食品和药品包装用复合膜、袋标准及其检测
广州市冠誉铝箔包装材料有限公司廖启忠
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目前药品包装用复合膜、袋有行业标准YBB00132002《药品包装用复合膜袋通则》、YBB00172002《聚酯/铝/聚乙烯药品包装用复合膜、袋》、YBB00182002《聚酯/低密度聚乙烯药品包装用复合膜、袋》、YBB00192002《双向拉伸聚丙烯/低密度聚乙烯药品包装用复合膜、袋》，相关的行业标准、国家标准和外国标准有YBB00142002《药品包装材料与药品相溶性试验指导试验指导原则》、GB/T10005-1998《双向拉伸聚丙烯（BOPP）/低密度聚乙烯（LDPE）复合膜、袋》、GB/T10004-1998《耐蒸煮复合膜、袋》、JIS Z1707-1995《食品包装用塑料膜》。药品包装用复合膜、袋的性能指标主要有：外观尺寸、密封阻隔性能、机械性能、卫生性能和其它特种性能等五大类。
一、外观
外观一般不允许有穿孔、异物、异味、粘连、复合层间分离及明显的损伤、气泡、皱纹、脏污等缺陷，复合袋的热封部位还应平整，无虚封。对于印刷的文字和图案应清晰，完整，色彩均匀，无明显色差。套印精度一般用精度为0.1mm的20倍刻度放大镜检验不0.5mm。印刷质量详细的标准及检测可参考GB/T7707-1987《凹版装潢印刷品》。对于卷膜还应紧实，卷面不允许有明显突起和凹陷的暴筋，卷膜两端应平整，端面不平整度一般不得超过2mm。外观检验一般以目测为主，其质量标准不同厂家有较大差异。
二、尺寸偏差
一般袋的长度和宽度允许有±1.5mm的偏差，偏差太大会影响袋的容积，瓶盖用封口膜由于要放置在瓶盖内其尺寸精度要求较高，一般允许偏差不超过±2%。厚度偏差及平均厚度偏差一般要求不超过±10%，制袋产品，热封宽度也不能偏差过大，热封边的大小不仅会影响袋的强度，还会影响其容积，一般要求热封边的宽度偏差不超过20%作为袋，还有一个要控制的尺寸是热封边与袋边的距离，一般不超过4mm,最好有控制在3mm以内，过大会影响袋的容积，可能装不下被包装物。
尺寸偏差中厚度的测量应用精度为0.001mm的测厚仪或螺旋测微器，具体要求标准可参照GB/T6672-1986《塑料薄膜和薄片的厚度测定，机械测量法》，其他尺寸的测量根据精度的要求可用游标卡尺或钢尺。
三、水蒸气透过率
药品包装与普通食品包装不一样，药品包装一般对水蒸气阻隔性要求较高，而食品包装对氧气阻隔性要求较高，水蒸气透过率是药品包装用复合膜、袋、管和封口膜的最重要阻隔性能，它的大小直接决定了药品的保质期。水蒸气透过率(WVT)是指在规定的温度、相对湿度、一定的水蒸气压差的条件下，1m2的试样在24小时内透过的水蒸气量，其单位为g/m2。
目前国内外常用的水蒸气透过率的测试方法见表2，从检测原理上来分主要有称重法和红外检定法两类。
表2 水蒸汽渗透性的测试方法
称重法的原理是先将一定的干燥剂(一般用无水氯化钙)放入透湿杯中，在透湿杯放上被检测的薄膜，并用蜡密封，使透湿杯内形成一个封闭的空间，将透湿杯放入恒温恒湿的环境中，水蒸气透过测试材料后被干燥剂吸收，以适当的时间间隔称量透湿杯的增重，从而计算出水蒸气的透过率。作为透湿杯的发展变形，容器可以是袋、瓶或其它一些容器。称重量法具有简单、方便以及仪器设备价格低廉等优点。我国的GB/T1037－1998《塑料薄膜和片材透水蒸汽性试验方法杯式法》、GB/T16928－1997《包装材料试验方法透湿率》、GB/T6981－1986《硬包装容器透湿度试验方法》、GB/T6982－1986《软包装容器透湿度试验方法》都是采用称重法。但我们从其实验设计和实践中都可以发现称重法具有如下明显的缺点：
①称重法无法在一个稳定的状态下进行实验。本来水蒸汽的透过是在一个渗透的平衡状态
下测定的，扩散和渗透从一个非平衡态到一个平衡态需要一定的时间，这就是我们所说的平衡时间。而有些方法(如GB/T1037－1988)的试样是在23℃的绝对干燥条件下平衡30min后进行称量的，这必然会破坏原来测试条件下的扩散和渗透平衡，从而影响实验结果的准确性。GB/T16928-1997虽然已注意到了这一问题，规定“称量最好在试验环境中进行，否则称量时间不能超过30秒”，但在实际操作中，很少把高精度的天平放在38℃，相对湿度90%的条件下使用，称量时间不超过30秒，更是很难做到的事。
②重复性差。称重法(特别是杯式法)测试过程中环节很多，操作人员的试样制备习惯、称
量习惯都对实验结果产生很大的影响，因而实验的重复性较差。
③可靠性差。称重法中的杯式法用密封蜡密封，密封蜡的组成和其质量对实验结果有较大
影响，一方面密封蜡若质量不好，容易在密封时产生微泄漏，从而产生误差，另一方面，密封蜡在38℃的条件下，存放长时间会引起重量变化，GB/T1037-1987虽然也考虑到了这方面的问题，并规定“密封蜡应在38℃，相对湿度90%条件下暴露不会软化变形，若暴露面积为50cm2，则24h内质量变化不能超过1mg”。单从这一句话中我们就可以明显看出该法的检验精度不可能高于0.2g/m2·24h。
④测量时间长。由于称重法的准确度和精密度较差，重量法一般需要很长的检测时间，其
检测时间是红外检定法的20倍，一般3g/m2·24h的包装材料需要约10天的检测时间。
⑤精度低，适用范围窄。正因为称重法(特别是其中的杯式法)的测量误差较大，因而一些
标准(如ISO2528－1995、GB/T16928－1997)明确规定透湿率小于1g/m2·24h的包装材料的检测不适用于杯式称重法。
红外检定法的原理是用试验薄膜隔成两个独立的气流系统，一侧为具有稳定相对湿度的
氮气流，另一侧为绝对干燥的氮气气流，水蒸气从潮湿的氮气流一侧透过薄膜到达干燥的氮气流，并随着干燥的氮气流流向红外检定传感器，测量出氮气中水蒸汽的含量，进而得出水蒸汽透过率。红外检定法在整个实验过程中全自动测定，不破坏扩散和渗透的平衡，因而其结果准确可靠，同时由于红外检定法其检测传感器的高敏灵度，因而可以在短时间内测量高阻隔性的材料。红外检定法测试仪器的检测精度一般可达到材料为0.005g/m2·24h，包装件为0.000052g/24h，红外检定法的精度是称重法的100倍。
我国现有的水蒸汽透过率检测仪器，有称重法、电解传感器、湿度传感器和红外检定法，早期国家标准仅有称重法。对于水蒸汽透过率较大的包装材料可以用杯式称重法，即GB/T 1037-1988，对于水蒸汽透过率较小，而双可热封的材料，可用成袋的称重法，即GB/T 16928-1997的B法；对于水蒸气透过量较小，且不可热封的材料或结构中含有吸湿性较大的材料(如纸、玻璃纸、尼龙等)时一般应以电解传感器法、湿度传感器法和红外检定法为宜。电解传感器法、湿度传感器法和红外检定法试验重复性好、精度高、适应材料广，当对包装材料的透湿性能有较高要求，或需对材料透湿性作精密测量时，建议采用电解传感器法、湿度传感器法和红外检定法来测量。可惜的是2008年我国才有电解传感器法，湿度传感器法和红外检定法国家标准目前还在审定阶段。
在包装水蒸气透过量检测过程中应还注意如下问题，
①渗透率这一概念是在薄膜符合FicRian定律条下得出的，但水蒸气的渗透过程中，会与
不少聚合物发生这样那样的相互作用，一般属于非FicRian定律型扩散。因而在实验结果的推导运用时应特别注意这点。
②对于复合材料其结构不一定对称，因而存在试样的正反两面问题，某些复合膜材料其正
反两面检测出的水蒸气透过率差异很大，不能忽视这一细节问题，也不能简单地取正、反两面的平均值作为测试结果，应根据实际的使用而定。
③对于吸附性和吸湿性较大的包装材料，在试验过程中还应考虑其吸附和脱附对实验结果
的影响。同时吸附性包装材料其平衡时间一般较长，而且不少材料其平衡态的状况不但与平衡时的环境有关，而且还与过程有关。
④应高度重视检测过程中的泄漏问题，任何实验得出的水蒸气透过率都是渗透和泄漏的总
和，只有泄漏在可以相对忽略不计的条件下，所测得的水蒸了透过率才是准确的。操作的细节和一些辅助材料(如密封蜡、真空脂等)的质量都对实验结果有很大影响。
四、气体透过率
气体透过量一般以对包装物影响较大的氧气作为代表，如果包装的药品对氧气敏感如：(易氧化)或药品具有芳香类挥发物时，就必须选择具有良好的阻气性包装材料。氧气透过率(OTR)是指在规定的温度和湿度条件下，一定压差的氧气在24小时内透过1m2的测试样品的气体体积(换算成下相当于1个大气压的体积)其单位为(cm3/cm2、24h、0.1mp)。
目前国内外常用的气体渗透性的测试方法见表1，从测试原理来分有压差法和等差法（库伦计检测法）两类。
压差法的测定原理是用试验薄膜隔成两个独立的空间，将其中一侧（高压室）充入测定用气体，而另一侧（低压室）抽真空，这样在试样两侧就产生了一定的压差，高压室的气体就会通过薄膜渗透到低压室，通过测量低压室的压力或体积变化就可以得出气体的渗透率。压差法具有简单的、方便、可以测定各种气体，以及仪器设备价格较低等优点。我国早期的气体透过率国家标准GB/T 1038－2000就是采用了压差法，我国目前企业和事业单位所使用的气体透过率测试仪器也基本上是压差法的仪器。但我们从实验原理和仪器的使用实践中都可以发现压差法具有如下的缺点：
①压差法的测试条件为：高压室的扩散剂是绝对干燥的气体。实验中的相对湿度RH=0%，而许
多包装在使用中，环境的相对湿度并非为RH=0%，有些材料（如PA、EVOH等）的气体透过率还与环境的湿度有很大的关系。
②压差法的测试条件为中低压室是真空。在实际包装中仅真空包装符合这种条件，常见的包装
内外压力是基本相等的。同时该测试结果是气体分子在气压差和浓度差的双重作用下透过试验薄膜的，因而测量结果常常偏大。
③压差法的测试过程中材料的两侧存在压差，这会破坏某些较为脆弱的材料的结构，生产小的
裂纹，针孔等缺陷，压差的存在还会使材料产生形变，使材料厚度变薄，透气面积增大，从而影响实验结果；测试过程中压差的存在，不利于试样的固定和密封，容易产生泄漏，而外界气体进入系统的低压室，检测系统又不能进行识别；试验材料两侧存在压差，因而在试验过程中的试样是要受外力的状态下进行测试的，材料的受力状态会改变材料的一些微观结构，因而会对材料的阻隔性能有一定的影响，目前的研究报告表明，压差法的测试过程中材料的两侧压差会对试验结果有较大影响，压差增加气体透过率会增大。
④压差法由于其检测手段的局限性，一般不能检测包装件的透气性，而包装件透气性对于评价
包装的密闭是最可靠的。有研究报告表明，包装件与包装材料是两个不同的概念。包装件存在热封边的渗透问题，一般复合材料热封边的渗透是可以忽略的，但对于纯铝复合膜这样的高阻隔性材料是不能忽略的，应考虑包装袋热封边的渗透。同时包装材料在其成型、充填、热封、杀菌以及贮存、运输、销售等过程中，材料的阻隔性能也会发生变化。
⑤压差法由于其实验方法的局限性，仪器的精度较低，目前该类仪器最好的也不过0.1
ml/m2·24h·1atm，而且在低透过量的条件下，实验的重复性较差。
等差法氧气透过率测试仪的原理是用试验膜隔成两个独立的气流系统，一侧为流动的待测气体（可以是纯氧气或含氧气的混合气体，可以设定相对湿度），另一侧为流动的具有稳定相对湿度的氮气。试样两边的总气压相等，但氧气的分压不同，在氧气的浓度差作用下，氧气透过薄膜。通过薄膜的氧气在氮气流的载运下送至库伦传感器中，库伦传感器能精确地测量出气流中所含的氧气量，从而计算出材料的氧气透过率。
等差法氧气透过率测试仪可以控制不同的湿度、温度及不同氧含量的气体等测试条件，能更有效地模拟包装在实际的使用条件，测试过程中试样两侧压力相同，有利于减少试验过程中的泄漏和对试样的破坏，由于等差法氧气透过率测试仪能准确测定透过气体中氧气的成份，因而测试结果更准确、可靠。等差法氧气透过率测试仪由于其设计的合理及检测探头的高灵敏度，其检测精度相当高，检测最低量一般可达到薄膜为：0.01 ml/m2·24h·1atm，包装件为：0.001 ml/24h·1atm。对于高精度的检测仪则检测最低量可达到薄膜为：0.001 ml/m2·24h·1atm，
包装件为0.000005ml/24h·1atm，其精度比压差法高。当然该仪器也有缺点，就是只能检测氧气的透过率，不能检测其它气体的透过率，而且价格较贵生产厂家不多，同时其检测探头使用寿命不长，对于高氧气透过率的材料，测试过程中对检测探头的寿命影响较大，试验成本较高。
目前我国所使用的氧气透过率检测仪器压差法的居多，压差法的氧气透过率检测仪器在1998年以前基本上都是日本东洋精机的产品，1998年后以德国Brugger公司和济南兰光机电技术有限公司的产品为主。2005年GB/T 19789-2005《包装材料塑料薄膜和薄片氧化透过性试验—库伦计检测法》发布后，检测单位开始购买库伦计检测法氧气透过率检测仪器，2006年济南兰光机电技术有限公司也研制了国产的等差法氧气透过率检测仪器。目前我国所使用的氧气透过率检测仪器主要是美国mocon公司为主，还有少量的美国Illinois公司、济南兰光机电技术有限公司和台湾台湾甫恩企业有限公司的产品。
在包装材料的氧气透过率的检测过程中应注意如下问题：
①含铝箔的高阻隔性材料一般的氧气透过率小于0.1cm3/(m2.24h.0.1MPa),应于使用精度高于
0.1 ml/m2·24h·1atm的氧气透过率测试仪进行测试。
②与水蒸气透过率相似，对于结构不对称的包装材料，存在正反面的问题，有些复合材料其正
反面的氧气透过率测量结果差异很大，甚至可以达到1倍之差。
③有些复合包装材料的氧气透过率还与环境的相对湿度有关，这时在检测过程以及检测结果的
运用中，应充分考虑到湿度对氧气透过率的影响，而不是仅考虑温度的影响。
五、剥离强度
复合包装材料是由多层材料复合而成的。复合材料中各层之间的粘合力的强弱用剥离强度来进行评估，剥离强度是复合材料的最重要质量指示之一。剥离试验一般有T型剥离(90度剥离)和180度剥离两种，剥离的角度和剥离的速度以及环境的温度都将影响试验的结果，作为复合软包装材料一般用T型剥离。剥离试验设备采用一般的拉力试验机即可，具体的规定可参照GB/T8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》。在剥离强度的实际检测中，由于粘合剂或其它材料在生产过程中存在一些定向，因而其纵向和横向的剥离强度可能不一样。在剥离试验中无法预剥离，则注明无法剥离，若在剥离试验中把基材拉断，则应注明为基材拉断。
剥离速度影响剥离强度的检测结果，一般剥离速度加快，剥离强度提高，剥离角度对剥离强度影响很大，因而在实验中应保证剥离角度为90度。剥离强度的试验中应将复合膜预先剥离。由于预先手工剥离不是一件容易的事，许多操作者都采用醋酸乙酯或其它溶剂。甚至某种特殊剥离，来浸泡试样，这样确实较容易预剥离。但应注意，由于渗透作用以及环境中溶剂气体分子的作用，即使是未浸泡部分的复合膜，其剥离强度也将会有所降低。因而使真正实验部分的试样尽量远离溶剂环境，检测远离浸泡部分样品。
六、热合强度
包装复合膜、袋、管、封口膜，在生产过程中通常是采用热合的方式将要包装的产品密封到一个密闭的环境中。为了保证商品在包装、运输、储存和消费过程中能承受一定的外力，保证商品不开裂、泄漏、达到保护商品的目的，要求封合部位有足够的强度和密封性能。热合强度反映了复合包装材料的各种综合物理机械性能，是包装材料的最重要指标之一。
热合是利用外界条件(电加热、高频加热、电磁感应加热、超声波等)使塑料薄膜的封口部分变成熔融的流动状态，并借助热合时外界的压力，使两薄膜彼此融合为一体，冷却后保持一定的强度。
在进行热合强度检验时，首先是用热合试验机制作热合试样，然后裁取的试样在拉力试验机上检测其热合强度。热合试验机主要有气压式热封试验机和凸轮式热封试验机两种。
气压式热合试验机能控制调节热温度、热合时间、热合压力等参数，先进的气压式热合试验机还能同时制得不同热合温度下的热合试样。气压式热合试验机的工作原理是，将压缩空气
经精密调压阀，调节成设定压力，当测试验器启动后，气缸在调压后的压缩空气的推动下带着安装有控温装置的热合刀运动，当运动到与待热封材料刚好接触时，触发行程开关，热合时间继电器开始计时工作，时间继电器计时到设定时间时，发出信号，使电磁阀工作，气缸换向，热合刀离开，从而完成了热合过程。气压式热合试验机的热合压力通过调压阀进行调节，一般设计时热合刀的面积与气缸的面积一致。这时，压力表中压力就刚好等于热合压力。热封时间是由时间继电器进行调节，一般可在0.1秒～60秒内调节。热封温度由控温装置调节，一般可在0～400℃调节，为了更准确可靠地测定热合强度，热合下刀(固定热合刀)上一般垫上一块耐热硅胶板，而且也能进行加热。
凸轮式热封试验机是利用机械凸轮结构来使上热封刀进行运动。其热封时间是靠控制凸轮的转速来进行的，调节范围一般较窄，只有0.2～5秒。其热合压力一般是通过弹簧调节或法码调节，精度较差调节麻烦。
一般的热温度为PE：140～170℃，PP：160℃～190℃。压力为0.1～0.3Mpa，时间为0.5～3秒。将热封好的试样，按规定切成适当宽度(一般为15mm)的小条，在拉力试验机上测量拉断力。
在进行热合强度检测时应注意如下几点：
①由于材料的各向异性，纵向与横向的热合强度可能会有差异
②不同的材料其热合温度不同，在实验中应根据材料进行调节，选取热封强度较高的温度作为
制样温度。
③对于已成袋的复合袋，其热合强度的检测可以按QB/T2358-1998《塑料薄膜包装袋热合强度
试验方法》的规定进行。
④复合包装材料的热合强度主要是由热封基材的性质，复合材料的整体强度以及层与层之间的
复合强度决定的。
⑤热合强度只是复合包装材料的热合性能的一部分，热合性能还包括低温热封性、热粘强度、
抗污染热封性等。
⑥若拉断不是在热封处，应注明材料拉断，其所测得的强度为复合材料的拉断力而不是热合强
度。
七、拉断力和断裂伸长率
拉断力和断裂伸长率是由基材所决定的，它反映了复合包装材料的机械强度。用标准裁刀切出标准试样，在试样的长度方向施加为增加的拉伸载荷，使之发生变形直至破坏。使材料破坏所需要的最大拉伸力就是拉断力。在拉断后试样长度的变化用断裂伸长率来表示。拉断力和断裂伸长率的检测可参照GB/T13022-1991《塑料薄膜拉伸性能试验方法》。
八、溶剂残留量
复合膜在生产过程中的印刷、复合、涂布工序中使用了大量的有机溶剂，如甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、丁酮、醋酸丁酯、乙醇、异丙醇等。这些溶剂或多或少地残余在复合包装材料中，若含有较高残留溶剂的包装材料用来包装药品、食品和化妆品等，将会危害人们的身体健康，影响食品和药品的口味。个别毒性较大的溶剂(如苯类)对人体危害较大，故目前印刷油墨和涂料有向无苯化(即用醇等非苯类溶剂)、水性化(用水作溶剂)、以及无溶剂化(不含溶剂)转化的趋势，而粘合剂又有由酯溶性(用酯类溶剂)粘合剂向醇溶性粘合剂、水溶性粘合剂和无溶剂复合等过度。对于在生产过程中使用了有机溶剂的复合膜，应检测其残留在复合膜中的溶剂量。溶剂总量一般要求小于10mg/m2。对于毒性较大的苯类溶剂，一般要求小于3mg/m2。发达国家对卫生性能要求较高，一般要求溶剂总量小于2mg/m2。溶剂残余量的大小与所使用的溶剂种类、所使用的基材性质、油墨和涂料的印刷面积以及烘干的温度、风量、生产速度等有关。
溶剂残留量的检测一般采用氢氧焰离子检测型气相色谱仪。试验时采用氮气做载气，柱温控制在70℃～90℃。检测室的温度控制在90℃～150℃。
按生产实际使用的溶剂取各标准溶剂样品，分别取0.5μL、1μL、2μL、3μL、4μL样品，换算成质量。将样品分别注入用橡胶塞密封好已在约80℃条件下，预热过的洁净约500ml 三角烧瓶中，送入(80±2) ℃的烘箱中加热30min后，迅速地用已在约80℃预热好的进样器取1ml瓶中气体，注入色谱仪中进行测定，以其峰总面积和对应的样品质量为坐标绘出标准曲线。
裁取0.2m2样品，将其迅速裁成约10mm×30mm的碎片，放入洁净的已在约80℃条件下预热过的500mt三角烘瓶中，用橡胶塞密封好后和进样器一起送入(80±2)℃烘箱中，加热30mm 后，迅速用预热好的进样器取1mt瓶中气体注入色谱仪中进行测定，以其峰总面积值在标准曲线上查出对应的溶剂的残留量，试验结果以mg/m2表示。
在溶剂残留量的检测过程中应注意试样切成的碎片的大小，烘烤的温度和时间对检测结果有很大影响，表印产品由于其溶剂比较容易在加热过程中散出，因而一般所测得的溶剂残留量也比里印产品大。
2004年发布的国家药品包装容器(材料)方法标准YBB00312004《包装材料溶剂残留量测定法》，样品的取用面积和玻璃瓶规格、加热温度和时间的选择参照DIN EN13628-1：2003-01，按内表面积3~5cm2/ml，的比例取样（不将试样切成碎片），置于适宜体积的玻璃容器内，密闭。样品的预处理方式是参照BS6455-1984的规定，与YBB00132002《药用包装复合膜、袋通则》的样品预处理方式比较，采用直接放置的方式，可避免因裁剪样品大小的差异对结果造成影响。YBB00312004《包装材料溶剂残留量测定法》的加热温度和时间为100℃、60分钟，而YBB00132002《药用包装复合膜、袋通则》的加热温度和时间为80℃、30分钟(与食品包装一致)。
在溶剂残留量的检测过程有些使用500ml三角烧瓶来提取残留溶剂样本，采用手工进样，也有使用20ml的气相色谱仪顶空瓶自动提取残留溶剂样本，采用自动进样的。实践证明，采用手工进样和自动进样的检测结果有一定差异，同一产品不同检测单位的溶剂残留量的检测结果也有较大差异，这可能与取样和操作习惯有关。
九、耐压性能
为了保证包装在流通过程中不至压坏，要进行耐压强度试验。包装袋的耐压试验装置如下图，上下有两个加压板，在加压板中间放置包装袋，上加压板上放上荷重，加压板靠近袋的表面要平整、光滑，并且其面积应大于试验袋，放上荷重后，加压板不变形，试验过程中上下加压板要始终保持水平，加压方式可以是法码、杆杆式或气压式，加压的大小根据袋的大小及要求而定，一般的规定如下表。
1
2
3
4
1－砝码；2－上加压板；3－试验袋；4－托板
耐压试验装置
十、渗漏检测
复合膜、袋在生产过程中由于众多因素的影响，可能会产生漏封、压穿或材料本身的裂缝、微孔，形成的内外连通的小孔。这些渗漏将对包装内容物产生很不利的影响。目前国内外包装气密性测试方法主要有如下：
渗漏的检测方法目前主要有：真空法、打压法、着色液浸透法三类。
①真空法
这种方法适合于含气量较多的包装袋，但不适用于含纸等在水的作用下其强度会明显下降的包装材料。其试验装置如下图，它主要由透明耐压溶器、样品架以及真空系统组成。在试验袋中，试验袋瓶或管中装上实际内容物或类似内容物，封好放入样品架中，试验时先在透明的耐压容器中放入适当的水或有色溶液，将放有试验品的样品架完全浸入溶液，固定好样品架盖上容器，开始抽真空，在一定的真空度下，保持一定的时间，观察试验袋中有无气泡冒出，试验完后打开试验样品观察有无渗水现象。
图2真空法渗漏的检测
②打压法
打压法一般有分普通打压法和仪器检测打压法，普通打压法一般用于复合管的检验。将封好尾部的复合软管的管口接上压缩空气进行充气，保持0.1～0.2MPa 的压力，放入水中观察，视接缝处、注头处和焊尾处等有无气泡产生。对于复合袋一般先在袋上粘上一小快橡胶片，然后用小针头穿刺橡胶和复合袋向袋内充气，保持一定的压力，放入水中观察，有无气泡产生。仪器检测打压法是采用一种专用的密封性测试仪，在包装内部充入气体直到规定压力，并保持
一定时间。通过精密测量包装内的压力变化，检测其渗漏量。仪器检测打压法一般还可以举行破裂性测试。对密封的包装内不断充气，压力线性增加，直到包装破裂，检测破裂时的压力。
③着色液浸透法
该法通常用来试验空气含量较少的复合软包装袋的渗漏或针孔。其方法是将加有表面活性剂的有色溶液加入袋中，密封后将袋子平放在滤纸上，停放一定的时间观察滤纸上和袋的封口处是否有色液。然后将袋子反过来再测试。为了更可靠，可以在袋上加上一定负荷(类似耐压试验)。
十一、摩擦系数
摩擦系数分为静摩擦系数和动摩擦系数，通过摩擦系数检测仪或在电子拉力机上安装摩擦系数检测机构都可进行检测。摩擦系数的检测方法可按GB10006-1988《塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法》。
摩擦系数影响包装材料在包装过程中的上机性能，包装过程中的摩擦系数常常既是拖动力又是阻力，因而其大小应控制在适当的范围内，自动包装用卷材，一般要求有较小的内层摩擦系数和合适的外层摩擦系数。外层摩擦系数太大，会引起包装过程中阻力过大，引起材料拉伸变形，若太小可能又会引起拖动机构打滑，造成电眼跟踪和切断定位不准。内层摩擦系数有时也不能太小，有些包装机内层摩擦系数太小时会造成制袋成型时叠料不稳定，产生错边。对于药品条形包装用复合膜，内层摩擦系数太小还可能会引起下料的片剂或胶囊打滑，造成下料定位不准。
在摩擦系数的检测和应用过程中应注意如下几点：
①包装材料与不同物体接触时其摩擦系数是不同的，同一包装材料的内表面和外表面其摩擦系数也不一样。但我们日常工作中一般只检测复合膜的热封层与热封层的摩擦系数，除袋的开口性外，对于自动包装用的卷材，影响复合膜卷材使用的主要是内、外层材料与包装机的导辊及成型料斗之间的摩擦系数。特别是复合膜的内层材料与成型料斗(一般为不锈钢)的摩擦系数。复合膜的内层之间的摩擦系数与复合膜内层与不锈钢之间的摩擦系数并无必然的关系。我们还应检测复合膜与不锈钢的摩擦系数来了解复合膜的上机性能。
②温度对摩擦系数的影响较大，温度对不同包装材料的摩擦系数的影响不同，但我们日常工作中一般只检测内层材料在标准环境(23℃±2℃, RH50%±5%)下的摩擦系数，在包装过程中，复合膜在成型料斗位置的温度一般为50℃－65℃，我们还应检测复合膜在不同温度下的摩擦系数来判断复合膜的上机性能。
③摩擦系数与停放时间有关。复合膜刚出固化室，其摩擦系数一般较大，停放一段时间后，其摩擦系数会降低，最后达到一个平衡值。不同复合膜其达到基本平衡值的时间不同，一般都需要2天以上，GB10006-1988《塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法》规定摩擦系数检测前平衡16小时有时是不够的。
④摩擦系数与空气接触有关。我们在实际检测中一般取卷膜的外面几层样品，而且还停放一定时间再去测量摩擦系数。而实际的产品可能没有与空气充分接触，因而实际使用过程中复合膜的摩擦系数与实验室的检测结果可能会有较大差距，特别是复合膜一出固化室未经放凉后就分切时更明显。实践证明通过复卷（停凉后）有利于减小复合膜的摩擦系数，收卷较松的卷膜倾向于较小的摩擦系数。
⑤摩擦系数与生产过程有关，原材料的检验结果可能与成品的检测结果有很大差异。同一原材料不同的工艺其成品的摩擦系数不同。生产过程中的停放时间、固化时间、固化温度、电晕处理、收卷松紧、是否进行复卷、使用的粘合剂和油墨等都会影响成品的摩擦系数。
⑥我们经常用摩擦系数来衡量袋子的开口性能，其实摩擦系数和开口性仍存在一定差异，同一结构，同一摩擦系数，挺性不同其开口性就不同，同一结构，同一摩擦系数，不同的大小
的袋子其开口性也不一样，一般特别小的袋子其开口性要差些。
十二、耐热性
许多复合膜、袋是通过加热的方式进行封合的，因而必须有足够的耐热性以保证包装材料在包装的热合过程中不变形不起皱。油墨(特别是表印产品)不掉色、不变色、涂层不脱落。耐热试验一般用热合试验机，在一定时间、温度和压力下试验，并用目测观察。有一些复合膜、袋还要进行高温灭菌，这时需进行耐蒸煮性能检测。蒸煮根据温度不同又可分为中温121℃蒸煮和高温135℃蒸煮。
S)，5%氯化钠(NaCl)水溶耐蒸煮性能检测一般在包装袋内分别装入4%HAc、1%硫化钠(Na
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液及精制植物油，然后进行排气封口，在带反压冷却装置的高压灭菌器中经121℃、40min高温加压杀菌，并在压力保持不变的情况下冷却至40以下取出，开袋后逐个检验。
十三、附着力
对于表印的复合膜、袋、管、封口膜，其表面层涂料和油墨的附着力是一个很重要的指标，如果附着力差，在包装、运输、销售和使用过程中，可能会出现油墨或涂层脱落现象。
附着力的测试一般用胶粘带试验法。将试样平放在玻璃板上，表印层或涂料层向上，将胶粘带拉平，平压在试样的表面上均匀贴好，并用大拇指压实，停放约1分钟后以160℃～180℃方向迅速剥离，观察试样的脱落情况。
在附着力的测试中应注意如下几点：
①不同的品种和生产厂家的胶粘带对附着力的测试结果有很大影响。
②胶粘带的剥离角度对附着力的测试结果有很大影响。
③胶粘带的剥离速度对附着力的测试结果有一些影响。
④油墨或涂料层的厚度影响胶粘带试验的结果。
⑤不能认为在胶粘带试验中不脱落的油墨或涂层，其附着力就很好，因为有些表印油墨和涂料中，加了大量的蜡(石蜡或聚四氟乙烯蜡)、硅油或其它防粘材料，使得试验中的胶粘带与油墨层或涂料层不粘(就象不粘锅一样)，这时可能油墨层或涂料层的附着力不高，但胶粘带也不能将它们粘脱。因而严格的附着力测试除了观察油墨和涂料是否脱落外，还应留意在测试过程中的剥离力的大小。
在软包装材料中与附着力相似的一个测试手段就是用手搓，观察油墨或涂层是否脱落。影响手搓试验中是否掉色的因素有附着力和油墨或涂层的软硬程度。
十四、跌落试验
跌落试验是考查包装整体(不是单包装材料)的抗冲击性能的一种简单方法，测试时在袋或管内填充实际内容物或约二分之一容量的水，在一定高度由水平方向中和垂直方向由下自落，到光滑坚硬的水平面上(如水泥地面)观察是否破裂。一般来说填充(如水)进行试验时，由于液体能传递压强，因而冲力较大易破裂。不同的产品其跌落性能要求不同，一般的要求如下表。
十五、耐折裂性能
对于铝箔复合材料，其包装产品的成型、充填、热封、杀菌以及运输和销售过程中可能由于进行多次挤压褶皱，其高阻隔层铝箔产生了折裂或针孔从而严重影响产品的阻隔性能。耐折裂性能也叫抗揉搓性能，美国有专门的标准ASTM F392－2004《柔性阻隔材料扭曲耐久性试验方法》，该标准适用于各种柔韧性复合膜、涂层膜等材料的抗揉搓性能试验。可以模拟薄膜在生产、加工、运输等过程中的揉搓、折压损伤等行为。揉搓试验结束后，通过检测试样在试验前后针孔数量的变化或阻隔性能的变化，从而判断材料的抗揉搓性能，为包装设计与实际应用提供量化依据。目前济南兰光机电技术有限公司已有该检测仪器。
十六、卫生性能
①蒸发残渣、高锰酸钾消耗量和重量属含量
在国家标准GB/T5009·60-2003《食品包装用聚乙烯、聚笨乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法》中提供了四种不同的浸泡条件，水(60℃保温2h)、4%乙酸(60℃保温2h)、65%乙醇(23℃浸泡2h)、正乙烷(23浸泡2h)，此四种溶液分别为模拟包装材料盛装水、酸、醇、油等不同性质的内容物。包装材料进行接触浸泡后对浸泡液进行各项指标检测，在标准中的理化检验指标有蒸发残渣、高锰酸钾消耗量、重金属含量、脱色试验四项，它反映了包装材料中塑料、油墨、粘合剂及其它一些助剂中的物质(很可能是有害的物质)渗透迁移到食品中的情况，检测结果的指标越高，说明渗透迁移到食品中的化学物质就越多，食品被污染得越重，其卫生性能就越差。
国外对于包装物中的成份向包装中的迁移也有明确的规定和相应的试验方法，美国的FDA 中170部分的189条对包装材料中组分的迁移试验条件作了说明，迁移试验也规定得相当具体，与国家标准GB/T5009·60-2003相似，对于迁移试验中摸拟食品和药品的溶剂分为四种：（1）蒸馏水，摸拟PH≥5.0的非酸性食品。（2）3%乙酸，模拟PH<5.0的酸性食品。（3）正庚烷，模拟油脂类食品。欧洲共同体也采用四种溶液模拟食品进行迁移试验，用蒸馏水模拟一般液体食品，用了30g/L乙酸模拟酸性食品，用橄榄油模拟油脂类食品，用15%乙醇模拟含酒精食品。
样品经各种溶液浸泡后蒸发残渣即表示在不同浸泡条件下的溶出物的量，样品经水(60℃保温2h)浸泡后，测定其高锰酸钾消耗量，表示可溶出有机物质的情况。样品经4%乙酸(20℃±1℃2h)浸泡后的浸泡液的重金属(以铅计)与硫化钠作用，在酸性溶液中形成黄棕色硫化铅与标准比较。即可得出重金属含量。
复合包装材料的残发残渣、高锰酸钾消耗量、重金属含量等的指标一般可按GB9683-1988《复合食品包装卫生标准》，测试方法一般按GB/T5009·60-2003《食品包装用聚乙烯、聚笨乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法》的规定进行。但GB/T5009·60-2003标准比较简单，具体实际操作中，每个人的理解不同，就可能导致在一些具体实验操作上有所差异，有时实验结果也相差很大。特别是该标准中对于如何浸泡没有明确的说明，只有“以上浸泡液按接触面积每平方厘米加2ml，在容器中则加入浸泡液2/3～4/5容积为准”。许多检测单位由于没有热封设备，都是将复合膜、袋、管和封口盖材样品不经清洗，直接剪碎浸泡。这样有时复合材料中油墨和其它一些物质就会通过剪口被浸出。当外层为纸时整个纸被浸泡在溶液中，特别是在4%的酸溶液中，纸中的许多物质都会被浸出，从而造成检验结果不合格。这种浸泡与复合膜、袋、管和封口盖材的实际使用情况相差甚远。另外，一些复合膜、袋、管在加工过程中为了减少摩擦力，提高袋的开口性能，常常进行喷粉处理，所用的喷粉符合食品和药品的规定，与浸泡中的溶出物是完全两回事，但由于试样在浸泡前未经清洗，因而该物质在检验结果中，也被表现为溶出物。卫生部已意识到上述问题，因而制定了GB/T5009·156-2003《食品用包装材料及其制品的浸泡试验方法通则》，该标准对如何浸泡作了较明确详细的规定。规定样品必须预先清洗“样品用自来水冲洗后用餐具洗济剂(GB9985)清洗，再用自来不反复冲洗后，用蒸馏水
或无离子水冲2-3次，置烘箱中烘干。塑料、橡胶等不宜烘烤的制品应晾干，必要时可用洁净的滤纸将制品表面水分揩吸干净，但纸纤维不得存留器具表面。清洗过的样品应防止灰尘污染，并且清洁的表面也不应再直接用手触摸”。复合膜、袋、管应浸泡内表面(复合膜应先制成适当大小的袋)，浸泡液的体积应按每平方厘米2ml计算。
药品包装用复合膜的不挥发物（对应食品包装标准，蒸发残渣）、高锰酸钾消耗量、重金属含量等的检测与食品包装用复合膜相似，但其浸泡的条件相差很大，具体见下表
药品包装用复合膜的重金属含量等的检测使用水的浸泡液，而食品包装用复合膜使用4％乙酸的浸泡液。虽然药品和食品包装用复合膜的卫生指标值相近，但药品包装用复合膜的浸泡温度比食品包装用复合膜高很多，因而药品包装用复合膜的卫生标准比食品包装用复合膜高很多。以正已烷蒸发残渣为例，58℃浸泡要比23℃浸泡高3倍左右。
②二氨基甲苯的检测
GB9683-1998《复合食品包装卫生标准》中具有二氨基甲苯这一指标(≤0.004mg/L)，其检测方法按GB/T5009·119-2003《复合食品包装袋中二氨基甲苯的测定》，其供试液的制备是将样品袋经清洁后，按2ml/cm2装入蒸馏水，然后将封口后的包装袋，置于预先调至100℃±5℃的烘箱内保温60分钟，取出自然放冷至室温，剪开封口，将水移入干燥的烧杯中备用。其试验原理是，样品中的二氨基甲苯用沸水浸出后，放冷加三氟乙酸酐进行衍生化，然后将衍生物注入气箱色谱仪中，用电子捕获检测器测定，其响应值在一定浓度范围内与二氨基甲苯含量成正比，可定性分析也可定量分析，最低检出浓度为0.002mg/L。试验中浸出的二氨基甲苯是由于复合膜、袋、管和封口盖材中使用了芳香族类聚氨酯粘合剂，芳香族类聚氨酯粘合剂是用芳香族的多异氰酸酯，如甲苯二异氰酸脂(TDI)、二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)等为原料制做成的。这些芳香族异氰酸酯单体中的异氰酸根-NCO基团直接与芳香环(苯环)相联，异氰酸根遇水则生，同时放出二氧化碳，水解后的胺基直接与芳香环相联叫芳香胺。因而只有复合中成氨基-NH
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使用了芳香族的聚氨酯粘合剂，才会有浸出二氨基甲苯是的可能。70年代中期以前，美国、日本、欧洲的蒸煮食品包装袋都是使用芳香族聚氨酯粘合剂，FDA也对芳香族聚氨酯粘合剂用于食品和药品包装作了一般性批准。但是70年代末，美国国家癌症研究中心发表了一篇文章，说芳香胺是一种中等程度的致癌物质，并提出芳香族聚氨酯粘合剂做的蒸煮袋，装好内容物在121℃以上在一定长时间下蒸煮杀菌时，残留在粘合剂中微量的游离芳香族异氰酸酯，会透过内层材料迁移到食品中去，并水解后生成有致癌作用芳香胺。因而FDA撤回了芳香族聚氨酯粘合剂在蒸煮食品包装中的使用，但仍允许在常温的食品袋中使用。正因为芳香族聚氨酯粘合剂在蒸煮袋上应用潜在的卫生危害性，FDA在80年代初宣布禁止它在超过100℃高温灭菌包装的复合材料中应用，也不允许外国用这类复合材料包装的蒸煮食品在美国市场销售。在日本、欧洲和我国，目前还没有象美国那样禁止芳香族聚氨酯粘合剂在蒸煮袋中使用，而是制定标准，限定迁移水解产物芳香胺(以二氨基甲苯计)的量。从原理上可以看出产生二氨基甲苯必须要有三个条件。第一，粘合剂必须是芳香族的聚氨酯粘合剂。第二，必须要有足够高的温度(100℃以上)。第三，必须有足够的湿度，因为二氨基甲苯是一个水解产物。这三点也可以从GB/T5009·119-2003《复合食品包装袋中二氨基甲苯的测定》的试验供试液提取条件与一般浸泡不同(水100℃±5℃60分钟)可以看出。由于GB9683-1988《复合食品包装卫生标准》中包含了较特殊的蒸煮袋这一产品，因而有二氨基甲苯这一指标。对于药品包装用复合膜、袋、管和
封口膜，一般很少在100℃以上条件下使用，因而一般不需要检测二氨基甲苯的量，同时二氨基甲苯的检测也相当复杂，指标很低，已接近试验方法的检测灵敏度。
③微生物数
药品作为一种特殊商品，其使用者常常是弱质群体，因而其卫生性能比食品要求更高。对其它包装材料中的微生物必须进行控制，这也是药品包装材料与食品包装材料的最大差别之一。对于包装不同的药品其微生物的检验指标不一样，一般药品包装用复合膜、袋、管和封口膜细菌总数应小于1000个/100cm2，霉菌总数应小于100个/100cm2，大肠杆菌不得检出；对于外用药包装材料，细菌总数应小于100个/100 cm2，霉菌总数应小于100个/100 cm2，金黄色葡萄球菌和铜绿假单胞菌，不得检出；对于肛门栓剂和阴道栓剂用包装材料，细菌总数应小于100个/100 cm2，霉菌总数应小于10个/100cm2，金黄色葡萄球菌和铀铜假单胞菌不得检出。因为一般复合膜、袋、管和封口膜100 cm2约为1g，因而微生物限度可参照《中华人民共和国药典》中药的微生物指标，将单位由“个/g”换为“个/100 cm2”即可。
微生物数检测的供试液一般是这样制备的，用开孔面积为20 cm2的消毒过的全属模板压在试样的内表面上，将无菌棉签用无菌生理水稍沾理，在板孔范围内擦抹5次，换1支棉签再擦抹5次，每个位置用2支棉签共擦抹10次，共擦抹5个20 cm2的位置。每支棉签抹完后立即剪断(或烧断)，投入盛有30ml(无菌生理水的三角烧瓶(或大试管)中。全部棉签投入瓶中后，将瓶迅速摇晃1min，静置10min后即得供试液。微生物数的试验方法按卫生部《中华人民共和国药典》的有关规定进行。
④异常毒性
作为药品包装用材料必须无异常毒性，其试验方法是取总面积(为一般面积乘以2)1000cm2的试样剪成约3 cm×3 cm的小块，放入干净的容器中加入除去热源的生理盐水50ml，在60℃温度下浸泡2h，然后取出试样。将浸泡液置于高灭菌器内121℃温度下灭菌30min，取出放冷后即得供试液，然后按《中华人民共和国药典》中有关异常毒性试验的规定进行试验，静脉注射法给药。
在异常毒性试验中，一般不对试样进行预先清洗除理，这样既符合实际使用情况，也可以防止包装材料中夹杂有异物引起异常毒性。
十七、撕裂力
复合膜试样在受拉伸的过程中，最薄弱之处必然是直角口处，如果逐渐增大负荷，断裂必须从直角开始，沿与负荷垂直的方向逐步断裂，直至试样撕裂为止，撕裂性能测试方法有直角撕裂、裤形撕裂法和缺口撕裂3种，它们是 QB/T1130-1991《塑料直角撕裂性能试验方法》、GB-T16578-1996《塑料薄膜和薄片撕裂性能试验方法裤形撕裂法》和GB/T 11999-1989《塑料薄膜和薄片耐撕裂性试验方法埃莱门多夫法》。
十八、抗冲击性能试验
抗冲击性能试验，一般有自由落镖法和抗摆锤冲击试验两种。
自由落镖法的原理是当落镖从薄膜冲击试验机上以一定高度下落时，以一定的动能冲击试样，落镖质量越大，下落高度越高，动能就越大，冲击能量也越大。因而可用一定高度下(一般有0.66m和1.5m两种标准高度)使试样破损时的落镖质量来衡量复合膜的抗冲击能力的大小。自由落镖法对应的国家标准为GB/T9639-1988《塑料薄膜和薄片抗冲击性能的测定》。
抗摆锤冲击试验的原理是使摆锤式薄膜冲击试验机的半球形冲头在一定的速度下冲击并穿过复合膜，测量冲头所消耗的能量，以此能量评价复合膜的抗摆锤冲击性能。抗摆锤冲击对应的国家标准为GB/T8809-1988《塑料薄膜抗摆锤冲击试验方法》。
十九、抗针刺强度
抗针刺强度是包装材料的重要性质。若包装材料的抗针刺强度很低。则在包装、运输、销售过程中很容被外界物压伤，或当包装固体颗粒和其它有棱角的物品时被包装物刺穿。抗针刺强度有时也叫抗刺穿强度。其测试原理是用一定直径(一般为1mm)的穿刺针，以一定速度刺向复合材料，测量其刺穿复合材料所需的力。目前我国还没有抗针刺强度的国家标准。
二十、耐油脂性
包装材料的耐油脂性，一般有油脂透过性和耐油性两类指标。油脂透过性也叫透油性，是用来评价隔油性的包装材料的阻油性能，其试验原理是将一定方法折叠或未经折叠的包装材料的一面与棉布垫中的油相接触，测定在一定温度下油透过材料所需的时间。试验中的油可选用动物油、矿物油、植物油和其他油类，也可以用实际用油以模拟实际使用条件。确定使用的油类是为了不同试验结果具有可比性，因为不同的油其试验结果会有较大差异。透油性试验可按国家标准GB/T6929-1997《包装材料试验方法透油性》。
耐油性是与透油性完全不同的两个概念。它是表示在一定条件下，包装材料在油制品的作用产生了溶胀和使包装材料的机械强度降低的程度。一般是将试样浸入一定温度的油中(常用20℃的棉籽油或橄榄油)，浸泡一定时间(一般是48小时)后，测量拉伸强度和断裂伸长率在浸泡前后的变化或测量包装材料浸泡前后的溶胀吸收油量来评价其耐油性。
二十一、透光率和雾度
透光率和雾度是透明薄膜的两项十分重要的指标。透光率是指透过薄膜的光通量与入射的光通量之比的百分数。雾度（浊度）是指不清晰的程度，是材料因为光散射造成的云雾状或混浊的外观，以透过薄膜后散射（偏离入射角2.5°以上）光通量与透过薄膜的光通量之比的百分数表示。透光率和雾度的检测有国家标准GB2410-1989《透明塑料透光率和雾度的试验方法》。一般来说，透光率越高，雾度越低，但不完全如此，如毛玻璃的透光率很高，但雾度也很高。
二十二、光泽度
塑料的光泽度一般是指镜面光泽度，表示塑料表面的光泽。镜面光泽度是在规定的入射角下，试样的镜面反射率与同一条件下基准面的镜面反射率之比。用百分数表示，可以省略百分号，以光泽单位表示。塑料光泽度的检测有国家标准GB8807-1988《塑料镜面光泽试验方法》，该标准规定了用20°角45°角和60°角测量塑料光泽度的三种方法。其中20°角用于高光泽塑料，45°角用于低光泽塑料，60°角用于中光泽塑料。对于镜面光泽度的比较，仅应用于采用同一方法的同种类型的塑料。
二十三、表面电阻率
复合膜在使用过程中，由于摩擦等原因往往产生静电对包装干粉类物品和生产安全不利。考察包装材料是否容易产生静电的最主要指标就是表面电阻率。表面电阻率是指平行于材料表面上电流方向的电压梯度与表面单位宽度上的电流之比。表面电阻率的检测有国家标准GB/T1410《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》。
二十四、相容性试验
对于包装材料来说，包装材料与包装物以及包装成品与环境条件，运输条件等之间的相互作用是很复杂的，包装材料是否适应于被包装物，这就是包装材料的相容性问题，由于被包装物范围很广，而且其性质差异也很大，作为标准一般很难提供相应的相容性技术标准，因而对于包装材料的使用厂家在使用之前需要做相容性实验。
包装材料与被包装物的相互作用一般分为三大类.一类也是影响最大的一类，包装材料中的物质迁移到了包装物中，使被包装物受到了污染，从而影响了被包装物的品质和卫生性能。属于这一类的有前面所述中的溶剂残留量、蒸发残渣(分别用水，4%乙酸、65%乙醇、正乙烷来模拟包装材料与水、酸、醇、油接触时的相容性)、高锰酸钾消耗量、重金属含量、二氨基甲苯含量等。第二类是由于包装材料的阻隔性能不够,环境中的物质透过包装材料迁移到被包装物中或被包装物中的组分透过包装材料迁移到外界使被包装物的有效成份(如芳香)降低。前面所述是氧气透过率、水蒸气透过率和透油性就属于这一类。第三类是被包装物中的组分渗透进入了包装材料中，引起包装材料的性质发生了改变，破坏了包装材料的结构或腐蚀了包装材料。如包装物中的一些物质迁移到粘合剂层破坏了粘合剂的结构，降低了粘合强度，或包装物中的一些腐蚀性物质迁移到了铝箔或镀铝层引起箔或镀铝层腐蚀。
对于包装材料一般性的相容性试验标准有国家标准 GB/T16265-1996《包装材料试验方法·相容性》和行业标准YBB00142002《药品包装材料与药品相溶性试验指导试验指导原则》。