高炉控制系统技术方案
1设计概述 (3)
1.1 前言 (3)
1.2 方案概述 (3)
1.3 设计说明 (4)
1.4 执行一览 (4)
2工厂概况 (4)
2.1 设计任务 (4)
2.2 设计原则 (4)
2.3 一般技术条件 (5)
2.3.1 气象条件 (5)
2.3.2 供货标准 (5)
2.3.3 机组主要设备组成 (5)
3供电 (5)
3.1 高压配电系统 (6)
3.2 低压配电系统 (6)
3.2.1 高炉净环水泵房低压配电系统 (8)
3.2.2 高炉主控楼低压配电系统 (11)
3.2.3 高炉各电气室受电分电系统 (12)
3.3 不间断电源UPS (13)
3.4 供电系统设备供货清单 (13)
4主传动系统 (13)
4.1 低压调速电机 (14)
4.2 高压电机 (14)
4.3 传动控制系统 (14)
4.3.1 上料卷扬小车调速控制 (14)
4.3.2 东西探尺调速控制 (16)
4.3.3 布料器(溜槽)调速控制 (17)
4.3.4 高压电机传动控制 (17)
4.4 传动系统配置清单 (17)
5辅助传动及低压控制系统 (17)
5.1 交流电机 (17)
5.2 其它低压配电设备 (18)
5.2.1 低压配电和控制设备 (18)
5.2.2 低压配电设备 (18)
5.3 马达控制中心（MCC） (19)
5.3.1 设备描述 (19)
5.3.2 MCC与基础自动化的接口 (19)
5.4 MCC系统配置清单 (20)
6基础自动化系统 (20)
6.1 基础自动化系统控制操作方式 (20)
6.2 基础自动化控制系统组成 (20)
6.3 基础自动化系统控制功能 (21)
6.3.1 控制功能概述 (21)
6.3.2 控制功能详细描述 (22)
6.4 基础自动化配置测点要求 (29)
6.5 基础自动化系统配置方案 (30)
7测量装置、传感器和仪表系统 (30)
7.1 高炉本体主要检测和控制项目 (30)
7.2 热风炉主要检测和控制项目 (30)
7.3 布袋除尘主要检测和控制项目 (30)
7.4 槽下称量主要检测和控制项目 (30)
7.5 综合水泵房、冲渣泵房、铸铁机水泵房主要检测和控制项目 (31)
7.6 鼓风机站主要检测和控制项目 (31)
8监控系统 (31)
8.1 系统概述 (31)
8.2 HMI设计规范 (31)
8.3 操作员站功能 (32)
8.3.1 风机系统HMI主要功能 (32)
8.3.2 上料系统HMI主要功能 (32)
8.3.3 高炉本体系统HMI主要功能 (33)
8.3.4 热风炉系统HMI主要功能 (33)
8.3.5 布袋除尘系统HMI主要功能 (33)
8.4 硬件和软件技术规格 (33)
8.4.1 硬件技术规格 (33)
8.4.2 软件技术规格 (34)
9操作台与操作箱 (34)
9.1 设备概述 (34)
10辅助系统 (35)
10.1 对讲系统 (35)
10.2 通风和空调 (35)
1.1 前言
本技术规格书所述功能和设备是我方根据类似应用的工厂机组，在我公司技术人员十几年经验和供货基础上的工作结果。我们的目标是提供最适合本项目、符合招标供货范围的方案。
根据我们的理解，我们应满足以下要求：
?合理的、尽可能节约的投资成本
?高生产率和灵活性
?生产可靠稳定
?产品有较好的质量保证
在本技术方案中，贵方能了解我公司对本工程的基本思想以及我们的技术经验。
1.2 方案概述
本套高炉控制系统的总体技术方案是以高性能工业微机、可编程序控制器为核心系统而构成的全分布式网络结构；根据同类钢铁企业所应用的成功经验，为减少企业因产品性能质量问题而造成重复投资，加重职工维护维修的工作量，直接影响到炉况稳定，从而对生产造成直接经济损失，因此在仪表选型上本着常规仪表以国内高质量产品为主，特殊检测采用进口仪表的原则，对系统的关键设备—调节阀选用鞍山自控仪表集团股份有限公司电子式电动调节蝶阀；称重传感器及二次仪表选用余姚衡高有限公司产品，要求同一规格的传感器的灵敏系数相同；变送器选用EJA产品；布袋除尘检漏仪、粉尘浓度计选用青岛科联有限公司产品；自立式调节阀选用鞍山自控仪表集团公司产品；拱顶红外测温仪选用天津多泽公司产品；传动系统以法国施耐德公司ATV71变频器和德国西门子70变频器为核心，低压电气设备采用GGD型控制柜，内部元器件全部选用施耐德产品符合IEC947标准，继电器选用欧姆龙产品并带指示灯，端子排选用菲尼克斯产品，主母线选用铜排并涮锡。。
电气部分的设计、生产原则上安全、实用、可靠为准，要满足工艺要求，达到同期的先进水平。要严防因设计、生产商等原因造成的停产和设备、人身事故的发生。各馈线柜要考虑检修及临时变更电源，四路以上备用。总进线要求布置合理，符合国标，并考虑检修电源容量，变频器柜要考虑散热。要把主卷扬的溜车，减速点不减速和到位不停车，拉过位作为重点设计对象。如发生以上现象，设报警和保护方式，严防拉过位现象发生。为更好的监控上料小车，采用主令控制器信号为主控制，旋转编码器为位置跟踪及各种连锁检测保护。探尺要注意浮尺和快速提尺的可靠性以及塌料时探尺快速提升保护。料车卷扬、探尺卷扬、布料倾动上料系统、热风、布袋除满足基本工艺要求外还要满足设计院提出的工艺要求。
由于在准备报价书期间，某些数据和情况是假设的。因此，若这些数据和情况出现变化，我公司保留修正报价书的权利，必要时，可进行价格调整和技术调整。
若在合同执行期间，出现系统或设备得到改进或开发的情况，我公司有权与买方商洽后进行变更，对于我方集成采购的产品，我公司有权在与买方商洽后，最终选择制造厂家、材料和种类，目的是使机组运行提高效能和产品质量，达到更佳的运行效果和控制指标。
1.4 执行一览
我公司在本项目中，将提供以下领域的设备和功能：
z高压电源配电系统
z传动系统
z辅助传动和MCC系统
z基础自动化系统
z仪器仪表系统
z监控系统
z操作箱与操作台
系统采用高性能的德国西门子公司S7-300系列产品，通过HMI人机接口和控制柜、操作台、箱等设备实现自动化顺序控制和工艺控制。
系统主控CPU通过ProfiBus现场总线的方式与远程IO进行通讯，目的在于加快系统运行速度、减少布线量、便于现场就近接线、减少故障点、便于现场维护。
本方案配置灵活，具有非常好的使用性，整体性能，完全体现了自动化领域的国际先进水平。
2 工厂概况
2.1 设计任务
设计本高炉项目的”三电”控制系统。
2.2 设计原则
(1)总图布置做到工艺布置合理，紧凑，占地少，原料输入和产品输出流程顺畅。
(2)本工程要在总结同级高炉设计的基础上，有提高、有改进、有创新。要求关键工艺装备及工艺控制水平达到或超过目前国内同类型高炉的先进水平。附属设施经济实用、可靠、减少不必要的投资、以获得良好的经济效益。
(3)设计中考虑充分利用地方资源，工艺流程及装备水平符合国家的行业政策。
(4)根据国家有关法律、法规及有关行业标准做好环保、防火和安全卫生工作，“三废”治理项目与主体工程三同时，符合国家环保要求的排放标准。
2.3 一般技术条件
2.3.1 气象条件
海拔高度 1000米以下
厂外气温 -20…45℃
厂内气温0…50℃
电气传动室温度 15…30℃
电气室和计算机室温度 15…30℃
厂内湿度 60…90%无凝
2.3.2 供货标准
我方供货和服务项目符合各自的相关规程或与相当的安全规则，包括：ISO 国际标准化组织
IEC 国际电气技术委员会
其它国家其它相关技术标准和货物厂家标准
2.3.3 机组主要设备组成
z原、燃料供应系统
z高炉本体及矿(焦)槽系统
z高炉上料及炉顶工艺设备系统
z荒煤气系统
z煤气布袋净化系统
z风口平台及出铁场系统
z热风炉系统
z水冲渣及冲渣泵房
z鼓风机站
z铸铁机系统
z高炉综合循环水泵房
z通风除尘设施
3 供电
z受电电压： AC10kV
z配电电压： AC10kV
z低压动力电压：AC380/220V
z照明电压：AC380/220V
z控制电压：AC220V、DC220V、DC24V
要项目装机总容量（含高压负荷）为6506KW，工作容量为3867KW，计算负荷为：
z有功功率 Pjs =3210 kW
z无功功率 Qjs=1368KV AR
z视在功率 Sjs=3490KV A
z功率因数Cos￠=0.90
3.1 高压配电系统
根据工程用电负荷及供配电的合理要求，在高炉鼓风机站设一个10kV中压配电室；在高炉区设一高炉中心变电所。10kV供配电系统的2路电源分别引自甲方上一级变电所两段不同的10kV母线，每一回路可满足100%用电负荷。
高炉鼓风机站高压配电系统单线图和高压配电室布置图如下：
3.2 低压配电系统
在高炉净环水泵房区域设置两台500KV A 10KV/0.4KV变压器和一个低压配电室，供给高炉水处理系统和鼓风机站低压设备电源。
在高炉主控楼电气室设置2台2000KV A 10KV/0.4KV变压器和一个低压配电室，供给高炉区域低压设备电源。
3.2.1 高炉净环水泵房低压配电系统
3.2.2 高炉主控楼低压配电系统
3.2.3 高炉各电气室受电分电系统
高炉各主要设备的电气室，采用双路受电方式，两路电源均来自高炉主控楼低压配电室两段不同母线。从综合成本考虑，受电电源和分电断路器均采用施耐德公司的产品。
序号 设备 型号和参数 数量 备注
一、高炉主控楼电气室
1 主控楼受电柜 380V 500KW 双路受电 1台 施耐德
2 主控楼分电柜 380V 500KW 1台 施耐德
二、高炉热风炉电气室
1 热风炉受电柜 380V 250KW 双路受电 1台 施耐德
2 热风炉分电柜 380V 250KW 1台 施耐德
三、高炉干式煤气除尘电气室
1 煤气除尘受电柜 380V 150KW 双路受电 1台 施耐德
2 煤气除尘分电柜 380V 150KW 1台 施耐德
四、高炉浊环水电气室
1 浊环水受电柜 380V 500KW 双路受电 1台 施耐德
浊环水分电柜 380V 500KW 1台 施耐德
五、高炉铸铁机气室
1 铸铁机受电柜 380V 200KW 双路受电 1台 施耐德
铸铁机分电柜 380V 200KW 1台 施耐德
3.3 不间断电源UPS
UPS系统主要用于短期停电时对PLC系统和工程师站的数据保护。
?UPS系统可为下列设备供电：
z PLC基础自动化系统
z直流传动系统的控制部分
z触摸屏
z操作员站
z工程师站
z部分24V直流电源
?UPS系统技术参数：
z输入电压：220V
z频率：50HZ
z输出电压： 220V
z额定功率：3KV A
z后备时间：30min
3.4 供电系统设备供货清单
详见15.1高低压配电及电源设备清单。
4 主传动系统
本项目将采用交、直流调速电机实现机组运行。
我公司在此项目中做出的交、直流传动方案，是采用施耐德、西门子的变频器产品。
4.1 低压调速电机
此部分设备不在我公司供货范围，主要由我方实现自动化控制。
高炉共有如下主传动电机，用途和参数分别为：
z上料卷扬电机：110KW AC380V 1台
z布料器倾动电机：4KW AC380V 1台
z布料器旋转电机： 7.5KW AC380V 1台
z探尺电机：4KW DC440V 2台
z铸铁机电机：45KW AC380V 2台
4.2 高压电机
z离心鼓风机电机 3200KW AC10KV 2台
z矿槽除尘主引风机电机 560KW AC10KV 1台
z净环给水泵电机 450KW AC10KV 2台
4.3 传动控制系统
4.3.1 上料卷扬小车调速控制
4.3.1.1主卷扬变频调速系统控制对象
变频调速控制系统控制对象为料车卷扬机交流电机, 单台功率110KW，AC380V，50HZ。
4.3.1.2主卷扬基本工艺要求
z料车卷扬机:料车卷扬机按料车行程曲线运行；
z在PLC及机旁手动方式下，满足高、中、低速调速要求；
z料车启动、停车及加、减速应平稳，受负载（空载或满载）影响较小；
z除装置内部保护功能外，还应具有以下的保护与判断功能：
z主卷扬应有钢绳松弛保护和极限张力保护装置(过流保护)；
z料车应有行程极限,超极限保护装置；
z工作闸电保护；
z由现场主令向PLC发出减速确认信号；
z料车尚未到达行程终点的卷筒反转保护;在卡车的状态下,可允许停车或有控下行；
z料车速度保护、车速检测、严禁超速行车；
z料车下滑保护；
z炉顶准备检查点保护；
z主卷扬与各系统间除正常运行外，要具备独立操作运行功能；
4.3.1.3主卷扬技术方案及配置
电气传动系统采用施耐德公司全数字调速系统。交流传动采用ATV71矢量控制变频调速系统。
全数字控制系统性能好，可靠性高，可以满足高动态品质与高调速精度的要
求。对传动系统的控制采用了灵活多样的软件模块，可以满足各种不同控制的要求，并具备调速系统最佳控制性能的自动优化功能。全数字装置还提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能。同时还拥有方便快捷的通讯联网形式，可以同自动化系统联网通讯，进行参数的设定和各种信息的交换。
采用交-直-交变频调速控制。为保证用户可靠正常投产，本设计在在线状态下，增加一台同容量的变频器及其切换柜，通过主动/从动切换线路，可快速可靠将其投入在线状态，快速替换主或从装置。
为了使系统的安全性和可靠性方面得到全面保证，本设计采用大容量施耐德电动开关，可使进线端出现的过压、欠压和缺相危害控制在进线端，不会对其他设备造成损坏。各套设备内部连锁采用独立PLC控制，不仅增强了系统的可靠性能，便于维护性，而且便于今后扩展升级。
4.3.1.4卷扬料车运行说明
料车在料坑底部(另一料车在顶部)，待料装好后，闸门闭合，由主PLC发出命令给ATV71变频器，变频器在接到开车命令后系统解封。通过变频调速系统中的抱闸控制功能，建立在抱闸状态下的活限幅给出的启车力矩电流后，变频调速系统发出打开抱闸命令，使抱闸打开，实现料车的平稳启动。
当料车启动运行后，所需的运行力矩电流大于启车力矩电流后，原来建立的活限幅将恢复到正常的限幅值。启车后，料车将以启车加速度a1=0.25m/s2进行加速至V＝2.45m/s。待炉顶另一料车退出分歧轨后，当上行料车运行至接近炉顶时，由主令控制器发出减速1信号给小PLC，由小PLC发给变频调速系统使料车按a3=0.25m/s2减速至V=0.6m/s的中速运行。当上行料车进入分歧轨前，主令控制器发出减速2的命令，使料车以a3=0.2m/s2 减速，在此过程中主令控制器还会发出低速检查命令，变频调速系统此时会根据料车在此点的实际运行速度作出比较判断，料车运行至炉顶时，主令控制器发出停车命令，由PLC控制变频调速系统完成停车，抱闸闭合，此时料车的停车位置应是工艺要求的角度，即能将车内的炉料倒净而又不撞极限弹簧。
4.3.1.5卷扬料车运行保护
所有使用卷扬上料的厂家，最最担心的就是料车失控，产生飞车事故，一旦出现此类事故，那么所造成的停产时间和损失都无法估算，为避免这样的事故发生，我们重要采取的措施是速度检测或是设备有异常、有松绳检测。有松绳现象出现时，松绳开关会立刻给PLC发出信号，PLC收到松绳信号以后，立刻给供电装置发出停车命令，并同时给抱闸发出停车的命令。作为卷扬上料无论是直流装置还是交流装置，都是用速度闭环的方式，一旦出现飞车失控的现象测速装置（模拟量测速机或测速光电码盘）就会向供电装置发出真实的速度信号，装置通过对速度信号鉴别，发现本给定所需要的反馈信号不符，那么装置就会自动关闭，并同时向控制它的PLC发出故障信号，接到信号以后，PLC马上发出停车抱闸的指令，并按程序设定进行断电等其它保护措施。
4.3.2 东西探尺调速控制
4.3.2.1探尺调速系统控制对象
各探尺调速控制系统控制对象为用一台直流电机传动，电机型号:Z4-112/4-1,单台功率4KW,1000rpm,12.5A,DC440V,效率80.5%。配制动器型号为:YWZ-250/25-8,AC380V,50HZ.
4.3.2.2控尺基本工艺要求
两探尺分别用两台西门子6RA70控制，具有“坐探”功能；
z由手动及PLC控制；
z基本联琐采用继电器完成；
z采用自动抱闸；
z探尺位置由主令控制器并有超极限保护.；
探尺作为高炉的眼睛，能够准确地反映出料线每时每刻的实际位置，其作用是非常重要的，现在炼铁工业大多数探尺均使用直流装置，驱动直流电机。这是因为直流电机的电动与发电这两状态有很明显的区别，容易使得控制过程描述得很清晰，比如，当提尺时，是电动状态，此时，电压环与电流环均是闭环控制，提尺速度由电压给定控制。而放尺时，是发电状态，此时，电压环开环，只有电流环为闭环控制，放尺速度由电流内环的大小设定来控制，由于探尺的重力在放尺时大于提力所以放尺时为发电状态，向电网回馈能量，由于探尺电机的转速很慢，所以，使用的直流电机的维护量也是很少的。根据我们这些年做工程的经验，在正常使用的情况下3－5年内，基本上没有什么维护工作量，在使用直流电机中，以前有一个很头疼的问题就是夏天时电机容易发热，很多厂家都出现过电机烫得手都摸不住，这样会大大降低电机使用寿命。现在由于有了西门子6RA70的问世，电机发热已不再是什么问题了，在6RA70中，可以通过参数设定，使得在提尺时是满磁状态，而放尺和待机状态均为半磁状态，这样即使夏天气温达到摄氏四十度以上，电机也只是比气温略高一点点，绝不会感觉比手热，当然现在也有少数地方使用交流变频装置作为探尺的控制系统，但由于目前变频器的价格较为昂贵，从经济角度来说无明显优势，所以我们以为使用直流装置更为合理一些，当然在使用交流变频时，大多数是矢量控制，所以一般通过控制矢量的大小，来达到控制提尺放尺快慢的目的。
无论是使用直流装置西门子6RA70，还是交流变频装置西门子ATV68它们在报警以及装置保护方面都有很完善的系统，一旦出现异常情况，装置会很快关闭系统，并且显示出故障在何处，维护人员可根据手册的提示，快速、准确地解决问题。
4.3.2.3技术方案及配置
采用德国SIEMENS公司直流传动装置6RA7018-6DV62（可逆），6RA70系列整流装置为三相交流电源直接供电的全数字控制装置,其结构紧凑。
配置一台电控柜，柜内装有二台6RA70晶闸管变流装置、直流侧电枢转换开关转换开关、励磁绕组转换开关及交流接触器。在操作台方式下，可以成实现提尺放尺操作，在探尺上部及底部均有极限保护，探尺联锁由继电器完成，使探
尺控制自成系统。
4.3.3 布料器(溜槽)调速控制
4.3.3.1布料器调速系统控制对象
布料器倾角调速控制系统控制对象为用一台交流电机传动,电机型号:YZP132M1-4V1,单台功率4KW,720rpm,8A,AC380V。布料器旋转角控制系统控制对象为用一台交流电机传动,电机型号:YZP132M1-4V1, 单台功率7.5KW1440rpm,15A,AC380V。
4.3.3.2技术方案及配置
采用施耐德交流变频装置。配置一台电控柜，柜内装有二台施耐德ATV71变频器。正常情况下,采用变频器控制布料器,如变频器系统出现问题,可以在操作台应急方式下，直接供电实现手动控制布料器。
4.3.4 高压电机传动控制
高压电机采用水电租降压启动方式。
4.4 传动系统配置清单
详见15.2传动设备清单。
5 辅助传动及低压控制系统
辅助传动和低压控制系统描述MCC（马达控制中心）的功能。
MCC不仅实现标准恒速低压电机的配电和控制，同时包括380V AC、220V AC 等需要配电和控制的其它设备，如制动器、加热器等。
5.1 交流电机
此部分不在我公司供货范围。
我方实现恒速交流电机的配电、控制和保护。
交流恒速电机清单：
序号 名称 功率 电压 数量 调速方式 备注
原料系统
1 供矿皮带机B800 15KW AC380V 1 不调速 接触器
2 供焦皮带机B800 15KW AC380V 1 不调速 接触器
3 碎矿皮带机B500 15KW AC380V 1 不调速 接触器
4 碎焦皮带机B500 15KW AC380V 1 不调速 接触器
5 倾角碎矿皮带机B500 15KW AC380V 1 不调速 接触器
6 倾角碎焦皮带机B500 15KW AC380V 1 不调速 接触器
热风炉系统
5 热风炉助燃风机电机 75KW AC380V 2 不调速 软启动 净环水泵房(已经在净环水泵房低压配电室提供控制)
7 净环上塔泵电机 160KW AC380V 2 不调速 软启动
8 净环冷却塔电机 22KW AC380V 2 不调速 软启动 浊环水泵房
9 浊环冲渣水泵电机 90KW AC380V 2 不调速 软启动
10 浊环铸铁机用水泵电机 75KW AC380V 2 不调速 软启动 高炉煤气除尘系统（干式布袋除尘）
11 刮板输送机电机 15KW AC380V 1 不调速 接触器
12 斗提机电机 11KW AC380V 1 不调速 接触器
13 粉尘加温加湿机电机 22KW AC380V 1 不调速 接触器
交流电机的配电和控制在MCC柜中实现，每个设备的配置包括：
z进线交流开关
z接触器
z热继电器
z辅助继电器
z控制回路自动开关
5.2 其它低压配电设备
非电机类设备的配电包括需启停操作的设备和只需要低压配电的设备。5.2.1 低压配电和控制设备
非电机类低压配电和控制设备的配电和控制功能在MCC柜中实现，这些设备的特点是：
z电压：380V AC或220V AC
z需由基础自动化系统或就地手动进行投切或启停操作
z设备的运行状态需要反馈进入基础自动化系统或就地信号指示灯
这些设备的配电和控制在MCC柜中实现，每个设备的配置包括：
z进线交流开关
z接触器
z热继电器
z辅助继电器
z控制回路自动开关
5.2.2 低压配电设备
非电机类低压配电设备或装置的配电在MCC柜中实现，这些设备仅需要进
行配电，通过手动在MCC柜进行合闸与分闸操作，不需要配置接触器。这类设备的特点是：
z电压：380V AC或220V AC
z不需要接触器等控制设备
这些设备的配电在MCC柜中实现，每个设备的配置包括：
z进线交流空气开关等
这些设备包括：
z炉顶液压站MCC和控制系统供电
z开口机液压站MCC和控制系统供电
z鼓风机润滑油站MCC和控制系统供电
5.3 马达控制中心（MCC）
马达控制中心完成大部分380V AC和220V AC辅助传动和低压设备的配电和控制，即包括马达馈电和电源馈线。
马达控制中心为预装配固定安装形式。
5.3.1 设备描述
进线形式 固定装配式，上汇流母排
出线形式 固定装配式，下电缆出线
额定绝缘水平（等级） 1000V，50Hz
主母线系统 L1，L2，L3
短路额定值 50KA for 1 sec(RMS)
主接触器控制电压 220V，50 Hz
联锁和信号发送控制电压 24VDC
保持等级 IP20
位置 室内
安装方式 落地装，独立
盘使用（执行）方式 前开门
尺寸 宽800×深800×高2200
5.3.2 MCC与基础自动化的接口
MCC柜内的控制信号直接进入机架PLC柜，将MCC内接触器的控制接入到基础自动化系统中。
5.4 MCC系统配置清单
详见15.3MCC(马达控制中心)设备清单
6 基础自动化系统
6.1 基础自动化系统控制操作方式
电气控制系统共设有2地4种操作方式，即自动、集中操作室HMI上CRT 手动、操作台手动和机旁操作箱上的单机手动操作。
?自动操作方式
此种操作方式是当操作控制条件和工艺及设备连锁条件成立时，系统自动地完成一个工艺过程的控制（或动作）的控制操作方式。
?CRT手动操作方式
此种操作方式是当操作控制条件和设备连锁条件成立时，人工依照工艺顺序分别对设备进行各种操作（如起动皮带机、打开阀门等）的单机控制操作方式。
?操作台手动操作方式
此种操作方式是当系统发生非常情况时，操作人员在集中操作室的紧急操作台（ECD）上，对某个特殊重要设备进行紧急操作，此时仅有该设备自身最基本的安全连锁而无其它连锁。
?机旁手动操作方式
此种操作方式一般是用于仅有单机设备自身最基本的安全连锁而无设备间的连锁，由人工在机旁进行单机设备检修和调试时使用的控制操作方式。
6.2 基础自动化控制系统组成
基础自动控制系统的硬件部分采用的是西门子公司S7-300系列PLC。基础自动化由5套S7-315系列 PLC构成，主要组成部分有：
z上料（槽下/卷扬）控制系统PLC1
z高炉本体控制系统PLC2
z热风炉控制系统PLC3
z布袋除尘控制系统PLC4
z风机房控制系统PLC5
炼铁厂生产工艺事故管理办法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
炼铁厂生产工艺事故管理办法 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 为进一步规范生产事故, 工艺质量事故、设备事故的管理, 减少和杜绝各类事故的发生, 减少和杜绝各类事故给产量、质量, 设备及人身安全带来不应有的损失, 进一步加强各类事故的管理与考核, 提高各级生产组织者和操作者的防事故意识, 超前防范。确保炼铁厂生产经营计划的顺利完成, 特制定此管理办法。 一、本办法适用范围： 炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管理。 二、“事故”定义： 在生产过程中, 因工作失误, 操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、辅助设备不能正常运转, 机械设备损坏, 减产、停产, 运输中断的, 影响正常生产组织的事件, 均属事故。 二、管理职责： 1、生产科, 技术科, 设备科是生产, 工艺, 设备事故的管理部门。 2、事故单位负责按要求时间分析事故原因, 制定防范措施, 并接受处罚。 三、事故管理：
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
高炉炼铁生产工艺流程简介（一） 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。 高炉的主要组成部分高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形
成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小围变动。炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、 高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 料钾调控阙, -20 0V 炉身V -E001C ■ -14001C 炉腹， -leoor ￡ 小料牛 小料钟 出铁口 , 900-1000V " 京铁加利面 铁 炉 炉爆气首 工艺设备相见文库文档: 料风咀
注,各类校珀均产生暖声
:、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其白然形态一一矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 铁矿石、焦炭、石炎石炼铁方法主要有高炉法、直接 还原法、熔融还原法等，其原理是 矿石在特定的气氛中（还原物质 CO、H2、C;适宜温度等）通过物化 反应获取还原后的生铁。生铁除了 少部分用于铸造外，绝大部分是作 为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方 法，钢铁生产中的重要环节。这种 方法是由古代竖炉炼铁发展、展了 改进而成的。尽管世界各国研究发很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺简单, 生产量大,劳动生产率高，能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锭矿等）按一定比例白高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降
高炉炼铁工艺关键技术介绍 王维兴<中国金属学会北京100711） 136********yejinbu@https://www.doczj.com/doc/9d16171293.html, 钢铁工业是国民经济的基础产业，也是能源消耗的大户，约占我国总能耗的16.3%，占全国GDP的3.2%。随着我国工业化进程的快速发展，钢铁需求量还要增长，随之带来能耗的急剧增加，污染物排放加剧，产业发展与资源环境的矛盾日趋尖锐。因此，推进钢铁行业节能减排，对加快钢铁工业结构调整，切实转变钢铁工业发展方式，促进节约、清洁和可持续发展具有重要意义。 目前，铁矿石的价值与价格发生严重扭曲，铁矿石价格高居不下和钢材价格下跌，使钢铁企业微利或亏损。这种态势将会维持较长时间。为此，企业要加快技术改造、产品升级、结构调整，进行精细化管理，用系统工程<技术、经济、管理向结合，统筹规划等），科学地、可持续地发展企业。 炼铁系统能耗、污染物排放、生产成本约占钢铁联合企业的70%。所以，炼铁系统要完成钢铁企业节能减排，降低生产成本的重任。高炉的能耗占钢铁企业总能耗的近50%。高炉炼铁所需能源78%是由碳素<焦炭和煤粉=燃料比）燃烧提供的，热风提供19%的能量，炉料化学反应热占3%。因此，降低燃料比是炼铁节能减排、降低生产成本的主攻方向。 高炉炼铁是以精料为基础。精料水平对炼铁指标的影响率在70%，高炉操作占10%，企业管理占10%，设备运行状态占5%，外界因素占5%。当前，铁矿石品位下降是国内外大趋势，适度使用低
品位矿；我们应在“稳”、“均”、“少”、“好”等方面下功夫。 炼铁系统的关键生产技术介绍： 1.烧结、球团工序 低质矿预处理、预混合和强力混合技术、烧结机厚料层、防漏风、余热回收利用和高效低成本烟气净化技术。烧结机大型化、现代化的集成技术。 <1）加快推广的关键技术 1）原料综合技术经济评价技术(采购、物流、贮运和钢铁冶炼最终效益>和管理技术； 2）原、燃、辅料的高效加工(破碎、细磨、干燥、再细磨>技术； 3）高精度及微量精确自动称量配料设备及技术； 4）高效强力混合、高效强化造球和大型圆盘造球机高效強化造球、生球筛分、破碎技术； 5）高配比褐铁矿、高铁、低硅烧结技术； 6）提高烧结烟气和冷却废气的余热发电效率。 7）成熟、先进、经济的烧结烟气综合治理技术<脱硫、脱硝、除二噁英、除尘等）。 <2）需积极探索、研发、加快烧结工程化的关键技术 1）新型低漏风率、长寿命、高质量和高效节能型大型烧结机、带式焙烧机、链箅机-回转窑氧化球团成套设备设计和制造技术；
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直
接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
降低高炉炼铁生产成本实践 张向伟，申建军，王江龙，陈立杰 （河北普阳钢铁有限公司炼铁厂，河北邯郸056300） 摘要：河北普阳钢铁有限公司炼铁厂从原料结构、技术改造、提高人员操作水平等方面入手，经过近六个月的持续改进，在保证炉况稳定顺行的基础上，各项经济技术指标不断改善，生铁成本显著下降。 关键词：降低成本；技术改造；操作；节能 1概述 河北普阳钢铁有限公司炼铁厂拥有1260m3高炉2座，1050m3高炉3座，600m3高炉1座，年产生铁600万吨。依据“十三五”期间钢铁行业发展目标，化解产能过剩、进行大型结构性重组、遏制行业无序竞争、加大产品创新、促进绿色发展。2016年钢铁行业的竞争也愈加激烈，面临的市场形势异常严峻，作为钢铁生产的前端流程，高炉铁水生产成本的降低直接带来钢铁产品成本的降低，极大提高公司的利润空间。 2016年7-12月成本 产量7月8月9月10月11月12月 铁水465134.14477576.31435554.02421913.52415302.66443973.64 原材料817.61854.28884.02941.18973.101072.69 辅助材料 5.889.17 5.69 5.697.8420.40
工序加工费516.64583.87678.07748.58946.54957.31 回收材料-56.48-55.54-55.35-52.37-54.02-52.55 合计1283.651391.781512.431643.081873.461997.85 2 降低成本实践 2.1 建立原燃料管理机制，提高操作水平，降低原燃料成本 2.1.1 降低原燃料库存，控制市场风险 随着钢铁行业整体生产经营形势愈加严峻，钢铁原燃料市场也随之波动，当前钢铁原燃料市场走势并不明朗。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，采取高位库存不仅占用大量资金，而且在市场原燃料价格降低时造成重大损失。为了规避原燃料市场带来的风险，普阳炼铁厂采取低原燃料库存方案，在不影响生产的前提下，尽可能降低原燃料库存，目前正常生产时普阳炼铁厂原燃料库存使用天数控制在5-7天，很大程度上降低了市场风险。 虽然低库存有效降低了市场风险，但只是把风险转嫁到生产上，并没有消除。为了彻底消除风险，普钢炼铁厂从生产计划、原燃料物流管理等方面进行控制。提前制定生产计划、安排原燃料物流，确保后续原燃料能够按时进厂，保证原燃料进厂数量与消耗平衡。同时做好突发情况预案，遇特殊情况，保证原燃料供应，避免影响正常生产秩序。 2.1.2适应原料变化，稳定配矿结构，高炉增产降本
高炉炼铁生产工艺流程简介 [导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉冶炼工艺流程简图： [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中， 定期从铁口、渣口放出。 高炉冶炼工艺--炉前操作
高炉炼铁技术简易计算题 1．有效容积1260m 3高炉，矿批重30t,焦批重8t,压缩率为15%。 求：从料面到风口水平面的料批数(冶炼周期)，(r 矿取1.8t/ m 3，r 焦取0.5 t/ m 3，工作容积取有效容积的85%) 答案： 有效系数有效容积工作容积?=85.01260?=﹦1071 m 3 压缩率 焦炭堆比重焦炭批重矿石堆比重矿批重量 每批料的炉内体积??? ? ??+= ()%1515.00.88.10.30-??? ? ??+=﹦27.77m 3 每批料在炉内体积工作容积到达风口平面的料批数= 77 .271071 = ≈39 经过39批料到达风口平面。 2．620m 3高炉焦批3850kg ，焦丁批重200kg ，矿批15000kg 每小时喷煤8000kg ，每小时跑6批料，求焦炭综合负荷。 答：条件中没有给出焦炭含水分百分数，既将焦炭按干焦进行计算，如果有水分百分数还要扣除水分折合为干焦量后进行计算 () 批料焦丁量批料煤量批干焦炭重量批料矿量 焦炭综合负荷++= 2 .06 0.885.300 .15++= ﹦2.79 3．烧结矿碱度从1.25降到1.15，已知烧结矿含SiO 2为13.00%，矿批为20t/批，如全部使用烧结矿，如何调整石灰石用量？(石灰石有效CaO 为50%) 答案：此为自溶性烧结或者是低碱度烧结时的现场计算，目前已经非常少见 ()石灰石有效率 现碱度原碱度烧结矿石批重每批料需要加减石灰石-??? =10002SiO 也可以分步计算石灰石用量：
50.0/15.125.11000%00.13）（石量一吨烧结矿需要加石灰-??=﹦26 kg 当矿石批重为20t 时，全部使用烧结矿时，每批加石灰时26×20=520kg/批 每批加石灰石520 kg 。 4．544m 3高炉正常的日产量1300t 生铁，风量1150m 3/min 。某天因上料系统出现故障减风至800m 3/min ，两小时后恢复正常，问减风影响生铁产量多少？ 答案： ?? ? ??-??= 正常时风量水平减风时风量水平正常风量水平减风累计时间日产量减风影响生铁产量24 ()1150 80011502241300 -??= ﹦33 t 减风影响生铁产量33t 。 5．380m 3高炉干焦批重3.2t ，焦炭含碳85%，焦碳燃烧率为70%，大气湿度1%，计算风量增加200m 3/min 时，每小时可多跑几批料？ 答案： 每批料需氧气量： 12 24 .221000?? ???=焦炭燃烧率焦炭含碳量干焦批重每批料需要氧量 12 24 .2270.085.010002.3?????=﹦1776.4m3 加风后氧量增加： 大气湿度） （风量增加量加风后氧量增加?+?=29.021.0 ）（%0.129.021.0200?+?=﹦42.58m 3 /min 每小时可多跑料： 60?= 每批料需要氧量加风后氧量增加每小时多跑料批数601776 58 .42?=﹦1.44批 每小时可多跑1.44批。 6．已知风量3200m 3/min ，鼓风湿度3%，富氧率3%，煤气中含N 253.5%，求高炉煤气发生量？
高炉炼铁生产技术管理 如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希望能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所帮助。 一、稳定炉温，缩小硅偏差 高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。 1、缩小硅偏差的意义： 高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点： （1）炉温稳定性可以用生铁硅偏差S值表示，这是一个定量尺度，说得清；
（2）以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住； （3）抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。 顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。 首先从高炉操作上看： 抓S，料速必须均匀。而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。 抓S，负荷调剂、风温或喷煤量调剂必须正确。而负荷、风温或喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或基本可控的。 抓S，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。 抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。 抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成分，这也是可以做到或已具备基本条件的。 这就是说，抓S可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定
YF-ED-J7573 可按资料类型定义编号 炼铁厂生产工艺事故管理 办法实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
炼铁厂生产工艺事故管理办法实 用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 为进一步规范生产事故，工艺质量事故、 设备事故的管理，减少和杜绝各类事故的发 生，减少和杜绝各类事故给产量、质量，设备 及人身安全带来不应有的损失，进一步加强各 类事故的管理与考核，提高各级生产组织者和 操作者的防事故意识，超前防范。确保炼铁厂 生产经营计划的顺利完成，特制定此管理办 法。 一、本办法适用范围： 炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管
理。 二、“事故”定义： 在生产过程中，因工作失误，操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、辅助设备不能正常运转，机械设备损坏，减产、停产，运输中断的，影响正常生产组织的事件，均属事故。 二、管理职责： 1、生产科，技术科，设备科是生产，工艺，设备事故的管理部门。 2、事故单位负责按要求时间分析事故原因，制定防范措施，并接受处罚。 三、事故管理： 1、凡发生事故由事故单位组织分析找出事故原因及责任者，制定防范措施，拿出内部处
高炉炼铁生产技术管理 如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希望能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所帮助。 一、稳定炉温，缩小硅偏差 高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。 1、缩小硅偏差的意义： 高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点： （1）炉温稳定性可以用生铁硅偏差S值表示，这是一个定量尺度，说得清；
（2）以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住； （3）抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。 顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。 首先从高炉操作上看： 抓S，料速必须均匀。而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。 抓S，负荷调剂、风温或喷煤量调剂必须正确。而负荷、风温或喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或基本可控的。 抓S，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。 抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。 抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成分，这也是可以做到或已具备基本条件的。 这就是说，抓S可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定
给高炉炼铁技术的两个建议 简介 我退休后到外地钢铁厂打工，对高炉炼铁生产技术有些想法，没有实现，现在写出来供大家参考，望有志者付诸实施。（1）监测炉顶煤气中煤粉的含量（2）建立炉缸中渣铁存量的动态模型。 （一）监测炉顶煤气中煤粉的含量 高炉喷煤的经济效益是炼铁工作者追求的目标之一。一般情况下，喷煤越多，替代的焦炭也越多，经济效益就越好。若是片面追求高煤比则适得其反，休风放散时炉顶煤气‘发黑’，就证明有煤粉燃烧不完全而被带出炉外，为了监测炉顶煤气中的煤粉含量，必须建立一套制度。首先，取样点设在除尘器取混合煤气样的管头上。用真空泵抽取一定体积数量的煤气，同时用滤纸把煤气中的颗粒物过滤出来，送往技术中心的岩相检验室，测出其煤粉含量。在岩相显微镜下，煤粉和焦粉是很容易分辨出来的。请你想一想，大气中的pm2.5都能监控，煤气中煤粉含量还能测不出来吗。 高炉喷煤的经济效益，提高煤比可更多的替代焦炭，这一块是显而易见的，提高富氧率是提高煤比的一个重要手段。但是富氧率的成本很高，核算起来喷煤效益成了负值。因此，要全面分析富氧率的经济效益，除了能提高煤比之外，还能增产。增产的经济效益要从生铁的固定成本下降，体现出来，这一点很重要。否则，会对喷煤的经济效益疑惑不解，茫然不知所措。
（二）建立炉缸中渣铁存量的动态模型 高炉生产操作者日常关心各项指标，都有仪表曲线显示，可是炉缸中渣铁存量，这一个重要的指标却没被显示出来。高炉炼铁的历史上，因炉前事故而导致风口灌渣的情况并不少见。现在计算机技术如此发达，编制一套程序在屏幕上显示炉缸渣铁存量，并不算太难的事。计算机编程我不懂，只能从高炉冶炼方面提供些资料。 关于动态模型的画面设计，可参考现实高炉生产日报上的渣铁排放记录表，在记录表下面，画一个类似炉缸的图形，并按比例标出铁口中心线，渣口下缘，风口下缘的位置。这是炉缸存量到达的警戒线，必须有明显标志。 编制动态模型的基本数据： （1）料批的理论出铁量（吨/批料） 根据每批料的综合含铁量计算得出。 （2）料批的理论出渣量（千克/批料） 按CaO平衡的原理求出理论渣量 SumCaO(kg/批料)/CaO%=理论出渣 量（kg/批料） 式中： SumCaO(kg/批料)------------料批中入炉cao的总重量（kg/批料）CaO%------------高炉渣中cao的平均含量（%）（3）炉缸中各部位的容积（立方米） 1，以铁口中心线的标高为基础，到渣口下缘这段距离
第一章概述 课时：2学时 授课内容： 一、钢铁工业发展简史 二、高炉冶炼产品 三、高炉生产主要技术经济指标 目的要求： 1．了解炼铁、炼钢工业的发展简史； 2．掌握炼铁产品及炼铁技术经济指标。 重、难点： 1.炼铁产品及炼铁技术经济指标。 教学方法： 利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进行课堂讨论。 讲授重点内容提要 一、钢铁工业发展简史 1、我国炼铁工业的发展简史 ◆早在2500年前的春秋、战国时期，就已生产和使用铁器，逐步由青铜时代过渡到铁器时代。 ◆公元前513年，赵国铸的“刑鼎”。 ◆1891年，清末洋务派首领张之洞首次在汉阳建造了两座日产lOOt生铁的高炉，迈出了我国近代炼铁的第一步。 ◆之后，先后在鞍山、本溪、石景山、太原、马鞍山、唐山等地修建了高炉。 ◆l943年是我国解放前钢铁产量最高的一年(包括东三省在内)，生铁产量180万t，钢产量90万t，居世界第十六位。 ◆1949年，生铁年产量仅为25万t，钢年产量l5.8万t。 ◆新中国成立后，我国于l953年生铁产量就达到了190万t，当时超过了历史最高 水平。 ◆1957年生铁产量达到了597万t，高炉利用系数达到了l．321，我国在这一指标 上跨入世界先进行列(美国当时高炉利用系数为1.0)。 ◆1958年生铁产量为l364万t。 ◆1978年生铁产量突破了3000万t。 ◆1988年生铁产量达到了6000万t。 ◆1993年生铁产量为8000万t，跃居世界第二位。 ◆1995年生铁产量为1亿t，居世界第一位。 ◆1998年生铁产量为l．2亿t。 2、现代炼钢方法及其发展趋势 ◆1855年英国冶金学家亨利2贝塞麦发明酸性空气底吹转炉炼钢方法。 ◆平炉炼钢法由于用重油、成本高、冶炼周期长、热效率低等致命弱点，已基本上被淘汰。 ◆氧气转炉炼钢法以氧气顶吹转炉炼钢法为主，同时还有底吹氧气转炉炼钢法、顶底复合吹炼氧气转炉炼钢法。 ◆l996年我国钢产量已达到一亿多吨，其中氧气转炉炼钢法所炼钢约占70％。 ◆2005年我国粗钢产量已达到3.49亿吨，其中氧气转炉炼钢法所炼钢约占75％。 ◆电炉炼钢法以交流电弧炉炼钢为主，同时也有少部分直流电弧炉炼钢、感应炉炼钢及电渣重熔等。
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势 邹忠平、项钟庸、赵瑞海、罗云文 1 前言 21进入世纪以来，钢铁工业受到金融危机的冲击，世界环境有了很大的变化。随着我国钢铁产能的增加（图1），炼铁原料质量下降，资源和能源价格上扬，二氧化碳排放等问题，炼铁作为钢铁工业集中消耗能源、资源的部门首当其冲。 在德国，钢铁企业已经承诺将在2012年前比1990年降低CO 2排放量22%；在京都议定书中日本计划钢铁厂排放的CO 2量比1990年减少10.5 %。我国生铁产量已经超过世界产量的一半，必然会对我国高炉炼铁提出相应的要求。 在新世纪对炼铁技术的展望，离不开资源、能源和经济等形势的变化，这些主要课题。21世纪也是高炉炼铁“变革的世纪”，期望在新时期钢铁产业能够进入资源、能源和环境的和谐，这是确立炼铁业持续发展的重要关键，也必须从这个理念和观点展开高炉炼铁技术的研究和开发。 5296252119544955417854100576415743060393650397213178107867799460392670 97411052910721115111185212532131031489317074213662518540416471424706773787491745978527498745281097884808982098297830784278677861751 29833040010000 200003000040000500006000070000 80000900001000001994 199619982000 20022004200620082010 年份 生铁产量/万t 世界 中国日本 图1 世界、我国和日本的生铁产量 我国许多高炉已经感到当前形势的变化，并采取了相应的措施。对高炉炼铁技术发展的方向有了新的认识，为振兴炼铁工业打下了基础。为此很有必要综观世界高炉炼铁技术发展及今后的方向十分必要。 我国高炉在大型化、高效化、低排放过程中，对高炉设计、生产出现了一系
高炉炼铁设备技术研究毕业论文 第一章文献综述 1.1 炼铁行业概述 钢铁工业在过去的100多年里进行了快速发展，无论是在设备还是技术上都取得了重大的进步，但也存在这很大的缺陷，比如污染严重，矿石利用率低，严重耗能等等的问题。在近些年里钢铁行业的重要性有了不小的下降，更为严重的是钢铁行业现在已经处于一个微利甚至是负利的产业，所以现在急需要我们的生产工作者更加努力，提高钢铁行业的技术进而扭转这一不利的局面。 我国钢铁工业现状如下[1]：行业集中度低, 生产专业化程度低, 尚不能达到规模经济, 在一定的程度上限制了我国钢业的竞争力，结构不合理,企业平均技术装备水平低,产业升级和任务技术改造非常艰巨。我国钢铁企业不注重新技术新产品的开发利用，和国外一些企业形成了鲜明的对比。钢铁产品质量有待进一步提高。我国钢铁产品的实物质量水平比国外先进水平相比还有一段距离; 我国钢材产品销售服务水平较低。钢材产品销售服务和产品的质量是提高产品竞争力的重要方面; 我国钢铁行业的信息迟缓，企业与企业间相互恶意压价竞争，而且没有一个统一的部门进行指导和规，导致了现在我们钢铁行业的严重被动局面,加工服务中心基本上处于空白，而且我国的钢铁企业目光仅仅局限于国，在国际上的竞争力不足，所以现在我国钢铁行业处于一个极为不利的局面，急需要一些措施来改变。 目前我国钢铁业产能过剩，严重超出了需求量，在2008年我国生铁产量已经到达4.6944亿t比去年度增长15. 19%,其增加幅度低于钢产量同期增加幅度,占剧全世界钢铁总产量的49.74%。2007年全国重点钢铁企业产铁3. 69亿t，同去年的产量比增长了13.74%,其他非重点钢铁企业产量1.20亿t，增长19.60%。2008年上半年我国产铁量2.4642亿t，与去年相比增加了 7.89%,但发展势头降低了。预计, 2008年我国钢产量达到5.2亿t,生铁产量将达到4.9亿t。2009年产铁5.43亿吨，占世界总产量的60.53%，2010年前十个月我国铁产4.96亿吨，比上年同期增长8.27%。高炉生产技术取得了很大的的进步，但随之而来的问题也是不少的，如钢铁产能过剩，钢铁质量不达标，钢铁
高炉炼铁工艺流程 本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修 改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再 次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 高炉炼铁工艺流程
工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：高炉炼铁工艺流程
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、xx、锰矿等）按一定比例自的风口向高炉内xx高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉． 高炉炼铁工艺流程 鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断
高炉炼铁论文 本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。实现渣铁分离。已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。 关键词: 固态焦炭渣铁分离炉料均匀煤气流分布 目录 绪论 (1) 1.1我国钢铁工业生产现状 (1) 1.2加入世贸对我国钢铁经济的影响 (1) 1.3唐钢不锈钢高炉的情况介绍 (2) 2唐钢不锈钢扩大生产规模化的可行性研究 (2) 2.1唐钢不锈钢生产规模能力 (2) 2.2唐钢不锈钢扩大生产规模的条件 (2) 3高炉炼铁工艺技术研究 (3) 3.1工艺技术参数研究 (3) 3.2上料系统的工艺 (3) 3.3炼铁工艺 (3) 3.3.1铁矿石 (4) 3.3.2燃料 (4) 3.3.3熔剂 (5) 3.3.4高炉炼铁原的理 (7)
3.3.5高炉的主要组成部分 (7) 3.3.6高炉解体 (8) 3.3.7高炉冷却装置 (8) 3.3.8高炉灰 (8) 3.3.9高炉除尘器 (8) 3.3.10高炉鼓风机 (8) 3.3.11高炉冶炼工艺--炉前操作 (9) 3.4高炉煤气清洗系统 (10) 3.4.1高炉煤气除尘系统的组成 (10) 3.4.1脱泥脱水设备 (10) 3.4.1.2重力式灰泥捕集器 (10) 3.4.1.3旋风式灰泥捕集器 (10) 3.4.1.4伞形或伞旋脱水器 (11) 3.4.1.5填料脱水器 (11) 绪论 高炉是炼铁的专用设备。虽然近代技术研究了直接还原、熔融技术还原等冶炼工艺，但它们都不能取代高炉，高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。高炉生产是可持续的，他的一代寿命从开炉到大修的工作日一般为7-8年，有的已达到十年或十年以上。高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。 1.1我国钢铁工业生产现状 近代来高炉向大型化发方向发展，目前世界上已有数座5000立方米以上容积的高炉在生产。我过也已经有4300立方米的高炉投入生产，日产生铁万吨以上，日消耗矿石等近2万吨，焦炭等燃料5千吨。这样每天有数万吨的原、燃料运进
详细到哭！高炉炼铁工艺的系统组成！10大系统让你更了解 高炉！ 高炉炼铁工艺的系统组成：原料系统、上料系统、炉顶系统、炉体系统、粗煤气及煤气清洗系统、风口平台及出铁场系统、渣处理系统、热风炉系统、煤粉制备及喷吹系统、辅助系统(铸铁机室及铁水罐修理库和碾泥机室)。高炉炼铁主要工艺流程如图1-1所示。 一.原料系统 (1)原料系统的主要任务。负责高炉冶炼所需的各种矿石及焦炭的贮存、配料、筛分、称量，并把矿石和焦炭送至料车和主皮带。原料系统主要分矿槽、焦槽两大部分。矿槽的作用是贮存各种矿石，主要包括烧结矿、块矿、球团矿、熔剂等，其矿槽槽数及大小应根据各矿种配比及贮存时间确定，一般烧结矿贮存时间不小于10h，块矿、球团矿、熔剂等贮存时间相对更长一些。贮焦槽的作用是贮存焦炭，其槽数及大小根据焦比和贮存时间确定，一般焦炭贮存时间在8?12h。(2)矿槽和焦槽的形状及结构。一般上部为正方体或长方体钢筋混凝土结构，下部为平截锥体钢筋混凝土结构或钢结构。也有的厂矿槽和焦槽为全钢结构。焦矿槽一般设有耐磨衬板，主要有铸铁衬板、铸钢衬板、合金衬板、陶瓷橡胶衬板、铸石衬板等。其中，铸石衬板采用的最为广泛。(3)原料来源及
槽上运输方式。烧结矿、球团矿、焦炭分别来自烧结厂、球团厂、焦化厂，块矿、熔剂等来自原料厂，运输方式有胶带运输机、汽车、火车和吊车等，后两者已很少见了，用胶带运输机的高炉最多。(4)原料系统的工艺流程。焦炭、烧结矿等原料应根据高炉炉料的配比及贮存时间的要求由皮带机 等输送到焦、矿槽，焦、矿槽槽下根据高炉料批按程序组织供料，供料时，槽下给料机将炉料输送至振动筛进行筛分，合格粒度的炉料进入称量漏斗称量，返矿、返焦，由皮带或小车输送到返矿槽或返焦槽，再由皮带机或汽车运至烧结厂或焦化厂。炉料在称量斗按料批大小进行称量后，由主供矿、供焦皮带输送至料车或主皮带，再输送至炉内。为了节约焦炭资源，返焦一般还进行二次筛分，将5mm以上的焦丁回收利用，随烧结矿一起进入炉内，代替部分焦炭。(5)焦、矿槽的布置形式。焦、矿槽的布置形式多种多样，采用斜桥料车上料的高炉其焦槽与矿槽一般采用一列式布置，也可以是并列式布置。采用皮带上料的高炉，其焦槽、矿槽之间一般采用并列式布置，各自形成独立系统。就焦槽、矿槽本身而言，可以是一列式，也可以是共柱并列式，实际情况以一列式布置为主。(6)现代高炉焦矿槽的技术特点：1)完善的筛分设施，槽下设置高效的筛分系统，不但焦炭、烧结矿槽下设置振动筛，许多高炉甚至在球团和块矿槽下也设置有振动筛，尽量减少粉矿、粉焦进入炉内给高炉带来不利影响。2)
制约高炉生产的因素及解决方法摘要该文分析了我国炼铁生产的现状,找出了制约高炉生产的主要因素,提出了依靠科学技术进步，用科学发展观来统帅高炉炼铁工作，实现企业的可持续发展。
关键词:高炉生产；因素；科学 技术；可持续发展 1 我国炼铁生产的现状及原因 1.1 我国炼铁生产的现状 2008年一季度，我国炼铁生产 出现滑坡现象。全国重点钢铁企业 炼铁燃料比、入炉焦比、休风率均 比上年度有所提高，入炉品位、热 风温度、喷煤比、高炉利用系数等 指标均有所下降，高炉炼铁工序能 耗也比去年同期上升了3.17千克标煤 /吨。高炉炼铁主要技术经济指标 多数下滑，这是近年来少有的现象，应引起我国炼铁界的高度重视。 1.2 影响我国炼铁生产的原因 据调查，出现上述现象主要是因 高炉炼铁用原燃料供应紧张，价格 攀升，成分和质量有所下降所致。 高炉炼铁是以精料为基础，精料指 标水平对炼铁生产指标的影响率占 到70%以上，其中焦炭质量的影响 因素比例占50%以上。炼铁企业精 料水平较低会导致高炉炼铁的综合
指标恶化，炼铁企业和钢铁联合企业的领导对此应予以高度重视，抓好炼铁精料技术的落实。
2 影响我国炼铁生产技术进步 的主要因素 原燃料稳定是炼铁生产的保 障。当前，影响我国炼铁生产技术 进步的主要因素是炼铁原燃料成分 和质量的稳定性。如果原料的成分 和质量不稳定，会导致高炉生产不 稳定，这主要是由管理和技术的欠 缺造成的。 2.1 管理欠缺 管理欠缺是管理理念上的缺 失，即一些企业的管理者忽视原燃 料的基础管理，片面重视高炉生产 结果。实际上要保证高炉炼铁每项 生产指标的良好需要一定的技术条 件支撑，这就是炼铁生产的条件论。我认为，高炉炼铁需要有条件地组 织生产，因而重在企业管理，这就 要求企业管理者要成为生产技术的 明白人。如一些企业注重原燃料购 买的资金节省，却轻视了原燃料的 质量，这将影响炼铁、炼钢、轧钢 生产过程和最终产品质量，反而得 不偿失。因此，企业购买原燃料要