超滤系统操作规程（仅供参考） 1超滤系统操作说明 1.1超滤(UF)技术概述 超滤是一种筛孔分离技术，超滤膜表面分布有一定形状和大小的孔，在压力作用下，溶剂水和小尺寸的溶质粒子透过膜而到达产水侧，大尺寸粒子组分被膜阻挡。可用微孔模型来描绘超滤过程：以膜两侧的压差作为推动力，根据膜的孔径来选择分离溶液中所含的微粒或大分子。X-Flow Aquaflex HP超滤膜的孔径最大为25nm。 超滤膜是由表面致密薄层（过滤分离层）和相对较厚的致密层的支撑层构成的不对称膜。 超滤能够有效地去除水中的悬浮物、胶体、有机大分子、细菌、微生物等杂质。由于超滤具有优良的过滤性能，因而被广泛应用于各种水处理系统中。 1.2超滤的技术优点 (1) 出水水质大幅度提高，可以去除绝大部分悬浮物、胶体、微生物、大分子有机物。超滤产水污 染指数SDI15<3。 (2) 出水水质稳定，不随时间和进水水质的变化而变化。 (3) 大幅减少后级RO膜的污染趋势，延长反渗透膜的使用寿命。 (4) 操作强度大大降低，易实现全自动控制。 (5) 大大节省占地面积。 1.3超滤装置的特性 超滤（UF）装置是本系统预处理部分的关键设备，而超滤装置的核心部分为荷兰X-Flow公司生产的Aquaflex HP膜组件。该膜组件由亲水性的聚醚砜中空纤维组成的，每一根膜组件由上千根中空纤维组成，膜组件长度为1.5m，外径220mm。有效过滤面积为55 m2，截留分子量为150，000道尔顿。原水在中空纤维的内部流动，而产水则是在原水流经膜的过程中逐渐由内壁向外壁透
过（称为内压式），收集后，成为超滤产水从产水端排出。被截留的悬浮物、细菌、大分子有机物、胶体等就堆积在纤维内表面，此时膜的进水侧与产水侧的压差会逐渐增加，经运行一段时间后（设计过滤时间为35min），就需要停止过滤操作，进行水力清洗（HC），反冲洗水为超滤产水。经多次反冲洗后，可能在膜表面粘附着不易冲洗掉的污染物和微生物，此时就采用含有一定浓度的化学药剂的水进行反冲洗和浸泡，即化学加强水力清洗（CEB），以增强水力清洗效果。化学药品用盐酸、次氯酸钠、氢氧化钠等。当超滤CEB不能达到恢复超滤膜性能的功效时，需要人工化学清洗。 人工化学清洗：提高清洗药剂的浓度，增加药剂的浸泡接触时间，一种以上的药剂反复清洗，直到恢复超滤膜的性能。 亲水性聚醚砜超滤膜具有以下优点： (1) 机械强度好。 (2) 抗污染能力强。 (3) 透水性强 (4) 耐化学性能好，可以实现高强度的化学清洗。 1.4流程说明 经过生化处理和物化处理后的出水进入一个过滤精度为100μm的自清洗过滤器，过滤器用以去除水中大于100μm的大颗粒杂质，保证超滤膜过流通道不被堵塞损坏。过滤器的产水进入超滤膜的压力容器内，被超滤膜分离，大尺寸颗粒被超滤膜截留，水及小尺寸颗粒透过膜形成产水流出压力容器后进入超滤水箱。当超滤装置运行达到一定时间时（1个HC周期），运行停止，超滤给水泵对膜组件进行从上至下的正冲洗，然后交换正冲洗方向，同时鼓入压缩空气进行气擦洗，气擦洗完成后，水箱中的产水经反洗泵升压后进入超滤膜的产水侧，对膜进行反洗，接着再次进行正冲洗。
攀煤联合焦化除盐水系统 超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司 一、序言
水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果
?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流
超滤膜操作手册 清洗前的准备工作 ◆系统好氧段水质 --好氧段的适宜水温一般在20-30℃ 所以在冬季或其他气温较低的时节，污泥性状会变差，进而影响TMBR系统的运行、清洗效果，同时污染速度会加剧 --如果好氧前端系统处理效果不佳，进入好氧段的水质恶化（COD、BOD 升高），TMBR负担重，也会影响过滤能力 检查膜系统运行情况 ◆检查系统循环流量，供水、循环、浓排及产水压力等 --循环流量不足，管路中可能存在堵塞或系统排气不足 --跨膜压差升高，则是膜组件污染严重，需要清洗 --产水压力过高，说明产水管路不畅，请检查产水阀门及管路 ◆检查膜系统运行和清洗记录 --分析运行记录数据，判断膜系统的运行健康状况 系统产水量是稳步下降的，还是突降的？ 在系统稳定运行阶段里，是否达到了设计要求，运行是否合乎要求--分析近期清洗记录数据，判断膜系统近期的清洗效果 如果每次清洗后通量下降很快，则可能是：清洗恢复效果不佳；生化池水质恶化；运行参数不对（满足不了膜表面循环流速……）等清洗恢复效果不佳的，需要重新进行彻底的化学清洗 拆卸并检查膜组件及连接件
◆拆卸弯头，检查膜组件两端是否有污染物沉积 管式膜系统因为进料中含有高浓度的活性污泥，极易絮聚成团，附着在膜端头堵塞通道或进入膜组件内堵塞膜管，所以管式膜应定期拆卸弯头并检查组件，查看是否有堵塞现象发生 --检查结果可以用于评定膜系统的预过滤效果 如果沉积物多为毛发或纤维类物质，则需考虑增加纤维类预过滤设备 如果堵塞频繁发生，则应具体分析堵塞原因，找出解决方案并实施--通常境况下，应至少每两周拆卸弯头检查膜组件一次 ◆如发现膜管内有堵塞，请及时处理 --清堵请使用专用工具，在专业指导或我 们的许可下进行，以防操作不当损坏膜 组件，专用工具可联系我们购买 清洗第一步：系统冲洗 准备工作完成后，即可开始进行清洗第一步：系统冲洗。 1、向清洗箱中加入自来水，至2/3刻度时止。 加热冲洗水到30～40℃。 温度过低，会降低冲洗效果，也不利于之后获得最佳的清洗效果。 2、操作阀门，并确认均调整到冲洗状态。 关闭原水进水阀，开启化学清洗进水阀； 关闭浓水排放阀、浓水至清洗箱阀，开启浓水回流阀； 关闭产水排放阀、产水至产水池阀，开启产水至清洗箱阀。
攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司
一、序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果 ?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物
?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。 4) 由于超滤和反渗透清洗管路为同一条管路，超滤设备使用清洗系统进行清洗时， 碱洗时清洗液中有次氯酸钠，次氯酸钠对反渗透膜有氧化作用，所以严禁此药品进入反渗透系统： 具体操作如下：如反渗透在运行时需设备停机，为了防止反渗透后冲洗把清洗要带入反渗透系统，在停机时须在上位机电脑上选择反渗透急停，待超滤清洗完
内蒙古易高煤化科技有限公司 公用工程车间超滤操作规程 编写： 审核： 审定： 批准： 日期：2009年11月
1、本规程编写依据： 参照浙江欧美环境工程有限公司相关设备说明书的有关条文和设备标牌参数编写。 2、引用标准： 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 在标准出版时，所出版本均有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 2.1《电力工业技术管理法规》有关部分 2.2电力系统《化学监督制度》 2.3电力系统《火力发电厂水汽质量标准》 2.4设备制造厂说明书的有关规定。 3、下列人员应通晓本规程： 3.1总工程师 3.2生产技术主管、运行主管、检修主管、安监人员及有关专责工程师 3.3值长 3.4公用工程主任 3.5公用工程专责工程师、技术员 3.6公用工程运行人员、设备检修人员、仪表检修人员、水汽化验员 特别告示： 注意！严禁没有阅读并完全理解本用户手册，没有经过相应培训的人员操作超滤装置。 由于超滤装置是在一定的水压及电压下运行，违背本手册中的操作规程将可能导致伤害甚至死亡事故的发生。请特别留意本说明中的安全规范以及公司的安全规定，请操作人员戴好安全防护用品。
1．安全注意事项 (5) 1.1电气设备 (5) 1.2机械设备 (5) 1.2.1组件泄漏 (5) 1.2.2离心泵 (5) 1.2.3管线与阀门 (5) 1.3停机 (6) 1.4通道 (6) 1.5安全防护设施 (6) 1.6 安全检查项目 (6) 2. 概述 (8) 2.1 膜过滤简介 (8) 2.2中空纤维滤膜和组件 (8) 2.3 SFP-1640 膜组件的特点 (9) 3. SFP装置 (10) 3.1装置基本使用条件 (10) 3.2 装置主要运行参数 (11) 3.3 装置反洗参数 (11) 3.4 SFP –装置组成以及运行参数 (12) 3.4.1运行参数 (12) 4. 设备的运输与安装 (13) 4.1运输和装卸 (13) 4.2 SFP的使用环境 (13) 4.3基础 (13) 4.4排水 (13) 4.5 装置的安装 (14) 4.6 SFP装置的贮存 (14) 4.6.1装置使用的仪器及阀门 (14) 4.6.2离心泵 (14) 5. SFP装置的运行 (15) 5.1概述 (15) 5.2启动前的检查内容 (15) 5.3启动 (16) 5.3.1 SFP组件的冲洗 (16) 5.3.2启动程序 (16) 5.3.3自动控制 (18) 6 运行装置的停机程序 (19) 6.1手动操作模式下的停机 (19) 6.2自动控制模式下的停机 (19) 6.3装置长时间停机 (19) 7 操作指导 (20) 7.1进水水质要求 (20) 7.2 流量 (21) 7.2.1产水流量 (21)
超滤膜化学清洗规范 超滤膜化学清洗操作前准备： 1、准备清洗用化学品， NaOH一箱（10kg）、HCL（一般2瓶）即 可、NaCLO 10L（500ml液体装Χ20瓶）。 2、防护手套 3、防护面罩 4、PH试纸 5、活动扳手一把 配置清洗液方法： 1、盐酸HCL溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； HCL（4L桶装液体），缓慢倒入以防溅射，用PH试纸调节到2.0即停止加药。 2、氢氧化钠NaOH溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； NaOH（分析级，0.5KG装固体粉末），缓慢倒入并搅拌，用PH试纸调节到12.0即停止加药。 3 、次氯酸钠NaCLO溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； 缓慢倒入20瓶500ml的NaCLO，以防溅射。 操作规程： 1、药洗桶注水：
（1）打开二级RO排放阀至药洗桶之间联通阀门，关闭二级RO排放阀直排阀门。 （2）系统控制柜上二级RO旋钮旋至冲洗状态，开始往药洗桶注水。（3）注水完成后，停止二级RO冲洗。 2、控制柜面板上UF系统旋钮旋至停止状态。 3、打开药洗泵前后阀门，用活动扳手拧开药洗泵排气口螺栓至有水排出后旋紧。 4、打开所洗UF系统与药洗桶连接的进水阀门和出水阀门，保证清洗时，药液能够顺利在UF膜和药洗桶之间循环流动。 5、控制面板上药洗泵旋至手动状态，开启药洗泵注意药洗过滤器开始排气至有水出时关闭。 6、消毒：配置次氯酸钠NaCLO溶液循环，10~30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时，进行消毒。 7、消毒完成后，冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 8、配置HCL溶液进行循环，30分钟后，即可冲洗UF系统。 9、放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 10、配置NaOH溶液进行循环，30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时。 11、冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净 12、工作完成，恢复阀门，清理现场遗留的化学药品，放置到安全区域。
废水回收系统手动操作规程 一、多介质过滤器系统手动操作 1、开机： ①检查多介质过滤器进水阀、上排阀是否已经开启。 ②初排废水池絮凝层：开启提升泵，将废水池底部的絮凝层排去一些，尽可能 的使其不进入到多介质过滤器。初排时水显深黄色，待水较清时，即可结束排放。排放时间约为3~4min。 ③换水：打开多介质过滤器下部排水阀，关闭上排阀，使其正洗换水约5~6min 左右，在设备停运8小时以上，应该要做到这一步，少于8小时，可以只要2min左右。 ④出水：正洗换水完毕后，可开启多介质过滤器出水阀，关闭多介质过滤器下 部排水阀。设备转入正常运行状态。（附注：关于多介质过滤器出水流量的确定，目前暂将进入废水池的流量确定为90m3/h，其絮凝剂与杀菌剂的投加也是按此流量来投加的。由于多介质过滤器是全流量过流，因而其产水量也是 90 m3/h。此后的超滤、RO系统的各项流量数据均是以此为基础而得出的， 在此也一并说明。） 2、停机： ①打开多介质过滤器上部排水阀，关闭出水阀。 ②停提升泵。（注意：在手动操作状态下，多介质过滤器进水阀、上排阀在停机 时，应为常开状态。） 3、多介质过滤器的反冲洗： 其反冲洗的条件一般有两种： ①压差法：当过滤器进出水压差到0.05~0.1MPa时，过滤器就应该要反冲洗了。 ②定期法：可根据现场废水水质情况，定时冲洗过滤器。根据现场的温度、水 质情况，建设每运行12小时反冲洗一次。 ③反冲的步骤： ⑴气冲洗：先将过滤器的下部排水阀、上部排水阀打开，关进水阀、出水阀，将砂滤器中的水排至下视镜中部即可，关闭下排阀，然后打开多介质过滤器进气阀，并注意砂层气洗情况。在此请注意进气阀一定要缓慢开户，否则压缩空气将
技术协议 ****污水处理有限公司污水处理及中水回用工程 超滤及纳滤设备 供货与安装 买方： 卖方： 2009年12月28日
综合污水处理厂及中水回用工程 超滤、纳滤设备技术规格书 买方： 卖方： 一、工程概述 本工程是将回用水中的一部分（2万吨/天）水进入膜过滤系统进一步处理，使出水水质达到文化纸的用水标准的中水回用水处理系统。根据综合污水处理厂提供的原水水质及产水要求，结合我公司多年的中水处理经验，制定本方案。 二、设计依据 1）进水水质、水量 本中水回用标段的进水水质为： PH：7~8，COD≤100mg/L，BOD5≤30mg/L，色度≤50倍，SS≤10mg/L，电导率≤7000μs/cm，Cl－≤1200mg/L，Na≤800mg/L，硅酸根≤19.0mg/L，磷酸根≤11.9 mg/L，硬度≤20mmol/L， 碱度≤9.6mmol/L。 进水水量为：20000m3/d。 2）出水水质 本中水回用标段需要达到的水质标准为： PH：7~8，COD≤30mg/L，BOD5≤10mg/L，色度≤2倍，SS≤5mg/L，电导率≤2000μs/cm，Cl－≤300mg/L，硬度≤1mmol/L，碱度≤5mmol/L，3）回收率
本中水回用的回收率不低于60％。 三、工艺流程及主要设备功能阐述 3.1工艺流程描述 工艺流程框架图 综合污水处理厂的废水经过处理后一部分达标排放，其余部分自流进入UF进水池。废水通过UF进水泵提升进入自清洗过滤器，经过自清洗过滤器去除较大尺寸悬浮固体后进入UF装置。UF 装置可以去除水中的细小悬浮固体、胶体、细菌、少量大分子有机物等，保证后续NF装置的正常运行。UF出水进入中间水箱。中间水箱的水通过提升泵泵入保安过滤器，保安过滤器作为NF装置的保护措施。保安过滤器出水经过高压泵增压后进入NF组件，能够去除水中的大部分有机物、无机盐、色度等，出水完全可以达到水质标准。 由于原水的硬度较高，进过纳滤浓缩后，容易在纳滤膜表面结垢，故在系统中设有酸及阻垢剂添加系统，以确保纳滤系统的有效安全运行。纳滤产水的PH降低，采用添加氢氧化钠进行调节。 3.2设备主要功能
一、YD-350KR2 CO2/MAG 自动焊机操作规程 1. 操作前的确认和准备： a） 按焊工特殊工种要求穿戴好劳保用品，并准备好戴遮光滤光片的焊接用保护面具； b） 采取换气措施，避免吸入焊接时产生的有毒气体（CO、臭氧、NO等）; c） 检查整机各连接部位是否连接可靠； d） 检查焊枪、送丝装置中各种零件的磨损、变形、气孔是否畅通； e） 检查电源电缆各处是否松动，喷嘴、导电嘴是否安装牢固，前端是否变形、是否附着有飞溅物； f） 检查送丝管后部尺寸是否符合规定，是否有弯折和伸展，是否有污垢、焊丝、镀层残渣的堵塞； g） 气体分流器是否安装或孔眼是否堵塞； h） SUS管口处和送丝边轮是否、废屑，接口中心和送丝轮槽中心是否错位； i） 焊枪电缆是否弯曲太大，与CC安装金属连接部位是否松动。 2. 焊接作业的准备： 2.1 开关操作与气流量的调节： a）打开配电箱开关； b）焊机电源开关置于“开”的位置； c）供气开关置于“检查”位置； d）打开气瓶盖，将流量计旋钮慢慢调至所需值； e）供气开关置于“焊接”位置 。 2.2焊丝的安装: a.） 确认送丝轮的安装是否于焊丝直径相符； b.） 确认焊丝盘的安装符合焊接要求； c.） 微动控制送丝，直到焊枪头处露出15～20mm焊丝松开微
动开关。 3. 手动操作的焊接： 根据被焊接工件及工艺要求，分有收弧的焊接和无收弧的焊接a） 有收弧的焊接，（适用于中厚板材的焊接）：将收弧转换开关置于“有收弧”处，先后两次将焊枪开关 按下，放开进 行焊接； b） 无收弧焊接:主要用于反复进行定位焊、瞬时焊及薄板焊接，将收弧 转换开关置于“无收 弧”处，“开”、“关”焊枪的同时，焊接电弧产生或停 止。 4. 焊接结束： a） 关闭电源及气瓶阀门； b） 按照规定要求整理好设备工装，清理现场。 编制： 审核： 批准： 二、DN3系列悬挂式点焊机操作规程 1. 开机前的准备： a） 检查风水气管是否完好； b） 检查水、气路是否通畅，观察回水窗口内、进水滤网处有无异物； c） 检查油雾器油杯中应有20～60mm高度的机油； d） 检查分水滤气器中是否积水，及时放掉水杯中的污水； e） 检查冷却水管是否完好。 2. 开机： a） 先接通电源，此时控制器面板上指示灯亮，检查有无异常； b） 打开进、出水阀门，检查冷却水在各支路的流通情况是否合乎要求，如不符合应调整相应的管子。 c） 进出水开关是否完全打开，回水浮球是否全部浮起； d） 打开气源阀门，顺时针方向旋转减压阀手轮，使压力渐增，直
DOW TM超滤膜的运行与操作 一、过滤 超滤膜系统在启动时，建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件，冲洗膜丝外表面，从膜组件顶部浓水口排出，这一步骤时间内将不过滤进水。在正洗完成后，系统可 以转换到过滤运行状态。通常一个运行周期为20-60 分钟，根据进水条件和清洗程序而变化。在正常的过滤状态下，100%的进水被过滤即全流过滤。由于在过滤过程中截留污染物，跨膜压差(TMP)将会上升，在预先设定的运行步骤的结尾，会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。
二、气擦洗 超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤，气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面，从顶部浓水口排出。
三、底部排水 在气擦洗步骤后，停止进气，打开下排放阀，将膜组件重力排干，随排水带走松动的污染物。
排水完毕之后进行第一步反洗，即上反洗步骤。反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部，从与运行产水相反的方向透过膜丝，反洗废水在膜丝外部汇集，打开反洗上排放阀，使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。
第二步反洗，即下反洗步骤，去除膜组件下端区域的污染物。保持反洗水 从膜组件上部产水口进入，打开反洗下排放阀，使反洗废水从膜组件下部进水口排出，可有效去除下端的污染物。
六、正洗 在反洗结束后，需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品，并排除聚集在膜组件内部的空气。完成正洗后，超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。
超滤化学清洗 1、2%柠檬酸，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵。 2、0.2%NaCLO+0.1%NaOH，用于清洗由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染。 反渗透系统陶氏膜元件的化学清洗 一．反渗透系统清洗说明 1.1 清洗时间的确定 为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前时行清洗。如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。 当进水和浓水之间的标准化压差上升了15%，或标准化的产水降低了10%，或标准化的盐透率增加了５%时，应该对膜系统进行清洗。 1.2污垢类型的确定 在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。进行污垢类型确定的最好方法是对SDI测试膜片上所收集的残留物进行化学分析，以确定污染物的主要类型，以便进行针对性的化学清洗。 在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI的测定情况，测试膜片上残留物的颜色、密度，然后对污垢进行分类。比如，呈褐色的残留物引导我们判断是否为铁污垢；白色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形是无机胶体、钙垢的一个特征；生物污垢或者有机污垢，除了从气味上分析判断外，通常还可以看出这类污染物呈现粘稠状。 1.3清洗程序的选择 确定了膜表面的污染物，那么就必须选择正确的清洗程序。如果认为污垢为金属氢氧化钠，比如：含铁的氢氧化物、或者钙垢，那么可采用柠檬酸清洗；如果确定主要污垢为有机物或者微生物，那么建议使用碱性清
洗方法。 二．化学清洗药剂的选择与条件 清洗所用化学物质与污染物相互作用，通过溶解分离，从而从膜表面清除掉污染物。该方法通常在冲洗之后采用。定期进行化学清洗以及在系统出现重大故障之前进行预防性的维护是非常好的做法。在化学清洗之后，使用预处理过的原水或产水（最好采用）将污染物彻底地冲洗出RO 系统。 表2.1清洗注意事项 表2.2陶氏反渗透膜化学清洗剂的选择
超滤装置的运行程序以及清洗说明 超滤装置是在一个密闭的容器中进行，以压缩空气为动力，推动容器内的活塞前进，使样液形成内压，容器底部设有坚固的膜板。小于膜板孔径直径的小分子，受压力的作用被挤出膜板外，大分子被截留在膜板之上。 超滤装置开机运行 1、关闭浓水放尽阀，调节两个超滤浓水阀、控制浓水排放量和浓水循环量。 2、当排放的产水水质合格后，关闭产水放尽阀，调节超滤产水阀，控制产水流量。整个系统回收率控制在80-90%左右。超滤系统进入正常运转。 3、系统设置超滤自动反冲洗。冲洗周期、时间由PLC机设定自动进行。 超滤装置反洗 当超滤装置运行一段时间后(具体时间由现场决定)，由PLC控制超滤膜元件反洗30-60秒时间。 反洗采用原水，反洗时关闭进水电动阀、产水电动阀，打开反洗电动阀、浓水电动阀;原水通过反洗电动阀直接进入产水管道进行反向冲洗。 停机 全开浓水排放阀、浓水放尽阀及产水放尽阀，此时超滤系统处于低压冲洗状态。
低压冲洗5分钟左右后，关闭增压泵电源开关。然后再关闭超滤系统中所有阀门，防止空气进入超滤系统，停机结束。 超滤装置运行说明 超滤装置的运行及保护性冲洗各步骤均可由PLC机控制自动进行，其各工序的时间设定及流量应按上述要点进行适当调整。 1、低压冲洗 超滤浓水侧配置自动控制的电动阀，在超滤装置运行前进行低压冲洗，清除膜表面的污染物。 2、运行压力 运行压力不能超过0.15Mpa，反冲洗压力不能超过0.1Mpa。 超滤装置的停运保护 1、精密过滤器 精密过滤器无需特别保养。长期停车，精密过滤器宜二、三天换一次水，以免滤芯滋生细菌。重新开车，先排水冲洗10分钟，然后投入运行。 2、中空超滤装置 2.1、短期停运 停运5-30天一般称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施。 用低压冲洗方法来冲洗超滤装置 也可采用运转条件下运转1-2小时
超滤岗位操作规程 1：职责 1.1 负责砂滤设备间内动、静设备的操作，负责O-MBR超滤设备间内动、静设备的操作。1.3 负责保证二次沉淀池、清水池、浓水池液面稳定，并控制在规定范围内。 1.3 贯彻执行岗位操作规程及有关规章制度。 1.4 负责本岗位所属设备的使用、维护、保养及环境设备卫生。 1.5 负责本岗位记录的填写。 2：应知应会 2.1 应知 2.1.1 岗位操作规程。 2.1.2 本岗位生产流程及车间工艺流程。 2.1.3所属设备的工作原理及作用。 2.1.4所属设备的技术规定。 2.1.5 岗位安全、防火知识。 2.1.6 一般电气常识及安全知识。 2.1.7 一般事故的判断、原因分析、处理方法及防范措施。 2.2 应会 2.2.1 正确操作，完成本工序污水处理指标。 2.2.2 正确使用、维护、保养设备。 2.2.3 执行工艺、设备一般巡检办法（听、摸、闻、看），及时发现问题，采取得当措施进 行处理。 2.2.4 一般管线冻、堵的判断及处理。 2.2.5 按规定填写岗位记录。 3：工艺流程 3.1 O-MBR超滤膜设备40支为一组，二组为一套，两套并列使用。 3.2二次沉淀池出水由砂滤给水泵送入砂滤罐，砂滤罐出水经O-MBR保安过滤器过滤后，进 入O-MBR超滤膜设备，O-MBR超滤膜产水率为80%～90%，根据水质情况浓水产率在 10%～20%之间进行调整。 3.3 O-MBR超滤膜产水一部分自流入O-MBR反洗水储罐，做为O-MBR超滤膜反洗水使用，另
一部分自流入RO清水池，进入RO反渗透膜处理工序，或直接进入外排水管线外排。3.4 砂滤设备反洗水自流进入二次沉淀池入水口。O-MBR浓水自流进入二次沉淀池入水口。 3.5 O-MBR反洗水通过调整可自流进入浓水池、二次沉淀池入水口、事故调节池、均和调节 池。 3.6 膜处理设施停运，二次沉淀池出水可直接进入清水池、浓水池，满流后，自流入外排水 管线外排。 4：技术规定 4.1 工艺指标 膜过滤形式：外压式中空纤维膜丝外壳材料：UPVC 膜材质：改性PVDF 中空纤维内径：0.9mm 中空纤维外径：1.6mm 纤维粘接材料：环氧树脂 膜表面积：45.5m2 每支组件纤维数：8000根 切割分子量 / 截留孔径：100K / 0.01μm 纯水初始通量（25℃ 0.2MPa）：6375L/h 产水浊度≤0.5NTU 悬浮物（SS）≤1mg/L 大肠杆菌群：未检出原水水质：达标二级排污水 保证使用年限：5 年 4.2 操作指标 运行方式：全量过滤或错流过滤 入水设计通量（25℃）：500L/h 最大进水压力：0.3 MPa 最大透膜压差：0.2MPa 使用温度范围5~45℃ 产水量设定：100-500L/h 酸碱度范围：PH 2~12 使用压力：0.05～0.2 Mpa 进水滤液最大颗粒粒径≤100μm 原水中含油量＜5mg/L 操作压力≤0.2 MPa 正洗时间：20～60秒系统回流量≥10%（建议10～50%） 反洗水进水要求：本组膜组件的过滤水 最大反洗水流量：1000L/h 反洗水压力：0.2Mpa 反洗时间：20～60秒在线反洗水量：1m3/小时/支 化学清洗周期：1-3个月在线反洗周期：20~60min
超滤系统化学清洗方案的选择 冒建徐海徐少强 摘要：超滤系统在其长期运行过程后，被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质会与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀覆盖而形成滤饼层甚至使膜孔变小或堵塞，导致膜的透膜压力增大，透水量或分离能力下降。 关键词：超滤系统污染化学清洗 沙钢宏发焦化厂四期干熄焦除盐水制备系统采用母管制, 流程为工业水→曝气装置→全自动过滤器→全自动除铁器→等离子换热器→超滤系统→反渗透系统→混床→除盐水箱。每台超滤的制水量为100m3/h，整个除盐水站的年供水量超过60万t。 沙钢除盐水站制水系统所采用的HYDRAcap超滤技术是一种用于水处理的高精度膜过滤工艺，可有效地去除细菌、病毒、大分子有机物、胶体和颗粒物。与传统滤料过滤工艺相比，HYDRAcap超滤工艺流程简单、药剂用量少、水回收率高、占地面积小。 超滤系统在运行过程中即使预处理做的再好，水中极少的杂质也会因日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响，因此，超滤系统在使用运行过程中每隔2~3月一次或在相同运行条件下压差大于0.14MPa时应对膜组件进行化学清洗，以恢复膜的通量和截留率。 沙钢除盐水站超滤系统在运行了一段时间后，超滤系统制水效率下降，系统压差升高，运行数据如下表： 进水压力（bar）产水压力 （bar） 浓水压力 （bar） 产水量 (m3/h) 保安过滤器 压差(MPa) 投运前期0.88 0.62 0.87 100 0.01 投运一段时间后 2.02 0.60 2.02 65 0.1 注：系统压差=（进水压力+浓水压力）/2—产水压力 1 清洗液的配制及清洗方案的初步选择 1）采用酸性溶液对UF装置进行清洗。该清洗方案适用于，由于当进水中 Fe 或Mn 的含量超过设计标准，或者超滤膜组件的进水中 SS 特别高，而对膜的浓水侧造成的非有机物污染。一般可选用化学药品：1%~2%柠檬酸水溶液或 0.1N 草酸溶液或 0.1N 盐酸溶液。 2）采用用碱性氧化剂溶液对UF装置进行清洗。当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在超滤膜组件中产生，由此引起生物污染。一般可选用化学药品：0.1%NaOH＋0.2% NaClO。 根据沙钢除盐水站制水系统的分析，由于曝气装置液位计经常长青苔，超滤常规反洗出水中含有黄色胶体状物质，初步判断采用碱性氧化剂对超滤系统进行清洗。 2 碱液清洗步骤
台州海神制药有限公司2m3/d超滤除热源系统 超滤除热源装置验证方案（草案） 浙江开创环保科技有限公司 二OO八年九月
超滤除热源装置验证方案（草案） 1 引言 1.1 验证方案名称：超滤除热源装置验证方案； 1.2 验证文件编号： 1.5 产品概述 1.5.1设备工作原理 采用超滤膜除热源技术代替传统的医用活性炭去除热源的方法，超滤膜除热源技术就是利用超过滤原理进行分离的方法。 利用膜表面孔径机械筛分作用，膜孔阻塞、阻滞作用和膜表面及膜孔对杂质的吸附作用，去除料液中的大分子物质和微粒，以达到去除料液中热源的目的。 1.5.2设备工艺用途：除热源 1.5.3设备组成：超滤除热源装置、清洗装置 1.6验证时间 年月日至月日 2验证目的 通过IQ、OQ、PQ一系列说明及试验提供的数据，检查并确认超滤除热源装置的安装符合设计要求，超滤除热源装置的资料和文件符合GMP要求管理。 2.1安装确认IQ：检查并确认该设备的安装符合设计要求，资料和文件符合GMP 管理要求。 2.2运行确认OQ：检查并确认该设备的运行符合设计技术参数的要求 2.3性能确认PQ：检查并确认该设备运行的处理能力/浓缩倍数等符合相应的工艺要求 3
[说明 4.安装确认IQ 4.1安装确认目的 检查并确认超滤除热源装置的随机文件以及附件符合使用和管理要求，同时检查并确认超滤除热源装置的安装符合设计要求。 4.2随机文件以及附件确认内容 （1）开箱检查和资料附件的确认； （2）依据超滤除热源装置的装箱单确认规格型号、随机附件及文件资料； （3）根据产品使用说明书，确认超滤除热源装置的使用范围是否符合设计要求； （4）文件资料进行清点、收集和保管； （5）确认检查结果记入下表，并作出评价。
第一章超滤装置安全操作规程 一、适用范围 本操作规程适用于公用车间脱盐水站超滤装置的操作。二、超滤装置安全操作技术注意事项（1）、控制进水压力应低于0.3Mpa； （2）、根据进水确定超滤装置的允许最大产水量、工作压力、反洗时间间隔：超滤元件进水压力应控制在膜两侧平均压力差≤2.1bar，若压差高于2.1bar应立即进行化学清理；（3）、气洗时空器进气压力应控制在2.5bar范围内；（4）、超滤装置运行过程中重点检查氧化剂、还原剂是否正
常投加，是否进行了正常反洗。 三、开机前的准备和检查 （1）、检查超滤装置所有的阀门处于关闭状态； （2）、检查装置相关的泵处于关闭状态； （3）、检查电源是否已接通； （4）、检查气动阀门开关灵活； （5）、打开装置的产水阀和正洗排放阀； （6）、打开原水进水阀；缓慢调节超滤装置正洗手动阀门，维持较低的进水压力（低于1.5bar）；连续冲洗至排放水无泡沫。 四、操作步骤 （1）、产水的调整：打开产水阀，缓慢打开进水手动阀，调整进水手动阀，使产水流量达到要求水量；如果同时有农水排放，应同步调整。 （2）、农水的调整：缓慢打开错流排放阀，调节至需要的排放量。 （3）、反洗水压力的调整：全开正洗排放阀；启动反洗水泵；缓慢打开手动反洗阀门，调整手动反洗阀门至压力≤2bar。（4）、加气反洗压力的调整：进入反洗程序；缓慢开启并调整进气阀至进气压力为1bar。 （5）、自动控制：当装置由手动控制将所有的流量、压力设
置完毕后，装置需要关闭，然后以自动方式重新启动。关闭所有开关，将手动开关转为自动；启动超滤装置；调整产水压力保护开关，当产水压力高于设定值，正排阀自动开启。 五、正常停机程序 （1）、手动操作模式下的停机：打开正排阀，冲洗15秒；缓慢关闭进水阀；关闭电源。 (2)、自动控制模式下的停机：装置在自动模式下运行，当下面的一些情况发生时，装置会自动关闭或不能投入自动运行： a、供水水泵没接到运行指令 b、泵的手动开关没有置于自动状态 c、进水或产水出口压力过高 六、设备运行检查内容 （1）、超滤在运行中要求每2小时进行一次巡检。（2）、检查产水量、进出水压力是否正常。 （3）、检查超滤膜壳、阀门及各管路上是否有渗漏现象。（4）、检查超滤装置运行过程中氧化剂、还原剂是否进行了正常投加。 （5）、检查超滤装置运行过程中反洗泵运行是否正常，反洗泵运行过程中电机及轴承温度是否正常。 （6）、检查反洗过程中的气洗是否正常。
超滤膜化学清洗过程及清洗药剂的选用 【摘要】超滤以其优异的处理性能，已被广泛应用于水处理系统。本文以苏州工业园区北部燃机热电有限公司锅炉补给水处理为例，介绍了超滤及其装置作为反渗透预处理在锅炉补给水处理工艺中的应用，阐述了超滤装置的运行，冲洗过程及清洗药剂的选用. 【关键词】超滤；反渗透；化学清洗 1 前言 目前，随着能源紧张、原材料价格大幅度提高、水资源匮乏等问题的日益突出，反渗透脱盐技术以其能耗低、无污染、适应性强、便于操作、运行费用低等显著特点，在锅炉补给水方面占据愈来愈重要的地位。而反渗透应用成败的关键看能否满足其高要求的进水水质（SDI<5、游离氯<0.1mg/L），否则系统在使用过程中可能出现膜污染、浓差极化、结垢、微生物侵蚀、水解氧化、压密以及变质等问题，因而RO进水的预处理显得尤其重要。超滤（Ultra-filtration，UF）是一种能将溶液进行净化和分离的膜分离技术。超滤膜系统是以超滤膜丝为过滤介质，膜两侧的压力差为驱动力的溶液分离装置。超滤膜只允许溶液中的溶剂（如水分子）、无机盐及小分子有机物透过，而将溶液中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子物质截留，从而达到净化和分离的目的。与传统的预处理方法相比，超滤具有出水水质稳定、占地面积小、运行成本低、自动化程度高等的优点。能满足反渗透进水水质要求。 2 苏州工业园区北部燃机热电有限公司超滤系统运行概况 2.1 我公司的净水处理过程：原水—反应沉淀池沉淀—空擦池过滤→生水加热器→自清洗过滤器→超滤系统→5μm保安过滤器→反渗透系统 公司采用3套超滤并联系统，采用凯发Kristal 600外压式超滤膜，材质为改性PES。单套产水量120m3/h。在超滤前设有材料为碳钢防腐，过滤精度100μm 的卧式自清洗过滤器。该过滤器设备由进水口、预滤器、滤芯、液压阀、内部喷嘴、排污管及仪表取样装置等组成。当压差增大时，开始反洗，排污管出水口的液压阀打开，驱使系统内吸嘴末端开始吸水，同时过滤网内开始离心运动并吸附杂质，杂质由排污管排除。在超滤运行过程中为应对超滤膜的污染情况，设置了自动反洗和化学加强反洗工序，以恢复其过滤性能。设置了独立的反洗化学清洗系统，以恢复其过滤能力。 2.2 超滤系统运行 超滤系统运行采用程序设定，自动运行。每运行一定时间（约60分钟）周期反洗一次。
超滤膜污染是指被处理液体中的微粒、胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理和机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。膜污染形式包括膜表面和微孔孔壁上吸附了过多的截留物而发生的覆盖污染和膜孔内被胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质阻塞。 1）超滤膜的表层较厚（约1cm），孔隙孔径在之间。膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层，因为污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖。而且，有机物和微生物等大分子溶质及其他杂质之间长时间的相互作用极易在膜表面结块，阻碍水的透过。 2）膜孔内被胶体例子、有机物和微生物等大分子溶质阻塞或者孔内壁因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全阻塞。污染物质包括胶体、有机物、菌类以及钙铁的无机盐垢。含有这些污染物质的水源通过超滤膜时，大量污染物被膜截留而积聚于膜表面，长期的连续运行，被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层，阻塞流水通道。 二、判断超滤膜是否需要清洗的原则如下： （1）根据超滤装置进出口压力降的变化，多数情况下，压力降超过初始值时，说明流体阻力已经明显增大，作为日常管理可采用等压大流量冲洗法冲洗，如无效，再选用化学清洗法； （2）根据透水量或透水质量的变化，当超滤系统的透过水量或透水质量下降到不可接受程度时，说明透过水流路被阻，或者因浓度极化现象而影响了膜的分离性能，此种情况，多采用物理——化学相结合清洗法，即进行物理方法快速冲洗去大量污染物质，然后再用化学方法清洗，以节约化学药品。 （3）定时清洗，运行中的超滤系统根据膜被污染的规律，可采用周期性的定时清洗。可以是手动清洗，对于工业大型装置，则宜通过自动控制系统按顺序设定时间定时清洗。 三、超滤膜的污染及清洗再生技术 由于超滤膜的功能是去除原液中所含有的杂质，性能优良与截留分子量较低的中空纤维超滤膜，被杂质污染堵塞可能更快，膜表面会被截留的各种有害杂质所覆盖，甚至膜孔也会被更为细小的杂质堵塞而使其分离性能下降。原水预