二零零八年七月
前言
品质是价值的尊严的起点!
品质是环环相扣的过程!
品质是执行纪律的结果!
品质是100%执行规格!
——意识、观念养成品质习惯
不接受不良品
不制造不良品
不流出不良品
——三不政策是制程品质的保证。
所以品质最终的落脚点，就是执行力。
(一)错误！未找到引用源。一、全员质量意识
美国IBM经济管理学院有一句名言：“质量管理工作是10%的技术，加上90%的习惯”，变要我干为我要干的一种自觉行动。产品存在质量问题，其原因是多方面的，既有客观原因，又有主观原因，突出的表现是质量第一的意识淡薄，质量成了“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的工作。美国质量管理大师克劳斯比特别强调做好质量工作是要有一点精神的，要有一种永不满足，不断追求的精神。并将不断追求质量的精神上升为质量文化，而质量文化是企业文化的重要组成部分。
二、以人为本，不断提高工作质量才能确保产品质量
美国品质管理大师费根堡姆60年代初提出了全面质量管理，他认为高质量的产品是由高素质的员工通过高质量的工作制造出来的，全面质量管理强调的就是要以高效的工作质量来确保产品质量，要把质量管理的重点从产品质量转到工作质量上来。“五大要素论”是说质量管理由人、机器、材料、方法与环境构成，但在这五个要素中，人是处于中心位置和驾驶地位的。首先是企业最高管理者的质量素质；其次是各级管理人员，尤其是质量管理人员的质量；第三是企业全体员工质量（技能）。他们的质量决定了企业的质量，也决定了其产品质量，若以函数关系式来表示，可以写成Q=FTM 式中：Q——企业的质量或企业职工的工作质量；
F——系数；
T——企业技术水平或企业职工技能水平；
M——企业管理技术水平或企业职工的管理能力和认真负责工作态度；
三、建立完善的品质管理系统并贯彻执行
“零缺陷”品管就如保护好生态环境，使洪水根本不可能产生。这种真正的“环保型”品质管理才是保护我们“家园”的最好措施。可见建立完善的品质管理系统十分重要。但要品质管理系统真正发挥作用，却重在贯彻执行。质量体系认证不能只为认证而认证，关键在于严格执行并不断完善。所以美国品质管理大师克劳斯比一再强调改善品质“一要下定决心，二要教育培训，三要贯彻执行”!
四、建立一支高素质的品质管理队伍
品质管理具有服务、监督双重职能，品质管理人员要做好“卡、防、帮、讲”四方面的工作。卡，即把关；防，即预防；帮，即帮助操作员工共同解决品质问题；讲，即宣传品质第一的方针。要当好“三员”，并做到“三满意”。“三员”是指产品质量的检验员、质量第一的宣传员、生产技术的辅导员；“三满意”是指服务的态度员工满意、检验的产品下工序满意、出厂的产品用户满意。
五、建立品质改善团队QIT
根据朱兰质量螺旋规律，质量职能分布在从市场研究、研制、设计、制定产品规格、制定工艺、采购、设备安装、生产、工序控制、检验、测试、销售、售后服务等各个环节。质量管理的任务之一，就是把分散在企业各部门的质量职能有效地结合起来，进行有效的组织协调从而保证和提高产品质量。另一方面，品质问题需要组建跨部门协作的品质改善团队来共同解决。定期召开品质改善会议，制定改进措施并跟进改善效果。针对重大质量问题开展质量攻关活动。
六、推行全面质量管理、开展群众性的质量管理活动
全面质量管理是“全员、全过程和全企业”的质量管理，其基本核心是强调提高人的工作质量来保证和提高产品质量。全面质量管理的基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主；从管结果变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动全员、全部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，使生产的全过程都处于受控状态。
(二)品质管理工具:
根据事实、数据发言、查检表、散布图。
整理原因与结果之关系，以探讨潜伏性之问题特性要因图。
凡事物不能完全单用平均值来考虑，应了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑直方图、控制图。所有数据不可仅止于平均，须根据数据之来龙去脉、考虑适当分层层别法。
并非对所有原因采取处置，而事先从影响较大的2~3向采取措施，即所谓管理重点柏拉图。
数据：
数据的分类：一、依特性可分：1.定性数据2.定量数据a.计量数据b.计数数据。
二、依来源可分：1.原物料及制品市场数据2.制程数据3.检验数据。
三、依时间先后可分：1.过去数据2.日常数据3.新数据。
图表：
现场的数据或情报，用点、线、面、体表示大概情势及钜细变动于纸上的图形，称为图表。
图表的种类：
1.)解析用图表：将过去的数据或状况，作成图表加以解析，从中发现问题点来加以改善。适于工厂作业分析
或研究之用。如推移图、柏拉图、工程分析图。
2.)管理用图表：加上目标或管理之处置界限，再进行管理时所使用，如年度计划表。
3.)计划用图表：于拟定计划时使用，如甘特图（Gantt Chart）或称进度图。
4.)统计用图表：如柱形图（棒形图）、折线图。
5.)计算用图表：反复同一计算时，最好能将此计算作成图表，如此可节省计算时间，并减少计算错误。如常态机率纸。
6.)说明用图表：用以描述事务之组织与流程之图表。其优点为易理解，适合表示复杂的相互关系。如组织图、制成流程图。
图表制作的原则：
1.)确定目的何在？
2.)要掌握的资料为何？
3.)有哪些可用的情报数据？
4.)制作图表及阅读的对象是谁？
5.)以后用起来是否方便？是否经久可用？
6.)实用性及时间性如何？使用起来方便？
7.)符合正确、简洁、清楚的原则？
一、查检表
定义：查检表示使用简单易于了解的标准化表格或图形，作业时仅需填入规定之查检记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。
查检表的分类：
点检用查检表:在设计时已定义，只做事非或选择的注记，其主要的功用在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以防制作业疏忽或遗漏。
记录用查检表:此类查检表是用来搜集计画资料，应用于不良原因和不良项目的纪录，作法是将数据分类为数个项目别，以符号、划记或数字记录的表格或图形。常用于作业缺失、品质良莠等记录，
亦称为改善用查检表。
查检表制作应注意的事项：
1.)明了制作查检表的目的。
2.)决定查检的项目。
3.)决定查检的频率。
4.)决定查检的人员及方法。
5.)相关条件之记录方式，如作业场所、日期、工程...等。
6.)决定查检表格式。(图形或表格)
7.)决定查检记录的方式。如正、++++、△、√、○或简单数据1.2.3等。
查检表记载的项目：(5W1H)
1.)标题：目的何在？(What)
2.)对象、项目：为什幺？(Why)
3.)人员：由谁作？(Who)
4.)方法：何种方法？(How)
5.)时间：什幺时间？期间间隔多久？(When)
6.)制程别、检查站：在什幺地方？什幺场所？(Where)
7.)结果之整理：合计、平均、统计分析。
8.)传递途径：谁需要了解，要报告给谁。
查检表制作要点：查检表的制作，可任意配合需求目的而作更改，并没有特定之型式，但仍有几项重点是制作时应特别留意的：
1.)并非一开始，即要求完美。
2.)愈简单愈好。
3.)一目了然，检查的事项应清楚陈述，始作业者在记录问题的同时，即能明了所登记的内容。
4.)以Team work 的方式，大家集思广益，切记不可遗漏重要项目。
5.)设计不会使作业者记录错误的查检表，以免影响日后统计分析的真实性。
查检表的应用：查检表制作完成后，要让工作场所中的人员(使用者)了解，并且作在职训练，而再使用查
检表
时应注意下列事项并适时反映。
1.)搜集完成之数据应立即使用，并观察整体数据是否代表某些事实？
2.)是具是否集中在某些项目，而各项目间差异为何？
3.)某些事项是否因时间的经过而有所变化？
4.)如有异常，应马上追究原因，并采取必要措施。
5.)查检的项目应随着作业的改善而改变。
6.)是实现物的观察要细心、客观。
7.)由使用的记录即能迅速判断、采取行动。
8.)查检责任者，明确指定谁做，并使其了解收集的目的及方法。 9.)搜集的数据应能获得层别的情报。
10.)搜集数据后，若发现并非当初所设想的，应重新检讨在搜集之。 11.)查检之项目、期间、计算单位等基准应一致，方能进行统计分析。 12.)尽快将结果呈报要报告的人，并使相关人员亦能知晓。 13.)数据的搜集应注意样本取得之随机性与代表性。
14.)对于过去、现在及未来的查检记录，应适当保管，并比较其差异性。 15.)查检表完成后可利用柏拉图加以整理，以便掌握问题重心。 二、散布图：
功用：1.)能大概掌握原因与结果之间是否有相关及相关的程度如何。 2.)能检视离岛现象是否存在。
3.)原因与结果相关性高时，二者可互为替代变量。对于制程参数或产品特性的掌握，可从原因
或结果中则一较经济性的变量予以监测。并可藉观察一变量之变化而之另一变量的变化。
定义：特性要因图(鱼骨图)大概可以了解工程上的要因会影响产品的品质特性。散布图也是以这种因果关
系的方式来表示其关连性。并将因果关系所对应变化的数据分别点绘在ｘ－ｙ轴坐标的象限上，以 观察其中的相关性是否存在。
三、层别法：实务工作中，经常可以发现产品品质因人、时、料、机台…等不同时即会有差别性存在。为区
分吾人所搜集之数据中，因各种不同之特征而对结果产生之影响而以个别特征加以分类、统计；此 类统计分析的方法称为层别法(或分层法)。层别法之最主要功能--透过各种分层收集数据以寻求不 良原因之所在或最佳条件，作为改善品质之有力手法。 层别法实施的步骤：
1.)先行选定欲调查之原因对象。
2.)设计收集资料所使用之窗体。
3.)设定资料之收集点并训练员工填制窗体。
4.)记录及观察所得之数值。
5.)整理资料、分类绘制图表。
6.)比较分析与最终推论。 层别法使用注意事项：
1.)实施前，首先注意层别的目的--不良率分析？效率提升？作业条件确认？....
2.)查检表之设计应针对所怀疑之对象设计之。
3.)数据之性质分类应清晰详细载明之。
4.)依各种可能原因加以层别，至循出真因所在。
5.)层别所得之情报应予对策相连接，并付诸实际行动。
四、直方图：为容易的看出如长度、重量、硬度、时间等剂量值的数据分配情形，所用来表示的图形。直方
图标将所收集的测定值，分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内所测定值依所出现的次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形。因此也叫做柱形图。通常在生产现场最常利用的图表即为直方图。 直方图的制作：
1.)搜集数据并记录。搜集数据时，对于抽样分布必须特别注意，不可取部分样品，应就全部均匀的 加以随机抽样。所搜集的数据数量应大于50以上。
2.)找出数据中之最大值与最小值。
3.)求全距(R)
4.)决定组数--史特吉斯公式n K log 332.31+=
5.)求组距(h)：全距/组数( )
6.)求各组上组界、下组界。例：第一组下组界=最小值-最小测定单位/2。最小值应再最小一组内，
最大值应在最大组一内，若有数字小于最小一组内或大于最大一组内实应自动加一组。
K
R h =
7.)求组中点。组中点=
8.)作次数分配表。(1)将所有数据，依其数值大小画记于各组之组界内，并计算其次数。(2)将次数相 加，并与测定值之各数相比较；表中之次数总合应与测定值之个数相同。
9.)制作直方图。(1)将次数分配表图表化，以横轴表示数值之变化，以纵轴表示次数。(2)横轴与纵轴 各取适当的单位长度。再将各组之组界分别标在横轴上，各组界应为等距离。(3)以各组内之次数 为高，组距为底；在每一组上画成矩形，则完成直方图。(4)在图之右上角记入相关数据履历（数
据总数n ，平均值x ，标准差σ…），并画出规格之上、下限。(5)记入必要事项：制品名、工程名、 期间、制作日期、制作者。
常见的直方图型态 正常型
说明：中间高，两边低，有集中趋势。
结论：左右对秤分配(常态分配)，显示至程在正常运转下。 缺齿型(凹凸不平型)
说明：高低不一，有缺齿情形。不正常的分配，系因测定值或换算方法有偏差，次数分配不妥当所形成。 结论：稽查员对测定值有偏好现象，如对5，10之数字偏好;或是假造数据。测量仪器不精密或组数的宽
度不是倍数时，亦有此情况。
切边型(断裂型)
说明：有一端被切断。
结论：原因为数据经过全检，或制程本身有经过全检，而出现的形状。若剔除某规格以上时，则切边在
靠近右边型成。
离岛型
说明：在右端或左端形成小岛。
结论：测定有错误，工程调节错误或使用不同原料所引起。一定有异常原因存在，只要去除，即可合乎
制程要求，至出和规格的制品。
高原型
说明：形状似高原状。
结论：不同平均值的分配混在一起，应层别之后再做直方图比较。 双峰型
说明：有两个高峰出现。
结论：有两种分配相混和，例如两部机器或两不同供货商，有差异时，会出现此种形状，因测定值受不
同的原因影响，应与层别后再做直方图。
偏态型(偏态分配)
说明：高处偏向一边，另一边低，托长尾巴。可分右偏型、左偏型。
右偏型：例如，微量成分的含有率等，不能取到某值以下的值时，所出现的形状。
左偏型：例如，成分含有高纯度的含有率等，不能取到某值以上的值时，就会出现的形状。 结论：尾巴托长时，应检讨是否在技术上能够接受，工具磨损或松动，亦有此现象发生。 直方图的应用：
测知制程能力，作为改善制程的依据。 计算产品不良率。 测知分配型态。 藉以订定规格界限。 与规格或标准值比较。 制程能力
制程精密度Cp(Capability of Precision)之求法： 两侧规格
)(6)(-)(66標準差下限規格上限規格?=
==-S S S S T Cp L
U
单侧规格
1)上限规格
)(3)(-)(3標準差平均值上限規格?=
=-S S Cp X U
2)下限规格
)(3)(-)(3標準差下限規格平均值?==
-
S S Cp L X
2
該組下阻界
該組上組界+
2.
五、柏拉图
定义:根据所搜集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类，藉以寻求战最大比率之原因、状况或位置，按其大小顺序排列，再加上累积值的图形。从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响如何，以判断问题之症结所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图。（所谓ABC分析的重点是强调对于一切事物，依其价值的大小而付出不同的努力，以获取效果；亦即柏拉图分析前2-3 项重要项目之控制）。因为图的排列系一大小顺序为之，故又可称为排列图。
柏拉图的制作方法
步骤1：决定数据的分类项目。
分类的方式有:（1）结果的分类包括不良项目、场所别、时间别工程别。
（2）原因的分类包括材料别（厂商、成分等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练杜、经验等）、设备别（机械、工具等）。
分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在；然后再进行原分类，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。
步骤2：决定收集数据的期间；并按分类项目，在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年）来收集数据。
步骤3：依分类项目别，做数据整理，并做成统计表。
各项目按出现数据之大小顺序排列，其它项目排在最后一项，并求其累积数。（其它项不可大于前三项
若大于时应在细分）。
求各项目数据所占比率及累积数之影响度。
其它项排在最后，若太大时，需检讨是否有其它重要要因需提出。
不良率（％）＝各项不良数÷总检查数×100
影响度（％）＝各项不良数÷总不良数×100
步骤4：记入图表只并依数据大小排列画成柱状图。
于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填入不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；在最上方刻100％，左方则依收集数据大小做事当刻度。其它项则记载最右边。横轴与纵轴应做适度比
例，横轴不宜长于纵轴。
步骤5：绘累积曲线。
点上累积不良数（或累积不良率）。
用折线连结。
步骤6：绘累积比率。
纵轴右边绘折线终点为100％。
将0～100％间分成10等分，把％的分度记上（即累积影响度）。
标出前三项（或四项）之累计影响度是否＞80％或接近80％。
步骤7：记入必要的事项。
标题（目的）。
数据搜集期间。
数据合计（总检查数、不良数、不良率…等）。
工程别。
做成者（包括记录者、绘图者）。
绘制柏拉图应注意事项：
柏拉图之横轴是按项目别，一大小顺序由高而低排列，「其它」向排在最后一位。
柏拉图之柱行图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2。
纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距应一致。
次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成「其它」项；其它项不应大于前几项，若大于时应再分析。
有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类项目减少。通常，项目别包括其它项在内，以不超过4～6像为原则。
六、特性要因图(Characteristic Diagram)
1.所谓特性要因图就是当一个问题的套特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，无人就将这些要因
予以，整理，成唯有相互关系且有系统的图形。检言之就是将造成某项结果（特性）的诸多原因（要因），已，有系统的￠方式（图表）来表达结果与原因之间的关系，「某项结果的形成必定有其原因；设法使用图解法图找出这些原因来」这概念是由日本品管大师石川馨博士首先提出的，特性要因图是石川馨博士于1952 年所发明，又称「石川图」。其主要目的在阐明因果关系，亦称「因果图」，因其形状与鱼骨相似，故又常被称为「鱼骨图」。
2. 特性要因图之分类
原因追求型：以列出可能会影响制程（或流程）的相关因子，以便进一步由其中找出主要原因，以此图形表示结果与原因之间的关系。
对策追求型：此类型式将鱼骨图反转成鱼头向左的图形，目的在于追寻问题点应该如何防止，目标结果应如何达成的对策，故以特性要因图表示期望效果（特性）与对策（要因）间的关系。
3.如何绘制特性要因图
1).确定特性：在未绘制之前，首先需决定问题或品质的特性为何？一般来说，特性可以用零件规格、帐款回
收率、制品不良率、客户抱怨、设备停机率、报废率等与品质有关或是成本有关的人事费、行政费、材料等予以展现。
绘制骨架：首先纸张或其它用具（如白版）右方画一”□”填入决定的特性，然后自左而右画出一条较粗的干线，并在线的右端与”□”接合处画一箭头。
2).概略记载各类原因：确定特性后，就开始找出可能的原因，然后将各原因以简单的字句，分别在大骨上的”
□”加上箭头分枝，以协度约60°划向干线，划时应留意较干线稍微细一些。各大要因记载可以4M+1E：人员（Man）、机械（Machine）、材料（Material）、方法（Methed）及环境（Environment）等五大类加以应用。
3).依据大要因，再分出中要因：细分出中要因之中骨线（同样为60°斜线）应较大骨线细，中要因之选定约3～
5个为宜，绘制时应将有因果关系之要因归于同一骨线内。
4).要更详细列出小要因：运用中要因之方式，可将更详细的小要因讨论出来。
5). 圈出最重要的原因：造成一个结果的原因有很多，可以透过搜集数据或自由讨论的方式，比较其对特性的影
6).记载所依据的相关条件：当特性要因图绘制完成后，别忘了填上下列要项。 1.）制作目的。 2.）制作日期。 3.）制作者。 4.）参与人员。 4.绘制时注意事项
特性以注明「为什幺」「什幺」较易激发联想。 特性的决定不能使用含混不清或抽象的主题。
收集多数人的意见，多多益善，运用脑力激荡原则。应用时应注意下列原则： 1.）意见愈多愈好。
2.）禁止批评他人的构想及意见。
3.）欢迎自由奔放的构想。
4.）可顺着他人的创意及意见，发挥自己的创意。 层别区分（要因别、机械别、工程别、机种别…） 无因果关系者，不予归类。 充分利用过去收集的资料。
重点应放在解决问题上，并依结果提出对策，其方法可一5W2H 原则进行。 1.）WHY （为何必要）？ 2.）WHAT （目的和在）？ 3.）WHERE （在何处作）？ 4.）WHEN （何时去作）？ 5.）WHO （由谁去作）？ 6.）HOW （方法如何）？
7.）HOW MUCH （费用多少）？
以事实为依据。依据特性分别制作不同的特性要因图。
5.特性要因图之应用：
特性要因图不只在发觉原因而已，还可藉此整理问题，找出最重要的问题点，并依循原因找出解决问题的方 法。特性要因图的用途极广，在管理工程、事物处理上都可使用。其用途可依目的分类： 1.）改善分析用； 2.）制订标准用； 3.）管理用；
4.）品管管制导入及教育用。
5.）配合其它手法活用，更能获致效果，如：查检表、柏拉图等。 七．控制图
控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法，是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代 表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号； 图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线。 1.使用时机：
①先期品质规划阶段。 ②制程管制中使用。 2.制定管制界限之步骤：
⑴取样方法，依QC 工程表内设计(定时或定量)。取样2~5件为限，以样品相互间之差距愈小愈好。 ⑵测定并记录，取样数并记录之。
⑶计算每组之 X (平均)及(全距)记录在后。
3.测定组数：每日取样二组以上时，以三十组计算管制界限。
4.计算： X = R =
X 控制图界限计算：上管制界限 UCL = X + A 2R 平均值 CL = X
下管制界限 LCL = X – A 2R R 控制图界限计算：上管制界限 UCL = D 4R 中管制界限 CL = R 下管制界限 LCL = D 3R （若N ≦ 6时，D3 = 0） 5. A 2、D 4、D 3之系数值：
6.绘控制图将 X 及分别依序点入控制图内。
7.记录取样之资料：⑴机台、条件、工作者。⑵期间。
X 之总和
组 数
R 之总和 组 数
8.
⑴依实际控制图状况，六个月核算一次。
⑵控制图每填满30点由该单位转送品保部核算，但发现不足或异常点发生时，需即刻以『矫正及预 防处理单』做改善对策。 ⑶控制图存品保部备查。 9.控制图的研判：
⑴正常控制图之判识法：
正常的控制图，大多数的点集中在中心线之附近，且为随机散布，同时在管制界限附近之点 甚少,亦即 2 / 3 的点落在C 区间内，1 / 3 的点落在A 和B 区间内。
⑵不正常控制图之判识法：
不正常控制图之识图乃是根据统计学的原理，当发现各样本的分布不呈随机性，或有点落 在管制界限外时，即判定制程具有非机遇变异之原因，宜寻找出原因之所在，并剔除之， 以下是几种常见的不正常控制图：
①有点溢出管制界限之外，则需追查其原因。如下图
②点在中心线任何一方连续出现时，见下图
连续5点……….注意其以后的动态
,连续6点……….开始调查其原因,连续7点……….必有 非机遇原因，宜采取措施使其恢复管制状态。
③点在任何一方出现较多时，必有原因，宜即调查。
连续11点中有10点以上,连续14点中有12点以上,连续17点中有14点以上
,连续20点中有 16点以上。
LCL
LCL
UCL
CL L
CL
+ 3σ + 2σ + 1σ - 1σ - 2σ - 3σ
UCL
CL LCL
CL LCL
④控制图中各点连续朝同一方向变动时：(点连续上升或下降)
连续5点继续上升或下降，宜注意以后动态;连续6点继续上升或下降，开始调查原因;连 续7点继续上升或下降，必有非机遇原因发生，立即采取措施。一数列如为随机性则各点 在图形中应时时上下波动。如6点以上朝同一方向变动时，该数列仍为随机性之可能极少， 做判断其必有非机遇原因发生。
⑤控制图中各点在下列情况发生时，必有非机遇原因宜加以调查。 (1)连续3点之中有2点落在A 区或A 区之外者。 (2)连续5点之中有4点落在B 区或B 区之外者。
⑥其它控制图制定方法： ⑴类别
1)不良数(np)控制图：属于计数，在每次均检查一定数量的生产件，其不合格件之数量。 2)缺点数(C)控制图：属于计数，在每次均检查一定数量的生产件，其不合格件之数量。 3)不良率(P)控制图：为计算检查后，不合格件数与合格件数之百分比率的控制图。 4)单位缺点数(U)控制图：为计算某一特定范围内不合格点数的百分比率的控制图。 ⑵使用范围：
1)依QC 工程表制定之管理项目，可使用量规或目视检验者，如尺寸、外观等。 2)其它临时协调追加之管理项目。 ⑶不良率控制图(P-Chart)：
制品如无法直接测定其特性值时，可以分别数其它良品与不良品之数目，并以不良率
表示其品质。
UCLP = P +3 √P(1-P)/n CLP = P
LCLP = P -3 √P(1-P)/n
P = =
UCL
CL
LCL
UCL
CL
LCL
A 区
B 区
C 区 C 区
CL
LCL
A 区
B 区
CL
LCL A 区 B 区 C 区 C 区 A 区
B 区 不良品總數
總檢查數 Σd
Σn
1)用途：
不良率控制图可适合下列各种情况： (1)仅能以不良品表示品质特性。
(2)大量剔选将产品依规格分为合格品与不合格品时。
(3)产品用《通》与《不通》量规或自动挑选机分为良品或不良品时。 (4)要研究某制造工程有多少废品时。
(5)不良率控制图之样本数可以一定或不一定。 2)不良率(P)控制图问题检讨：
P 控制图使用一段时间后，制程虽稳定，但平均不良率(P)偏高，无法满足要求时，可经由下列三种方法加以改善：
(1)更改设计:另一种零件取代之，使不良品减少。 (2)更换工具或购置新设备以提高制程能力。 (3)放宽规格界限检讨。
3)不良率控制图样本数之研究：
不良率控制图样本数若过多，浪费检查费用；若样本数太少，判断则不准确。因此， 在设立不良率控制图时，应考虑每天取样之次数，每天抽n 个样本，如何随机抽样 等问题，样本数之大小，不应小至发现一个不良品时，在控制图上即表示有非机遇 原因。同时不良率控制图时，常有管制下限小于零(系为负值)之情形，造成上下管 制界限对中心线之距离，形成不对称，不符合平均值加减三个标准差之管制界限原 理。为符合此项原理，所抽取之样本数，最好能使管制下限(LCL)必须大于或等于 零。亦即不良率控制图之中心线减去三倍之标准差，应大于或等于零，如：
P + 3 √P(1-P)/n ≧ P ≧ P - 3 √P(1-P)/n
P -2
≧ 9﹝P (1-P)﹞/ n
n ≧ 9﹝P (1-P)﹞/ P 2
n ≧ 9 (1-P)/ P
4) P 控制图绘法： (1)点绘控制图
⑦控制图异常处置：
1)制程控制图中之点呈非管制状态时，担当者立即停机，报请主管协助调查原因及对策之，并依矫正措施实施。
2)于非管制状态时生产之成品，应予区隔，并依不合格品管制办法处理。 3)管制界限重新核算。
14 5 10 15 20 25
2 4 10 12
LCL 不
良
率 % ↑
5 10
15 UCL CL LCL 20
25 不良率 %
(三)华为户外柜产品外观限度标准
范围:
本标准适用于锐嘉精密制造有限公司户外柜结构件表面等级划分及其外观质量要求。
关键词:
表面，外观，缺陷，
术语和定义：
产品:本公司所生产的所有户外柜柜体,插箱, 散件等.
外观: 产品上任何可看见的表面的外貌
金属表面: 指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面。区别于喷涂、塑料等非金属表面。
拉丝: 是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
图文损伤: 印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象
挂具印: 指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象
产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为三个级别：1级、2级和3级。各级的详细定义如下；各等级面的具体划分以下图片
1级表面
在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。如：门板外侧、插框面板、正面指示板等，以及高度低于1.8m的机柜上顶板面。
2级表面
在产品正常工作时不可见，在安装或日常维护中才可以看到的表面。如：锁紧固的机柜门内侧、内部各种部件
的可视表面、盒式产品各外侧面、模块侧面等等。 3级表面
在安装、使用和日常维护时不能看到的表面。如螺钉紧固的机柜门内侧、机柜或插框底面、内部框架等；安装支架所有表面均定义为3级。
外观检验条件
目视检测条件
内部:3级
外面:2级
在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离500mm 处），相距为 600-650 mm ， 观测时间按不同等级面而有不同，详见表
力不低于 1.2 。检验时不能使用放大镜。
“正视”位置示意图
检测面积划分
检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如表2。
当缺陷所在的检测面尺寸超过第4节可接受标准中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。
（注：当在每一表面上的缺陷个数超过 2 个时，每 2 个缺陷之间的距离必须大于 10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）
特殊签样
有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 零件与组件
零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。 颜色、光泽和纹理:按零件生产要求进行控制。 印刷图文
在1级表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有任何表面缺陷。其它按第 4 节执行。 加工工艺原因导致的问题
毛刺或利边:各种产品板材件的切边毛刺，按相关的专用标准规范要求执行，本文不另作规定。 裂纹
拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹（如图7）。应控制裂纹深度，深度应小于材料厚度的1/20、且宽度小于0.5mm 。其它材料自身原因所造成的裂纹（如图8），不允许出现。
喷砂后折弯出现裂纹 铝板折弯出现裂纹
拉丝或喷砂的纹理与光泽
拉丝或喷砂的表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。
裂纹
铆、焊的凹凸痕
压铆加工所呈现出的轻微凹凸痕迹（如图9），以及焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹（如图10），
1级面可以接受）。
压铆印 焊接背面的凹凸痕
镀锌压铆钉头部钝化膜的受损问题
镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受第4节的面积限制。 模具压痕
对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。但拉丝的表面一般不允许有模具压印。
另外在模具压印上的凹坑可不计为缺陷。
冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全和尺寸规定，则可接受。 深孔内壁要求
带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时需注意满足尺寸要求）
因补漆操作而在螺纹孔口周围3mm 内留下的涂漆或涂胶痕迹（如图11），可以接受。
孔内涂有保护层 电镀后的挂具印 喷粉后的挂具印
挂具印
表面处理时的挂具印应安排在3级表面。 对于只有1级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在 S ≤2.0 且 P ≤4 （S 及P 的含）。 对于喷涂表面的挂具印必须进行补漆修补，不允许裸露出底材金属。 材料缺陷导致的问题 铝材晶纹
由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如图13的斑纹状态）。这种缺陷不允许出现在面板类零件等1级表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹应比较均匀）。但批量性的此类缺陷不接受。
铝材表面的粗晶组织现象 模具压痕 预镀钢板切口边的锈蚀
由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。切口边的处理及质量要求按DKBA0.400.0111 执行。 预镀钢板折弯损伤
预镀钢板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤（图15），只允许出现在2、3级表面。 特殊情况
型材棱边的磕碰凹痕
当型材棱边有磕碰凹痕时（图17），在1级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过 0.7 mm （如图16），宽度不限；数量每条边不多于 2 处。其它等级面不作要求。
挂具印
挂具印
型材上的磕碰凹痕铝件表面划痕
铝材表面划痕
无色氧化处理的铝表面上的划痕（图18），均当作“镀前划痕”对待。
冲压加工磨擦痕
当用数控冲床进行加工时，由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕，即外观上此种擦痕较宽，无凹入感。此类镀前划痕可以出现在2、3级表面上（预镀钢板只允许出现在3级面上），且不受第4节限制。
冲压加工磨擦痕装配磨擦痕
装配检验所造成的磨擦痕
因装配检验（如插拔单板）由检具所造成的磨擦痕，不允许产生凹入感，如果在电镀彩锌的表面上则不允许出现彩色钝化膜被磨掉（露白）的现象。
螺钉头
螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，在1级表面上、不允许；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。
对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆，且不受第4节的限制。
缺陷的改善
改善方式
对于没有装饰性要求的2、3级面，允许供应商用自己的处理工艺方法去消除表面缺陷、保持表面一致性。但这种外观一致性的处理所达到的表面粗糙度或平面度要符合图纸相关要求，也应符合下面3.6.2和3.6.3节的要求。
打磨抛光
对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra 低于1.0μm），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。
因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表3；当超出表3 限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。
喷砂或拉丝
对于表面没有装饰纹理要求的表面（如2级、3级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救。但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0μm。
（注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。）
可接受的缺陷标准
所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明以外，还应满足本节的详细规定。
任何基体材料（金属和非金属）上所发生的缺料、断裂、破损，均不接受。
金属缺料非金属缺料
提示：本节所有表格中出现的L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位“mm2”；P表示缺陷的数量，单位“个”。
金属表面
缺陷定义基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材
磨擦痕
质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。如下图：
基材花斑镀前划痕镀后划痕
镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。如下图：
镀后划痕：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。如下图：
凹坑凹凸痕
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。如下图：
水印露白
披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。如下图：
黑点镀层雾状局部无铬层
黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。如下图：
雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。如下图：
局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。
焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
钝化膜变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅现象。
镀前凹坑
水印
钝化膜脱落（露白）
腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。
指印：
无镀层镀层起泡镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象
可接受范围: