水泥熟料的高温烧成

水泥熟料的高温烧成

一、目的意义

水泥主要是由水泥熟料和部分混合材、少量石膏一起粉磨而成的。因此水泥的质量主要取决于水泥熟料的质量，而熟料的质量除水泥生料的质量（原料的配料、均匀性)的影响外，主要取决于煅烧设备和熟料的煅烧质量。因此在水泥研究与生产中往往通过实验来了解和研究熟料的煅烧过程，为优质、高产、低消耗提供依据。

本实验的目的：

①掌握实验室常用高温实验设备、仪器的使用方法；

②按照确定的配方和所用原料的化学成分进行配料计算；

③掌握水泥烧成实验方法，了解水泥熟料烧成过程；

④通过本实验，了解升温速率、保温时间、冷却制度对不同配料熟料煅烧的影响； ⑤通过本实验，进一步理解KH 、IM 、SM 对水泥熟料煅烧及性能的影响，提高分析问题和解决问题的能力。

二、基本原理

硅酸盐水泥高温制备的实质，是使以一定化学组成经磨细、混合均匀的水泥生料在从常温到高温的煅烧过程中，随着温度的升高，经过原料水分蒸发、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应等过程。当到达最低共熔温度（约1300℃）后，物料开始出现（主要由铝酸钙和铁铝酸钙组成）液相，进入熟料烧成阶段。随着温度继续升高，液相量增加，粘度降低，物料经过一系列物理、化学、物理化学的变化后，最终生成以硅酸盐矿物（C 3S 、C 2S ）为主的熟料。

在煅烧过程中出现液相后，贝里特（β-C 2S ）和游离石灰都开始溶于液相中，并以Ca +与4-

4SiO 的状态进行扩散。通过离子扩散与碰撞一部分

Ca +与4-4SiO 参入贝里特的再结晶，另一部分

Ca +与4-

4SiO 则参与贝里特吸收游离石灰形成阿里特：

在1300~1450℃的升温过程中，阿里特晶核形成、晶体长大，并伴随熟料结粒。阿里特的形成受游离石灰的溶解过程所控制。

在1450~1300℃的冷却过程中，阿里特晶体还将继续长大和完善。随着温度的降低，熟料相继进行液相的凝结与矿物的相变。因此，在冷却过程中要根据熟料的组成与性能的关系决定熟料的冷却制度。为了保证熟料的质量，多采用稳定剂和适当快冷的办法来防止阿里特的分解和β-C 2S 向γ-C 2S 的转变。

三、实验器材

①天平（感量0.001g ）；

②高温电阻炉（最高温度≥1500℃）；

③球磨罐（或研钵）；

④成型模具；

⑤高铝匣钵、垫砂（刚玉砂）；

⑥坩埚钳、石棉手套、长钳、护目镜等。

四、实验步骤

1.试样制备

①可采纯化学试剂，也可用已知化学成分的工业原料配料。

②确定水泥的品种、熟料的组成和选用的原料。 23C S(+CaO(C S( 液）液）固）

③进行配料计算。求熟料的石灰饱和系数KH、硅率SM、铝氧率IM、计算原料配合比、液相量，液相量P，确定煅烧最高温度。

④将以配合的原料在研钵研磨，或置入球磨罐中充分混磨，直至全部通过0.080mm的方孔筛。

⑤配方称好的粉料加入5%~7%的水，放入成型模具中，置于压力机机座上以30~35MPa 的压力压制成块，压块厚度一般不大于25mm。

⑥块试样在105~110℃下缓慢烘干。

2..水泥烧成实验

①检查高温炉是否正常，并在高温炉中垫隔离垫料（刚玉砂等）。

②将干燥试样置于高温匣钵中，试样与匣钵间以混合均匀的生料粉或煅烧过的Al2O3粉隔离。

③将匣钵放入高温炉中，以350~400℃/h的速度升温至1450℃左右，保温1~4h后停止供电。

水泥烧成温度和保温时间与水泥生料的组分、率值有关。一般工业原料配置的生料在1450℃左右时需保温1h左右。

④保温结束后，带上石棉手套和护目镜，用坩埚钳从电炉中拖出匣钵，稍冷后取出试样，立即用风扇吹风冷却（气温较低时在空气中冷却）；防止C3S的分解、β-C2S向γ-C2S的转变，并观察熟料的色泽等。

⑤将冷却至室温的熟料试块砸碎磨细，装在编号的样品袋中，置于干燥器内。

3.重烧

取一部分样品，用甘油-乙醇法测定游离氧化钙，以分析水泥熟料的煅烧程度。若游离氧化钙较高，需将熟料磨细后重烧。

在实验室研究中，为了使矿物充分合成，也需将第一次合成的产物磨细后，再按上述步骤进行第二次合成。

五、实验记录与数据处理

1.实验记录

将实验数据和观察情况记入表44-7中。

2.矿物合成分析

取一部分样品，用X射线衍射法或光学显微镜物相分析等方法测定矿物的合成情况。

表44-7 水泥烧成实验记录表

试样名称测试人实验日期

加料方式保温时间/h

升温阶段/℃0~600 600~900 900~1200 1200以上升温速率/(℃/h)

冷却制度

色泽熔融态密实性

熟料观察

KH SM ZM P KH-1产率及液相量

分析

水泥厂生产工艺流程

水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 　稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能

在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

水泥熟料设计与烧成实验

武汉理工大学 材料科学与工程学院水泥熟料设计与烧成实验 姓名： 班级： 组别： 实验时间：

一、前言 生产中会有许多工业废弃物，比如钢渣等，如果不能充分利用这些工业废弃物，则不仅给环境带来巨大压力，也会影响生产的可持续发展，因此需要多这些工业废弃物进行有效的利用。当今的水泥生产，作为铁质原料提供铁的主要是铁矿石，考虑到铁矿石是不可再生的资源，因此需要找到一种铁质原料进行有效替代。结合工业废弃物的利用与水泥工业的发展，我们提出可以采用工业废弃物中的钢渣作为铁质原料应用于水泥的工业生产。 二、实验方法 （1）方案设计 配料设计原材料化学分析 通过这些数据对水泥的配比进行设计，按一定的升温速率进行熟料烧成实验，分别对所得的水泥熟料测定游离氧化钙的含量和进行岩相分析，分析烧成制度对水泥的性能影响以及用钢渣代替铁矿石后对水泥性能的影响等，可与实际生产联系，判断其是否符合要求。

（2）制样 ①原材料的选取：实验室用石灰石、页岩、砂岩、矿渣粉。 ②破碎与粉磨：实验所以的原料以经过初步粉磨，为达到所需的细度，同时保证原料的成分，在取样之前还需要多原料进一步人工粉磨。分别将一定量的石灰石、页岩、砂岩、矿渣粉放入不同的研磨盘里，用研磨棒进行研磨，之后过0.08mm 筛，分别收集筛下料。 ③均化：研磨结束后，分别称取大约640g石灰石、160g页岩、80g砂岩，进行装袋，钢渣需要多少取多少。每份原料总重800g,共需准备两。之后按配料计算值准确称取石灰石、页岩、砂岩及钢渣（按铁矿石设计的配料，铁矿石的含量用钢渣代替），初步进行均化，然后每份试样分为300g、300g、200g放入球磨机中，打开球磨机，磨4min。磨后的原料进行装袋，等待压片。 ④压片：每次称取20~25g原料，放于压片所用的小罐子里，在液压机下进行压片。 （3）熟料烧成 每组生料片再细分为两组，分别进行1400℃和1450℃烧成。 硅酸盐水泥熟料煅烧化学过程 ①水分蒸发100－－150℃ ②粘土矿物脱水层间吸附水约100℃以上 晶体配位水500－600℃ ③碳酸盐分解600℃开始： 600℃：MgCO3→MgO+CO2 900℃: CaCO3→CaO+CO2 ④固相反应（放热反应） --800℃开始形成CA、C2F与C2S; 800--900℃开始形成C12A7； 900--1100℃C2AS形成并分解，开始形成C3A与 C4AF,CaCO3全部分解,f-CaO 含量达最大值 1100--1200℃大量形成C3A和C4AF，C2S含量达 最大值。

水泥窑中控试题一

山水集团2017中控员技能竞赛选拔考试题（一） 一、填空题（每空 1分，共20分） （顺序错不得分） 二、判断题（正确的打“√”，错误的打“×”；每题1分，共20分） 1、生料一般是由石灰石、硅质原料、铁质原料磨制而成。（ × ） 2、窑尾袋收尘器的气体入口温度除对气体的收尘效果的影响外，对设备没有影响。（ × ） 3、挥发份低的煤粉，一次空气压力就应该高一些 （ √ ） 4、IM 较高时，物料烧结范围变窄 （ × ） 5、正常火焰位置应该在回转窑的中心线上 （ × ） 6、挥发分高、灰分低的煤，其细度可以放粗些。（ √ ） 7、均化库的均化效果越好，入窑生料标准偏差越小。（ √ ） 8、硅酸盐水泥只允许掺石灰石及粒化高炉矿渣作混合材。 （ √ ） 9、预热器内气体与物料的传热主要是在旋风筒内进行的。（ × ） 10、预分解窑熟料烧成过程所需能量最多。（ × ） 11、窑内气流运动方法为强制通风 （ √ ） 12、减少一次风量，可以延缓“高温NOX ”形成时所需氧原子的时间，有利于减少NOX 的形成。 （ √ ） 13、煅烧温度越高，熟料早期强度发挥越好 。（ × ） 14、熟料在生成过程中，CaCO3比MgCO3先分解。 （ × ） 15、熟料的石灰饱和系数与硅率、铝率的关系是互不影响的。（ × ） 16、预分解窑窑前温度低主要是因为窑头喂煤量少。（ × ） 17、烘干兼粉磨的煤磨可以喂入湿煤而不需烘干。（ √ ） 18、在回转窑内物料与高温气流按逆流原理传热。（ √ ） 19、在回转窑内控制火焰长度即可保证生产优质熟料。（ × ） 20、熟料中单矿物早期强度最高的是C2S 。 （ × ） 三、选择题（每题有一个或多个选项正确；每题1分，共20分） 1、下列说法中不对的是（ D ）。 A 、出磨生料水份大，对生料库储存不利； B 、出磨生料水份大，生料流动性变差； C 、出磨生料水份大，对窑锻烧不利； D 、出磨生料水份越小越好。 2、某生料经分析发现生料饱和比过高，此时应采取的措施有（ B ）。 A 、增加CaCO3 B 、增加SiO2 C 、将生料磨细 D 、减少校正原料含量 3、下述关于煤粉质量方面的说法不对的是： （ A ） A 、煤粉水份较高，会降低火焰温度，延长火焰长度，因此入窑煤粉水份越低越好； B 、煤粉细度越细，其燃烧速度越快； C 、分解炉用煤质要求可比窑内用煤低些； D 、一般要求，窑和分解炉用煤质要相对稳定 4、下列物料中烧失量最小的是：（ C ） A 、石膏 B 、石灰石 C 、熟料 D 、粉煤灰 5、下列成分降低液相粘度的次序为：（ A ） A 、Na2O < MgO < Fe2O3 B 、 MgO < Na2O

烧成车间述职报告

2012年烧成车间述职报告 【内容摘要】 xx年烧成车间述职报告，尊敬的公司领导、同志们， 一、主要职责和主要生产经营及工作指标， 1、积极完成厂里下达的各项任务，严格遵守厂里各项规章制度， 2、以车间稳定运行为目标，做好车间设备日常保养，确保设备的运转率， 3、严抓安全生产，始终把安全工作放在第一位，将事故发生率降到最低， 4、做好带头作用，充分发挥工会职能，及时了解职工思想动态，增强职工凝聚力， 5、勇于创新，做好车间小改小革工作， 二、工作回顾， 1、主要指标完成情况，全年设备运转率为8 7、76％， 2、工作开展情况，一年来，我根据设备实际情况，在日常工作中，不断强化设备基础工作，加强设备的更新与改造，努力改善车间技术装备水平，推进了车间技术进步，并亲自组织实施了多项改造项目， 一、解决需请外来人调整窑拖轮问题，

二、对预热器三级加装水管。 xx年烧成车间述职报告 尊敬的公司领导、 同志们： 大家好！xx年我们烧成车间在公司与厂领导的正确领导，车间兄弟的配合与支持，全体职员共同努力下，累计生产熟料850725吨，超额完成全年的生产任务。现对全年的工作情况作如下汇报 ： 一、主要职责和主要生产经营及工作指标 1、积极完成厂里下达的各项任务，严格遵守厂里各项规章制度。 2、以车间稳定运行为目标，做好车间设备日常保养，确保设备的运转率。 3、严抓安全生产，始终把安全工作放在第一位，将事故发生率降到最低。 4、做好带头作用，充分发挥工会职能，及时了解职工思想动态，增强职工凝聚力。 5、勇于创新，做好车间小改小革工作。 二、工作回顾 1、主要指标完成情况全年设备运转率为8 7、76％。

水泥熟料的形成过程

第一章回转窑及预分解技术 第一节水泥熟料的形成 水泥是重要的建筑材料之一，它的煅烧方法从立窑生产到现代干法生产经过了180年的历史。而水泥熟料是水泥生产的半成品，其形成过程是水泥生产的一个重要的环节，它决定着水泥产品的产量、质量、消耗三大指标。本节将主要阐述熟料的形成过程和水泥熟料形成热的计算方法。 一、水泥熟料煅烧方法及窑型的演变 （一）水泥熟料的煅烧方法 从水泥熟料的生产方法分为干法生产、湿法生产以及半干法生产。干法生产是指干生料粉进入窑内进行煅烧；湿法生产是将原料加水粉磨，黏土用淘泥机制成泥浆，然后将含水量为32-40%的生料浆搅拌均匀后入窑煅烧；半干法生产是将生料粉加入12-14%的水分成球后，再入窑进行煅烧。 （二）水泥窑型的演变 自发明水泥以来，水泥窑型发生了巨大的变化，经历了立窑、干法中空回转窑、湿法窑、立波尔窑、悬浮预热器窑至窑外分解窑的变化。其规模从!) 世纪的日产几吨，发展到目前日产1万吨，增加了1000倍以上。 在这些变化中有几次重大技术突破，第一次是%# 世纪初湿法回转窑的出现并得到全面推广，提高了水泥的产量和质量，奠定了水泥工业作为现代化工业的基础；第二次是20世纪50-70年代悬浮预热和预分解技术的出现（即新型干法水泥生产技术），大大提高了水泥窑的热效率和单机生产能力，促进了水泥工业向大型化、现代化的进一步发展；第三次是20世纪80年代以后计算机信息化和网络化技术在水泥工业中得到了广泛应用，使得水泥工业真正进入了现代化阶段。 1824年，世界上第一台立窑在英国诞生，这是人类最早的用来煅烧水泥熟料窑型。它是一个竖直放置的静止的圆筒，窑内自然通风，生料制成块状，与燃料块交替分层加入窑内，采用间歇的人工加料和出料操作。立窑的产生

新型的水泥联合粉磨工艺系统

新型的水泥联合粉磨工艺系统 本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。 联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。 表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较 2）联合粉磨系统情况分析 典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。

图1 联合粉磨系统流程 天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。 图2 循环风机的磨损 辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。另外，旋风收尘器收集的半成品比表面积在1500cm2/g以上，＜80μm的颗粒占70%～80%，＜45μm的颗粒占50%～60%，将这种半成品喂入球磨机，势必影响粉磨效率。因此，消除循环风机的磨损，提高系统的运转率，并进一步提高粉磨效率，是辊压机联合粉磨系统必须解决的问题。 3、半终粉磨系统的开发研究 联合粉磨系统中，物料的分选是个关键问题，如同圈流球磨系统的物料分选一样，将影响整个系统产能的发挥和运转的稳定性。V型选粉机非常适合辊压机物料的粗分级，但是风量风速是前提，即要求供风系统稳定。循环风机的磨损主要由气体中的含尘引起，而根据旋风收尘器的工作原理可知，其收尘效率只有90%左右，如果要彻底消除风机的磨损，只有最大

水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造(精)

水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造 简介：由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上. 关键字：除尘-收尘器 一、前言 根据山西水泥厂生产和技术部门提供的"山西水泥厂2000吨回转水泥窑窑尾烟气净化系统工艺流程以及有关除尘设备的设计要求和参数",由戈尔过滤产品(上海)有限公司会同本公司在美国、新加坡、韩国等水泥厂烟气治理技术专家,利用戈尔公司在国外水泥厂烟气净化除尘设备上广泛应用GORE-TEX?薄膜滤料取得的成功经验，并对山西水泥厂目前回转水泥窑窑尾反吹风袋式除尘器的使用问题进行初步分析和研究的基础上由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上。 二、选用GORE-TEX?薄膜滤袋对回转水泥窑窑尾反吹风大布袋除尘器的改造依据 2、1 主要技术参数 2、1、1 山西水泥厂回转水泥窑窑尾除尘器烟气净化技术要求及工况条件 1、烟气净化的处理风量： 423，000Am3/hr． 2、滤袋尺寸：Φ300×9300mm 3、原设计滤袋数量： 2208只 4、除尘器过滤分室： 16 室 5、原设计除尘器过滤速度： 0．36m/min(全运行) 0．39m／min (一室清灰时) 6、粉尘入口浓度：≤80g/Nm3 7、烟气温度：＜250C 8、排放指标要求：≤100mg/Nm3

2、1、2 水泥厂回转水泥窑窑尾烟尘的主要特点： 一般来说，水泥厂回转水泥窑窑尾烟尘的主要特点有：粒径细(平均粉尘粒径1-30μ)；湿度大；烟气温度高且波动大；以及粉尘入口浓度高等特点。 2、2 水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化和薄膜滤料袋式除尘器的应用 熟料煅烧是水泥生产中的重要工艺环节，其主要污染物为高温高浓度含尘烟气。其粉尘排放量可约占整个水泥厂粉尘总排放量的70％左右。目前，国内水泥厂大部分选用静电除尘器除尘，其特点是：运行阻力低；超负荷运行能力强，操作管理相对省事。但是静电除尘器必须对烟气进行调质处理以提高其除尘效率，如果粉尘排放控制要求严格(即达到小于50mg／m3的水平)，即使静电除尘器的设备投资和运行费用大幅度增加，也难以达到粉尘的排放要求。因此，近年来北美、韩国等不少大型水泥厂都纷纷将静电除尘器改造为布袋除尘器。另外，对现有水泥生产厂家来说，不但要求能控制粉尘排放，而且希望能不断地增加产量，降低生产能耗，减少生产成本。许多应用实例表明，在水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化除尘器选用GORE-TEX?薄膜滤袋后，无论技术、环保还是经济效益都十分显著。 2．3系统改造前存在的主要问题 山西水泥厂2000吨新型干法超短窑(直径3．962米，长度42．672米)与LM32．40莱歇磨(每小时产量160吨)共用一台BFRS型反吹风袋收尘器。从1995年11月正式投产至1996年10月，虽然系统产量只有每小时50吨，但原设计选用的国产玻纤滤袋已经开始出现大量破损，排放浓度严重超标。随着窑系统产量的提高及系统风量的增加，在生料磨与窑同时运行的工况下， 收尘器的压差上升至1800Pa；而当磨停机窑单独运行时，收尘器的压差很快达到极限报警值(2750Pa)，窑系统出现正压，严重影响了窑的正常生产，至1997年4月滤袋全部破损，收尘器已经失去其除尘的作用。因此于1997年9月由戈尔公司负责对收尘器进行了改造，选用了具有“表面过滤”功能的GORE-TEX?薄膜滤袋 三、选用GORE-Tex?薄膜滤袋之后，水泥回转窑除尘器的主要技术指标 作为滤袋洪应商的戈尔过滤产品(上海)有限公司可以向山西水泥厂提供使用GORE-TEX?薄膜滤袋除尘器设备的运行技术保证。即在双方共同认可的总体、技术和测试条件下应用，在寿命保证期内可以达到下列主要技术性能指标： 1、风量测定不低于原设计值，即达到： 423，000Am3／hr.＠250℃ 2、滤袋足寸：ф300x 9300mm 3、滤袋数量： 1152只

2016.2.28水泥公司烧成车间煤磨闪爆事故调查报告

事故报告单上报时间:2016年2月28日 发生事故时间2016年2月28日10时25 分左右 事故性质设备闪爆事故 发生事故地点水泥分公司烧成车间煤立磨 事故经 济损失 事故经过： 2016年2月28日10时19分煤磨电气设备发生跳停，中控通知电气车间主任姜小东处理煤磨跳停故障，电工现场处理完必后，通知中控进行起磨准备，10时29分中控室张亚龙进行起磨操作，煤磨尾排风机刚启动后发生煤磨闪爆。造成进风管与出风管防爆阀冲开，无人员受伤。 事故原因分析： 1、煤尘发生爆炸下限浓度为30-50g/m3（国外资料120--50g/m3），上限浓度为1—2kg/m3（国外资料≤2kg/m3），挥发分越高，下限浓度值越低，爆炸危险性越大。挥发分25-37%的煤尘，其爆炸下限浓度值约为90 g/m3。粉尘浓度≤ 100g/m3，管道内煤尘——空气混合体属于爆炸性气体，当具备明火或一定的引爆能量时就会发生爆炸，这是根本原因。 2、系统不具备明火，排除明火引爆煤粉的可能性，但管道流动的煤粉，因摩擦始终会产生静电，系统正常运行时煤尘浓度在爆炸极限以外，但系统排风机跳停，管道内煤尘沉降过程中使浓度达到爆炸极限。 3、查证相关标准及规范，挥发分28-30%的煤粉爆炸下限值为90g/m3，水泥使用的原煤挥发份较高（平均在34%以上），燃点低，爆炸极限低，很容易达到爆炸极限值。 4、停风过程中，煤粉将沉积，则煤尘浓度发生变化，管道里的煤粉在某一时刻将沉积到爆炸浓度范围。

5、在排风机跳停后应关闭热风阀，全开冷风阀，操作工未按操作规程进行操作未完全关闭热风阀（只关闭30%），致使排风机开启的一瞬间管道流动的煤粉因摩擦产生静电导致煤粉爆炸，这是导致爆炸的直接原因。 事故防范和整改措施 事故发生后1小时内水泥厂组织相关负责人召开事故分析会，将发生事故进行彻底分析，具体防范措施如下： 1、在原煤使用上严格把关，把挥发份控制在安全指标以内。 2、加大煤磨非正常起（停）车工艺操作规程的培训学习。 3、对煤磨热风阀通入氮气进行停车后对磨内置换，确保安全后进行启动设备。 4、加大电气设备的日常维护和保护措施确保设备运行正常。 5、设置联锁设定，任何原因导致磨主电机跳停，磨头热风阀关闭。 6、制定煤磨系统紧急停车事故应急预案，确保紧急停车时煤磨系统设备安全。 设备损坏情况经济损失人员伤亡情况 直接损失：58748元 损坏1546条布袋 死亡： 间接损失：

利用水泥厂处理危险废物

徐州工业职业技术学院毕业专题（设计） 课题名称：关于水泥厂利用废弃物 年级专业：安全大专051 学生姓名：陈敏慧学号：040300383 指导老师：张晓东职称：高级 导师单位：徐州工业职业技术学院

目录 摘要 (1) 引言 (1) 第一章文献综述 §1.1利用可燃工业废气物的历史 (1) §1.2我国目前的形势 (4) §1. 3艰苦的摸索和试验工作的进步 (5) §1.4关于利用水泥回转窑和利用废弃物技术的建议 (7) 第二章研究内容 §2.1水泥工业利用废弃物的主要途径和问题 (9) §2.2欧盟新公布的法规 (10) §2.3德国水泥回转窑利用废弃物的有关规定 (12) 第三章德国的一些研究成果 3.1微量元素在水泥回转窑系统中的挥发性 (13) 3.2水泥回转窑排放的微量元素量 (14) 3.3微量元素浸出试验 (15) 致谢参考文献 (17)

我国启动可燃废物生产水泥 作者：陈敏慧安全管理051班学号040300383 摘要 随着世界环境问题的日益突出和可持续发展战略的要求，人们越来越关注各类废弃物的处理和利用。目前对于废弃物的处置通常的方法是用焚烧炉进行焚烧或者填埋，采用填埋的方法将占用大片土地并会产生二次污染。相比之下，利用水泥回转窑比专业焚烧炉在经济性、防止二次污染、无害化处理的彻底性方面更具优势。 关键字：水泥废弃物水泥回转窑 引言 现代水泥工业是近代科学技术的产物，也是社会物质文明和经济增长的支撑之一。根据现今科技发展成果及其应用趋势来判断，水泥在今后相当长的时间内仍是一种难以被替代的经济实用的大宗建筑材料。水泥工业作为现代工业生态系统和经济生态系统中的一员，因为其生产工艺的固有特点，使其在发展全社会的循环经济中具有较显著的"链接"作用。由于现代水泥工业科技成果的研发和应用，近年来已取得较大进展。水泥企业在循环经济系统的自身"小循环"中已颇显效益。同时在与其他工业行业"链接"，实现多个产业之间的互补、互用、互利等"中循环"方面也成效卓越。而且还可以在全社会的大系统中，为实现"大循环"作出相应的贡献。 世界和中国水泥工业的前途和魅力就在这里。将来的水泥厂不再仅仅是烧制水泥，它应该成为处理社会垃圾的一座庞大的焚烧炉。那时候的水泥工业与社会和谐发展，将成为名副其实、真正意义上的环境友好型行业。 这绝不是异想天开。在实现零污染零排放，在余热发电乃至其他方面，不论是中国的水泥制造业还是外国的水泥公司，都已经有了不小的进步，只是作为一种成熟的理论升华、并把其概括为"四零一负"提出来 随着世界环境问题的日益突出和可持续发展战略的要求，人们越来越关注各类废弃物的处理和利用。目前对于废弃物的处置通常的方法是用焚烧炉进行焚烧或者填埋，采用填埋的方法将占用大片土地并会产生二次污染。相比之下，利用水泥回转窑比专业焚烧炉在经济性、防止二次污染、无害化处理的彻底性方面更具优势。 第一章文献综述 1．1利用可燃工业废弃物的历史 世界发达国家对利用水泥回转窑来处置和利用可燃工业废弃物的工业实践已有近30年的历史，技术上成熟，并形成了一套完整的体系。我国水泥生产在原料中使用电厂粉煤灰、高炉矿渣、硫铁渣、铜渣、烟气脱硫石膏、电石渣、赤泥等工业废弃物也已多年。据初步统计，全国水泥生产中所需原料约有20％以上来自上述工业废弃物。但与国外相比，我国在政策支持、技术水平和规模等方面还存在很大差距。

水泥主要生产工艺流程流程

水泥厂主要生产工艺流程 (2008-12-31 12:17:38) 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润 滑 ?作者：田晓如单位:克鲁勃润滑剂上海有限公司[2008-7-7] 关键字:克鲁勃-润滑油 ?摘要: 前言 辊压机是上个世纪八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以辊压机为主组成的挤压联合粉磨工艺应用于水泥、采矿等行业在增产、节能方面效果显著，顺应了节能、减排的环保要求。因此，在水泥行业大力发展的背景下，辊压机得到越来越广泛的应用。 采用辊压机和球磨机组合成一体的粉磨系统，其有效性能关键在于：设备运行的可靠性，包括其运行故障率和耐磨损性能，设备运行的粉磨效率直接关系到节能效果。辊压机的重载轴承处于低速、重载、有冲击负荷的工况条件，该系统的稳定运行与否直接影响设备运行的可靠性，本文从专业润滑的角度分析了辊压机重载轴承的工况特点及其润滑建议。 一、辊压机工作原理 辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。 在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7o的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。 二、辊压机重载轴承工况特点及润滑要求 辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。在该工况条件下，摩擦副处于典型的混合摩擦范围，摩擦副表面会部分接触，油膜并未将接触面完全分开，如下图所示： 1、辊压机轴承工作在严酷的工况条件下:

水泥回转窑处置危险废物技术研究

水泥回转窑处置危险废物技术研究 一、前言 危险废物是指根据国家统一规定的方法鉴别认定的具有毒性、易燃性、易爆性、腐蚀性、化学反应等性质的，对人体健康和环境能造成危害的废物。 上海是我国最大的工业城市，据1994年市环保局对185家单位所做的危险废物重点调查资料提供，产生危险废物315343吨/年，其中有机物为71902吨/年，能进入水泥窑焚烧的有5万多吨/年。其中很大数量提供给乡镇砖瓦厂作燃料，也有了焚烧炉焚烧。但这些焚烧炉中，除少数外，普遍存在规模小、技术落后、管理不严等问题，这些处置方式不可避免地对环境造成污染。 国外工业化国家从七十年代开始采用水泥回转窑处置工业危险废物。大量的研究与实践表明，水泥回转窑燃烧温度高，物料在窑内停留时间长，又处在负压状态下运行，工况稳定。大量有害物质在窑内被降解，废气排放符合不环保规定，又不向外排出废渣。同时，这种处置过程是利用水泥生产过程同步进行，处置成本低，因此被国外专家认为是种合理的处置方式。 二、国内外利用水泥回转窑处置危险废物现状

水泥窑处置危险废物技术在发达国家如美国、加拿大、日本等国早在七十年代就已开始采用。以美国为例，已有几十家水泥厂将危险废物作为替代燃料在水泥窑上进行焚烧处置，其替代量一般在20—60%。 美国国家环境保护局对水泥回转窑的监测结果表明，水泥回转窑使用危险废物为替代燃料，不仅对环境没有危害，而且被列为最佳示范现有技术。根据日本麻省水泥株式会社的一份资料上显示，日本在水泥窑上处置工业危险废物具有面广、量多的特点，目前已能处置包括生活污泥在内的多种危险废物。 日本某水泥厂处置废物系统图： 我国目前危险废物的利用和处置工作水平较低。普遍存在着处置不合理的地方，特别在将废物作为能源使用的场合，这一点尤为特出。 我公司从95年开始，研究利用水泥回转窑处置危险废物的工作，96年进行了试烧工作，97年被列为上海建材集团重点科研项目，对该技术进行了较全面的探索和研究。 三、试烧工作

水泥厂烧成工段窑巡检工个人年终工作总结(精选.)

篇一：烧成工段长工作总结 烧成工段长工作总结 回顾过去的一年。烧成工段在公司领导的关怀和烧成车间的正确领导下，经过工段全体员工的共同努力，以设备管理为抓手，通过点检、定查、勤维护“三位一体”的工作方式，积极做好各项工作，较好的完成了全年生产的各项任务。 总结过去的一年，我们主要做了以下几个方面的工作： 一、狠抓安全生产，坚持常年不懈 安全是生产的生命线，没有安全就没有生产。本工段清醒的认识到安全的重要性。我工段坚持走“安全生产、预防为主”的方针，时刻把安全放在第一位。每次工段召开安全例会都要根据当时情况，布置安全任务，并且认真记录每周安全例会的内容。每次检修抢修时，计划工作的同时也要考虑安全措施。 另外在兄弟单位及上级安全部门的帮助下，通过自查、自检整改了很多的安全隐患。 二、狠抓现场管理、设备管理，确保生产正常 今年公司现场管理达标验收，烧成工段积极配合公司搞好现场管理工作。解决了一个又一个难题，设备的“跑、冒、滴、漏”以及现场卫生，为此，整个工段付出较大精力，最终现场管理取得较大成效。烧成工段的设备都是大型重要设备，如：预热器、窑、篦冷机等。这些设备的正常运行是窑运转率的可靠保证。烧成工段借鉴其他工段的好经验、好办法，结合自身的特点，不断摸索和充实，建立了一套具有特色的管理体系。并且围绕公司下达的硬性指标。从人性化、精细化、诚信化三个管理方面入手，突出“认真”、“严格”四字。以设备管理为抓手，以做好润滑工作为突破口，发动全体职工，认认真真、扎扎实实地做好润滑工作，减小了机械设备的非正常磨损。从而大大地减小了故障率，提升了运转率。我们要求每位员工在检修过程中都要发挥作用，利用节能限产期间的检修工作，群策群力，努力仔细地排查故障隐患。使每次检修更彻底、更完善。使我们的工作效率和技能一次比一次更进步。 三、加强生产管理，严格控制成本。 我工段响应全国性的节能减排的号召，坚持不懈地开展勤俭节约工作，完善节约各项制度和奖励措施。并从杜绝“跑冒滴漏”工作做起，采取勤查、勤修、勤维护的方法。做到不浪费水、不浪费气、不浪费热、不浪费电。开展节约一分钱、节约一张纸、节约一度电的活动，达到了严格控制成本的效果。 四、合理分配劳动报酬，增强员工凝聚力 在新的一年里，我们希望公司继续给予大力支持，使我们保持高昂的生产热情和积极性，让我们不断发扬成绩，纠正错误，振奋精神。继续抓安全、抓生产、抓效益。为****水泥有限公司的美好未来，做出自己应有的贡献。 烧成工段 ****201*年**月**日篇二：烧成车间窑尾巡检工职位说明书 中材亨达水泥有限公司 职位说明书 中材亨达水泥有限公司篇三：烧成工段年终安全总结 烧成工段安全年终总结 2012年即将结束，工段在熟料分厂领导的带领下，在“安全第一，预防为主”的思想指导下。使工段的工作顺利完成月度、季度的生产指标。 1、对工段员工进行生产责任制的教育和宣传各项安全生产管理制度，并在工作中存在的安全隐患及时整改、把工作安全风险降到最低，有效的防止防范事故发生。对进入工作中的工作人员进行教育，使员工的安全思想意识提高，预防在工作中发生事故，经常与工段人员进行沟通，使工段人员在工作中注意易发生事故的要点，降低安全事故发生的风险系数。 2、深入对设备的检查工作，对设备进行检查，对检查出来有隐患的设备及时报修、整改。做

水泥粉磨生产线生产工艺流程简介

水泥粉磨生产线生产工艺流程如下，其工艺流程及污染源分布图见图2.2-1。 （1）熟料卸车、输送及储存 来自公司熟料基地的熟料采用汽车运输进入厂区后，由熟料卸车斗经带式输送机及斗式提升机送入两座?15×35m熟料圆库储存。 （2）石灰石、磷石膏等卸车及破碎 天然二水石膏来自湖南浏阳等地的石膏矿，氟石膏来自德安氟化工企业的副产品，经汽车运输进厂，采用人工卸入石膏堆棚内存放。堆放在堆棚内的天然石膏经装载机喂入破碎机前的受料斗内，由PC-80复合式破碎机破碎后，与氟石膏按一定的比例搭配经斗式提升机送至库内存储。 （3）煤矸石运输及储存 煤矸石四都镇石丘煤矿，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤矸石配料库内，也可以卸入煤矸石堆棚内存放。 （4）石煤渣卸车及存储 石煤渣采用当地石煤提巩企业和石灰制造企业排出的废渣，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤渣配料库内，也可以卸入石煤渣堆棚内存放。 （5）熟料、混合材及石膏储库 熟料储库为两座?15×35m圆库，总存储量为13200吨，储存期

为5.23天。石煤渣库为一座?10×24m圆库，石膏、石灰石共用一座?10×24m圆库，煤矸石库为一座?10×24m圆库。 水泥配料采用库底配料方式，选用TDG型调速式定量给料秤进行计量，并配用微机自动控制装备来控制配料，配好的混合料（熟料、石煤渣、煤矸石、石灰石、石膏等）由库底皮带输送机送入粉磨车间粉磨。 （6）水泥粉磨 水泥粉磨为一台HFCG160-120辊压机和一台?4.2×1.3m开流磨组成，系统的台时产量为160t/h，年利用率为75%。 来自配料库的混合料由库底皮带输送机送入辊压机上方的稳流料仓内，经辊压机滚碾压后，再由斗式提升机提升入打散分级机进行筛分，筛分后粗粉送回稳流料仓，细粉则直接进磨机进行粉磨，出磨水泥由空气输送斜槽和斗式提升机水泥库内储。 （7）水泥储存及散装 水泥储存库为4座?15×45mIBAU圆库，单库储量为7500吨，总储量为30000吨，储存期为7.81天。 来自水泥磨的水泥斗式提升机提升、空气输送斜槽输送入水泥均化库。水泥在库内经重力和充气混合作用，初步均化后，由设在库下部的六个斜料口两两对应卸至库下水泥均化喂料仓。水泥均化喂料仓带有荷重传感器和充气助流装置，分别供包装和散装。均化库的气源来自库底的罗茨风机。

水泥熟料形成热的计算方法

水泥熟料形成热的计算方法 熟料形成热的计算方法很多，有理论计算方法，也有经验公式计算方法。 现介绍我国《水泥回转窑热平衡、热效率综合能耗计算通则》中所采用的方法。首先是按照熟料成分、煤灰成分与煤灰掺入量直接计算出煅烧1kg 熟料的干物料消耗量， 然后再计算形成lkg 熟料的理论热消耗量。 若采用普通原料(石灰石、粘土、铁粉)配料，以煤粉为燃料，其具体计算方法如下： 首先确定计算基准，一般物料取1kg 熟料，温度取0℃，并给出如下已知数据：(1)熟料的化学成分；(2)煤的工业分析及煤灰的化学成分*（*若采用矿渣或粉煤灰配料还应给出矿渣或粉煤灰的化学成分及配比）；(3)熟料单位煤耗，对于设计计算要根据生产条件确定，对于热工标定计算通过测定而得。 （一）生成lkg 熟料干物料消耗量的计算 1．煤灰的掺入量 A m =1 100 r ar m A α (1-1) 式中 A m ──生成lkg 熟料，煤灰的掺入量(kg ／kg-ck)； r m —每熟料的耗煤量(kg ／kg-ck) A ar ──煤灰分的应用基含量(％) α── 煤灰掺入的百分比(％)。 2．生料中碳酸钙的消耗量 CaO CaCO A A K r CaCO M M m CaO CaO m 33 100? -= (1-2)ar 式中 m r CaCO3，──生成lkg 熟料碳酸钙的消耗量(kg ／kg —ck)； CaO k ──熟料中氧化钙的含量(％)； CaO A ──煤灰中氧化钙的含量(％)； M caCO3、M CaO ──分别为碳酸钙、氧化钙的分子量； A m ──同(1-1)式

3．生料中碳酸镁的消耗量 m r MgCO3= MgO MgCO A A K M M m MgO MgO 3 100? - (1-3) 式中 m r MgCO3──生成lkg 熟料碳酸镁的消耗量(kg ／kg —ck) MgO A ──煤灰中氧化镁的含量(％)； MgO K ──熟料中氧化镁的含量(%)； M MgCO3、M MgO ──分别为碳酸镁、氧化镁的分子量； A m ──同(1-1)式。 4．生料中高岭土的消耗量 2 2H AS r m =3 2221003232O Al H AS A A K M M m O Al O Al ? - (1-4) 式中 22H AS r m ——生料中高岭土的含量(kg ／kg —ck)； Al 2O 3k ──熟料中三氧化二铝的含量(％)； Al 2O 3A ──煤灰中三氧化二铝的含量(％)； 22H AS M 32O Al M ──分别为高岭土和三氧化二铝的分子量； A m ──同(1-1)式。 5．生料中CO 2的消耗量 2 CO r m =3 23 CaCO CO CaCO r M M m +3 23 MgCO CO MgCO r M M m (1-5) 式中 2CO r m ──生成lkg 熟料CO ：的消耗量(kg ／kg —ck)； 3MgCO r m 3CaCO r m ──同(1-3)、(1-2)式 2CO M 3CaCO M ──二氧化碳的分子量； 3MgCO M 3CaCO M ──分别为碳酸镁及碳酸钙的分子量。 6．生料中化合水的消耗量 2 222 222H AS O H H AS O H r M M m m = (1-6) 式中 O H r m 2──生料中化合水的含量(kg ／kg —ck)；

水泥粉磨工艺参数优化

水泥粉磨工艺参数优化 发表时间：2019-01-16T15:23:02.627Z 来源：《防护工程》2018年第31期作者：朱飞 [导读] 很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平。 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051 摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。 关键词：联合粉磨；水泥粉磨工艺；参数优化； 很长一段时期，我国的水泥粉磨都是纯球磨机系统，磨机产量一直处于比较低的水平，以最具代表性的?3.2m球磨机为例，纯球磨机系统生产水泥在35～45 t/h，出磨水泥细度0.08 mm 筛余较高；同时，磨内过粉磨现象较严重，致使水泥颗粒级配不理想，且磨内温度高，既影响磨机产量，而且研磨体粘糊现象也时有发生。传统的水泥粉磨生产模式，有很多缺点，比如：效率低、污染大、成本贵等，这与建立高效绿色的新型企业和社会不能吻合。水泥生产过程中，粉磨生产的耗能大约占水泥生产能耗的70%，所以它对整个水泥生产的节能减排，起着非常重要的作用。 一、水泥粉磨工艺的现状 1.管磨机粉磨系统。对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。 2.联合粉磨系统。联合粉磨系统，就是使用一套辊压机预粉磨系统加一套纯球磨机系统，辊压机的粉碎原理为料床粉碎, 作业时, 压力作用在由大量颗粒组成的密实料层上, 颗粒间互相施力, 能以最低能量获得最佳粉碎功, 能量利用率高。联合粉磨工艺采用辊压机粉磨时, 不仅挤压力大, 粉碎效果好, 而且物料在机器内停留时间短, 有利于提高产量。经辊压机粉磨后的产品为扁平状, 这种料饼用手一捻即碎, 其中大部分是细粉, 少数粗颗粒也充满了裂纹, 改善了易磨性, 为进一步粉磨创造了条件。经过辊压机粉磨系统之后的半成品物料，已经达到一定细度，而且物料的易磨性也大大改善，这样也可以提高球磨机的粉磨效率，联合粉磨系统的水泥不仅产量高，而且水泥的品质是最佳的也是最可控的，此种水泥更适应市场的需求，目前市场的水泥也主要是联合粉磨系统生产的水泥。联合粉磨的产量可以大幅度提高，且粉磨的工序电耗比纯球磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低约10~15kWh/t。 3.立磨粉磨系统。目前国外也有一定的厂家使用立磨粉磨系统粉磨水泥，立磨系统自身的产量高，系统简单，能耗量较低，但是立磨系统的水泥标准稠度需水量高，颗粒形貌是扁平状，水泥品质难以满足国内市场的需求，在国内使用立磨系统粉磨水泥的还很少见。立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方，两者都是料床粉碎，立磨磨辊和物料的接触面是柱面和平面，而辊压机接触面是柱面和柱面，产品的颗粒形貌也很相似。联合粉磨系统因为是辊压机预粉磨系统加球磨机系统，成品水泥颗粒形貌因为经过球磨机整形，所以成品水泥的品质能够保证，但是辊压机联合粉磨系统比比立磨系统要复杂，生产操作要比立磨要麻烦。目前为止，世界上最大的立磨机产量可以达到600t/h 左右，且立磨粉磨系统比管磨机粉磨系统的水泥单位电耗约可降低15kWh/t。 二、水泥粉磨工艺参数优化 1.细度对水泥强度的影响 细度状态是水泥的细度控制值、水泥的颗粒分布（颗粒组成、颗粒级配）、水泥颗粒形状三者的统称，他们对水泥的强度及性能有很大的影响。一是水泥细度控制值，国内表示水泥细度的方法一般有4种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒分布，我国水泥工业生产中常用筛余和比表面积来控制水泥成品的细度。然而，当筛余值相同时，比表面积也各不相同，以至于水泥的强度值也相差很多。二是水泥颗粒分布，水泥颗粒大小与水化过程有着直接的影响，不同粒径的水泥水化速度及水化程度差异很大。三是水泥颗粒形状，水泥颗粒形状对水泥性能的影响较为复杂，由于粉磨水泥的设备及研磨介质不同，其生产的水泥粉体颗粒形状也完全不同。球形度不同的水泥颗粒，在水化过程中的变化是不同的，也就表现出水泥的早期强度和后期强度不一样。立磨系统生产的水泥颗粒中长条形、圆柱形颗粒多，水泥颗粒之间的相互连生、搭接有助于早期强度的提高，但颗粒间的摩擦系数大，要达到一定的流动度就需要多加水，即标准稠度用水量增加，使后期强度增长率及后期强度均较球形度高的水泥颗粒低。水泥粉磨使用球磨机比使用立式磨得到的产品中颗粒球形度要高，如果球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，对提高水泥颗粒的球形度更为有利。 2.开流粉磨工艺的影响 开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨，出磨的水泥不经过选粉直接作为成品水泥直接入库。开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。但粉磨后的成品水泥中30~80μm 的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~3μm 的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm 的颗粒中混合材的含量约有80%左右。这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象，在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间。 3.预粉磨工艺的影响。目前我国在2000t/d 以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t 左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（kW·h）/t，节电效果显著。在实际运行中通过调整辊压机的液压压力、磨辊转速等