注塑机故障的产生原因及排除方法
一、注塑机液压系统常见故障的排查
●液压系统噪音太大
故障分析及排查方法
1．油泵及油马达引起噪音
（1）滤油器阻塞，应拆卸清洗，去除污物。
（2）油泵进油时吸入空气，产生汽泡，应检查进油管路及各个密封部位，排除漏气。
（3）油液粘度太高，应更换粘度较低的油液。
（4）油温太低，应开空车运转，使油温升到30度以上。油液最理想的工作温度是55度。
（5）油箱中油液不足，应加油至油标线。
（6）叶片泵的叶片被卡死，转子断裂或柱塞泵的柱塞被卡死，导致转动不灵，应拆卸检修，更换零件。
（7）油泵内部零件磨损，使得径向或轴向间隙太大，应研磨修复。
（8）油泵轴承损坏，应更换新的轴承。
（9）油泵与电机联轴节不同心，动作平衡不良，金属间有撞击，应调整同心度，减少误差。
（10）安装油泵及电机的底板振动太大，应增设缓冲垫，并提高刚性。
2、溢流阀引起噪音
（1）阀芯与阀体孔门间隙太大或椭圆度太大，应研磨阀孔，更换阀芯或换用新阀。
（2）弹簧扭曲变形或引起共振，应更换弹簧。
（3）油液内的杂质将阀孔阻塞，应拆卸清洗。
（4）阀孔拉毛或异物影响阀芯在孔内的移动的灵活性，应清除毛刺及异物。
（5）先导阀的电磁铁接触不良，电压或吸力不足，应修整动、定铁芯的接触面。
3、其他因素引起的噪音
（1）油箱壁振动太大，应在油箱、油泵及电机底部增加橡胶垫。
（2）油箱太小或没有挡板，使油液乳化严重，产生系统振动。应重新改装或加大油箱。
（3）管道及接头振动，应加装固定夹持，急弯处或高压油出口处加装软管。（4）管道内的油液有高压脉冲，应增设缓冲器，蓄能器或脉动过滤器。
（5）控制回路漏油，应检查油路，消除漏油。
（6）先导阀阀芯被卡住或拉毛。应修复或更换。
（7）油泵损坏或漏油，应修复或更换。
（8）油泵转子被装反，应重新装正。
（9）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。应修理执行元件，更换密封圈。
（10）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。
●液压系统压力不足
故障分析及排查方法
（1）溢流阀调整螺钉松弛。应重新调整和锁紧。
（2）有粘性物及杂质附着在溢流阀座面上。应清除粘性物及杂质。
（3）控制回路漏油。应检修回路，消除漏油。
（4）油泵损坏及漏油。应修复或更换。
（5）先导阀阀芯卡住或拉毛。应修复或更换。
（6）油泵转子装反。应重新装正。
（7）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。应修理执行元件，更换密封圈。
（8）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。
●注塑机动作反应慢或动作完成后有爬行
故障分析及排查方法
（1）电磁阀、电液阀的先导阀或主阀被脏物阻滞或拉毛。应在修磨毛刺时清洗阀芯和阀座。
（2）电磁阀阀芯短，动作不到位。应更换顶杆，使阀芯运动到位。
（3）电磁铁剩磁过大，影响运动。应修磨电磁芯，使之减短形成磁隙，减小剩磁影响。
（4）电液阀的主阀弹簧扭曲或折断，应更换弹簧。
●注塑机动作速度太慢
故障分析及排查方法
（1）控制大泵的溢流阀失灵，大泵不增压。应检查先导阀和主阀的阀芯是否被卡住及先导阀电磁阀是否失灵。
（2）电机转速下降严重。应检查无缺相运转或电机绕组匝间短路，并检修相关电路。
（3）节流阀或调速阀阀芯受到异物阻滞，应进行清洗，去除异物。
（4）大泵油液排量不足或不排油。应进行检修。
●注塑机不动作
故障分析及排除方法
（1）大、小泵不增压。应检修相关元件。
（2）换向阀卡死。应拆卸清洗。
（3）先导阀顶杆磨损。应更换阀杆。
（4）电磁铁损坏或卡死。应更换电磁线圈并清除异物。
（5）电磁铁动作控制回路失灵。应检修相应线路的中间继电器线圈、触点、按钮、保险丝及行程开关等。
（6）合模动作没有与联锁行程阀（凸轮阀）联动。应检查行程阀是否松动变位。
●注塑机工作温度太高
故障分析及排除方法
（1）无冷却水或冷却水太少。应打开或开大冷却水阀门。
（2）冷却水管道阻塞。应清洗或更换管道。
（3）大流量油泵不缷荷。应检修电磁缷荷阀。
（4）工作压力调定得太高超过了额定压力。应重新调整。
（5）油泵各元件连接处漏油，造成因容积损失发热或泵内相对动元件间隙过大。
应严格防止紧固部分渗漏，并消除渗漏间隙。
（6）油箱容积太小，散热较差。应加大油箱或提高冷却系统的冷却效率。
●液压系统油路渗漏严重
故障分析及排除方法
（1）机械加工太粗糙。如几何形状有误差，端面不平整，间隙过小，配管不良，或相对运动的配合组件装配得不好，密封圈压缩时不合适，加工零件表面有毛刺、锈蚀、粘附异物，以及由于配合间隙过小而磨损，或自然磨损严重未修复引起泄漏。应提高加工和装配质量，合理控制配合间隙。
（2）密封件或油压元件变形。如压力油作用将密封圈挤入间隙，油液变质或密封圈与油液发生化学反应而又扭曲，端盖变形及接头松懈，油管或油缸等壁面太薄缺泛刚性，在高压作用下发生膨胀或弯曲而引起泄漏等。应合理选用油液和密封圈，端盖、油管及油缸等而下之元件应设计足够强度。
（3）油温太高。如果油温过高，热量过多会使油液粘度下降而压上升，或密封圈受热变质，各间隙处受热变化而引起泄漏。应合理控制油液温度，最好是将油温控制在55度左右。
二、注塑机液压系统常用元件故障的排查
１．单向阀常见故障的排查
●阀体内产生异响
故障分析及排除方法
（１）油液的流量超过允许值。应换用流量较大的单向阀。
（２）单向阀与其他阀共振。应调整弹簧压力或改变阀的额定压力。
（３）在液压回路中，没有缷压装置。应补充缷压装置。
●阀体与阀座间泄漏严重
故障分析及排除方法
（１）阀面锥度密封不良。应重新研配。
（２）滑阀或阀座拉毛。应去除毛刺，并重新研配。
（３）阀座破裂。应更换或研配阀座。
●结合处渗漏
故障分析及排除方法
（１）联接螺钉或管螺纹没拧紧。应拧紧螺钉或管螺纹。
●单向控制作用失灵
故障分析及排除方法
（１）阀体孔变形，使滑阀在阀体内咬住。应精研阀体孔。
（２）滑阀表面毛糙，滑动不良。应去除表面毛刺，重新研配。
（３）滑阀变形，使其在阀体内咬住，应修研滑阀外径。
２．压力控制阀常见故障的排查
●压力波动
故障分析及排除方法
（１）球或锥形阀芯与阀座密合不严。应更换钢球或阀芯，并进行研配。（２）滑阀拉毛或弯曲变形，运动不灵活。应修理或更换滑阀。
（３）阀体孔或滑阀有椭圆度。应修整阀体孔或滑阀，使椭圆度小于５μm。（４）弹簧太软或发生变形，阀芯推力不足。应更换弹簧。
（５）油液内混入污物杂质，将阻尼孔堵塞。应清洗液压元件，更换液压油。（６）液压系统中混入空气。应将空气排出。
（７）液压泵的流量或压力脉动过大，使阀无法平衡。应检修液压泵。
●无调压作用
故障分析及排除方法
（１）滑阀被卡住。应清洗及修整滑阀。
（２）弹簧发生永久性变形或折断。应更换弹簧。
（３）阻尼孔堵塞。应清洗阻尼孔。
（４）钢球或锥形阀芯与阀座密合不严。应更换钢球或阀芯，并进行研配。（５）漏装单向阀钢球或先导锥阀。应补装钢球或锥阀。
（６）进出油口的位置装反。应纠正进出油口的位置。
（７）回油不畅。应疏通回油管路。
●噪音和振动严重
故障分析及排除方法
（１）阀芯与阀体间隙过大或有椭圆度，造成严重泄漏。应检查配合精度，按装配要求修整阀芯和阀体。
（２）滑阀配合过紧。应重新研配。
（３）锥阀磨损。应更换或修整锥阀。
（４）弹簧产生永久性变形。应更换弹簧。
（５）液压系统内混入空气。应将空气排出。
（６）流量超过允许值。应减小流量或更换流量较大的压力阀。
（７）与其他元件发生共振。应改变共振系统的固有频率或改变压力值。（８）回油不畅。应疏通回油管路。
●泄漏严重
故障分析及排除方法
（１）锥阀或钢球与阀座接触不良。应研配钢球、锥阀和阀座。
（２）滑阀与阀体配合间隙过大。应更换滑阀，重新研配间隙。
（３）各联接螺钉未上紧。应紧固各联接螺钉。
（４）溢油孔堵塞。应疏通溢油孔，使之回油。
（５）密封件损坏。应更换密封件。
（６）工作压力太高。应降低工作压力或选用额定工作较高的压力阀。3．液压马达常见故障的排查
●转速太低及输出功率
故障分析及排除方法
（１）液压泵输出油量或压力不足。应检修液压泵及液压系统。
（２）液压马达内部泄漏严重。应查明泄漏原因和部位，采取密封措施。（３）液压马达外部泄漏严重。应加强密封。
（４）液压马达零件磨损严重。应更换磨损的零件。
（５）液压油粘度不符合使用要求。应选用粘度适当的液压油。
●噪音严重
故障分析及排除方法
（１）进油口堵塞，应排除堵塞物，疏通进油口。
（２）进油口漏气。应拧紧接头，消除漏气。
（３）油液不清洁或混入空气。应加强过滤和排气处理。
（４）液压马达安装不良。应重新安装。
（５）液压马达零件磨损。应更换磨损的零件。
●泄漏严重
故障分析及排除方法
（１）密封件损坏。应更换密封件。
（２）接合面螺钉未拧紧。应紧固螺钉。
（３）管接头未拧紧。应拧紧管接头。
（４）配油装置发生故障。应检修配油装置。
（５）运动件之间的间隙过大。应重新装配或调整间隙。
4．叶片泵常见故障的排查
●不产生压力（油液吸不上来）
故障分析及排除方法
（１）电机转向不对。应纠正电机的旋转方向。
（２）油面过低，油液吸不上来。应定期检查油箱中的油量，并加油至油标规定线。
（３）叶子在转子槽内配合过紧。应单独配制叶片，使各叶片在所处的转子槽，内移动灵活。
（４）油液粘度过高，使叶片转动不灵活。应换用粘度较低的10号机油。（５）泵体内有砂眼，使高、低压油互通。应更换泵体。
（６）配油盘在压力油作用下变形，使其与泵体接触不良。应修整配油盘的接触面。
●压力提不高（输油量不足）
（１）各联接处密封不严，吸入空气。应检查吸油口及联接处是否泄漏，并紧固各联接处的螺钉。
（２）个别叶片移动不灵活。应将不灵活的叶片单槽配研。
（３）轴向和径向间隙过大。应修复或更换有关零件。
（４）叶子和转子装反。应重新装配，纠正叶子和转子的方向。
（５）配油盘内孔磨损。若磨损严重，应更换配油盘。
（６）转子槽和叶片的间隙过大。应根据转子叶片槽单独研配叶片。
（７）叶子和定子内环曲面接触不良。通常，定子磨损总是吸油腔，对于双作用叶片泵，可翻转180度安装后，在对称位置重新加工定位孔。
（８）吸油不通畅。应清洗滤油器，定期更换工作油液，并加油至油标规定线。
●噪音和振动严重
故障分析及排除方法
（１）液压系统内混入空气。应仔细吸油管路和油封的密封情况，以及油面的高度是否正常。
（２）配油盘端面与内孔和垂直，或叶片本身垂直度超差。应修磨配油盘端面和叶片侧面，使其垂直度在10μm以内。
（３）配油盘上的三角形节流槽太短。应使用什锦锉将其修长。
（４）个别叶片太紧。应进行研配。
（５）油液粘度太高。应适当降低油液粘度。
（６）联轴节的安装同轴度不好或松动。应将同轴度调整到要求范围内，并紧固联接螺钉。
（７）叶片倒角太小或高度不一致。可将原来的0。5*45度倒角加大为1*45度，或加工成圆倒角，并修研或更换叶片，使其高度一致。
（８）转速太高。应适当降低。
（９）轴的密封圈太紧，表现为轴盖处有烫手现象。应适当调整密封圈，使其松紧适度。
（１０）吸油不畅或油面太低。应清理吸油油路，使之通畅，并加油至油标规定线。
（１１）定子内环曲面拉毛。应修磨抛光。
5．齿轮泵常见故障的排查
●噪音或压力波动严重
（１）滤油器被污物杂质阻塞或吸油管贴近滤油器底面。应清除滤油器铜网上的污物杂质，吸油管不得贴近滤油器底面，否则会造成吸油不畅。
（２）油管露出油面或伸入油箱较浅。吸油管应伸入油箱内2/3深度，吸油位置的油深不得超过500mm。
（３）油箱中的油液不足。应按油标规定线加注油液。
（４）泵体与泵盖接触面不严或密封不良，使空气混入泵内。应严格控制泵体与泵盖的平直度，使平直度小于5μm，并注意垂直度要求，各联接处应密封良好，严防泄漏。
（５）泵和电机的联轴器碰撞。应更换联轴器中损坏的橡皮圈，在装配时应保证同轴度要求。
（６）齿轮的齿形精度不良。应调换齿轮或修整齿形。
（７）齿轮泵骨架式油封损坏，或装配时油封内弹簧脱落。应更换损坏的骨架油封，并防止弹簧脱落，避免空气吸入泵内。
●压力提不高（输油量不足）
故障分析及排除方法
（１）轴向和径向间隙过大。应修复或更换有关零件。
（２）联接部位有泄漏，导致空气混入泵内。应紧固联接螺钉，严防泄漏。（３）油液粘度太高或油温过高，应选用粘度适宜的液压油，并注意气温变化对油温的影响。
（４）电机转向不对，导致不吸油，并在吸油口处产生大量气泡。应纠正电机的旋转方向。
（５）滤油器或管道阻塞。应清除堵塞物，并定期更换油液。
（６）压力阀中的阀芯在阀体内移动不灵活，应检查压力阀，使阀芯移动灵活。
●旋转不良或咬死
故障分析及排除方法
（１）轴向和径向间隙过大。应修复或更换有关零件，适当调整配合间隙。（２）泵体装配不良。应按照装配工艺规定进行装配。
（３）压力阀失灵。应检查压力阀中的弹簧是否失灵，阀上的小孔是否堵塞，阀芯在阀体内移动是否灵活，并采取更换弹簧、疏通小孔，修整阀芯或阀体等对应性的性处理方法。
（４）泵和电机联轴器的同轴度不良。应将两者的同轴度严格控制在规定的范
围内。
（５）油液中的杂质被吸入泵体内。应保持油液清洁，严防灰尘、铁屑和冷却水等异物进入油箱。
●压盖功或骨架油封受到冲击
故障分析及排除方法
（１）压盖堵塞了前后盖板的回油通道，造成回油不通畅，并产生高压。应将压盖取出重新装配，并避免堵塞回油通道。
（２）骨架油封与泵的前盖配合太松。应检查骨架油封外圈与泵的前盖配合间隙是否适宜，骨架油封应压入泵的前盖，若间隙过大，应更换新的油封。（３）装配时将泵体装反，使出油口接通缷荷槽，形成压力，冲击骨架油封。
应纠正泵体的装配方向。
（４）泄漏通道被污物阻塞。应清除泄漏通道中的污物杂质。
三、注塑机机械及控制系统的故障排查
●料筒头部的维修
料筒的头部有螺旋入式和螺栓紧固式两种连接方法。为了能承受成型时熔料的内压，均要求能充分紧固；在拆缷时，要求在升温及料筒更换原料后进行。其拆缷及维修过程为：
（１）松动螺纹。为了减小熔料对密封面的表面压力，可用铜锤适当敲击，待料筒内部的气体从间隙逸出后将其缷下。
（２）取出残存余料。可采用脱模剂蘸擦，将残存余料全部拉出。
（３）修磨内表面。观察拉出的熔料表面及料筒头部内表面，如镀层有磨损及异物擦伤痕迹，应用砂布将伤痕打磨平滑。
（４）检查机头与料筒及喷嘴的密封面，察看表面在无伤痕和粗糙现象，有时即是没有熔料从密封面溢出，但只要有气体逸漏，长时间的侵蚀也会使密封面形成沟痕。应根据检查结果判断是否需要进行电镀及修磨，同时，应检查螺纹和螺栓是否完好。
●料筒的维修
通常内表面要求具有高耐磨性和高强度性，一般采用渗氮钢制造，当加工玻璃纤维、硅粉、碳酸钙等填充增强塑料时，要采用耐磨性能更高的特殊钢制造
料筒，在维修和保养料筒时应注意以下几点：
（１）料筒内的清理。升温后将先将螺杆取出，清除料筒内部的熔料，然后用钢丝刷蘸脱模剂刷洗料筒内表面，最后用软布擦拭干
净，再从螺杆装入侧用灯光照射，检查料筒内表面的磨损和腐
蚀情况。
（２）测定料筒内径。由于使用的原料和成型条件不同，料筒各部位
磨损的程度也不相同，测定料筒内径时，应待其温度降至常温
后从料筒前口到料斗口进行多点测量，最好以料筒内径的3~5
倍作为一个测量长度，全面了解料筒内径的磨损情况。
（３）采用电镀及镗孔等机加工方法修复料筒。
●螺杆的维修
（１）螺杆的拆缷。先将料筒内熔料加热后清空进行拆缷，首先拆下料筒机头，将螺杆驱动轴分离，然后缷下对开法兰，在驱动轴前面垫上木块，将螺杆向前移动，使作专用扳手敲击螺杆头部，松动螺杆头部的左旋螺纹，再把螺杆插入驱动轴中，防止旋转，用钢丝刷清除残存余料，并拆缷螺杆的各个部件。
检查圆环与衬套的密封情况，如有划伤需研磨或更换；再检查圆环外径，并与初期数值比较，若误差较大应以电镀等方法修复，对于与螺杆联接的螺纹部分，因其直接承受注射时的较大压力，必须确保其导向部分和端面的精度，注意维护。
（２）螺杆的清理及维修。用钢丝刷清除附着在螺杆上的熔料，可配合使用脱模剂或矿物油，使清理更迅速和彻底。螺杆擦净后，观察表面的磨损情况，对于小的伤痕可用砂布及油石打磨光滑，大的伤痕则应查明原因，若表面有较大的裂纹，应更换螺杆。
●喷嘴的维修
（１）喷嘴的拆卸。升温后将料筒内的熔料射完，并螺杆松退，以专用铜锤用力敲击喷嘴，使之松动，螺纹不要全部松开，当松开三分之二时，轻轻敲击喷嘴，使内部气体放出后将其缷下。
（２）喷嘴的清理。喷嘴内部的清理应在高温下进行，同喷嘴孔内取出浇道残
料，然后向喷嘴孔内注入脱模剂，进一步清除余料。
（３）喷嘴的维修。一是检查螺纹部分的完好情况及料筒侧密封面的情况，如磨损和腐蚀严重，应及时更换；二是检查熔料通路情况，从喷嘴内取出的残料可以准确地再现出内表面的形状及表面质量，还可判断树脂的残留和温度分布情况，不要将残料随便丢弃；三是当喷嘴在生产中单侧接触或接触不良时，前端圆弧R会出现变形，形成气体逃逸的沟槽，端部也会出现变形，应及时修复。
●驱动装置的维修
注射机上推轴承箱中的轴承和滑动部分需要经常注油和清洗，一旦出现微小的伤痕就要迅速处理。其维修及保养应注意以下几点：
（１）滑动面和导轨应保持清洁，必须定期注油。
（２）定期检查油压马达的排出量，加强液压用油和润滑油的管理，严禁混用。
（３）定期检查注射活塞与止推轴承箱联接部分及轴承箱各个部位的紧固情况。检查液压通路的各个配管和联接接头处及螺杆联接部分开口套的紧固情况，若有松动立即锁紧。
●旋转装置的维修
旋转装置是为了方便螺杆和料筒的维修而设置。但在安装和拆卸螺杆和料筒头部时，需要用力敲击，此时不宜在旋转位置进行，检修时应注意旋转轴是否松动，旋转面有无混入灰尘，与旋转动作配用的油管和配线有无扭曲和划伤。
●料斗的维修
在对料斗进行清洁保养时，应注意不使粉尘飞散，可从料斗处观察螺杆的状况，但要避免异物掉入料斗，料斗内壁的铁锈和残料用砂纸除去，保持内壁表面光滑，闸门处擦拭干净。
在成型填充增强树脂时，料斗底部会因磨损出现滞留树脂的凹坑，需将螺杆退出，修复平滑；此外，料斗下部冷却回路中有少量水流通过，易因水垢而堵塞。检修时，应检查流量的大小，及滑门的性能，更换被水垢堵塞的水管。
●控制装置的维修
（１）检查控制螺杆位置的无接触开关及数字标度尺的安装状态是否
合适，限位开关和无接触开关的位置是否松移，应根据检查情况，进
行适当的调整。
（２）检查压板及螺杆有无松动，配线部分有无扭曲和缠结。
（３）料斗内部标度尺上的污垢，应使用酒精细心擦净。
（４）检查检测器的轴承有无损坏。更换损坏的轴承。
（５）检查料筒加热器。先将加热器罩缷下，检查加热器外观及配线，然后通电检查热电偶前端感热部分的接触情况，察看配线有无牵联现
象，并检查加热器的电流值是否正常，可使用操作比较方便的外侧式
夹头电流表进行测量。
（６）检修喷嘴加热器。喷嘴加热器部分比较狭小，配线比较多，而且常有熔料和气体从喷嘴外漏，工作环境较差，需认真检查。应检查配
线引出部分有无树脂粘挂，配线有无被夹住，加热器安装是否正确，
加热器表面有无颜色变化的斑点，如果有斑点，则说明有接触不良，
应进行排除。
（７）喷嘴延长部分的温度控制。喷嘴部分温度对塑件的成型质量影响很大，在使用延长喷嘴时，由于热电偶的位置变化，使温度范围也发
生变化。对此应采用环形热电偶加以解决。
（８）加热器的更换。加热器和热电偶是配套使用的，在更换时需选用相同品种和规格。更换时，料筒的表面要用砂布打磨干净，使加热器
与料筒接触良好。加热器的外罩螺钉要涂少许耐热油脂，升温后应将
外罩螺钉再拧紧一次。
四、注塑机电气系统常见故障的排查
●行程开关已被碰压或按下按钮但线路不通
故障分析及排除方法
（１）有断线或接头松脱。应把断线或松脱处接好。
（２）安装不合理，撞杆位置不当，弹簧受热变形，导致接触不良或一端接触一端未接触。应重新安装调节。
（３）连锁触头产生常闭已开而常开未闭。应调节触头位置。
●行程形状或按钮已放开但电路不断
故障分析及排除方法
（１）簧片被卡住，应进行修理，如簧片损坏，应更换簧片。
（２）在控制电路中有并联回路，若在这种情况下电路不断开，为正常现象不
要作为故障来排除。
●继电器带电后衔铁不吸合或抖动厉害
故障分析及排除方法
（１）电压太低。待电压升高后故障自然消除。
（２）零线松动或脱断。应进行修理，把松脱的线接好。
●电磁铁断电后衔铁不退回或触点不断开
故障分析及排除方法
（１）铁芯的剩磁太强。应更换铁芯。
（２）触点烧坏粘结。应打磨或换用新的触点簧片。
（３）机械部分被卡住。应设法使机械部分动作灵活，如有并物卡在滑动面上，应清除异物。
●继电器、接触器、电磁阀线圈烧坏
故障分析及排除方法
（１）工作电压太高，线圈中通过的电流太大，或工作电压太低，衔铁未闭合，流过线圈的电流仍然很大，从而导致线圈烧毁。应更换线圈，并避免注塑机在非正常电压下工作。
（２）线圈有局部短路。应进行修换。
●继电器、接触器、电磁阀通电后衔铁不动作
故障分析及排除方法
（１）触点未闭合。应进行检修。如果是线路不通导致触点不闭合，应检修线路。若簧片损坏，使得触点不闭合，应更换触点簧片。
（２）线路不通。应检查线路。
（３）线圈或其它部位有断线。应更换线圈及排除断线点。
●某电磁铁动作但影响其它电磁铁不动作
故障分析及排除方法
（1）电磁铁线圈有局部短路现象。应更换线圈或消除短路现象。
●主电机电流表读数上升
故障分析及排除方法
（１）大泵不缷荷。应检修大泵。
（２）电机单相运行。应检查电机接线或绕阻。
●预塑电机转动而螺杆不退
故障分析及排除方法
（１）螺杆背压太高。应适当调节背压。
（２）口模内有滞料或料温太高，注射机不出料。应清理口模及降低成型温度。
●预塑电机电流增加
故障分析及排除方法
（1）齿轮啮合不良。应重新安装齿轮。
●晶体管温度控制仪不振荡及不动作
故障分析及排除方法
（１）工作温度和电压影响晶体管的工作参数。应换用适宜的晶体管。
（２）检波二极管已损坏。应更换检波二极管。
●测温表头指针不动
故障分析及排除方法
（１）表内有断线。应排除断线点。
（２）指针被卡住。应检修机械传动系统，并提高传动系统的装配精度。
●测温指针满标
故障分析及排除方法
（1）热电偶处有断线或热电偶已损坏。应检修断线点或更换热电偶。
●电阻加热圈被腐蚀或短路
故障分析及排除方法
（１）加热圈绝缘层被誉为料筒内的塑料腐蚀。应进行检修并保持清洁。（２）机中的压缩空气把油压到加热圈内或电磁阀进油，形成短路。应进行检修，并清除油污。
不锁模 a、完全关上前后xx； b、检查xx限位开关工作是否正常； c、检查顶针后退终止开关； d、检查锁模电子尺和锁模终止开关； e、检查锁模参数、速度、压力、位置设定是否正确； f、检查锁模阀的线圈是否带电，及阀芯工作是否正常； g、调模厚度调节不当或调模开关打开时，在自动状态下不能锁模； h、若有液压安全锁，检查是否正常。 不开模 a、检查电子尺的检测状态； b、检查开模阀的线圈是否带电，及阀芯工作是否正常； c、若高压锁模后停机时间过长，由于相关的金属结构件弹性变形导致不能开模，处理办法： a)提高开模速度、压力，b)减小开模背压时间，一般情况都可以打开； d、如果在开锁模动作中有抽芯，绞牙等动作时，开锁模工作状态不正常情况下，需检查这些动作的起、止信号是否正常。 不调模 a、调模计数开关故障； b、调模原始位置变化（这种情况下只能单向调模） c、调模阀的线圈是否带电，及阀芯工作是否正常；
d、调模xx的工作状态； e、调模螺母xx。 不顶针 a、开模实际位置未达实际设定； b、电脑设定不顶针或顶针次数为零； c、设定的工艺参数不正确； d、顶针电子尺的检测状态； e、顶针机构机械损坏； f、顶出方向阀的阀芯是否带电和阀芯工作是否正常。不退针 a、电脑工艺参数； b、电子尺的检测状态； c、方向阀的工作状态。 熔胶动作不正常 a、熔胶筒温度未达设定； b、工艺参数设定不合理； c、电子尺的检测状态； d、方向阀的工作状态； e、熔胶筒内进有坚硬物体xx螺杆； f、熔胶筒后面运水圈未供水，导致落料口温度过高； g、熔胶背压过大，检查背压阀；
h、熔胶xx或传动轴故障； i、料斗无料； 射胶动作不正常 a、电子尺的检测状态； b、方向阀的工作状态； c、工艺参数的速度、压力、位置、时间设定； d、熔胶筒或射嘴温度未达设定； e、熔胶筒内异物xx； f、射嘴堵塞； g、射台进终止开关不工作。 半自动、全自动工作状态失灵 首先观察是在哪一个工作状态下出现问题，然后针对具体动作进行逐项检查，全自动工作状态下还要检查电眼或时间设定。 一： 锁模部分故障问题与处理方法： （一）： 不锁模： 处理方法：1）： 检查安全门前行程开关，并修复。 2）： 检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
注塑机常见故障及维修方法 注塑机四大部分常见问题以及处理 一：锁模部分故障问题与处理方法： （一）：不锁模： 处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）：开合模机绞响： 处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模： 处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 （四）：开锁模爬行： 处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。 （五）：开模开不动： 处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。 （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松： 处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 （七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模： 处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。 （八）：锁模时只有开模动作： 处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正
目录 注塑机电气电路分析---弘讯电脑 (2) 1.电源系统 (2) 2.位置尺（A/D）的测量 (2) 3.温度的测量和控制 (3) 4.比例压力，流量（D/A） (3) 5.面板控制及显示器。 (4) 6.方向阀驱动及行程输入。 (5) 7、使用U盘传程序方法 (5) 8. 弘讯电脑常见故障分析 (7) 故障一：无显示、显示不清晰 (8) 故障二：手动灯不亮，不工作 (8) 压力、流量故障 (9) 温控故障 (9) 电子尺故障 (10) 输入、输出点故障 (11) 按键故障 (11) 资料存储故障 (11) 其它故障 (12)
注塑机电气电路分析---弘讯电脑 1.电源系统 AK580-M6C电源系统由以下4个部分组成： 1、440W变压器，输入380V，输出0，110V，220V，110V供给开关电源，220V， 供交流接触器（加热，电机启动） 2、T1015小变压器，~15V，0V，~15V，（蓝，灰，蓝）供电脑测量位置尺电源。~10V， 0V，~10V（黄，白，黄）供温度测量用电源 3、开关电源A（0V，24V），供电脑自身主机，面板用电，及比例压力，流量。 4、开关电源B（HCOM，H24V），供接近开关，行程开关，及液压电磁阀用电。 故障分析： 1、440W变压器故障判定按电工标准进行检验，输入输出是否符合标牌标准。注： 小变压器T1015，15V不得低于13.5V，10V不得低于7.5V，否则，可能会造 成电子尺显示数据大范围波动，温度跳动不准。 2、若小变压器T1015无输出，则电脑显示位置检测不良，加热，电机不能启动， 温度画面每一段实际温度显示为970。 3、开关电源A，若没输出，造成显示无，主机RUN红色指示灯不闪烁，无法开机。 4、开关电源B无，基本表现为：行程开关（PB）都无输入（PB=0），（PC）方向阀， 及溢流阀不通电。 5、C6000，C7000电脑A，B电源根据实际的负载大小配置与机器锁模力，及机型 有一定关联，开关电源型号有150W，240W，350W，500W，600W。注240W，500W， 600W的输入电压110V，220V，电源本身会自动调整，电源内的风扇会根据温 度的升高自动打开冷却，若风扇坏，工作一段时间后，开关电源发热，造成停 机。 2.位置尺（A/D）的测量 1、位置尺又称位移传感器。 S V为+10V，G为0V，S为信号端，Smin=0v,Smax=10v 电子尺的内电阻一般为5K+10%，特殊也有3K，1K，10K。 2、电脑到电子尺的连接须采用屏蔽线连接，并避开强电线路，不应与动力线路穿 同一根管。防止干扰。 3、位置尺即电脑对注塑机上模板位置，顶杆位置，螺杆位置，座台位置实际监控。 主画面动态显示三把电子尺的实际位置。既实际位置的变动，主画面上的模板， 顶杆，螺杆位置会发生变化。 4、组态画面内：位置尺的长度即实际所对应使用电子尺的长度，如电子尺标称9E， 即9*25MM=225MM，由于电子尺的本身有一定误差，设定时根据实际须作适当调
注塑机一般故障的处理方法 在维修注塑机之前，首先要完全清楚了解机器的工作原理，如电气原理、液压原理及机械原理。其次，要遵循古人看病四个步骤即望、闻、问、切。保持清醒的头脑，不要急燥，先搞清楚是属于电器、液压、机械哪个方面的故障，简单的区分可按以下步骤： 下面是一般故障及处理方法可供参考 一、油泵马达不启动 1、马达转不动，同时发出异常声，立即关闭紧急停止按钮，检查保险丝是否熔断或松脱，再检查电动机三相电源是否正常 2、按下电机启动按钮，电机响声没有可能按钮开关、交流接触器的线松脱，或热继电器动作3 3、油泵卡死引起马达不转动（此时电动机有一些声音） 4、马达烧坏，按照原来的规格修理并查找引起的原因（如断相、超负载、交流继电器触点不好、马达线的接点松动，或者三相电源电压不平衡、不稳） 二、电动机能转，但不起压力或大泵不起压 1、小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈不吸或内部阀芯被杂物卡死，拆下清洗，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱，或者接触不良 2、油泵损坏，修理或更换油泵 3、油面过底，造成泵吸空 4、滤油网是否堵住 5、电动机是否反转，换相 6、油泵里面有空气，先放气 7、控制大泵溢流阀的主阀心卡住，拆下溢流阀清洗 三、不合模 1、安全门行程开关接线松动或损坏，安全门行程未压下，检查SQ1、SQ 2、SQ3 2、SQ4行程开关已闭合 3、锁模电磁阀阀卡死或电磁阀插座松动 4、顶针后退的形成开关没有闭合 5、系统压力没有：按（2）项内容修复 四、不注射或速度慢 1、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度 2、塑料加热温度底：升高温度 3、喷嘴堵塞，拆下加热清洗 4、注射时间太短 5、注射电磁阀卡死 6、注射电磁阀不得电。检查电气原因 五、不予塑或予塑过慢 1、予塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块， 2、单向节流阀关死 3、料温过底，加高料温 4、予塑电磁阀卡死，拆下清洗 5、予塑压力太低，调高予塑压力 6、螺杆内进入异物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗 7、液压马达坏，轴承卡死 六、予塑时螺杆转动，但不进料
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing 原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash 对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6. 表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 对策
HUSKY瓶坯机常见故障及解决方法 1.Possbible PLC Problem PLC save/recall screen,PLC Link—Mailbox Handshake Timeout—PLC Stopped? 产生原因：电脑卡之间信号交换时间过长。 解决方法：清洁各电脑的插头，并紧固。 2.油温或下料温度显示不正常。 产生原因：热电偶坏，或有关插头接触不良。 解决方法：更换热电偶。检查温度卡的接头。检查RTD补偿插头。 3.“油位低”“过滤器脏”，4BPT指示灯不亮。 产生原因：油位插头E-40，3#，4#脚短路。P88无电压，F67 FUSE 坏。 4.机械手伺服驱动故障。 产生原因：信号线破损。机械手放大器卡坏。 解决方法：检修信号线或更换，更换放大器卡。 5.CLAMP POSITION位置不稳定，开模后一直往后退。 维修过程：检查Y1瓶坯，压力传感器，无用。RECALL PLC 后正常。 6.保压力过大，无法降低。 产生原因：Y19瓶坯阀失灵。 注意：更换瓶坯阀时，先把阀针退后到底，防止安装时损坏阀针；然后顺时针调节阀针，到底后退一圈半。 7.氮气瓶一直储气，但是注塑座和缩模座得氮气瓶都没有压力。 产生原因：Y1PP阀座内得阀芯卡死，或Y1PP阀坏。Y1PP线圈不得电。油泵坏。 解决方法：更换阀芯或pp阀。检查DIB多功能卡。更换油泵。 8.注塑座分配器关闭过慢。 产生原因：注塑闸板的连接销套磨损。闸板油缸有问题。接近开关坏或接触不良。 解决方法：更换连接销套。检查油缸。检查接近开关或更换。 9.顶出板动作缓慢。 产生原因：42PP阀套开裂，或者无信号输入，或阀芯调整不当。40PQ有问题 解决方法：更换42PP阀并调整阀芯。检查DIB多功能卡。检查42PP阀的线圈或插头。更换40PQ阀的线圈。 10.喷嘴口逃料。 产生原因：注塑座水平不准，同时度不准。注塑座向前的压力不够。 解决方法：重新调整水平及同心度。注塑座向前的手动调节的流量阀内的密封圈损坏，造成压力油渗漏，更换密封圈。
注塑机的基本常识 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 26. 球面丝印后开裂问题. 由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
注塑生产中常见的问题 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
注塑机常见故障及解决方法 1、故障名称、现象：外输送带突然停机或卡坯 解决方法：1、首先按“故障复位”键复位故障。然后，按“停止”键停止输送带，再按“运行”键启动输送带。（若未解决执行下一步） 2、关闭总电源，再重新开启总电源启动设备；将“设备启动”键向右拧， 消除故障后，按“运行”键启动输送带。 2、故障名称、现象：外输送带吊兰不能上升或下降 解决方法：1、按“停止”键停止输送带 2、将“吊兰升降”键向右旋转让吊兰上升到最顶端 3、然后按“运行”键启动输送带。 3、故障名称、现象：取出板电眼被挡住 解决方法：1、首先将设备转向“手动状态”。然后在“机械手”选项“诊断”界面，查看几号电眼不亮（HYPET500使用1-8号电眼；HYPET400使用2-7号电 眼），说明该电眼对应的那一列坯筒内有瓶坯。拔掉该列坯筒内的瓶坯。 并记住是几号工位。 2、在“机械手”选项“设定”界面“清空所有工位”界面内，选择清空所 占用的工位。 3、长按“机械手复位”键，将故障复位。 4、在“手动状态”下，将“机械手”移入模具区域。然后，一只手先按住“手 动顶针吹气”键，另一只手再按住“顶针顶出”键，将模芯上的瓶坯顶到 “机械手”上。手动移出“机械手”。 5、首先确认“自动顶针”、“自动顶出吹气”及“机械手电源”均已启用，然 后选择“半自动状态”，然后长按“周期开始”键使半自动周期开始，同 时观察注塑位置的变化，当注塑位置的最小值接近正常生产时的余量时， 将周期转向“全自动状态”。 6、接掉一模“底部白花的故障坯”，调整包装模数，观察是否所有注口均已 注出瓶坯。 7、①清洁相应坯筒，②增加注塑件投放角度，③延长冷却结束前开始吹气时 间。 8、延长冷却时间，减少瓶坯变形程度，有助于瓶坯的传送。
注塑机常见故障及处理措施 1、不注射 原因：安全门未关；安全门行程开关未压住；注座前进未到限位；料筒温度低，喷嘴温度低；喷嘴堵塞；液压系统无压力；注射防护罩未关闭好。 措施：关闭前后安全门；检查安全门行程开关；使注座前进压住限位开关；检查该限位开关；检查料筒、料头温度；更换料头；检修、关闭好注射安全防护罩。 2、温度偏差 定义：料筒温度低于或超过设定温度20℃以上 原因：升温时间短、加热圈或控制系数故障 措施：延长升温时间、通知机电维修工检查料筒加热控制系统及加热圈 3、射出监控失败 原因：射出最后位置超过上限或小于下限；喷嘴阻塞；射料过多或不足 措施：更换料头；检查料头加热器；调整射出上下限，重新进行取样。 4、开模未到定位 原因：开模未到终止位置 措施：调整开模距离，压力、流量参数；检查位置尺 5、关模未到定位 原因：模内有异物以至关模低压或高压无法完成，或模具过紧 措施：清除异物，或将模具稍微调松 6、润滑检出失败 原因：自动润滑没动作；机械润滑油不足，压力开关未动作 措施：按手动-半自动重新合模生产并通知维修工；由维修工检查供油泵是否动作；检查润滑时间长短，各润滑点有无泄漏。 7、脱模退未检出 原因：脱模退不到定位或接近开关松动
措施：脱模退位置归零；或调节顶出杆，调整接近开关 8、不合模 原因：安全门未关；安全门行程开关未接通；液压保险阀动作 措施：关闭前后安全门；检查安全门行程开关；检查液压保险阀 9、不开模/开关模动作慢 原因：锁模时间长，流量、压力不足，或推力座润滑不良、磨损 措施：增大流量、压力；加强润滑；通知机电模维修工进行检修。 10、不储料/储料未到定位 原因：烘箱空；烘箱内料架空，不下料；螺杆处于后退位置 措施：上料；清理烘箱料的下料架（配料工操作）；先注射，再按储料按钮。11、油温偏高 原因：油箱冷却水未开或冷却器冷却效果差，油温上下限设定不当；温度传感器、线路故障 措施：打开冷却水阀门，疏通冷却器；调整油温上下限；通知机电模维修工检修12、挤料 原因：喷嘴与模具上喷嘴套配合不紧；料筒喷嘴与模具上喷嘴套中心线不重合；前料筒螺栓松，从连接处挤料 措施：使座台前进到头；调整料筒位置；紧固螺栓 13、上料器不上料 原因：料沫堵塞滤芯；拍门限位开关没接通；拍门沾附料粒闭合不严； 措施：清理滤芯；反复摇动拍门，使限位开关接通；打开料斗，清除拍门上的料粒
来源：塑模制品采购中心整理 1.不锁模--处理方法: ①检查安全门前行程开关，并修复。 ②检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 ③检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 ④检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 ⑤检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 2.开合模机铰响--处理方法: ①检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 ②:润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。 ③锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 ④放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 ⑤平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。 3.等几秒钟才开模--处理方法: ①起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 ②阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 4.开模爬行---处理方法: ①二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 ②开模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
③管道及油缸中有空气，排气。 5.开模开不动---处理方法: ①增加开模速度，压力流量过小未调好，检查开模速度，压力是否适当，加大模压力，速度。 ②锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 ③检查是否反铰。 6.自动生产中调模会越来越紧或越松---处理方法: ①调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为"O"型，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 ②手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀门是否卡死。 7.锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模---处理方法: ①油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 ②开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开模不动。 8.锁模时只有开模动作---处理方法: ①接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 ②卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开模动作是不动的。 9.锁模不畅---处理方法: ①A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。 ②油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。
注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳，通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后，开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 ?气眼/气泡 ?黑点/黑纹/异色 ?料脆/脆断 ?烧焦/焦痕 ?飞边/毛边/批锋 ?分层起皮 ?流痕 ?欠注/缺胶 ?银纹/料花 ?缩水 ?熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。
黑点/黑纹/异色的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上 述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低 了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料，增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。
. 注塑机常见故障及处理（锁模部分） （一）：不锁模：处理方法：）：检查安全门前行程开关，并修复。1 24V5A电源，换保险及电源盒。2）：检查电箱内）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。3 板是否有输出，电磁阀是否带电。）：检查I/O4 ：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。5）：开合模机绞响：（二）处理方法：：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。1）模打油一次或用手动加足润滑油。：润滑油油量小，加大润滑油量，建议502）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。3））4：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。5 （三）：等几秒钟才开模：处理方法：）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。1 孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y2 ：开锁模爬行：（四）处理方法：：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润）1 滑油。时锁模二板不应爬行，调节流量比例，压力992）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20 阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。：管道及油缸中有空气，排气。3）：开模开不动：（五）处理方法：：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁1）模压力，速度。）2：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。）3：检查是否反铰。.. . （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：更换电磁0810092101，型号4WE6E 或1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，电。阀或是否电磁阀不工作时带24V ：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。2）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：（七）处理方法：：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。1）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油）2 阀。正常为开锁模不动。：锁模时只有开模动作：（八）处理方法：到阀，检查线路并接线。：接错线，检查有否24VDC1）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开2）锁模动作是不动的。（九）：锁模不畅：处理方法：时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或99孔调整不当，设定系统流量20，压力，1）：AB 换阀。：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。2）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整）3 放大板。（十）：锁模不起高压，超出行程：处理方法：：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。）1 ：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。2）：手动有开模终止，半自动无开模终止：（十一）处理方法：：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。1））：检查电子尺最大行程及压力流量。2 （十二）：无顶针动作：.. . 处理方法：24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。1）：顶针限位开关坏，用万用表检查）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀。2 ）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。3 0电压，更换顶针开关。4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地：电子尺位置设置不当。5）：半自动时顶针失控：（十三）处理方法：。维修顶针板。）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V1 板上连接线。检查线路，重新接线。：线断，全面检查开关连接线，I/O2）：检查模具有无走位。3）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。4）：开模时声音大：（十四）处理方法：：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，
注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格， 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需 要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整， 使注塑料时既 能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： （二）机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下（料斗温度对于PC应降至100C以下）。 （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。 a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大； b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口； c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要 时应加冷料井； d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8 ）; e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于Imm （四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求） 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机； b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以
注塑机的维修与保养及定期检查事项培训内容: 一、注塑机维修保养的一般规律和故障特点 二、注塑机的保养与定期检查事项 三、注塑机的维修 一、注塑机维修保养的一般规律和故障特点 1、注塑机的基本结构及其功能 注塑机最常见的类型是柱塞式和螺杆式，这两种类型中常用的是螺杆式，螺杆式注塑机由合模系统、塑化系统、加热冷却系统、液压系统、润滑系统、电控系统、安全保护和监测系统等组成。 ①合模系统：合模系统和作用，是固定模具使动模板作启闭模运 动并锁紧模具。 ②塑化注射系统：塑化注射系统的主要作用，是塑化物料并把熔融 的物料额用一定的压力注射到闭合的模具中。 ③加热冷却系统：加热冷却系统的作用，是使料筒和射咀的温度达 到加工物料的最佳熔融温度，注塑机上的冷却系统用来冷却液压油，而料筒的冷却系统地般采用风机冷却的方法。 ④液压系统：液压系统的作用是在注塑机的各个执行机构(液压缸), 提供压力和速度,使之能完成规定的动作. ⑤润滑系统:润滑系统的作用是使注塑机的动作部件的相对运动间减 少磨擦和磨损,保障工作部件的正常部件工作和延长零件的使用寿命.
⑥电控系统:电控系统的作用是控制注塑机的各种动作,实现对时间 位置、压力、速度和转速等参数的调节和控制。 ⑦安全保护系统：注塑机的安全保护装置的主要作用，是保护注塑 设备的安全和操作人员的人身安全。 2、注塑机维修保养和一般规律 ①注塑机故障的分类 A、按照故障发生的状态，可分为渐发性的故障和突发性故障 渐发性故障：是由注塑机初始性能逐渐降低而产生的大部份注塑机故障都属于这类故障，如：机械等各功能零件磨损、腐蚀、疲劳等。 突发生故障：是在各种不利因素和偶然的外界影响共同作用的条件下发生的。如：异物掉入加料斗、或操作失误、违规作业。B、按照故障发生的性质，可分为间断性故障和永久性故障 间断性故障：是某些元件丧失了一些功能，经过简单修理调试即能恢复，不需更换部件。 永久性故障：是某些元件丧失了应有的功能，只有经过修理或更换零件才能工作。 C、按照故障发生的原因，可分为磨损性故障，错用性故障，磨损性 故障是由于注塑机正常的磨损，导致某些零部件丧失功能的故障导致某些零部件丧失功能的故障。 错用性故障是由于操作者失误、维修保养不当造成的。 D、按照故障的危险性，可分为危险性故障和安全性故障
一般故障及处理方法 油泵马达失灵： ⑴如有不正常的噪音，应检查： （i）菲士及接线。 （ii）三相电源供应，及这三项供应是否平均。 （iii）马达的转动方向。 （iv）油泵是否损坏。 （v）油压系统工作压力是否超过额定的最高压力，检查溢流阀数控压力部分。 ⑵假若马达突然停止工作，应检查： （i）马达超载切断器上的回复按钮是否因过载而弹起，如有需要可重新调整电流负荷的最高数值，毛病处理后，等2分钟后始能再按下回 复按钮及启动马达。 （ii）启动马达的断电器及其它菲士是否有烧毁，更换烧毁元件。 （iii）马达是否有烧毁，更换损坏马达。 ⑶检查紧急停机按钮，与其它有关的接线。 油泵转动，但没有工作压力： ⑴若启动的是一部新安装注塑机应检查马达转动方向是否正确，如马达转动方 向错误则没有工作压力，而油泵也会很快损坏，应立刻停机。 请留意：于拆散油泵修理后，油泵内部的元件应按原来正确位置装回油泵内，否则油泵可能于正确方向转动时，也不能产生工作压力。 ⑵总压力溢流阀V2的把手松开，需重新调节电子板，此外检查是否有外物阻 塞溢流阀的阀芯移动，还有溢流阀的弹簧折断也会造成类似的问题。 ⑶检查电子溢流阀V3的阀芯是否因外物阻塞或电磁线圈的接线不良，清洗油 掣及修妥接线故障。 ⑷检查电磁比例阀V1，清洗油掣。 ⑸检查数控压力控制部分失灵或调节不善。检查电箱的电流表。 不能锁模，包括不能完全锁紧： ⑴检查安全门是否完全关上，安全门的咭掣是否适当地给安全门控制压杆压着 及松开，要注意LS2是常闭接驳的。 ⑵检查电脑程序控制器的操作讯号指示图上的指示灯，此外再检查程序控制器 的辅助电子板上的输出点，是否有失灵或其它故障。 ⑶检查控制周期回复锁模的电眼装置是否有故障，发射与接收部分是否安装到 最适当的位置。 ⑷数控锁模压力的数值（即低压锁模力）太低，不足以抵消锁模时遇到的摩擦 力，增加数控数值及调节启动低压锁模咭掣与低压锁模终止咭掣的位置，使有足够推力进行锁模。 ⑸调模厚薄不当，应增加容模厚度。 ⑹检查锁模终止位置。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑机常见故障及处理（锁模部分） （一）：不锁模： 处理方法： 1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）：开合模机绞响： 处理方法： 1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。 3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。 （三）：等几秒钟才开模： 处理方法： 1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）：开锁模爬行： 处理方法： 1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。 （五）：开模开不动： 处理方法： 1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。 （六）：自动生产中调模会越来越紧或越松： 处理方法： 1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 （七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模： 处理方法： 1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。 （八）：锁模时只有开模动作： 处理方法： 1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。 （九）：锁模不畅：