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组件层压件问题点、原因分析及对策

组件层压件问题点、原因分析及对策
组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策

一、材料问题

1、玻璃

1)气泡2)划痕

2、电池片

1)缺角/崩边2)色差:颜色深浅、晶格、非晶格;3)划痕4)氧化5)穿孔6)浆料污染7)断栅8)栅线粗细

3、焊带氧化发黑

4、材料过期

【对策】加强对原材料的检验要求,严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题

1、片距:串焊时,电池片未准确定位焊接;模板间距有偏差;

2、“八”字:电池片未准确定位,放歪斜;

3、焊瘤:焊接速度慢;焊接过程中停顿引起;

4、焊锡:烙铁头堆锡未及时清理,锡珠掉落在电池片上;桌面上锡渣被带到电池片

上或者组件内部;托盘未及时清理,锡渣沾在电池片上;

5、溢锡:单焊下拉不匀称;烙铁头未放平,焊接时不平稳;

6、焊偏:单焊速度过快,未控制好焊带位置;焊带虚焊后,触碰到焊带出现偏移;

7、露白:焊带焊偏;虚焊造成;焊带宽度小于主栅线宽度;

8、虚焊:焊接速度过快;焊接质量不佳;电烙铁温度过低;焊带或电池片的可焊性

差;助焊剂不匹配;

9、漏焊:人为疏忽;偷工减料;虚焊后未及时补焊;

【对策】焊接时,必须保证焊接质量,并严格检查,发现焊接质量问题,及时要求返工,尽量做到一次性成型;

三、叠层问题

1、串距偏大/小:胶带未粘贴牢靠;胶带未按规定间距粘贴,或者粘贴不牢固,松动

偏移;

2、电池串整体偏移:叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离;搬运或返工导致;

拉扯下层EV A导致;

3、汇流带间距:焊接不良;未按模板规范焊接;

4、背膜整体偏移:拉扯背膜;搬运叠层件意外造成;

5、焊带弯曲:未焊接妥当;单串焊时造成;返工返修时造成;

6、引出端不良:穿引时瓣弯曲;操作人员意外弯曲引出端;

7、条码

1)缺失2)破损3)脏污4)重复5)信息不实6)字体不良

8、绝缘条歪斜:铺设不到位;裁剪不良;员工粗心操作;

9、焊带短路:末端焊带焊接靠近前一片电池片;绝缘条未正确排版,不对称;汇流

带弯曲,相互接触;

10、串反:正负极未相间排列;未按左正右负顺序排列;

【对策】严格按照操作规程进行操作,并按照设计图纸进行生产制作。

四、层压问题

1、背膜不良

1)凹坑

【原因】1)背膜上有硬杂质;2)高温布上残留EV A杂质硬块;3)高温布破

损;

【对策】1)保证车间干净整洁;2)完全清理清洁高温布上残留的EV A;3)

及时更换破损的高温布;

2)起皱

【原因】1)原材料问题;2)铺设背膜不平整;3)高温布重叠不平整;4)高

温布破损;

【对策】1)裁剪背膜时,仔细检查原材料的质量及生产日期;2)叠层铺背膜

时注意背膜和EV A是否合格;3)层压铺盖高温布时确保高温布平整不重叠;

4)及时更换高温布;

3)脱层

【原因】1)背膜或EV A原材料问题;2)材料污染;3)玻璃未完全用酒精清

洗干洁;4)层压取件时拉拽背膜导致脱层;5)层压件温度未降至80℃以下割边划出造成;6)纸片或其他杂物夹入叠层件中;7)EV A交联度不合格;8)助焊剂用量过多,残留在EV A上,长期高温下,容易产生脱层;

【对策】1)仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好;2)生产过程中确保物料不被污染,必须保证在规定的工作温湿度环境中操作;3)钢化玻璃用酒精全面清洗干洁;4)从层压机内取出层压件时注意避免拧起背膜边角;5)割边时必须等待层压件温度降至80℃以下;6)叠层完毕后严格检查,发现杂质及时取出;7)加强EV A交联度的定期检验,对层压参数严格控制;8)焊接时,要将助焊剂烘干,不允许有残留;

4)鼓泡

【原因】1)原材料问题;2)材料兼容性;3)温度异常;4)层压机不密封;

5)高温胶带不合格;6)层压时间较长;

【对策】1)仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好;2)对生产用的相同材料置于不同层压机试压测试,查看试样是否都是同样问题,如果问题一样,则材料不兼容或材料不符合要求,更换其他物料试压,观察对比;

3)层压机加热板温度不均匀,局部有温度异常现象,或者是温度偏高,层压前必须严格按要求测试层压机加热板温度,达到要求后方可层压;4)层压机上下室不密封,抽真空失效,在层压过程中时刻观察真空表是否正常,层压时间是否准确,如有异常及时停机报修;5)确保高温胶带合格,胶带粘合剂不会在高温环境下产生气体;6)适当降低层压时间;

5)偏移

【原因】1)抬放拽偏;2)拉扯高温布至偏斜;3)层压加压不当;

【对策】1)抬放层压件时一定注意背膜及EV A不能偏移滑动,不能随便拽拉背膜或EV A,轻抬轻放;2)铺盖高温布时要轻,不能生拉硬拽,高温布最好是一次铺盖到位;3)层压机压力过大,加压过快,也易使背膜滑动偏移,发现问题,按实际情况及时处理;

6)正面脏污

【原因】1)裁剪弄脏;2)放置位置脏;3)员工操作未戴手套;4)车间5S 不良;5)其他杂质污物;

【对策】1)背膜及EV A裁剪必须要保证物料的干净整洁;2)裁剪完好的背膜和EV A放置特定位置,并保证其放置位置干净;3)员工必须要戴手套,穿工作服,戴口罩等防护品,保证不让汗渍等污染物料;4)做好车间5S工作并及时检查;5)生产过程中严禁将其他杂质带入组件中,叠层检验人员需加强检查力度;

7)焊点凸出

【原因】1)温度过高;2)EV A太薄;3)层压压力过大;4)背膜太薄太软;

5)缺少一层EV A;6)背电极焊瘤过大;

【对策】1)适当降低层压温度;2)对于大组件生产,使用厚度0.4mm以上的EV A;3)适当降低加压压力或加压时间;4)更换厚硬一点的背膜;5)确保最上一层EV A铺盖到位,不能叠重;6)保证焊接质量,杜绝大的焊瘤或其他不良;

8)破损划伤

【原因】1)割边意外造成;2)硬杂质残留

【对策】1)割边避免将割边刀滑割误伤到背膜;2)层压前及时清理高温布上的杂质,避免将硬物残留高温布或者背膜上;

2、EV A不良

1)EV A未熔/缺料

【原因】1)原材料问题,EV A原材料不均匀,厚薄不一致,局部特别薄稀或有气孔;EV A材料中含有不容物杂质;2)层压温度不均匀;3)助焊剂或汗渍等污染物影响;

【对策】1)严格按照物料检验规程检验每批次物料各项指标是否符合要求,在叠层铺设EV A时,发现问题EV A及时更换;2)层压前按要求仔细点检各点层压温度;3)助焊剂未烘干或者徒手操作汗渍沾到物料EV A、电池片等上,造成EV A与电池片或焊带不相熔;

2)EV A局部缺失

【原因】1)叠层铺设背膜时,将下层EV A边角掀起重叠;2)EV A尺寸误差偏大,员工未及时发现并更换;

【对策】1)叠层必须严格检查每一项目,保证EV A、背膜及电池串必须分开

铺设好;2)发现问题EV A必须及时更换;

3)EV A脏污

【原因】同“1-6)正面脏污”问题点;

【对策】同“1-6)正面脏污”问题点;

3、杂质不良

1)焊锡2)助焊剂3)毛发4)胶带5)焊带残留

6)纤维7)脏污(电池片、绝缘条、汇流带等)8)其他杂质

【对策】保证车间生产环境,严格执行5S标准。

4、气泡

【原因】1)背膜/EV A/电池片等材料受污、受潮或过期;2)EV A材料质量问题,纯度不高,有结块等;3)层压温度过高,时间过长,导致有机氧化物分解,产生氧气或其他气体;4)抽真空失效或时间过短;5)杂质引起;6)返工件挖片处未垫放EV A块料或返工撕背膜剥离EV A;7)加热板温度不均匀,局部区域提前升温并固化;

【对策】1)保证物料在规定时间内使用完毕,按照相应温湿度要求储存;2)提高并加强原材料的检验规范,发现问题及时上报,并跟供应商交涉;3)层压之前要做交联度试验确保温度合格,温度严格控制在原材料参考温度左右,层压时要点检层压机加热板,如发现异常,停机检查;4)查看层压机真空表、真空泵及密封圈是否完好无损,相应检查要完善,按照工艺要求参数设置抽真空时间;5)确保在车间无尘生产,避免一切杂质掺入组件内部,做好车间5S并及时检查;6)返工组件时要细心,保证返修部位干净整洁,填补EV A缺失地方;7)经常测量层压机加热板表面温度,建议每4小时测量一下,发现异常,停用报修;

5、并片

【原因】1)EV A收缩率大;2)胶带未粘牢,掉落;3)铺盖或拉扯高温布时,移动电池串,使电池串并靠一起;4)抬放待层压件歪斜,使电池串或EV A偏移滑动;5)叠层工序人为操作失误;

【对策】1)尽量考虑使用收缩率小的EV A;2)固定间距的高温胶带必须按要求粘贴牢固;3)铺盖高温布时要避免在组件上拖拉拽等现象;4)抬放组件时要平正,不得歪斜;5)叠层工序确保叠层时电池串间距在要求范围内,做好叠层检验

工作,发现问题件,及时挑出返修;

6、裂片

【原因】1)杂质引起;2)抬板或铺盖高温布时压裂;3)层压压力过大,充气速率过快;4)焊带虚焊翻折压碎;5)过焊引起;6)引出端卷曲压裂;7)叠层造成的碎片未能检验出;8)缺角或崩边引起;9)抽真空时间过长;10)单焊正面堆锡严重;11)单焊时,电池片未预热直接高温焊接,出现膨胀造成隐裂;

【对策】1)确保在车间无尘生产,避免一切杂质掺入组件内部,做好车间5S并及时检查;2)抬放组件、铺设高温布等操作要保证轻拿轻放;3)按照正常压力值层压,若压力偏大,适当降低;4)确保焊接工段不出现虚焊现象,若有虚焊必须及时补焊;5)单焊尽量避免过焊,否则拧电池串时易出现缺角崩边,间接造成电池片隐裂;6)保证汇流带引出端平直,不卷起弯曲,可用高温布垫放;7)加强叠层件检验要求和力度;8)缺角或崩边的电池片尽量少用,或及时更换;9)适当减少抽真空时间;10)防止单焊堆锡或溢锡,严重的必须返工重新焊接;11)单焊时要提前预热加热板,确保电烙铁焊接温度达到要求;

7、断栅/栅线模糊

【原因】1)电池片过期并氧化;2)电池片栅线印刷不良;3)栅线不牢靠,高温或反复搓擦易掉落;

【对策】1)保证电池片在有效期内,且必须密封保存;2)严格检查电池片质量和生产日期,分选工段严格按要求挑选电池片;3)投产前,用橡皮擦拭电池片栅线,若不合格及时退换电池片;

五、其他问题

1、报废

【原因】1)撞击爆板;2)玻璃自爆爆板;3)层压抽真空失效造成大面积气泡,报废;

【对策】1)搬运层压件时注意安全,避免磕碰;2)严格检查玻璃表面是否有气泡杂质等不良,有的话及时挑出不使用;3)避免层压抽真空失效,平时经常检验密封圈是否完好,真空泵是否正常运转,真空表是否正常指示;

2、降级

【原因】1)整体偏移严重;2)色差严重;3)返工外观不良;

【对策】1)避免层压时电池串发生严重偏移,叠层检验人员严格检查间距;2)分选工序严格控制同一组件电池片色差相近,不能有严重的跳色现象;3)返工组件必须保证表面质量,避免将杂质压进组件内部;

组件生产工艺流程简介)

组件生产工艺 组件线又叫封装线,封装是太阳能电池生产中的关键步骤,没有良好的封装工艺,多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证,而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键,所以组件板的封装质量非常重要。 1、分选

此为组件的第一道工序,在本道工序中,首先将电池片进行初步筛选,将不符合标准的电池片,如色差片,崩边片,缺胶片,断栅片等等分类放置在一起,将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。 2、焊接

焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片,也就是说老式焊片机3秒焊接一片,新式焊片机2.8秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置,有效的保证了焊接品质。 在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串,再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。ABB机器人能够准确按照设置的间距,将电池串排列到好,精确误差在0.5mm以内。 TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接,不仅在产量上有了很大的提高,更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层(也称排片)

叠层为组件生产过程中的一道关键岗位,这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带,目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端,按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试

双玻组件生产安装应用案例

双玻组件生产安装应用案例 双玻组件在光伏电站安装上由于受到玻璃易碎的限制,必须在组件四周析出均匀的、美观的、带有缓冲及防水作用的保护层目前业内的研究方向集中在EVA或POE在层压过程中直接析出,并且需要保持规律的形状。在析出过程中,胶带能起到密封和透气的作用。 因此,交谷太阳能专为光伏电站双玻组件边缘密封研发了JDSOLAR? 502胶带解决方案。产品特点: * 应用方便 * 耐高温,达220℃/428 ℉(30分钟) * 整块揭除后无残胶 针对光伏组件的应用特性,JDSOLAR? 502系列完全满足双玻组件在层压过程中的耐温性以及移除无残胶的要求。此外,交谷太阳能还提供手持式胶带应用工具配合胶带的使用,便于在施贴操作过程中精确定位,极大地提升操作速度和质量。 定制化安装方案增加发电收益 针对地面电站设计的方案,对组件上端的挂钩进行了T型设计,使组件安装时的定位速度比普通组件的还要快。交谷太阳能技术工程师也对安装孔进行了特殊设计,降低了对安装精度甚至是支架设计精度的要求。同时,通过采用背部黏贴的方式,降低组件受力弯曲的程度。 测算显示,采用交谷太阳能定制化方案,4个人用53秒的时间就能安装一块组件,这一速度超过了单玻组件的安装速度,比同类安装方案节省了近50%的人工和时间。分布式电站最耗时的是做基础、组装支架、安装支架等。为此,交谷太阳能的技术工人把一部分支架和螺丝、前后支架在厂内安装好,这样,整个分布式电站的安装时间节省了近30%,还节省了一部分材料成本。此外,在不增加成本的前提下,将支架作了可调节设计,不同地区可以根据不用季节的最佳太阳倾角,调整组件和支架之间的角度,从而提高发电量。

基于EVA胶膜的真空层压工艺

基于EVA胶膜的真空层压工艺 EVA胶膜(以下简称EVA)是晶体硅太阳电池封装中应用最广泛的一种热熔胶,真空层压工艺就是针对EVA的特性来设计的。这个工艺的主要目的就是使EVA实现最优程度的固化,并防止移位和气泡的产生。本文所关注的就是所有材料准备好了以后,放入层压机中层压的这一个具体过程。 一、EVA的基本特性 1、固化温度。EVA 是一种热熔胶,即在常温下,EVA是固体,没有粘性。当把EVA加热到一定温度时,EVA会熔化粘结在与它接触的物体上。用于太阳电池封装的EVA是专门设计的热固性热熔胶,即在加热熔融的同时会发生固化反应。当温度较低时,交联反应发生的速度很缓慢,完成固化所需要的时间较长,反之需要的时间就比较短。因此,要选择适宜的层压温度,使EVA在熔融中获得流动性,同时发生固化反应。随着反应的进行,交联度增加,EVA逐渐失去流动性,起到封装的作用。 2、交联度。用于太阳电池封装的 EVA 在层压过程中发生了交联反应,形成了三维网状结构。通常,EVA的交联度用凝胶含量来表示,凝胶含量是交联的EVA占总的EVA的重量百分比。实验上的测定方法有很多,常用的是二甲苯萃取法。 二、层压机和层压工艺 1、层压机。层压机是真空层压工艺使用的主要仪器,它的作用就是在真空条件下对EVA 进行加热和加压,实现EVA的固化,达到对太阳电池密封的目的。对于层压机来说,需要设置的参数主要有以下四个: (1)层压温度:对应着EVA的固化温度,不同的EVA生产厂家,给出层压温度可能不同,对于同时采用几家EVA的客户来说,需要及时调整相关参数。 (2)抽气时间:对应着加压前的抽气时间。又因为抽气完成后就是充气加压的过程,所以抽气时间又对应着加压的时机。抽气的目的:一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体,消除组件内的气泡;二是在层压机内部造成一个压力差,产生层压所需要的压力(参见层压机的工作原理)。 (3)充气时间:对应着层压时施加在组件上的压力,充气时间越长,压力越大。因为像EVA交联后形成的这种高分子一般结构比较疏松,压力的存在可以使EVA 胶膜固化后更加致密,具有更好的力学性能。同时也可以增强EVA与其他材料的粘合力。 (4)层压时间:对应着施加在组件上的压力的保持时间,是整个过程中时间最长的一个阶段。抽气时间,层压时间和抽气时间之和就对应着总的固化时间。 2、层压工艺。层压工艺的要求是:EVA交联度在75-85%;EVA与玻璃和太阳能背板(TPT)粘合紧密(剥离强度,玻璃/EVA大于30N/10cm,TPT/EVA大于15N/10cm,对于EVA和TPT

常见PCB爆板的成因与解决方案

『/、j ’一 PCB Delamination cause analysis and solution 常见PCB爆板的成因与解决方案 Paper Code:S-033 华炎生 珠海方正科技多层电路板公司 作者简介: 华炎生,2007年大学毕业,现任珠海方正科技多层电路板有限公司工艺研 发部工程师。

摘要:爆板是PCB一种最常见的品质可靠性缺陷,其成因复杂多样,在电子产品的无铅化焊接工艺中,随着焊接温度的提高和焊接时间的延长,在热量增加的情况下,PCB爆板发生率剧增。本文通过理论和务实做法试从PCB设计、材料选择、加工过程等方面进行归纳总结,并提出简单可行的解决方案。 关键词:爆板无铅焊接 Abstract:Delamination is a common reliability defect of PCB,Its causes are complex and diverse。In the lead-free welding process of the electronic products,with the welding temperature and time changed,the heat increasing,and the incident of PCB delamination more and more。This article tries to make a summary from PCB design,material selection,manufacturing process,and give a simple and feasible solution suggestion according as the theory and practice。 Key words:Delamination Lead-free welding 一、前言 随着欧盟RoHs法令的实施,组成电子产品的印制电路板、电子器件、组装焊料等全面进入无铅化时代,电子组装工艺发生巨大变化。应用多年的63/37锡铅焊料已被Sn-Ag-Cu、Sn-Cu-Ni等无铅焊料替代,其熔点由183℃剧升到217℃以上,回流焊接温度由220℃升高到250℃,且焊接时间延长20秒以上,焊接热量的剧增给电路板、电子元器件等的耐热性能提出了更高的要求,在焊接的过程中,爆板(Delamination)是电路板最常见的可靠性缺陷之一。本文通过理论分析和务实做法试从PCB设计、材料选择、加工过程等方面对爆板进行归纳总结,以期找到简单可行的解决方案与同行共勉。 二、爆板的成因及解决方案 造成PCB焊接过程爆板的成因众多复杂,我们从PCB设计、材料选择、焊接曲线、加工过程(包括棕/黑化、压板、钻铣成型及过程吸湿管理等)等四方面对其爆板现象、形成原因和解决方案进行归纳总结。 (一)材料耐热性能不足型爆板 1.典型爆板切片图

玻璃肋点式幕墙安装方法

玻璃肋点式幕墙安装 (一)玻璃肋点式幕墙构造特点 玻璃肋点式幕墙构造特点:玻璃肋点玻属于全玻璃结构支承体系,以玻璃肋作支承结构,用钢爪将面玻固定在肋玻上。自上而下安装,幕墙玻璃用u型钢槽固定,玻璃就位后,调整其位置直至符合要求。 (二)玻璃肋点式幕墙工艺流程 安装钢槽→安装玻璃肋(打结构胶)→驳接爪安装→面玻安装→打结构胶 (三)玻璃肋点式幕墙施工工艺 1、安装钢槽 严格按照放线定位和设计标高施工,钢槽表面和焊缝刷放锈漆。将下部灰土清理干净。在每块玻璃的下部都要放置不少于2块氯丁橡胶垫块,垫块宽度同槽口宽度,长度不小于100mm。 2、安装玻璃肋(打结构胶) 利用吊挂电动吸盘的手动倒链将玻璃徐徐吊高,使玻璃下端超出下部边框少许。下部工人要及时将玻璃轻轻拉入槽口。在与两块玻璃接缝处打结构密封胶。 3、驳接爪安装 驳接式玻璃幕墙的性能气密性、水密性、抗震性能、荷载传递等重要的幕墙性能指标都是由驳接系统的安装精度来保证的,驳接系统是由驳接座、驳接爪、驳接头等组件有机的连接所构成的,它具有玻璃安装定位、幕墙变形补偿等功能,是点式驳接玻璃幕墙的核心部件。

①驳接座的安装 在结构调整结束后按照控制单元所控制的驳接座安装点进行驳接座的安装,对结构偏移所造成的安装点误差可用偏心座和偏心头来校正,确保驳接座在偏心安装尺寸小于3mm,对角线偏差小于5mm,用激光指向仪校准。 ②驳接爪的安装 在驳接座焊接安装结束后开始定位驳接爪,将驳接爪的受力孔向下,并用水平尺校准两横向孔的水平度(两水平孔偏差小于0.5mm),安装定位销。 ③驳接头的安装 驳接头在安装之前要对其螺纹的松紧度、驳接头与胶垫的配合情况进行100%的检查。先将驳接头的前部安装在玻璃的固定孔上并销紧,确保每件驳接头内的衬垫齐全,使金属与玻璃隔离,保证玻璃的受力部分为面接触,并保证销紧环锁紧密封,锁紧扭矩10N·m,在玻璃吊装到位后将驳接头的尾部与驳接爪相互联接并锁紧,同时要注意玻璃的内侧与驳接爪的定位距离在规定范围以内。 4、面玻安装 ①玻璃到达施工现场后,由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量,公称尺寸进行检测,同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检,玻璃安装顺序采用先上后下,逐层安装调整。 ②玻璃垂直运输:采用电动葫芦进行垂直提升,使用12P重型真空吸盘垂直提升到安装平台上进行定位,安装。在整个过程中减少尺

不良事件原因分析及整改措施

不良事件原因分析及整改措施 1.坠床,跌倒: 原因:坠床、跌倒均发生在老年病人上,护士对高龄患者未起到重视,未做到班班交接,未及时巡视,对高龄患者陪护指导不到位,患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施:护士要提高对高龄患者的重视,对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教,告知可能出现的严重后果,要求其家属24小时陪护,加强科室内的防跌倒措施,保持地面干燥,责任护士及中夜班护士要经常巡视病房,了解病人需要,给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位,: 原因:查对不到,未进行三查七对,简化及违反操作流程,执行医嘱存在定势干扰,存在想当然思想,发药时未查对姓名,换瓶时未再次查对姓名,注射前未询问姓名及过敏史.新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行,责任护士对自己所管病人治疗不熟悉,执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位,操作后未认真清点物品,特检单未进行班班交接(发现特检单未预约的要查找原因,及时通知医生,并交给下一班)。交接不到位(包括液体,治疗,肌注,特检单发放)。护士工作分心(工作压力,家庭压力)。 措施: 严格执行查对制度,交接班制度,严格遵循操作流程,执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想,发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考推敲后再准确执行。责任护士要熟悉本组病人病情,告知患者所有的治疗项目,让患者参与到治疗中,能起到提醒及监督作用,认真查对及书写患者手腕标识带。宣教到位(对特殊物品使用要特殊交待及及时查看患者执行情况),操作后要认真清点物品,特检单要班班交接,工作不分心,不把私事、情绪带到工作中。 3.非计划性拔管,药液外渗 原因:各引流管固定不到位,放置宣教不到位,护士巡视不到位。对高龄及躁动的患者未做到有效的防范措施,有管道病人,转运过程有疏漏,未认真查看各路管道是否通畅.

楼板裂缝原因分析及对策

楼板裂缝原因分析及对策 1、有规则裂缝 1)、楼板渗漏呈比较规则的网状结构,与结构楼板中钢筋网位置基本吻合; 施工原因:楼面浇捣完成后,钢筋、钢管等荷载上的太早,造成楼板震动,导致混凝土与钢筋之间握裹不严密; 主体阶段应严格控制施工进度,楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载;且荷载堆放位置采用方木或者槽钢保护;(主楼抢进度,最快一次5天一层,应适当放慢进度;) 2)、沿安装管线走向渗漏 原因: 设计方面:板钢筋采用分离式配筋,板中部位无上皮钢筋,不利于裂缝控制 施工方面:PVC管与混凝土粘结力不强,施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固,且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强;最好采用KBG管,与混凝土结合紧密。 3)、支模方法不当,且拆模方式不对等原因造成渗漏 施工原因:几处渗漏位置是梁侧模,支模时候采用铁丝拉结,且拆模时直接用撬棍撬铁丝,造成铁丝处混凝土松动; 尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板,实在难以避免的,应在拆模时用钳子剪,不能撬; 4)、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝 施工原因:原主体施工时楼板预留放线方孔,封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝,渗漏; 放线孔封闭时周边应凿毛,清理干净后套浆,掺微膨胀剂封堵,并浇水养护; 2、无规则裂缝 设计因素:楼板钢筋采用I级钢,施工中踩踏变形较多,且很难调整,造成局部楼板上部保护层偏厚,容易出现裂缝,建议采用II级钢;适当加密钢筋间距,小于150mm。板的四个阳角及结构不规则的位置增加放射筋。 材料因素:商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生;供货前严格审查混凝土配合比;控制石子(粒径5-40mm)、砂(不得细砂)含泥量,适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂,降低水泥用量,减少水化热,避免温度收缩裂缝。 施工原因:施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。 混凝土浇捣完成,12小时内采用薄膜覆盖,确保水分不流失,不需在终凝前的二次抹面; 板上皮钢筋施工后,应做好荷载控制,避免梁、板钢筋重压下变形,导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固,不得过于集中,管边至少2.5cm确保混凝土握裹。

层压后气泡原因分析

1.0绪论 太阳能组件在制作过程中,会有一些质量问题存在,包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等,本文将主要针对气泡问题展开总结。在介绍气泡产生的原因之前,先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果: 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象,该组件实验将判断不通过。 2、有源器件表面产生的气泡,当存在该问题的组件安装于系统工程上后,受室外环境的影响,组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间,在该种条件下,有源器件表面的气泡会游离、扩展,形成面积较大的脱层,当电池片与玻璃脱离后,受光率将严重受到影响,导致功率的急剧下降; 3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离,该种气泡在在安装与系统工程之后,不良问题参照上述问题2; 2.0气泡产生的原因及解决方案 对于气泡产生的问题,从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因,气泡出现的位置(表现的现象)可分为一下几种: 1)组件内随即位置出现的气泡,个数较少,多半气泡旁夹带异物; A、异物引起的气泡且形成气泡通道,如图1

图1异物引起的气泡 解决措施:改善车间操作环境,加强层压前的检查。 B、排版时返修电池片,焊锡渣或残留物(EVA)产生的气泡解决措施:尽量减少在排版台上存在残留物,注意清理干净操作台面。 C:EVA失效(受潮或过期),如图2所示; 图2EVA失效引起气泡 2)组件内出现大面积气泡,数量较多: A、设备故障,层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙,如图3所示;

图3大面积气泡 解决措施:1.调整层压参数,重新层压。 2.每天当班做好点检; 3.定期做好设备的维修保养。 B、层压参数不合适 解决措施:针对EVA供应商提供的层压参数,需经过试验后,调整到合适的工艺参数。3)电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群: A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧,层压时挥发后气体难排出,在互联条两侧产生气泡或气泡群。如图4所示。 电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群

爆板原因分析

摘要随着欧盟RoHs法令从2006年7月开始实施,印制电路板装配不得不随之无铅化,传统已使用超过50年的63Sn/37Pb焊接材料被SnAgCu(Sn96.5%/Ag3.0%/ Cu0.5%)代替,熔点由原来的187℃提升到21 7℃,相应的焊接温度由220℃~230℃提升到240℃-260℃,印制电路板必须经历熔点以上的焊接时间多出了50多秒,印制电路板吸收热大增,印制电路板必须提高耐热性能与之配合。在过去的一年中,印制电路板分层问题一直困扰着电路板制造商。 印制板分层的机理是电路板吸热后,不同材料之间产生不同的膨胀系数而形成内应力,如果树脂与树脂,树脂与铜箔的粘接力不足以抵抗这种内应力将产生分层,所以解决分层的思路是:1.生产流程控制尽可能保证板子有最佳的抵抗内应力的能力:2.使用性能优越的材料减少内应力。文章希望通过研究,在成本和品质双重约束下,找到最佳的解决方案,用最低的成本来解决分层问题。思路是从研究分层的原因着手,通过实验设计的方法,对分层的因素从材料选择、印制电路板制造过程控制到电路板装配的整个过程,进行系统分析。本研究项目耗费25万元的试验材料成本,历时三个多月,最终从成本和品质控制,提升公司竞争力的角度,提出解决分层的三套方案。在将实验结果运用到A公司的实践中后,产生了良好的经济效益,每月减少客诉成本约30万元,减少成本浪费约80万元,取得超过预期效益。 关键词分层;无铅焊接;实验设计:印制电路板 1引言 1.1研究的背景和意义 1.1.1 PCB行业回顾与展望 1936年一1940年,英国Paul博士从印刷技术得到启发,首先提出了“印刷电路”的概念,开创了制造印刷电路板的先河。 1967年美国人Beadles.R.L,提出了多层板生产制造工艺(MLB),将印刷电路板推上了更高一层楼。 1984年日本PCB专家项土冢田裕尝试在多层板上采用盲孔结构,HDI技术兴起(High Den sityInterconnection) 印制电路板从诞生之日起就依托其互联和承载的功能成为电子产品的航空母舰,任何功能强大的芯片只有集成到印制电路板上,才能展现其威力。从手机、电话到飞机、火箭其无处不在,深刻地影响着人类的活动。 由于欧盟于2003年2月13日颁布RoHS即《禁止在电气电子设备中使用特定有害物质指令》和WEEE即《废弃电气电子设备指令》两个指令,从2006年7月l目起伴随着印

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象 对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中,层压是一道至关重要的工序。组件的寿命,性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节,经常出现一些致命的问题,比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废,这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要,下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡,可能造成的原因: 1、EVA裁剪的数量没有合理控制,导致EVA裁剪过量,放置时间长,致使EVA受潮:当EVA受潮时,会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法:有效的控制每天使用的EVA数量,并且EVA从产家购进时摆放要合理,环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制,尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯,交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%,过高EVA容易变黄,交联度过低会导致气泡。

解决方法:购进EVA时,要求产家提供确切的工艺参数,因为各个产家的EVA不同,工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标,把好来料关很重要。工艺员及时做 EVA交联度实验,确保EVA 交联度合格。 3、抽真空不理想,不能将气体抽干净,加压时已不能将气泡赶出:层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关,所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常,上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低(即功率低)会导致抽真空抽不干净。但是转速过快(抽真空力度大)又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气,特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法:设备技术部及时更换硅胶板,及时更换真空泵油,适时对真空管道进行清理,防止真空管道堵塞,导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物,注意清洁工作,防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均,导致EVA局部提前固化:由于EVA材料快速融化,组件加热时,升温到固化,时间很短,所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低,直接影响到大面积交联度的均匀,所以

施工中胀模和爆模产生原因和处理措施

施工中胀模和爆模产生原因和处理措施 一、胀模和爆模主要发生在以下几种情况: 1) 地下层墙体浇筑时,支撑及围檩间距过大,特别在模板刚度差时,产生爆模。 2) 墙模板对拉螺栓间距过大,螺栓规格过小时,产生胀模和爆模。 3) 模板拉杆数量不足,混凝土振捣拉杆螺丝崩掉,致使模板爆开。 4) 梁、柱模板卡具间距过大,未夹紧模板或拉杆螺栓配备数量不足,以致局部模 板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,产生局部爆模。 5) 浇筑楼梯间及电梯间墙体时,混凝土浇筑速度过快、一次浇灌高度过高,造成了胀模或爆模。 6) 工程中多次爆模原因都是因为振动部位过深或已振部位再次振动,振捣过度产生爆模。 7) 操作人员的责任问题。多次出现模板绑扎不牢、支撑不牢而产生的爆模, 这种现象在工程初期出现较多。 8) 门窗洞口内模间对撑不牢固,振捣时模板被挤,偏离正确位置,出现爆模。 9) 柱截面与模板材质选择不匹配的问题。因木模板强度不够,所以柱截面大时不能采用木模板。 10) 木模板反复使用造成模板变形,引起胀模、爆模。本工程中木工班组前期在拆除模板过程中违反规定拆除模板,修复模板时对模板的处理不够,使得随后某些施工部位模板变形严重,虽然管理人员及时发现并进行了处理,但仍有少量部 位有由于模板问题出现胀模等现象。 二、胀模、爆模现象产生原因汇总分析 1 模板方面 模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。 2 施工人员问题 包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。 3 管理方面 管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。 三、胀模、爆模处理措施及方法 针对以上产生胀模、爆模原因,采用以下几种方法和措施减少胀模和爆模现象的发生。 1) 模板计算时除按公式计算以外,要根据具体情况加以调整,因为模板计算不确定因素很多,如混凝土坍落度、温度、浇灌速度、振捣方法等都是不确定的,计算时要给以考虑。2) 螺栓方面,螺栓破断多发生在螺帽脱落,如一个螺栓的螺帽脱落失效,导致周边的螺栓受力加大以致破断,依次影响更多的螺栓,从而发生整体爆模,这样的情况可采用双螺母,或建议生产带销子的螺栓防止螺帽脱落。 3) 工程地下剪力墙和地下负层楼板以及部分墙柱用钢模板。梁、柱全部使用钢模板。 4) 由于混凝土侧压力是呈倒三角形分布,拉杆要按照下密上疏的原则来设置,以缓解模板拉杆数量不足的问题。 5) 若支承高度超过4. 5 m(建筑物结构层高) ,要采用钢支模作支撑。 6) 模板支撑的稳固方面,重点检查受力杆件和纵向支撑的稳固性。

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象 ?对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中,层压是一道至关重要的工序。组件的寿命,性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节,经常出现一些致命的问题,比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废,这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要,下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡,可能造成的原因: 1、EVA裁剪的数量没有合理控制,导致EVA裁剪过量,放置时间?????长,致使EVA受潮:当EVA受潮时,会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法:有效的控制每天使用的EVA数量,并且EVA从产家购进时摆放要合理,环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制,尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯,交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%,过高EVA容易变黄,交联度过低会导致气泡。 解决方法:购进EVA时,要求产家提供确切的工艺参数,因为各个产家的EVA 不同,工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标,把好来料关很重要。工艺员及时做EVA交联度实验,确保EVA交联度合格。 3、抽真空不理想,不能将气体抽干净,加压时已不能将气泡赶出:层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关,所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常,上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低?(即功率低)会导致抽真空抽不干净。但是转速过快(抽真空力度大)又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气,特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法:设备技术部及时更换硅胶板,及时更换真空泵油,适时对真空管道进行清理,防止真空管道堵塞,导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物,注意清洁工作,防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均,导致EVA局部提前固化:由于EVA材料快速融化,组件加热时,升温到固化,时间很短,所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低,直接影响到大面积交联度的均匀,所以加热板温度均匀性很重要。采用热油加温,温度均匀性技术指标必须最大温差控制在±2℃。 解决方法:工艺技术部最好做到及时对每台层压机的加热板温度进行测试,确认加热板温度达到技术指标后层压。出现气泡现象后停止层压,并且立刻对该层压机测试温度并做记录。 5、层压时间过长或层压温度过高:①层压温度对应的是EVA的固化温度。温度越高,EVA交联反应越剧烈,完成固化的时间也就越短,这也是为什么加热板温度要均匀的原因。而当层压温度过高,超过EVA极限时,层压出的组件会有密集的小气泡。②层压时间过长会导致在EVA交联反应过程中,有机过氧化物分解产生气体,增加了组件层压后出现气泡的可能性。 6、有异物存在,而湿润角大于90°,使异物旁边,在层压时产生气体; 员工返修虚焊电池片时,助焊剂倾倒过量; 员工未戴口罩,唾沫飞溅到组件内。 解决方法:注意做到5S管理,特别是在层叠环节,避免有异物存在于组件

楼板裂缝原因分析及对策

楼板裂缝原因分析及对策 Prepared on 22 November 2020

楼板裂缝原因分析及对策 1、有规则裂缝 1)、楼板渗漏呈比较规则的网状结构,与结构楼板中钢筋网位置基本吻合; 施工原因:楼面浇捣完成后,钢筋、钢管等荷载上的太早,造成楼板震动,导致混凝土与钢筋之间握裹不严密; 主体阶段应严格控制施工进度,楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载;且荷载堆放位置采用方木或者槽钢保护;(主楼抢进度,最快一次5天一层,应适当放慢进度;) 2)、沿安装管线走向渗漏 原因: 设计方面:板钢筋采用分离式配筋,板中部位无上皮钢筋,不利于裂缝控制 施工方面:PVC管与混凝土粘结力不强,施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固,且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强;最好采用KBG管,与混凝土结合紧密。 3)、支模方法不当,且拆模方式不对等原因造成渗漏 施工原因:几处渗漏位置是梁侧模,支模时候采用铁丝拉结,且拆模时直接用撬棍撬铁丝,造成铁丝处混凝土松动; 尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板,实在难以避免的,应在拆模时用钳子剪,不能撬; 4)、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝 施工原因:原主体施工时楼板预留放线方孔,封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝,渗漏; 放线孔封闭时周边应凿毛,清理干净后套浆,掺微膨胀剂封堵,并浇水养护; 2、无规则裂缝 设计因素:楼板钢筋采用I级钢,施工中踩踏变形较多,且很难调整,造成局部楼板上部保护层偏厚,容易出现裂缝,建议采用II级钢;适当加密钢筋间距,小于150mm。板的四个阳角及结构不规则的位置增加放射筋。 材料因素:商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生;供货前严格审查混凝土配合比;控制石子(粒径5-40mm)、砂(不得细砂)含泥量,适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂,降低水泥用量,减少水化热,避免温度收缩裂缝。 施工原因:施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。 混凝土浇捣完成,12小时内采用薄膜覆盖,确保水分不流失,不需在终凝前的二次抹面; 板上皮钢筋施工后,应做好荷载控制,避免梁、板钢筋重压下变形,导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固,不得过于集中,管边至少确保混凝土握裹。

层压工艺规程

1标题: 组件层压工艺作业规程 2范围: 本操作规程适用于本公司组件车间层压工序 《层压作业指导书》 3责任: 3.1所有操作人员都必须严格按照本文件进行操作; 3.2在操作过程中遇到问题应及时向相关技术人员反应,相关技术员及时提供帮助。 4内容: 5.1 每天上班在打扫卫生后,检查设备是否完好,电、气路是否通畅安全。 5.2开启空压机电源,按下开关,使之进行空气压缩,待空气压力表从0增加至8(单位:Kg/cm2)后,增加变缓,压缩停止。 5.3开启层压机电源,依次按下层压机操作台上的电源开关、热油泵开关、加热开关、机械泵开关、循环水开关(博硕),进行预热,层压机的温度设定应由专人来负责。 5.4 在正式层压之前,要空运行不少于一个循环,目前暂定两个循环。在空运行中操作者细心观察仪表的温度指示情况是否稳定,真空泵运行的振动、声响有无异常,并作好记录。 5.5 只有空运行正常之后才能正式层压,在层压最先两块层叠件时,必须至少有一人在注意观察整个层压运行的各个环节是否正常,并仔细观察层压后的情况,如有异常,及时通知班组长和相关技术人员协调解决。 5.6 为防止电池片整体偏移,在层压之前,每件层叠件都要确认一下电池片左右、前后的边缘距离;铺上层高温布时,一定要平铺,不要在铺好后再上下扇动或水平方向拉扯。 5.7 两套高温布交换使用,高温布要分清上下、正反面并在上面做好明显标记一边区分,组件上面的那一块始终要在上面,指定面朝向组件要始终朝向组件,同理、组件下面的那一块始终要在下面,指定面朝向组件要始终朝向组件不能随意更改。替换下来的高温布必须清理干净粘附的EV A,特别是中间位置的残留污物,清理干净后卷好放入存放箱内待用。 5.8层压操作 5.8.1 在电子表盘上设定指定温度,抽空时间,层压时间(充气时间视充气气压而定,使上室真空指示表指针在0.04Mpa±0.02Mpa之间,一般充气时间为40秒至1分30秒),等待台面温度到达设定温度,分别测定各机温度并记录。

【CN209434205U】一种半片单玻太阳能光伏组件【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920266232.X (22)申请日 2019.03.04 (73)专利权人 广东五星太阳能股份有限公司 地址 523000 广东省东莞市万江区流涌尾 第一工业区路1号 (72)发明人 樊达  (74)专利代理机构 广州市华学知识产权代理有 限公司 44245 代理人 李盛洪 (51)Int.Cl. H01L 31/048(2014.01) H01L 31/05(2014.01) (54)实用新型名称一种半片单玻太阳能光伏组件(57)摘要本实用新型公开了一种半片单玻太阳能光伏组件,包括镀膜玻璃、EVA胶膜、背膜、电池片、接线盒以及边框框架,边框框架内部安装有多个铝合金边框,每个铝合金边框上端的内部均水平固定安装有背膜,本实用新型中,半片电池技术是使用激光切割法沿着垂直于电池主栅线的方向将标准规格的电池片切成尺寸相同的两个半片电池片,由于电池片的电流和电池片面积有关,如此就可把通过主栅线的电流降低到整片的二分之一,当半片电池串联以后,正负回路上电阻不变,这样功率损耗就降低为原来的四分之一,从而最终降低了组件的功率损失,提高了封装效率和填充因子,降低发热,减少温升损失,提 升电站的经济效益。权利要求书1页 说明书3页 附图3页CN 209434205 U 2019.09.24 C N 209434205 U

权 利 要 求 书1/1页CN 209434205 U 1.一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,包括镀膜玻璃(1)、EVA胶膜(2)、背膜(3)、电池片(4)、接线盒(6)以及边框框架(20),所述边框框架(20)由4根铝合金边框(5)组成,每个所述铝合金边框(5)上端的内部均水平固定安装有背膜(3),每个所述背膜(3)上表面均设有两个EVA胶膜(2),每两个所述EVA胶膜(2)之间均设有电池片(4),每个所述电池片(4)上方的EVA胶膜(2)上表面均安装有镀膜玻璃(1),所述边框框架(20)背面且位于正中间和两端的背膜(3)下表面均固定连接有接线盒(6),所述边框框架(20)背面且位于正中间的接线盒(6)一侧贴附有铭牌(8),所述边框框架(20)背面且位于边缘的两个接线盒(6)一侧均通过连接线缆(11)电性连接有连接插头(12),所述边框框架(20)背面且位于其中一个背膜(3)下表面贴附有条形码(13),所述边框框架(20)内部正中间的边框中部设有一号汇流条(16),所述边框框架(20)内部正中间且位于一号汇流条(16)两侧均设有一条二号汇流条(17),所述边框框架(20)两端且与一号汇流条(16)以及二号汇流条(17)水平处均设有三号汇流条(18)。 2.根据权利要求1所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,所述边框框架(20)背面且位于拐角处的内部均设有大出水孔(14),且所述边框框架(20)背面且位于三号汇流条(18)垂直对应的框架两端与水平对应的框架两端内部均设有小出水孔(15)。 3.根据权利要求2所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,所述边框框架(20)背面且位于小出水孔(15)对应的框架正中间均设有一个接地孔(10),且所述边框框架(20)背面且位于两端的小出水孔(15)与接地孔(10)之间均设有两个安装孔(9)。 4.根据权利要求1所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,所述镀膜玻璃(1)压花面上的电池片(4)贴附有透明的固定胶带(19)。 5.根据权利要求1所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,每个所述铝合金边框(5)内部且位于镀膜玻璃(1)和背膜(3)四周均设有密封硅胶(7)。 6.根据权利要求1所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,所述电池片(4)包括采用半片电池技术得到的半片电池片,每个所述半片电池片的上下表面分别通过第一焊带和第二焊带串联,且所述半片电池片形成分别为6×10的两个半片电池片方阵,两个所述半片电池片方阵并联成为一个整体,且两个所述半片电池片中间相连部分两个方阵的互联条相互错开焊接在同一根一号汇流条(16)以及二号汇流条(17)上,所述第一焊带和第二焊带的厚度为0.18-0.3mm。 7.根据权利要求1所述的一种半片单玻太阳能光伏组件,其特征在于,所述镀膜玻璃(1)由透光率93.5%以上的超白压花高透钢化玻璃制成,所述超白压花高透钢化玻璃的厚度为2.0-5.0mm。 2

不良事件原因分析及整改措施

不良事件原因分析及整改 措施 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

不良事件原因分析及整改措施 1.坠床,跌倒: 原因:坠床、跌倒均发生在老年病人上,护士对高龄患者未起到重视,未做到班班交接,未及时巡视,对高龄患者陪护指导不到位,患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施:护士要提高对高龄患者的重视,对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教,告知可能出现的严重后果,要求其家属24小时陪护,加强科室内的防跌倒措施,保持地面干燥,责任护士及中夜班护士要经常巡视病房,了解病人需要,给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位,: 原因:查对不到,未进行三查七对,简化及违反操作流程,执行医嘱存在定势干扰,存在想当然思想,发药时未查对姓名,换瓶时未再次查对姓名,注射前未询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行,责任护士对自己所管病人治疗不熟悉,执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位,操作后未认真清点物品,特检单未进行班班交接(发现特检单未预约的要查找原因,及时通知医生,并交给下一班)。交接不到位(包括液体,治疗,肌注,特检单发放)。护士工作分心(工作压力,家庭压力)。 措施: 严格执行查对制度,交接班制度,严格遵循操作流程,执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想,发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考

混凝土梁板裂缝产生原因分析及对策

混凝土梁板裂缝产生原因分析及对策随着我国经济实力的增强,居民生活水平也在大跨步提高。居民对住宅的需求量以日剧增,高层甚至超高层住宅楼逐渐成为商品房开发的重点。由于居民生活质量的提高,对住宅的质量、美观、使用都有较高的要求。而要达到以上两点,钢筋混凝土结构扮演着不可替代的重要角色。但是随着建筑物钢筋混凝土结构的普遍应用,伴随着商品混凝土的推广,有些项目梁、板出现裂缝。有些裂缝虽然不会造成安全问题,但却影响正常使用,修缮也相当麻烦。而楼面沿板内预埋管线,特别是在设备管井附近,出现的裂缝尚未引起工程设计人员重视,通过对惠州米兰春天一期工程、河源威尼斯名园2期等几个项目进行现场调查,查阅相关资料后,对楼楼面裂缝发生原因及裂缝出现后的处理方法提一些自己的看法。 1.裂缝产生的位置及时间 该工程为高层住宅楼,地下一层,地上26层,标准层层高3.0m,工程采用剪力墙全现浇结构,设计及施工中留设后浇带。工程采用混凝土强度等级为:

砼采用商品混凝土。 住宅标准层楼板厚以100mm为主,厨房、阳台板厚为100mm,局部为120mm,核心筒部位为150mm(φ10@150双层双向配筋)。典型楼板配筋:4.2m*5.1m房间板厚120mm,板底采用φ8@150*200,板面负筋为φ10@130长1150,分布筋为φ8@200;3.7m*4.5m房间板厚100mm,板底采用φ8@180*200,板面负筋为φ10@150长1050,分布筋为φ8@200。在主体施工时检查发现,楼板结构施工后约2个月出现0.1-0.2mm的裂缝,裂缝多垂直于房屋长边呈直线形状,沿预埋管线表面发生;个别裂缝出现在外墙转角处,呈45°分布。上部几层端部及角部,尤其顶层的微小裂缝呈45度贯穿整块楼板,未配放射筋的板裂缝由距板角1米左右到板中心均有;配有射筋的板裂缝位置多在射筋的端部。梁裂缝多数在梁两侧及底部呈U型,有少数位置分布不规则。经咨询现场人员,得知大部分裂缝出现在拆模后几天内,甚至有的板在浇注完混凝土几小时后即出现裂缝;经建设、监理、施工方综合分析后认为楼板的裂缝为非结构裂缝,对结构安全不会造成影响,按各方认同的方案修补施工:在楼面面层施工前凿“v”形槽用环氧树脂修补裂缝,并做养水试验,保证了裂缝被全部封闭。 2.裂缝产生的原因分析 经翻阅资料,本人认为裂缝是由材料、设计、施工多方面造成的:一. 从材料上分析: 1)混凝土收缩产生裂缝。现在普遍使用商品混凝土,为便于施工

全玻门安装施工工艺

(八)全玻门安装施工工艺 一、施工准备 1、技术准备 熟悉全玻门的安装工艺流程和施工图纸的内容,检查预埋件的安装是否齐全、准确,依据施工技术交底各安全交底作好施工的各项准备。 2、材料要求 玻璃: 12mm厚度的玻璃,根据设计要求选好玻璃,并安放在安装位置附近。 不锈钢门框、限位槽及板,都应加工好,准备安装。 辅助材料:木方、玻璃胶、地弹簧、木螺钉、自攻螺丝钉等根据设计要求准备。 3、主要机具 主要机具一览表 4、作业条件 1)墙、地面的饰面已施工完毕,现场已清理干净,并经验收合格。 2)门框的不锈钢已完成。门框顶部用来安装固定玻璃板的限位槽已预留好。 3)活动玻璃门扇安装前应先将地面上的地弹簧和门扇楠面横梁上的定位销安装固定完毕,两者必须同一装轴线,安装时应吊垂线检查,做到准确无误,地弹簧转轴与定位销为同一中心线。

二、技术要点 1、门框横梁上的固定玻璃的限位槽应宽窄一致,纵向顺直。一般限位槽宽度大于玻璃厚度2—4mm,槽深10—20mm,以便安装玻璃板时顺利插入,在玻璃两边注入密封胶,把固定玻璃安装牢固。 2、在木底托上钉固定玻璃板的木条板时,诮在距玻璃4mm的地方,以便饰面板能包住木板条的内侧,便于注入密封胶,确保外观大方,内在牢固。 3、活动门扇没有门扇框架,门扇的开闭是由地弹簧和门框上的定位销实现的,地弹簧和定位销是与门扇的上下横档铰接。因此地弹簧与定位销和门扇横档一定要铰接好,并确保地弹簧转轴与定位销中心线在同一条垂线上,以便玻璃门扇开关自如。 4、玻璃门倒角时,应采取裁割玻璃时在加工厂内磨角与打孔。 三、施工工艺 1、工艺流程 1)固定部分安装 2)活动玻璃门扇安装 2、操作工艺 1)固定部分安装 裁割玻璃:厚玻璃的安装尺寸,应从安装位置的底部、中部和顶部进行 测量,选择最小尺寸为玻璃板宽度的切割尺寸。如果在上、中下测行的尺寸一致,其玻璃宽度的裁割应比实测尺寸小3-5mm。玻璃板的高度方向裁割,应小于实则尺寸的3-5mm。玻璃板裁割后,应将其四周作倒角处理,倒角宽度为2mm,然后进行钢化处理。 固定底托:不锈钢饰面的木底托,可用木楔加钉的方法固定于地面,然后再用万能胶将不锈钢饰面板粘卡在。铝合金方管上,可用铝角将其固定在框柱上。

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