钢板切割加工
钢板切割是很多机械加工企业经常要用到的加工项目。钢板切割的工艺要求有哪些？钢板切割的方式有哪些？钢板切割缺陷产生的原因有哪些？本文做了较详细的说明，可以为有钢板切割加工需求的企业做些技术参考。
切割下料标准
1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切
割作为切割方式的切割下料过程。
2.施工准备：
2.1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相
应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度
超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具：
2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自
动切割机等。
2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件
下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.钢板切割操作工艺要求：
3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差
在5mm范围内。据龙口拓联钢材的殷经理介绍：在进行半自动切割时，应将导轨
放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考
虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：
割嘴倾角与割件厚度的关系
割件厚度＜10 ≥10
倾角方向后倾垂直
倾角度数10°-15°0°
钢板切割余量表
切割方式材料厚度mm 割缝宽度留量（mm）备注
气割下料
≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40以上 4.0
在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰
的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：
氧、丙烯手工切割工艺参数
割炬型号G01—30 G01—100 G01—300
割嘴号码 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4
割嘴孔径（㎜）0.6 0.8 1.0 0.6 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5 切割厚度（㎜）2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100 10-20 20-40 40-60 60-100 切割速度（mm）700-350 600-300 600-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300 550-250 450-180 氧气压力（Mpa）0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 燃气压力（Mpa）0.03 0.03 0.03 0.035 0.035 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05
氧、丙烯半自动切割工艺参数
割嘴编号切割厚度mm 氧气压力Mpa 丙烯压力Mpa 切割速度mm/min
00 5-10 0.20-0.30 >0.04600-450
0 10-20 0.20-0.30 >0.04480-380
1 20-30 0.25-0.35 >0.05400-320
2 30-50 0.25-0.35 >0.06350-280
3 50-70 0.3-0.
4 >0.06300-240
4 70-90 0.3-0.4 >0.06260-200
5 90-120 0.4-0.5 >0.07210-170
氧、丙烯直条切割工艺参数
割嘴编号割嘴孔径氧气压力Mpa 丙烯压力Mpa 切割厚度mm 切割速度mm/min
0 0.60 0.6-0.7 >0.045-10 750-600
1 0.80 0.6-0.7 >0.0410-20 600-450
2 1.00 0.6-0.7 >0.0520-40 550-380
3 1.25 0.6-0.7 >0.0640-60 500-300
4 1.50 0.6-0.7 >0.0660-100 450-200
5 1.75 0.6-0.7 >0.07100-150 400-160
6 2.00 0.6-0.
7 >0.07150-180 300-150
3.4气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
3.5在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件
表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。
3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：
3.6.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；
3.6.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多
割炬的对称切割的方法。
3.6.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
4.热切割质量控制
4.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
4.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示：
气割表面缺陷和原因分析
缺陷类型产生原因图示说明
切割面粗糙a、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
d、预热火焰能量过大
切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
c、切割机行走不平稳
切割面内凹a、切割氧压力过高
b、切割速度过快
切割面倾斜a、割炬与板面不垂直
b、风线歪斜
c、切割氧压力低或嘴号偏小
切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈
b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强
切割面上缘熔
化a、预热火焰太强
b、切割速度太慢
c、割嘴离板件太近
切割面下缘粘
渣a、切割速度太快或太慢
b、割嘴号太小
c、切割氧压力太低
5.热切割件检验指标：
5.1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺
棱，检查方式为外观检查。
5.2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。
5.3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面
光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；
气割后零件的允许偏差如下表所示：
气割的允许偏差
项目允许偏差备注
零件宽度，长度±2.0 手工、半自动、直条±1.0 数控切割
切割面平面度0.05T，且不大于1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
与板面垂直度不大于0.025T
条料旁弯不大于3mm
坡口角度±2.5°
钝边±1.0mm
5.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡
口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
5.5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件
材质及所属钢板的炉批号。
钢板切割加工是有一定技术含量的工艺，需要钢板切割操作人员对钢材及设备都有较深入了解，只有这样钢板切割才能加工出符合要求的优质产品。
部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第1页 1 范围 本标准规定了钢板剪切工艺的材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、工艺要求、质量检查和注意事项。 本标准适用于钢板制成零件的下料剪切。 2 材料 2.1 剪切的材料应符合图纸及有关工艺卡片的规定。 2.2 板料应平整，无明显凹凸不平现象。每米范围内不平度不得大于10mm，否则应经整平。 3 设备和工具 a)剪板机； b)直角尺； c)钢板尺(1m)； d)钢卷尺(3m)； e)游标卡尺； f)划针。 4 工艺准备 4.1 了解图纸所示零件的几何形状以及与下料有关的尺寸，计算或检查其展开的尺寸并按图纸要求进行编程。 4.2 核对剪板机能力是否能满足下料要求。 5 工艺过程 5.1 按尺寸要求调好剪床上的定位装置后剪切。当工件多于1件时应先试剪经核对尺寸正确后再继续剪切。 5.2 剪好的坯料应按不同尺寸码放整齐。 6 工艺要求 6.1 剪板机上下刀口的间隙在全长上应一致，并应控制在表1范围内。 6.2 切下板料的形位偏差与尺寸偏差应符合工艺过程卡或图样要求。当图样或工艺卡上未给出下料的允许偏差时按QJ/YD2.1《产品图样未注公差规定》的要求。 6.3 剪切后最大毛刺应符合表2的规定。 表 2 mm 编制/日期：审核/日期：批准/日期：
部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第2页 6.4 板料的辗纹方向应符合图纸要求。当图纸未作规定时，对于弯曲件的辗纹方向应与弯折线垂直，双向弯曲时，辗纹方向应与最长的弯折线垂直。 6.5 剪切时，钢板及剪板机台面应洁净，台面不得堆放工具及其它杂物。 6.6 用来调节刀片高度的垫铁，应妥善保护，并注意在剪切时应将其取去。 6.7 厚2mm以下钢板剪切余料的宽度不得小于20mm，2~6mm钢板不得小于40mm。 6.8 可根据不同零件下料展开的尺寸进行合理的套裁。 7 质量检查 按图样及本工艺守则检查各尺寸、毛刺、辗纹方向等是否符合要求。 8 注意事项 8.1 调节刀口及调换刀片时，应切断电源，制住操作机构。 8.2 操作时应戴手套，以防划伤。 8.3 经常检查刀片的紧固螺钉和刀片间隙。 8.4 认真遵守设备的安全操作规程，对剪板机进行维护、保养、使用。
钢板切割 钢板切割是常见于机械加工、模具制造等行业的工业生产工艺。钢板切割的工艺水平不仅关系到后续加工的精度还关系到钢板切割加工企业的生产成本。为对钢板切割工艺做一个总括性说明，本文旨在从钢板切割的方法，钢板切割的工艺标准，钢板切割的缺陷产生原因等方面简要介绍相关知识。希望为需要做钢板切割加工的企业提供参考。 切割下料标准 1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切 割作为切割方式的切割下料过程。 2.施工准备： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相 应规定。 2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。 2.2施工设备及工具： 2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自 动切割机等。 2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件 下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。 2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.钢板切割操作工艺要求： 3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差
在5mm范围内。据龙口拓联钢材的殷经理介绍：在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。 3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考 虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示： 割嘴倾角与割件厚度的关系 割件厚度＜10 ≥10 倾角方向后倾垂直 倾角度数10°-15°0° 钢板切割余量表 切割方式材料厚度mm 割缝宽度留量（mm）备注 气割下料 ≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40以上 4.0 在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰 的能量等，据龙口拓联钢材的殷经理介绍工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数： 氧、丙烯手工切割工艺参数 割炬型号G01—30 G01—100 G01—300
钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，是平板状，矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成。下面由钢板厂家蚌埠市中海阀门管道有限公司为您介绍下激光切割镀锌钢板方法，希望能给您带来帮助。 大家都知道，镀锌钢板的作用，是通过表面镀锌来保护里面的碳钢，长期使用也不容易生锈的一种板材。这种板材虽然会比普通碳钢板稍微贵一点，但由于无需为了防锈而进行的喷涂等后道工序，所以从整个产品的成本来看，还是划算的。但经过激光加工后，情况就不一样了。从辅助气体角度来看，一般对镀锌钢板有三种切割工艺，即空气切割、氧气切割和氮气切割。 我们先分析一下这三种切割工艺各自的优缺点： 空气切割：优点是加工成本极低，只需要考虑激光本身和空压机的电费即可，无需产生高昂的辅助气体费用，而在薄板上的切割效率却可以匹敌氮气切割，是一种既经济又高效的切割方法。但在切断面上的缺点也同样明显。首先，空气切割的断面会产生底面毛刺，激光
加工后的产品还必须要经过去毛刺等的二次加工，不利于整个产品生产周期。其次，空气切割的断面容易发黑，影响产品的品质。因此，激光加工无需后续处理的优点就无法体现出来，所以在针对镀锌钢板的加工中，很多企业是不愿意去选择空气切割方式的。 氧气切割：这是最传统也是最标准的切割方法。优点是气体成本低，而且在以碳钢为主的钣金加工中，无需频繁的切换辅助气体，便于工厂管理。但缺点是经过氧气切割后，在切断面表面会留有一层氧化皮，如果直接将这种带有氧化皮的产品进行焊接的话，时间一长，氧化皮就会自然剥落。这就是镀锌板焊接容易虚焊的原因之一。 氮气切割：采用氮气进行高速加工，由于采用氮气的作用不同于助燃用的氧气，而是起到保护作用，所以切割断面不会产生氧化皮。很多企业也就是看中这一优点，所以对镀锌钢板的切割往往会采用氮气进行加工。但氮气切割的缺点也就在这里：由于切割断面上完全没有保护，所以产品很容易生锈。而为了不让产品生锈，则不得不再次进行喷涂，结果，花费更多代价买回来的镀锌板，更本就没有发挥出其镀锌层的特点来，不得不说相当可惜。
1.适用范围： 1.1 本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。 1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为δ=1～6毫米，最大宽度为2500毫米。 2. 材料 2.1 材料应符合技术条件要求。 2.2 材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。 3. 设备及工艺装备、工具。 3.1 设备：剪板机 3.2 工具：扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。 4. 工艺准备 4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。 4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。 4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。 4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 4.5 给剪板机各油孔加油。 4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。 5. 工艺过程 5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵挡板与横板或刀口成90°并紧牢。 5.2 开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，等是否符合标准要求，并及时与操作人员联系。
5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。 5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。 5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。 6. 工艺规范 6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。 6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。 6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定： 表2 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 7. 质量检查 7.1 检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。 7.2 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差，在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。 7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。 8. 安全及注意事项 8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。 8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
气体火焰切割工艺及参数 影响气割过程的主要参数 影响气体火焰切割过程（包括切割速度和质量）的主要工艺因素有： ①切割氧的纯度； ②切割氧的流量、压力及氧流形状； ③切割氧流的流速、动量和攻角； ④预热火焰的功率； ⑤被切割金属的成分、性能、表面状态及初始温度； ⑥其他工艺因素。 其中切割氧流起着主导作用。切割氧流既要使金属燃烧，又要把燃烧生成的氧化物从切口中吹掉。因此，切割氧的纯度、流量、流速和氧流形状对气割质量和切割速度有重要的影响。 ⑴切割氧的纯度 氧气的纯度是影响气割过程和质量的重要因素。氧气纯度差，不但切割速度大为降低、切割面粗糙、切口下缘沾渣，而且氧气消耗量的增加。氧气纯度从99.5%降到98%，即下降1.5%，切割速度下降25%，而耗氧量增加50%。一般认为，氧气纯度低于95%，就不能气割，要获得无粘渣的气割切口，氧气纯度需达到99.6%。 ⑵切割氧流量 切割厚度12mm钢板时氧气流量对切割速度的影响如图1所示。由图可见，随着氧流量的增加，切割速度逐渐增大，切割速度提高，但超过某个界限值反而降低。因此，对某一钢板厚度存在一个最佳氧流量值，此时不但切割质量最高，而且切割质量最好。 ⑶切割氧压力 随着切割氧压力的提高，氧流 量相应增加，因此能够切割板厚度随之增大。但压力增加到一定值，可切割的厚度也达到最大值，再增大压力，可切割的厚度反而减小。切割氧压力对切割速度的影响大致相同。如图2所示。
由图2可见，用普通割嘴气割时，在压力较低的情况下，随着压力增加，切割速度也提高，但当压力超过0.3MP以后，切割速度反而下降；再继续加大压力，不但切割速度降低，而且切口加宽，切口断面粗糙。用扩散形割嘴气割时，如果切割氧压力符合割嘴的设计压力，则压力增大时，由于切割氧流的流速和动量增大，所以切割速度比用普通割嘴时也有所增加。气割工艺参数 气割的工艺参数包括预热火焰功率、氧气压力、切割速度、割嘴到工件的距离以及切割倾角等。 ⑴预热火焰的选择 预热火焰是影响气割质量的重要工艺参数。气割时一般选用中性焰或轻微的氧化焰。同时火焰的强度要适中。应根据工件厚度、割嘴种类和质量要求选用预热火焰。 ①预热火焰的功率要随着板厚的增大而加大，割件越厚，预热火焰功率越大。氧-乙 炔预热火焰的功率与板厚的关系见表1。 ③使用扩散行割嘴和氧帘割嘴切割厚度200mm以下钢板时，火焰功率选大一些，以加速切口的前缘加热到燃点，从而获得较高的切割速度。 ④切割碳含量较高或合金元素教多的钢材时，因为他们燃点较高，预热火焰的功率要大一些。 ⑤用单割嘴切割坡口时，因熔渣被吹向切口外侧，为补充能量，要加大火焰功率。 气体火焰切割的预热时间应根据割件厚度而定，表2列出火焰切割选定预热时间的经验数 据。
.专业资料分享. SW ********设备制造有限公司企业标准 Q/SW.J04.01-04 —————————————————— 钢板火焰切割面质量要求 (试行) 2004年8月29日发布 2004年8月31日实施——————————————————————————————*******机电设备制造有限公司批准
钢板火焰切割面质量要求（试行） 1．主要内容与适用范围 本标准规定了钢板、型材火焰切割面质量要求和精度等级以及切割表面加工余量标准。 本标准主要适用于机械自动、半自动火焰切割，板厚4.5~200mm范围。 2．引用标准： JB/T 10045.3-1999 热切割气割质量和尺寸偏差 S/ZZM0004.2-86 氧割下料质量技术要求 Q/MTZ1015-85 金属焊接结构件通用技术条件 MT/T587-1996 液压支架结构件制造技术条件 3．氧割手工划线宽度不大于0.5mm，交角处圆角半径等于1.0mm。 4．切割表面的质量 4.1．切割表面垂直度（平面度）的偏差（C）：指实际切割断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差，或是沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度。按表4-1的规定 表4-1 mm 注：对不重要的切割表面，其垂直度应放宽取Ⅳ级精度c≤％4δ。本公司选用Ⅱ级。手工切割按Ⅲ级标准要求执行。 4.2．切割表面的粗糙度：指切割表面波纹峰与谷之间的距离。（取任意5点的平均值，用G表示）。按表4-2的规定：本公司选用Ⅱ-Ⅲ级 表4-2 mm
注：对不重要的切割表面粗糙度可从宽，作为Ⅳ级对待G＜0.35mm。 4.3．切割表面的直线度：是指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。其公差由板厚δ和长度L决定（用P表示）应符合表4-3的规定。 表4-3 mm 4.4．切割面角度偏差，倒角（坡口）偏差，应符合表4-4的规定。 表4-4 mm
1.目的 在钢板剪切加工过程中用于指导操作人员正确安全地使用设备，保证人身安全及设备正常运转。 2.适用范围 适用于钢板剪切加工及辅助设备的安全操作，包括分条机组、切片机组、剪板机、折边机、翻转机、木工刨板机、空压机、吊运行车、吊具等设备。 3.常规安全操作 3.1操作人员必须熟悉设备的一般结构、性能、润滑部位、传动系统、电气系统等的基本知识和操作方法。 3.2操作人员进入工作区域前必须束紧工作服装、穿上工作皮鞋、戴好安全帽。 3.3操作设备前应对设备进行严格检查，零部件不松动，操作按钮和指示灯正常有效，油路系统、气路系统、传动系统、电气系统完好，安全装置齐全有效，工作台整洁。 3.4定时按设备的润滑要求加油脂，检查油杯、油量、油质情况。 3.5操作人员在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车。 3.6多人操作时，必须精力集中，分工明确，配合一致，并由一个人负责指挥，启动前必须作好联系。 3.7设备运行中突然断电时，应将设备的各控制按钮调整到初始位置；在重新运行开始时，应检查设备动作是否都正常。
3.8操作时，人员要远离电机和机械运转部位，更不能用手触摸板材和转动的部件，包括剪刀、各类辊子、电机皮带、链条、输送带、台车等转动区域。 3.9剪带拆包时，人要站在侧面，以免钢带弹出击伤人体。 3.10拆下来的防潮纸、包装皮、护圈、钢带分类整齐堆放。 3.11设备运行结束时应将设备的各控制按钮调整到初始位置，液压系统卸压后，再闭合主电源。 3.12工作完毕下班前，应切断电源、气路等，并对设备进行必要的维护保养。 4行车吊运安全操作 4.1行车开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠，如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 4.2使用吊具前，应查看吊具（包括吊钩、钢丝绳、钢链、钢管、吊带等）是否完好,严禁超载使用． 4.3行车严禁载人、超载、斜拉、斜吊及吊拉埋置物运行。 4.4行车操作时必须在得到配合人员发出的指挥信号后方能进行操作，起动时应先鸣铃；操作时接近人员时，亦给予断续铃声或报警。 4.5物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。 4.6落放吊件时，人员不要靠近物件，脚不要站在物件下面，以免吊具突然断裂，物件下落砸伤手脚。
提高钢板火焰切割质量的工艺措施 发表时间：2017-11-29T11:50:59.540Z 来源：《基层建设》2017年第24期作者：张尚平 [导读] 摘要：火焰切割是一种钢板粗加工方式，在工艺运行过程中，能够影响其工艺质量的因素有很多。本文主要对火焰切割的影响因素进行了分析，并对提高火焰切割质量的工艺措施进行阐述，希望能够为业界人员有所帮助。 河北钢铁集团邯钢公司河北邯郸 056015 摘要：火焰切割是一种钢板粗加工方式，在工艺运行过程中，能够影响其工艺质量的因素有很多。本文主要对火焰切割的影响因素进行了分析，并对提高火焰切割质量的工艺措施进行阐述，希望能够为业界人员有所帮助。 关键词：钢板；火焰切割；影响因素；措施 引言 随着数控技术在切割领域中的应用，材料切割技术的发展日新月异，数控火焰切割机因自动化程度高的特点，在板材切割下料方面占据重要地位。在火焰切割工艺过程中，受工艺技术及操作人员等因素的影响，其切割质量会下降，不利于火焰切割工艺的顺利进行。因此，企业需要对提高钢板火焰切割质量的工艺措施进行深入分析与研究，在提高切割质量的同时，也能够推动制造业的发展。 1影响火焰切割质量的因素 火焰切割是最老的一类热切割方式，该工艺是利用氧化铁燃烧产生的高温来切割碳钢的，因此，我们可以知道能够影响切割工艺因素有以下几个方面： 1.1热变形 因为在火焰切割过程中，氧化铁燃烧会产生大量的热量，才能使切割材料因高温而发生变化。在切割过程中，受温度的影响，开始钢板比较平整，但随着切割过程的进行，钢板翘曲变形加剧呈波浪状，严重的会导致钢板碰到割嘴，影响切割的进行，这一点在火焰切割薄板时尤为明显。切割后的工件一方面变形较大，平面度较差，无法满足后工序的要求，需要增加调平工序；另一方面会导致切割出来的工件切割面斜面较大，工件截面呈梯形或平行四边形，影响后续工序。 1.2割嘴的影响 火焰切割厚钢板时，其切割的引入点大都在钢板内部，需要预热的时间比较长，在穿孔过程中就容易出现熔渣飞溅的现象，造成割嘴部分堵塞，使预热火焰功率、切割氧流动量不足，钢板底部得不到足够的热量、达不到燃点，从而出现切割未穿透钢板，造成切割中断，导致出现废品，增加生产成本。此外，割嘴的高度也会影响切割质量。下图为燃气温度梯度图： 从图中可以看出焰芯、内焰和外焰的温度都不同。割嘴高度过高或过低，都会影响正常的切割流程，从而影响火焰切割质量。 1.3其他因素的影响 首先，氧气纯度的影响。在气割过程中氧气纯度对切割速度、氧气耗量及切割质量的影响比较大的。氧气纯度降低，切割速度变慢，金属在氧气中燃烧效果变差，必将影响切割质量。图1为氧气纯度对切割过程的影响：
T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。
工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。 板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。
火焰切割工艺 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度） 1．气体 氧气：氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。 切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，严重影响切割质量，同时气体消耗量也随着增加。 可燃性气体：火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。 一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。 相比较而言，乙炔比天然气要贵得多，但由于资源问题，在实际生产中，一般多采用乙炔气体，只是在切割大厚板同时又要求较高的切割质量以及资源充足时，才考虑使用天然气。 火焰的调火 通过调整氧气和燃气的比例一般可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰
正常火焰的特征是在其还原区没有自由氧和活性碳，有三个明显的区域，焰芯有鲜明的轮廓（接近于圆柱形）。焰芯的成分是乙炔和氧气，其末端呈均匀的圆形和光亮的外壳。外壳由赤热的碳质点组成。焰芯的温度达1000℃。还原区处于焰芯之外，与焰芯的明显区别是它的亮度较暗。还原区由乙炔未完全燃烧的产物——氧化碳和氢组成，还原区的温度可达3000℃左右。外焰即完全燃烧区，位于还原区之外，它由二氧化碳和水蒸气、氮气组成，其温度在1200~2500℃之间变化。 氧化焰是在氧气过剩的情况下产生的，其焰芯呈圆锥形，长度明显地缩短，轮廓也不清楚，亮度是暗淡的；同样，还原区和外焰也缩短了，火焰呈紫蓝色，燃烧时伴有响声，响声大小与氧气的压力有关，氧化焰的温度高于正常焰。如果使用氧化焰进行切割，将会使切割质量明显地恶化。 还原焰是在乙炔过剩的情况下产生的，其焰芯没有明显的轮廓，其焰芯的末端有绿色的边缘，按照这绿色的边缘来判断有过剩的乙炔；还原区异常的明亮，几乎和焰芯混为一体；外焰呈黄色。当乙炔过剩太多时，开始冒黑烟，这是因为在火焰中乙炔燃烧缺乏必须的氧气造成的。 预热火焰的能量大小与切割速度、切口质量关系相当密切。随着被切工件板厚的增大和切割速度的加快，火焰的能量也应随之增强，但又不能太强，尤其在割厚板时，金属燃烧产生的反应热增大，加强了对切割点前沿的预热能力，这时，过强的预热火焰将使切口上边缘严重熔化塌边。太弱的预热火焰，又会使钢板得不到足够的能量，逼使减低切割速度，甚至造成切割过程中断。所以说预热火焰的强弱与切割速度的关系是相互制约的。 一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。 2.切割速度 钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。 过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量。 速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时， 就认为该切割速度正常。速度过高时，火花束 明显后偏。
板材厂生产的幅宽成卷钢板一般需要经过校平和分剪, 才能成为最终产品提供给客户使用，因此钢板校平剪板机是钢板厂和板材仓库重要的生产设备。由于传统的剪板机在使用方面存在诸多问题，针对传统钢板校平剪板机存在的生产效率和剪切定位精度低的问题，研制了基于台达工控产品的460毫米幅宽成卷钢板校平剪板机自动控制系统，该系统已投入生产使用，运行稳定可靠，控制精度高，维护使用方便，受到用户好评。本文从工艺技术角度对研制过程中的某些关键技术和工程实现相关问题作些讨论。 2 钢板裁剪工艺简介与传统裁剪控制存在的问题 2．1 裁剪工艺流程简介 裁剪工艺流程如图1所示，裁剪系统由送料、校平、切板、皮带传送和堆放成品等5 个子系统组成。原材料卷板(约3-5mm后的钢板)经送料机和压平机后，经过4m长的缓冲地坑后传送至校平子系统作校平 图1 裁剪工艺流程图 定位，按照给定切长要求定位后，切板机将钢板裁切成成品，最后经皮带送出堆放包装。系统运行中，位于地坑中的光电开关用于根据钢板下垂程度以启动或停止送料机送料，以便保持送料速度与校平机运行速度相匹配，操作人员可通过触摸屏人机界面输入每刀剪切的长度与裁切的刀数，设定完成后启动系统自动投入运行。裁切工艺的具体技术指标要求是：校平剪板机要求在裁切长度2m时，其速度能达到每分钟裁切8次，钢板长度相对误差在5mm之内。 2.2 工艺数据要求 根据裁剪工艺需要及物理计算，满足工艺技术指标的相关技术数据配置为：送料机功率，7.5kW；校频机减速电机功率为3.7 kW，减速比为15：1；切板机电机功率，4 kW；皮带传送电机功率，3.7 kW；校频机滚轴直径，108mm；编码器分辨率，500ppr；送料机最高速度，25m/min；切板机速度，60次/min；原料钢板厚度为3-5 mm，宽度小于460mm；缓冲地坑：4m长，3m深。 2.3 传统裁剪控制系统存在的问题 按上述工艺数据要求对这类控制系统进行设计并不困难，但由于传统解决
NG OK 备注 孔口毛刺 割嘴起始位 割纹外观差
坡口边缘不整齐 尺寸超差
数控火焰切割质量缺陷与原因分析 在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。 1上边缘切割质量缺陷 这是由于熔化而造成的质量缺陷。 1.1上边缘塌边 现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。 原因： ①切割速度太慢，预热火焰太强； ②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。 1.2水滴状熔豆串（见下图） 现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。 原因： ①钢板表面锈蚀或有氧化皮； ②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强。 1.3上边缘塌边并呈现房檐状（见下图） 现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。 原因： ①预热火焰太强； ②割嘴与钢板之间的高度太低；
③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。 1.4切割断面的上边缘有挂渣（见下图） 现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。 原因： ①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高； ②预热火焰太强。 2切割断面凹凸不平，即平面度差 2.1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见下图） 现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因： ①切割氧压力太高； ②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2.2割缝从上向下收缩（见下图） 现象：割缝上宽下窄。
目录 1 适用范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 术语和定义 (1) 4 施工准备 (1) 5 人员要求 (1) 6 安全要求 (2) 7 设计要求 (2) 8 工艺要求 (3) 9 工艺流程 (5) 9.1 钢板吊运上台 (5) 9.2 核对信息 (5) 9.3 外观检查 (6) 9．4 数控切割 (6) 9．5 号料 (6) 9.6 分类码放 (6) 9.7 完工处理 (7) 10 标准作业周期 (7) 11 参考资料 (7) 附件1 (8)
1 适用范围 本工艺规定了数控等离子切割机开工前的作业准备、人员要求、工艺要求、精度控制方法及自检项目等内容。 本工艺适用于船厂钢板的干式等离子数控下料切割工作，其它数控切割机的钢板切割，以及铝合金板材等材质的数控切割工作也可参照使用。 2 引用标准 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 3 术语和定义 等离子弧切割：利用高温等离子弧的热量使工件切口处的金属局部融化，并借助高速等离子束排除熔融金属以形成切口的一种加工方法； 4 施工准备 4.1 工具设备 4.1.1 盒尺、盘尺等测量工具； 4.1.2 撬棍、记号笔等定位、号料工具； 4.1.3 手持切割、打磨工具； 4.1.4 U盘等数据存储工具。 4.2 技术准备 4.2.1 根据生产计划，提前向设计所拷贝数切程序，准备数切小样及数切套图，并检查数切小样及数切套图是否一致，如有差别，及时向设计反馈进行确认修改，检查无误后，将数切套图裁减为单板数切小样，分发到号料人员，同时将数切程序拷贝到各数切机； 4.2.2 确保数切机安全可靠运行，切割前重点检查数切机精度校验记录表（附件1），确保数切机具有可靠的精度保障； 4.2.3 根据生产计划，切割主管人员提前到板材发放处进行登记，并由板材发放人员检查待切割板材准备情况，如有缺漏，立即向上工序反馈，如存在板材代用情况，切割主管必须在钢板预处理后，及时将代用信息书写在钢板上，要求清晰、易见； 4.2.4 确保切割平台安全可靠，无废料等杂物，同时保证数切机气压、电源正常可靠。 5 人员要求 5.1 施工人员应接受过数切机操作、保养培训，并能够熟练使用； 5.2 施工人员应熟知本工艺，或在熟知本工艺的人员带领下施工；
激光切割加工工艺与传统加工工艺的区别 随着钣金加工工艺的飞速发展，加工工艺也是日新月异，给钣金加工带来了许多革命性的理念。作为传统的钣金切割设备，主要有： 1、数控剪床 2、冲床 3、火焰切割 4、等离子切割 5、高压水切割 这些设备在市场上占有相当大的市场份额，一则他们熟为人知，二则价格便宜，虽然他们相对于激光切割等现代工艺来说劣势非常 明显，但他们也各自有自己独特的优势。 数控剪床由于其主要是直线裁剪，虽然能一刀剪长达4米的板材，但它只能用在只需要直线切割的钣金加工上。一般用在板材开平后 裁剪等仅仅需要直线切割的行业中。 冲床在曲线加工上有了更多的灵活性，一台冲床中可以有一套或多套方、圆或其他特殊要求的冲头，可以一次加工出一些特定的钣 金工件，最常见的就是机箱机柜行业，他们要求的加工工艺主要是 直线、方孔、圆孔之类的切割，图案相对简单固定。他们主要面对 的是2mm以下的碳钢板，幅面一般在2.5m×1.25m。厚度在1.5mm 以上的不锈钢由于材质粘度太大比较费模具，一般是不使用冲床的。其优点是对简单图形和薄板加工速度快，缺点是冲厚钢板时能力有限，即使能冲也是工件表面有塌陷，费模具，模具开发周期长，费 用高，柔性化程度不够高。国外超过2mm以上的钢板切割加工一般 都使用更现代的激光切割，而不使用冲床，一则厚钢板冲剪时表面 质量不高，二则冲厚钢板需要更大吨位的冲床，浪费资源，三则冲 厚钢板时噪音太大，不利于环保。
火焰切割作为最初的传统的切割方式由于其投资低，过去对加工质量要求不高，要求太高时再加一道机加工的工序可以解决，市场保有量非常大。现在它主要用来切割超过40mm的厚钢板。它的缺点是切割时热变形太大，割缝太宽，浪费材料，再者加工速度太慢，只适合粗加工。 等离子切割和精细等离子切割跟火焰切割类似，热影响区太大，精度却比火焰切割大许多，速度也有数量级的飞跃，成为了中板加工的主力军。国内顶级的数控精细等离子切割机的实际切割精度的上线已经达到了激光切割的下限，在切割22mm碳钢板时达到了2米多每分钟的速度，且切割端面光滑平整，斜度最好的可控制在1.5度之内，缺点是在切割薄钢板时热变形太大，斜度也较大，在精度要求高时无能为力，消耗品较为昂贵。 高压水切割是利用高速水射流中掺杂金刚砂实行对钣金的切割，它对材质几乎没有限制，切割的厚度也几乎可达100mm以上，对陶瓷、玻璃等用热切割时容易爆裂的材质也可以切割，铜、铝等对激光高反射材料水刀是可以切割的，而激光切割却有较大的障碍。水切割的缺点是加工速度太慢，太脏，不环保，消耗品也较高。 激光切割是钣金加工的一次工艺革命，是钣金加工中的“加工中心”。激光切割柔性化程度高，切割速度快，生产效率高，产品生产周期短，为客户赢得了广泛的市场。激光切割无切削力，加工无变形;无刀具磨损，材料适应性好;不管是简单还是复杂零件，都可以用激光一次精密快速成形切割;其切缝窄，切割质量好、自动化程度高，操作简便，劳动强度低，没有污染;可实现切割自动排样、套料，提高了材料利用率，生产成本低，经济效益好。该技术的有效生命期长，目前在国外超构2毫米的板材大都采用激光切割，许多国外的专家一致认为今后30-40年是激光加工技术发展的黄金时期(是钣金加工发展的方向)。 切割精度是判断数控激光切割机质量好坏的第一要素。影响数控激光切割机的切割精度的四大因素： 1.激光发生器的激光凝聚的大小。聚集之后如果光斑非常小，则切割精度非常高，要是切割之后的缝隙也非常小。则说明激光切割
数控火焰切割质量缺陷与原因分析 在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。 1上边缘切割质量缺陷 这是由于熔化而造成的质量缺陷。 1.1上边缘塌边 现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。 原因： ①切割速度太慢，预热火焰太强； ②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。 1.2水滴状熔豆串（见下图） 现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。 原因： ①钢板表面锈蚀或有氧化皮； ②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强。 1.3上边缘塌边并呈现房檐状（见下图） 现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。 原因： ①预热火焰太强； ②割嘴与钢板之间的高度太低； ③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。 1.4切割断面的上边缘有挂渣（见下图） 现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。 原因： ①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高； ②预热火焰太强。 2切割断面凹凸不平，即平面度差 2.1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见下图） 现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因： ①切割氧压力太高； ②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2.2割缝从上向下收缩（见下图） 现象：割缝上宽下窄。 原因：
①切割速度太快； ②割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2.3割缝上窄下宽（见下图） 现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。 原因： ①切割速度太快，切割氧压力太高； ②割嘴号偏大，使切割氧流量太大； ③割嘴与工件之间的高度太大。 2.4切割断面凹陷（见下图） 现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。 原因： ①切割速度太快； ②使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏； ③切割氧压力过高，风线受阻变坏。 2.5切割断面呈现出大的波纹形状（见下图） 现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。 原因： ①切割速度太快； ②切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏； ③使用的割嘴号太大。 2.6切口垂直方向的角度偏差（见图） 现象：切口不垂直，出现斜角。 原因： ①割炬与工件面不垂直； ②风线不正。 2.7切口下边缘成圆角（见下图） 现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。 原因： ①割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏； ②切割速度太快，切割氧压力太高。 2.8切口下部凹陷且下边缘成圆角（见下图） 现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。 原因： 切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。 3切割断面的粗糙度缺陷 切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。 3.1切割断面后拖量过大（见下图） 现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。 原因： ①切割速度太快； ②使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低； ③割嘴与工件的高度太大。 3.2在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见下图） 现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。 原因： ①割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏； ②风线受阻变坏； 3.3在切割断面下边缘处，出现割纹超前量（见下图）
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图