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焊 接 手 册
车 身 生 产 部
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目录：
一、概述
二、适用范围
三、参考依据
四、职责
五、内容
1、焊接工艺的制订及更改流程
1.1焊接参数的选择
1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定
1.3焊接工艺的更改
2、质量控制流程
3、电极的选用、修磨及更换
4、焊接质量的检查
4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、
螺柱焊、凸焊）
4.2 无损检测
4.3 破坏检查
5、返修程序
车身生产部焊接手册
一、概述返回目录
本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。
二、适用范围返回目录
本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。
三、参考依据返回目录
GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M 四、职责返回目录
由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部控制和发布此手册。
五、内容 返回目录
1、焊接工艺的制订及更改流程 1.1 焊接参数的选择
焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。 A 、 点焊
表 1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接
表 1-5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接
表1-6 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接
递增电流的选择
表1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接
递增阶段 1 2 3 4 5 总计
递增电流(A) 150 400 900 900 900 3250
焊接点数100 100 1200 1200 1200 4100
表1-8
非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接
递增阶段 1 2 3 4 5 总计
递增电流(A) 150 600 1000 1000 1000 3750
焊接点数100 400 700 800 900 2900
表1-9
热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。
递增阶段 1 2 3 4 5 总计
递增电流(A) 200 800 1800 2400 3000 8200
焊接点数100 400 700 800 900 2900
说明：
1．参考以上表格设置基本焊接参数后，通过凿检检查焊接质量，根据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。
2．GMT的确定请参阅标准PED101 SECA1-a
3．当总材料厚度超过GMT板厚度的2.5倍时，焊接时间需要提高2个等级，或提高焊接电流1000安培。
4．当使用平头或大曲率球面电极时，焊接时间需要提高2个等级，或提高焊接电流1000安培。
B、螺柱焊
螺柱焊的的参数设定可参照下列公式：
焊接电流（A）=螺柱焊接面直径*100（A）
焊接时间（ms）=螺柱焊接面直径*4（ms）
说明：螺柱焊接面直径以毫米计算，如果是度锌板，则在此基础加10%，根据上述公式计算出的参数设定后，根据实际焊接质量对焊接参数进行适当调整。
C、弧焊
车身生产部采用的弧焊为混合氩保气体保护焊，具体参数如下：混合气体比例为氩气:二氧化碳气=9:1
采用Φ0.9mm的焊丝，材质：H08Mn2SiA，焊接规范如下：焊接电流=180±20A 焊接电压=20±2V
保护气流量：15~20L/min
1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定返回目录
1.2.1由车身生产部维修人员负责焊接参数的检查。
1.2.2 为跟踪焊接参数状态，校正焊接参数以保证产品质量，有必要对电极压力和电流进行1次/季的检测，具体要求如下：
a由各区域维修人员对本区域焊接参数进行30%抽检，并填写检查表。b检测人员须使用由焊接组指定的检测工具。
c当发现电极压力在标准值+/-10%范围以外时，需通知焊接工程师进行确认。
d当发现电流值在标准值+/-5%范围以外时，需通知焊接工程师进行确认。
1.3焊接工艺的更改（附件一、二）返回目录
包括工艺更改和焊点移动，所有更改需添更改单，并经过生产、工程确认，焊接组实施更改，并将更新后的文件发至相关工段。相关更改单见附件一、附件二。
2、焊接质量控制流程（附件三）返回目录
2.1质量目标
基于精益生产原则，制造符合顾客要求且能引起顾客热忱的白车身。
附件一：焊接质量控制流程图
3、电极的选用、修磨及更换返回目录
3.1电极的选用
目前东岳车身生产部共有电极帽28种，其中可用修磨器修磨再次使用的有3种：MWP6287，MWP6288，T-13，其余25种电极帽均不能用修磨器进行修磨。
3.2电极的修磨
为降低生产成本，合理使用电极帽，车身车间对可修磨的电极进行修磨后再使用，修磨标准如下：
电极帽报废标准：
MWP-6287的最小使用长度为19mm，
MWP-6288的最小使用长度为23mm，
T-13的最小使用长度为17mm。
为保证焊接质量，使用旧电极时应检查电极的长度，检查电极内侧是否有铜锈、垃圾等杂物，确保电极符合要求。
3.3电极的更换
每结束一次电流递增程序（焊机出错，无法继续焊接）、电极发生严重磨损时或爆电极时必须更换电极帽。
调换电极前，应关闭水源、气源，同时将焊接开关置于调整位置，用工具拆除旧电极帽，检查焊枪中的冷却水管，保证冷却水管不低于电极杆头部5mm，用桶接住残余冷却水，根据焊枪备件表上的零件号，将新的电极帽定位于接杆上；复位电流递增程序。接通水、气，触发焊枪三次，确保电极帽位置正确，并检查对中性；将旧电极帽收集在规定地方。
4、焊接质量的检查返回目录
4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）
4.1.1点焊：
焊点定义：焊点分结构焊点和工艺焊点。
结构焊点：结构焊点是指那些影响产品性能的焊点。除焊接图纸上有工艺规定的焊点，所有焊点都是结构点焊。
工艺焊点：工艺点焊是指那些使产品便于在工艺上进行组合的焊点,但没有结构性能上的要求。工艺焊点不做强度要求，工艺点焊须得到产品工程部门的批准并。
焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷才是合格的。焊点的检查内容包括焊点位置、强度及焊核大小，参照下列公式计算焊核尺寸：焊核直径=板厚+3
说明：a所有单位均为毫米，二层焊时,用薄的钢板确定最小焊点尺
寸，三层及三层以上时，用次薄的钢板确定最小尺寸。
b如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表2所示值，则该类型是合格的。
车身生产部焊接质量判定标准（下列类型焊点为不可接受焊点）: 1.) 虚焊焊点(无熔核) 代号L
焊核直径= (D+d)/2
2、) 沿着焊点周围有裂纹的焊点代号C
3、) 烧穿代号B
（所有裂纹都将导致焊点失效）
4、) 边缘焊点代号E (没有包括钢板所有边缘部分的焊点,焊点面积低于正常焊点的75%时，不可接受)
P
7、) 压痕过深的焊点(材料厚度减少50%) 代号I
(A/B)>50%或(C/D)>50%
8、) 漏焊代号M
4.1.2弧焊判定标准：
1、）焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。
2、）无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。
3、）检查频率：所有焊缝须进行100%检查。
a.焊缝及焊点高度
当结构表层板材厚度不大于2mm时，弧焊高度不低于2mm+x(x为表层板与底层板间隙)，
当表层板材厚度大于2mm时，弧焊高度不低于T*90%+x（T为结构板材厚度），
搭接处于焊缝平面处高度为（0.6*T）+(0.7*x)
b.弧焊点焊的焊点直径标准
表4-1MINIMUM WELD SIZE FOR ARCSPOT WELDS
c.可接受焊接气孔标准
焊缝中出现的焊接气孔最大直径不能超过1.6mm，在每25mm焊缝
中所有气孔的直径之和不能超过6.4mm。相邻两个气孔之间距的间须大于最小气孔的直径
4.2无损检查（目视、凿检）返回目录
范围：
检查岗位中焊接非破坏检查单所包含的所有焊点和凸焊处。
频次：
参见生产控制计划
检查内容如下：
4.2.1．电阻点焊焊点的检查
A、将被检查的部件放至检查岗位。
B、目视检查：检查焊接和工件是否异常。
C、清点焊点个数。
D、检查焊点位置。
E、凿检检查焊点质量：将凿子在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下扳动凿子（≤±10°）以检查焊点是否松动，对焊点间距不足10mm的可对着焊点凿至距离焊点3~5mm。凿检结束，还原零件。
F、凿检焊点选择规则：确定检查工位的数量及位置，从而确认该检查工位涉及的焊枪和对应的焊接程序。对于每把焊枪，如果相同板材匹配的同排列焊点，可选取两端和中间的焊点；对于相同焊枪，且相同焊接程序的焊点，可选取接合面焊接要求最高的焊点；此外，
可以加入平时检查中缺陷频率较高的焊点，控制风险。
下列焊点不适于进行凿检：a）凿子无法达到的焊点；b）车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）；c）厚板焊接（GMT>1.4），包括高强度钢（GMT>1.1）的焊点
对于以上焊点，可以采用目视检查的方法，观察焊点的大小、颜色和压痕等特征，如果必要，还可以制作图示模板进行参照。有条件的话，还可以采用超声波无损检测的方法进行辅助检查。另外，在每次破坏性检查的时候应该重点关注此类焊点。
在“焊接非破坏检查单”上做好记录。如发现异常焊点，记下焊点号，按照焊接质量控制流程操作.
对于车身焊点设计时都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量是合格的，不要求追溯，可对发生不合格的焊点采取一定控制措施。表4-2：一个点焊类型内合格的焊点数
NUMBER OFACCEPTABLE WELDS PER PATTERN
注：大于10点的类型每增加10点，增加时将对应的值，再增加余下点所对应的值。仅有一点的、强制性的焊点和端部焊点类型不用。
凸焊质量的检查
焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷,
合格的.凸焊的检查内容包括焊点、强度及焊核大小，螺母、螺柱最小载荷要求参照表4-3。 表4-3：螺柱、螺母承受载荷要求
4.2.2 对于板片凸点焊，用钢丝钳或其它自制工具夹住板片向垂直于
板片的方向左右扳动，板片发生变形而凸焊点未脱落，则认为凸焊点合格。检查结束后将零件恢复原状。 4.2.3 对于螺柱：
目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。 非破坏检查：用橡皮管套住被检查螺栓，用1镑榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后将零件恢复原状。
对于螺母凸焊，用1镑榔头从侧面猛击被检查落母，
未出现脱落，则认为凸焊合格。检查结束后，
附注：每班生产的首件必须进行焊点非破坏凿检和凸焊破坏检
查，生产中更换电极前后必须进行电阻点焊或凸焊的非破坏检
查，当发现焊接处烧痕较淡时应立即进行焊接非破坏检查。
4.2.4螺柱焊
目视化检查
螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。螺柱法兰周
围应有均匀的熔融金属焊核，无裂纹、间隙。如母材工件
表面出现缩孔，其最大直径应小于1.5mm。
非破坏检查
使用焊接组指定的专用板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，
螺柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。
表4-4 东岳车身生产部螺柱专用检测工具扭力清单
检验频率
目视化检查频率
100%焊点需进行目视化检查
非破坏检查频率
除前围、表调工位外，所有焊点需进行每班不少于三次的
非破坏检查，各工位可根据自身要求相应增加检查频次。
螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1次。参见附件9.1螺柱焊参数及检查表。
4.3破坏检查返回目录
破坏检查内容包括螺柱焊点、凸焊焊点（焊缝）、点焊焊点、
弧焊焊缝的熔核尺寸、状态及焊点（焊缝）位置。
在试生产阶段原则上每周须进行一次破坏性检查，具体按试
生产计划进行。在正式生产阶段，原则上开始阶段按每周一次
破坏性检查进行，如连续4次保持焊接破坏性检查合格率在
97%以上，可由工程、生产会议决定检查频次，要保证至少破
坏性检查不低于每3个月一次，破试记录交焊接工程师处保
管。
4.3.1目视检查
A. 清点焊点个数。
B.检查焊点位置。
C.检查是否存在不可接受的焊接裂纹。
D.检查是否存在烧穿
E.检查是否存在不可接受的焊接变形。
F.检查是否存在过深压痕.
G.检查是否存在不可接受边缘焊。
4.3.2破坏性检查焊点的焊接强度
利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在 另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。
表4-5 电阻点焊焊核直径参照
MINIMUM WELD SIZE FOR RESISTANCESPOT WELDS
电阻凸焊焊核尺寸要求最小为整个凸焊零件完整焊核的2/3。 4.3.3在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工
程师在采取改进措施后，应在破坏性试验记录单留有记录。
螺柱焊破坏检查
用外力将螺柱从零件上撕落，如在母体上留下撕洞，且撕洞直径大于螺柱直径的2/3，则此焊点为合格焊点。 破坏检查频率
每次进行破坏检查电阻焊点的同时需进行螺柱焊点的破坏检查， 4.3.4检查完毕后，清理工作场地，填写报废单，将破坏后的部件扔进废料箱。
5、 返修程序 返回目录 5.1返修流程（附件四） 5.1.1返修螺柱焊焊点
将不符合要求的螺柱磨掉,使用焊接夹具,用手工螺柱焊枪进行补焊；由二氧化碳补焊的螺柱，在返修的螺柱根部点焊2~3点，要求焊点均布，焊核高度不超过3mm 。(补焊前需用砂纸将待焊处修磨至发出金属光泽。)
返修后的质量由表调人员确认。 5.1.2返修电阻焊焊点 A 、返修松动电阻焊焊点
在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接,焊点
位置离要求位置需小于10mm(按GM4488)。
如返修工位的焊枪焊不到该点,可用混合气体保护焊塞焊进行补