桩基施工桩位偏差质量通病的控制
李 胜 杜 程 李宝权
(辽宁省路桥建设三公司,沈阳110021)
摘 要 介绍桩基施工桩位偏差产生的原因以及施工过程对该通病的防治办法。 关键词 桩位偏差 通病 控制
1 工程概况
本项目为丹东高速公路第八合同段的东高家堡大桥和四台子大桥。东高家堡大桥下部结构型式采用1.4×1.4m方形双桩式桥墩,1.6m直径灌注桩,桩长22m,全桥共有基桩104根;四台子大桥下部结构型式除第41和42号墩采用三桩式桥墩,1.4m直径灌注桩外,其余桥墩采用1.4×1.4m方形双柱式桥墩,1.6m直径灌注桩,桩长为8一17m,全桥共有桩基172根。依据设计文件,两座大桥桥位地面以下地质情况为少水,较密实的卵石层、亚砂土和岩石层,岩石层埋伏较浅,一般为l一5m且桩基为柱桩。故桩基施工采用人工配合机械挖孔成孔的方法。
2 质量通病的原因分析
开工前项目经理部组织各工程处的技术人员,根据各工程处在以前桩基施工中出现的桩位偏差普遍较大的状况,对桩位偏差质量通病产生的原因进行了认真、仔细的分析,结合谈标段采用挖孔的施工方法,总结出影响桩位偏差质量通病的因素有以下几点:
(l)测量放样误差;
(2)挖孔过程检测不及时、不认真产生的偏位;
(3)护壁混凝士浇筑成型后偏位;
(4)钢筋骨架固定不牢产生偏差。
针对以上问题,我部施工人员采取跟踪检查、控制的办法,并制定了切实可行的质量保证措施。
3 施工过程的质量控制
为保证工程质量,强化质量管理,我标段在工程开工前,建立了以项目总工为组长的标段工程质量自检体系,各工程处设专职质量检查员及兼职质量检查员负责本区段的工程质量,两座大桥施工工程处各配置一名专职质检员负责桩基施工的质量检查工作。施工人员上岗前均进行工种技能培训和施工技术规范标准的培训,同时进行质量意识教育,制定岗位责任制,保证每个人在工作中各负其责,使其工作有序化、规范化,在施工中坚持测量放样复核制、首件验收制和“三检”制,同时制定质量管理奖罚办法,要求质量工作人员必须保证工作质量,施工中严格落实质量责任制,加强施工过程的质量管理,在施工中制定预防质量通病的措施,具体如下:
(l)积极做好技术交底工作
工程开工前由项目经理部向工程处做桩基质量通病采取预防措施的技术交底,每个工程处的技术人员向施工作业班组进行详细的技术交底,并形成文字资料。
在工程施工中,各工程处对桩基施工进行质量目标细化分解,编制工序流程图,制定各工序质量标准。
在该分项工程开工前,我部组织项目经理和各工程处的技术管理人员编写完善的施工组织设计和施工要点。在施工中以施工组织设计为纲领,以施工工艺设计和施工要点为指导,以技术交底、操作规程和工序交接检查为保证,严格各施工工序的质量控制和管理,针对基桩偏位的质量通病问题,加大技术投入和质量管理力度,要求每个施工作业人员熟记工序技术标准、清楚以往施工易出现的缺陷、懂得应采取的技术措施和质量管理方法,层层把关,切实做到施工过程中把住“技术交底、施工工艺、转序”等关键环节,坚决杜绝违章施工。
(2)测量放样误差产生桩基偏位的防治
为了将测量产生的误差控制在最小程度,在工程开工前,由项目经理部负责检查全标段的测量仪器是否经过计量部门计量检定,所有的测量仪器必须检定合格后才能用于工程施工。我标段使用的全站仪、经纬仪、水准仪全部经过市级以上技术监督检
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测单位检验合格。
工程施工准备阶段由项目经理部测量工程师对导线点、临时水准点进行复测和加密工作,经监理工程师同意后进行恢复定线等测量工作,将准确定位后的各控制点及资料移交给各工程处,各工程处测量人员负责细部放样。放样前先根据设计文件的数据要求,填写测量放样报告单,交给工程技术人员复核,再上报监理工程师批准,待自检和监理工程师检查无误后,利用该放样报告单的测量数据,准确测出桩位中心位置,并设置栓桩加以保护。桩基开挖前请监理工程师对放样结果进行复验,复验的方法为坐标测量法,即对要开工的桩位进行实际坐标测量,对比设计数据,可以防止笔误。经监理测量工程师复验,大桥桩位放样偏差均控制在5mm以内。经检查无误后即可进行下道工序施工。
施工过程中加强对栓桩的保护,不允许在栓桩的周围取土扰动以及行车,并经常对栓桩进行测量复核,切实保证栓桩的准确性。
(3)挖孔过程中检查不及时、不认真造成的基桩偏位的防治
挖孔前由测量人员使用全站仪的直角坐标测量功能,直接在护壁上打十字线,恢复桩位中心位置,根据桩中心点来确定桩基开挖的开口位置,当挖孔深度每达到l m时,由挖孔人员利用桩位纵、横轴线交汇出桩位中心点,然后通过中心点挂垂球来校核孔位是否存在偏差,若存在问题及时处理,并使之满足施工技术规范的要求。挖孔人员将该检查结果以书面形式形成施工资料,上交质量检查员,质量检查员会同测工及监理工程师共同到现场复验,检查合格后方可继续施工。
根据本工程的地质条件,当开挖深度达到l一5m后,开始遇到风化岩层,由于岩层坚硬程度不同,在爆破和机械开凿过程中,软弱部分易剥落,钻进速度较快,而坚岩爆破后容易出现凸出岩石,往往会导致孔位偏斜现象的产生。当开挖到岩石层经爆破后,孔壁周围的岩石凸凹不平的现象比较严重,往往由于对成孔检查不及时,会误导挖孔人员以尖锐凸出的部分或以凹陷部分为参照物继续下挖,以至造成孔位偏位。
为解决这些问题,在随后的挖孔施工中,一方面要求施工人员在挖孔过程中及时进行孔位检查,另一方面测量人员和专职质检员也随时进行孔位检测。在岩层中挖孔施工时,我们采取小剂量炸药爆破,爆破后施工人员通过挂垂球用卷尺量的方法恢复孔位中心位置、检查成孔半径,以孔位中心为轴在利用机械修凿孔壁。使成孔直径圆顺、均匀,即保证孔位偏差满足设计和施工技术规范的要求,又保证孔的垂直度,同时也根除了因爆破不当造成塌孔而使桩位产生偏差的不利因素。
(4)护壁偏位造成孔位偏差通病的处理
挖孔桩浇筑护壁混凝士是保护在土层和砂砾层过程中不塌孔的重要方法,而护壁混凝土浇筑成型后的位置又是直接影响孔位是否产生偏差的因素。挖孔初期,四台子大桥19一l孔浇筑护壁后,孔位偏差纵向52mm、横向8mm;东高家堡大桥12—2、14—2在支立第二节护壁模板后,质检员发现偏离中心达70mm,10—3浇筑完护壁后偏差55mm。我们及时采取了相应的措施,护壁模板重新校正,以浇筑完成的护壁在不影响护壁强度和厚度的前提下,凿掉超差部分,经检查合格后,方可继续下挖。
针对上述问题,我们制定整治措施,一是准确测量桩位中心位置,即用直角坐标法随时恢复桩位中心,二是加强模板支立的稳定性,切实保证浇混凝土时模板不变形、不移动,三是加强施工自检工作,把一切隐患消灭在萌芽之中。
施工时依据测量工给定的桩位中心点支立模板,模板采用木模,高度l m,模板固定采用内、外同时设支撑,并在内侧沿模板的边缘加设定位钎,以防模板位置移动。浇筑混凝土时,用人工将混凝土送入模内,并均匀地分布在模板四周处,每25c m为一浇筑层,这样能够保证模板沿圆周均匀受力,不易变形、不易移动,消除了因某一侧面侧压力过大产生模板移位的现象。从而也保证了孔位中心的位置准确。在施工中每节护壁工从支模到浇筑混凝土都严格执行“三检”制,加强施工的质检工作,发现问题及时处理。依据质量标准的要求,严格控制施工,在每节护壁浇筑完成后,将纵、横轴线控制点落到护壁上,以方便测量复核工作。护壁接续施工时,以往施工中常会出现以目测或利用上节护壁作参照来支立模板浇筑混凝土,这样就会造成成孔的孔位偏差的积累,为避免此类情况的出现,要求施工人员每节护壁的施工都必须先确定孔位中心,以孔位中心为控制点来完成该道工序的施工。
每道工序完成后,由工长组织作业队进行自检和互检,并将自检和互检记录报给专职质检员,专职质量检查员检查合格后报请监理工程师申请转序。
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第23卷第3期 李 胜 杜 程等:桩基施工桩位偏差质量通病的控制
这样以控制工序施工质量来保证分项工程施工质量,每道工序的施工都按质量标准进行,从而消除了因不认真检测或利用有误差的参照点控制施工至使累积误差增大所产生的桩位偏斜现象。
(5)钢筋骨架偏位造成桩位偏差的防治措施挖孔成孔后即可下钢筋骨架和灌注水下混凝土。设计图纸中钢筋骨架的加强筋为522,间距2.00m ,加工成型后的钢筋骨架呈椭圆形,吊装入孔时变形更大。我们及时与设计单位联系,变更了原设计。钢筋制作时加强筋采用525的钢筋,间距1.50m ,主筋、加强筋、箍筋间均为焊接,增加了钢筋骨
架的整体刚度、牢固程度。骨架入孔时,吊车吊装骨架保证骨架垂直入孔,骨架入孔缓慢进行,防止触及孔壁,当骨架入孔达到设计标高后将其固定。通过纵、横轴拉线,使骨架中心与孔位中心一致,并与预
埋的护壁纵、横向上的钢筋焊接定位牢固、准确,骨架定位偏差控制在20mm 以内。在灌注混凝土前下导管时,使导管从孔位中心垂直下落,防止触及钢筋骨架产生偏位。在灌注混凝土过程提拔导管时,将导管缓缓的垂直拔出,避免碰撞骨架。4 结束语
在4个多月的桩基施工过程中,通过全体施工
人员的共同努力,严格把关,充分发挥自检体系的作用,保证了桩基分项工程的质量,我标段276根桩基的桩位偏差:最大值为纵20mm ,横10mm ,最小值为纵5mm ,横2mm 。经业主、监理和施工单位实际检查验收,合格率达到100%,优良品率达到100%,使桩基施工偏位的质量通病得到较好的控制,达到了预期目标。
Con tro l of A Q uality Comm on Fau lt -P ile D eviati on
in the Con structi on of P ile B ase
Abs tra c t T he p ap er in troduced the reason to cau se p ile duviati on in con structi on of p ile base ,and
p reven ti on m ethod of the comm on fau lt du ring the con structi on .
Ke yw o rd P ile D eviati on Comm on Fau lt Con tro l
公 告
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PHC预应力混凝土管桩 常见质量通病及防治措施 一、PHC桩在施工过程中，会碰到各种质量通病，主要有： 1.沉桩困难，达不到设计标高； 2.桩偏移或倾斜过大； 3.桩达到设计标高或深度，但桩承载力不足； 4.压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象； 5.桩体破损，影响桩的继续下沉。 二、原因分析： 1、沉桩困难，达不到设计标高 主要原因分析：1）压桩设备选型不合理，设备吨位小，能量不足；2）压桩中途停歇时间过长；3）压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或突然停电；4）没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土中的障碍物及硬夹层等情况；5）忽略了桩距过密或压桩顺序不合理，人为形成“封闭桩”，使地基土挤密，强度增加；6）桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身、或桩尖破损，被迫停压；7）桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞；8）桩的接头较多且焊接质量不好或桩停在硬夹层中接桩。 相应预防措施：1）配备合适压桩设备，保证有足够的压入能力；2）一根桩应连续压入，不应中途停歇；3）进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备能正常运行，避开停电时间施工；4）分析地质资料，排除浅层障碍物。配足压桩，确保桩能顺利穿过硬夹层等；5）制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭桩”；6）严把制桩各个环节质量关，加强对进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求；7）桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度；8）合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用3-4台焊机同时对称焊接，
尽量缩短焊接时间，使桩能快速连续压入。 2、桩偏移或倾斜过大 主要原因分析：1）压桩机大身（平台）没有调平；2）压桩机立柱和大身（平台）不垂直；3）就位插入时精度不足；4）相邻送桩孔的影响；5）地下障碍物、场地下限的影响；6）送桩杆、桩头、桩身不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压；7）桩尖偏斜或桩体弯曲；8）接桩质量不良，接头松动或上下节桩不再同一轴线上；9）压桩顺序不合理，后压的桩及先压的桩；10）基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当。 相应预防措施：1）压桩施工时一定要用顶升油缸将装机大身（平台）调平；2）压桩施工前将立柱和大身（平台）调至垂直状态；3）桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向保证其垂直度；4）送桩孔应及时回填；5）施工前详细调查掌握施工环境、厂址建筑历史和地层土性，填土层的土性及分布状况，预先清除障碍物；6）施工时确保桩杆、桩头、桩身不在同一轴线上，并在施工时及时调整校验；7）提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生，不合格的桩坚决不用；8）提高施工焊接质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收；9）制定合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超空隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累计叠加，减小挤土影响；10）压桩结束10天左右，待超空隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度和刚度，避免侧向土体位移，机械开挖至桩顶30mm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。 3、桩达到设计标高或深度，但桩承载力不足 主要原因分析：1）设计桩端持力层面起伏较大；2）地质勘察资料不详细，造成桩长设计不足，桩尖未进入持力层足够的深度；3）试桩时休止期未达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中。 相应预防措施：1）当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并采取不
桩基础工程质量通病及防治措施 一、桩身断裂与治理方法 1.1现象 桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，施工被迫停止。 1.2原因分析 桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。主要原因有以下几点。 1.2.1一节桩的长细比过大，沉入时，又遇到较硬的土层，或桩入土后遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。 1.2.2桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲。稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。 1.2.3采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然是垂直立稳放入孔中，但在沉桩过程中，桩又慢慢顺钻孔倾斜沉下而产生弯曲。 1.2.4两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折，或接桩方法不当（一般多为焊接，个别地区使用硫磺胶泥锚接）。 1.3治理方法 当施工中出现断桩时，应及时会同设计人员研究处理方法，据工程地质
条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。条基补1根桩时，可在轴线内、外补；补两根桩时，可在断桩的两侧补。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。 二、沉桩达不到设计要求与防治措施 1.1现象 桩设计时是以贯人度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。个别工程设计人员要求双控，更增加了困难。 1.2原因分析 1.2.1一方面，勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。另一方面，勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透镜体不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就很难达到设计要求的施工控制标准。 1.2.2以新近代砂层为持力层时，由于新近代砂层结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能求出贯入度。但群桩施工时，砂层越挤越密，最后就有沉不下去的现象。 1.2.3桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高；桩顶被打碎或桩身被打断，致使桩不能继续打入。特别是柱基群桩，布桩过密互相挤实，施打顺序选择不合理。 1.3防治措施
钻孔灌注桩施工质量、安全保证措施 ①、钢护筒垂直度控制措施 a、钢护筒施沉时尽量选在平潮时段或流速较小时段，减小水流力对其的影响。 b、通过计算，单根钢护筒在涨落潮最大流速时下放，水流力较大，在钢护筒下口带 下拉缆。 c、护筒开始施振时，先点振，若钢护筒偏差较大，可通过浮吊和下拉缆来调整。当 钢护筒入土深度达到 10 米左右后，方可连续施振，确保钢护筒垂直精度。 ②、施工平台防冲刷措施 加强对河床标高观测，如果有较大冲刷，及时对河床进行防护。 ③、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施 a、钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每接长一 根钻杆、钻进时间超过 4 小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。 b、钻杆直径应大于φ 273mm。 c、采用大配重减压钻进。施钻时，始终采取重锤导向，减压钻进（钻压小于钻具重 量的 80%） 、中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，可在护筒内的钻杆上按 20～30m 的间距 设置两个钻具扶正器，减小钻具的自由变形长度，使钻具在重力的作用下始终垂直向下， 保证钻孔垂直度。 d、钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转 施工。 e、钻孔的垂直度偏差控制在 5‰之内，发现孔斜后及时进行修孔。 f、选用优质泥浆护壁，本工程钻孔施工中选用不分散、低固相、高粘度的 PHP 泥浆 进行护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使 孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。 g、在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内 泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于江水面 2m 左右，并适时往孔内补充新制 备泥浆。 h、由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔 事故的发生。 i、一旦发现塌孔现象，应立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比 重的办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后
钻孔灌注桩质量通病及 预防措施 一.坍孔 1.现象 钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。 2.原因分析 ⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。 ⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。 ⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。 ⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 ⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。 ⑹泥浆比重偏小。 ⑺成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。 ⑻在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。 3.预防措施 ⑴埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。 ⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。 ⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。 ⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。 ⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。 ⑹钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应
安徽省昌水建设工程有限公司 桩基工程施工质量保证措施 一、质量目标 质量目标：按照国家验收标准达到一次性验收合格 二、质量保证体系 一、质量保证体系 1、质量保证体系 质量保证体系的建立原则是：紧紧围绕投标承诺的质量创优目标，制定切实可行的质量创优规划，坚持“以人为本”的理念，通过思想政治工作、相应的组织保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目整个过程的质量控制。 2、质量保证体系说明 我公司中标后将在项目部的领导下，成立以项目经理为组长，由技术、质安员、物资设备、施工队长及施工员参加的全面质量管理领导小组，责任到人，督察督办。定期组织有关人员进行专业技术学习、质量教育。 项目部建立安质组，设立安全质量检查室，配备专职质检工程师，班组设置兼职质检员，形成体系完善、责任明确的质量检查体系，并定期、不定期地组织质量检查和质量评比，奖优罚劣。 3、质量保证体系如下：
二、项目部质量控制 本工程施工质量保证体系将根据我司质量控制程序文件，采取逐级控制，规范操作，发挥本公司在质量管理方面的优势。坚持施工全过程控制和“计划、实施、检查、处理”循环工作法，持续改进过程的质量控制。 本公司现行的我司质量控制程序文件为程序控制文件，其控制面涵盖整个施工过程。本工程施工，将由项目经理和项目工程师制定建立质量管理网络，项目体各管理人员严格按照本公司程序文件和质量保证体系实施。 质量保证程序图 程序图解释： ①施工方案经审批后在施工中优化，用优化的方案保证质量实施； ②人员基本要素质量较好，在执行岗位职责中保证质量实施； ③原材料的质量保证、成孔过程检验保证质量实施； ④施工操作经规范的过程操作保证质量的实施；
建筑工程常见质量通病防治措施配图 1、管桩桩身倾斜 防治措施： （1）施工前应对桩构件进行检查，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不能使用； （2）接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程施工； （3）施工过程中应根据地层情况、基础形式、布桩情况选择合理的施工机械，并限制打桩速率，并优化打桩的施工方向和顺序路线，并根据桩的入土深度，宜先长后短、先高后低，若桩较密集，宜自桩群中间向两个方向或四周对称施工，当一侧毗邻建筑物时，可从毗邻建筑物处开始沉桩； （4）桩机进场前先平整场地，使打桩机（静压桩机）底盘保持稳定和水平；
（5）为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压导致桩位偏移等影响施工质量问题及施工安全隐患，必须对施工场地进行局部回填平整，采取必要的措施提高地基承载力，使其达到打（压）桩施工要求；（6）开挖前应分层均匀进行，必须加强维护措施，防止土体侧压力对桩身上产生附加弯矩而导致桩身偏斜； （7）施工前应清除地下障碍物（如墓穴、地下废旧建筑物等）。 2、桩身断裂 桩身断裂 防治措施： （1）对桩身质量进行全面检查，测量管桩的外径、壁厚、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用； （2）管桩外径300-400的桩叠层不宜超过5层，沿垂直于长度方向的地面上设置2道垫木，垫木分别位于据桩端0.21倍桩长处，底层
最外缘管桩应在垫木处用木楔塞紧以防滚动。管桩达到设计强度70%方可起吊，达到100%方可运输及打桩； （3）合理安排压桩线路，预防压桩机侧向挤压已完成的管桩；（4）施工前应对桩位下的障碍物进行清理，必要时对每个桩位采用钎探方法查明； （5）应保证施工场地平整坚实。有排水措施，让桩机行走或施打过程机身平稳不晃动； （6）在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程； （7）土方开挖应沿桩周边分层均匀进行，防止土体侧压力导致桩身断裂； （8）当基础埋深较大时，桩身完整性检测应在基坑开挖至基底标高后进行。 管桩桩身位置准确、未断裂
钻孔灌注桩常见质量通病防治措施 钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。 一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施 （1）、钻孔过程中护筒冒水 护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。 造成原因：埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 防止措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。 （2）、钻孔过程中孔壁坍陷 钻孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或者泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。 造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻孔速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌
注时间过长也会引起孔壁坍陷。 防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应该大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。 （3）钻孔过程中缩颈 缩颈即孔径小于设计孔径。 造成原因：塑性土膨胀。 防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 （4）钻孔过程中钻孔偏斜 成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的办法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，
预应力管桩施工质量控制措施 一、设计要求： 1、终桩控制标准： （1）本工程管桩采用柴油锤施打方式施工，柴油锤型号D60、 桩锤重量6.0t,冲程1.8~2.2m。 （2）本工程采用的管桩为摩擦端承载型桩，停打以桩端到达或进入持力层、最后 3 阵（10 锤/阵）均满足最后贯入度25~35mm 要求和最后1m 沉桩锤击数（不超过300）为收锤标准。 2、施工要求： （1 ）跳打：凡桩距等于或小于 3.5D 及承台下桩数多于9 根的，均采取跳打方施工。 （2）填灌砼：桩端持力层为易受地下水浸湿软化层，在第一节 桩施打（压）完，毕后立即往管内填灌砼，砼强度等级为C30，灌注高度不少于2m。 （3）接桩采用焊接接桩法：保证上下桩节找平接直，上下节桩之间的间隙用铁片全部填实焊牢，然后沿圆周对称点焊六处，继而分层对称施焊，每个接头的焊缝不得少于两层，每层焊缝的接头应错开，焊缝饱满且超出管面2~3m m,不得出现夹渣或气孔等缺陷，施焊完毕须自然冷却8 分钟后方可继续施打（压）。 （4）送桩：本工程采用的管桩允许送桩,送桩须使用专用的送 桩器，送桩深度不超过2m。管桩内充满水时，严禁送桩作业。
(5)桩位施放误差w 30mm,桩的垂直度偏差不得大于桩长的1%。 二、管桩施工质量控制措施 1、预应力管桩施工质量的事前控制： ( 1)认真查看桩位平面布置图、桩基结构施工图，领会设计意图及要求，掌握设计要领，了解工程施工的控制点。 (2)熟悉已审批的施工单位的施工方案。①施工机具、仪器标定、施工方式、打桩顺序。②确保打桩质量的技术措施。③操作人员的操作证、上岗证。④材料进场后的成品、半成品保护及堆放。⑤人员配备情况、施工进度计划。⑥材料、机具、人员的布置安排情况。⑦质量保证及安全施工措施。 (3)检查预应力管桩的制作质量。①查看管桩出厂合格证、出厂测试报告。②检查钢筋主筋品种、规格、数量、位置是否符合要求。③检查预应力筋品种、规格、数量、位置是否符合要求。④检查桩身保护层厚度。⑤检查主筋接头位置、钢筋、预应力筋以及钢筋焊接接头的物理力学性能和化学分析报告。 ⑥检查桩身钢箍的位置、间距是否符合要求。⑦桩身的砼强度是否符合要求。 ⑧对桩身进行外观质量检查是否达到“国标”或“行标”要求。 ( 4)明确桩顶标高。 2、预应力管桩施工质量的事中控制： ( 1)参与检查测量放线、桩位、标高以及测量控制点。 2)查看管桩进场堆放情况，督促施工单位加强自检，不合格桩限期清理 退场。 （3）锤与桩帽之间的垫层用钢丝绳填满，桩帽与桩顶间的垫层采用麻袋、纸垫等衬垫材料，在锤击过程中，勤检查，及时更换，防止击碎桩头。
桩基质量通病及防治 一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。 （一）成孔、成桩施工要点 1.泥浆的配制 泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物－泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。 （1）纯碱（Na2CO3）。在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。 （2）羧甲基纤维素（CMC）。CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的
粘度，促使泥浆失水量下降。泥浆配制及性能指标见下表。 泥浆配制及性能指标 2.钻机就位 钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。安装完毕要用水平尺和测锤校验。 3.钻进 钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘
性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。 4.清孔 桩终孔一次清孔时用3PNL和4PNL双泵并联正循环清孔，同时还应将钻具一下活动并慢速转动约5分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.5小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22～25秒。二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，混凝土灌注前的泥浆密度控制在1.20左右，粘度在19～21秒之间，保证沉渣厚度小于100mm。 5.灌注导管埋入混凝土面的深度 水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。埋入深度除按规范执行外，还应观察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。导管埋深选择见下表。卸导管前，应用重锤测绳测量混凝土面位置，并根据混凝土灌注量计算
CFG桩施工质量控制及措施 CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称,一般有三种成桩施工方法:振动沉管灌注成桩(适用于粉土、粘性土及素填土地基)、长螺旋钻孔灌注成桩(适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土)和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩(适用于粘性土、粉土、砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地)。CFG桩复合地基,通过改变桩长、桩距、褥垫厚度和桩体配比,能使复合地基承载力幅度的提高有很大的可调性。它具有沉降变形小、施工简单、造价低、承载力提高幅度大、适用范围较广、社会和经济效益明显等特点,广泛地用于工业厂房和民用住宅的地基处理和加固。CFG桩最常用的成桩施工方法有振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩两种方法。 1施工工艺流程 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工工艺流程 1.1钻机就位 将长螺旋钻就位，调整钻机水平并固定，专人检查钻头锥尖对准桩位中线，螺旋钻机就位后，司钻人员根据钻机架上的铅垂调节钻机垂直度，确保垂直度偏差≤1%。开钻前对桩位进行复核，桩位点偏差不得大于30mm。 控制要点： （1）现场控制采用桩架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。 （2）每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后方可开钻。 （3）每工班要有专人对钻杆、钻头的直径进行检查，避免因钻杆、钻头的磨损，而造成桩径达不到要求。 1.2钻进成孔 钻孔开始前，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据，当动力底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。 控制要点： （1）在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止钻孔偏斜、位移和钻具损坏。 （2）根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。 1.3混合料搅拌。 混合料搅拌必须集中拌合，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。 控制要点： （1）对每盘混合料，实验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混合料的投放。
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施 已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。 1.1 原因分析 1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。 2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。 3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。 4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。 1.2 处理办法 1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。 2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2 沉笼 已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。 2.1 原因分析 1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。 2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。 2.2 处理办法 1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。 2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。 Part3 导管拔空 在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。 3.1 原因分析 施工人员操作失误，过快上拔导管。 3.2 预防措施
冲击钻成孔施工工艺及质量控制措施 一、施工工艺 １、施工场地 施工场地清除杂物，整平夯实，排水方便，适宜人员操作，机械安装运转，水、电、路三通，达到施工条件需要。 ２、测量放样 必须由测量队专业人员准确的测量定出各钻孔桩中心位置。 ３、护筒埋设 （１）钢护筒外型、尺寸符合设计要求，内径大于桩径３０－４０ｃｍ。 （２）挖护筒坑，下放护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于５ｃｍ，倾斜度偏差不大于１％。 （３）护筒顶宜高出地下水位１．５ｍ－２ｍ，高出地面０．３ｍ，浅水处，粘性土不小于１．０－１．５ｍ， ４、安装钻机 （１）钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。 （２）选择适宜地层的配套钻孔事故处理的配套机具，接通 水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。 （３）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心 三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。 ５、钻机钻进 （１）开始钻孔时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使 初开孔坚实，坚直能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持坚直稳定时，可适当加速钻进。
（２）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。 （３）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进 情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。 （4）在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。 ６、检孔 （１）钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外 径等于设计孔径，长度等于设计孔径的４－６倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。 （２）采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研 究处理。 ７、清孔 （１）检孔完成后，立即进行清孔。 （2）清孔达到孔底沉淀厚度符合标准，泥浆含量减少到符合要求为止。 ８、下钢筋笼 （１）按设计要求制做钢筋笼，顶端设置吊环，在骨架主筋 外侧设置控制保护层厚度的砼块。 （２）清孔结束应及时将钢筋笼准确地吊装（焊接）就位在 钻孔中，并牢固稳定。 （3）钢筋笼吊装完成后应进行二次清孔。
桩基础施工质量控制措施 桩基础施工质量控制措施 1、施工前应组织有关技术人员对图纸进行会审，明确设计要求，结合地质资料确定施工参数，对桩机穿透土层的可能性作出基本判断，从而对桩段配备作出初步安排，桩段经检验合格后方可进行使用。压桩前必须具备地质资料，桩位平面图，桩顶的设计标高，并按图纸要求进行标高测量和桩的定位、复核，组织桩机进场。正式施工前，组织设计、监理、甲方、质安监及施工单位有关人员到现场作1至2根工程桩的试验，根据试验的实际情况，指导和确定施工的技术参数，并向施工作业班组进行技术交底。 2、用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导柱中，垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，待桩位置及垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上同时应在桩的侧面或桩架上设置标尺，并做好记录方可击桩，如桩头不平时，用麻袋或厚纸板垫平，亦可先用环氧砂浆补抹平整。沉桩应用适用桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和打桩应力均匀分布，延长撞击的持续时间以利桩的贯入。 3、打桩的顺序，根据桩的密集程度、基础设计标高、桩的规格、桩架移动的方便以及现场条件等而定。对密集的桩应采用自中间向两个方向对称进行，或由中间向四周或由一侧向单一方向进行；对基础标高不一的桩，宜先深后浅；对不同规格的桩，宜先大后小，先长后短，以使土层挤密均匀和避免位移偏斜。 4、沉桩过程中，要经常注意桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题及时纠正。桩将沉至要求深度或到达硬土层时，应控制好落锤高度，以免打烂桩头。沉桩过程中作好施工记录，至接近设计要求时，即可对贯入度或入土标高进行观测，至达到设计要求为止。若桩须深送入土时，应用送桩。送桩用坚硬的木料或钢铁制成，长度和直径视需要而定，使用时，将送桩放于桩顶头上，使其与桩在同一垂线上，锤击送桩，将桩慢慢打入土中。 5、打桩过程中出现贯入度突然剧变，则可能桩尖已穿过硬土进入软土层，或桩被打断，此时应对照地质资料进行检查。若是软土层，可继续施打；若是断桩，应在其旁补打一根。桩身若突然发生倾斜角，此时应视情况用木架顶正或拨出后补桩；若桩打不下去，桩锤严重回跳，可能是桩尖顶到孤石或已打到硬土层，这时应减小桩锤落距，慢慢下打，待桩尖穿过障碍后再加大落距。 6、打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理： ①贯入度剧变； ②桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹； ③桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。 感谢您的阅读！
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020年钻孔灌注桩质量通病的 成因及其预防 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2020年钻孔灌注桩质量通病的成因及其预 防 钻孔灌注桩可以穿越各种土质复杂或软硬变化较大的土层（如各类黏性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层）对地基进行加固处理，其对承载力的适应范围广（为300～20000kN），施工机具简单，且施工过程具 具有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多优点，因而在基加固工程中得到广泛地应用。但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易出现一些质量病害，甚至造成病桩、断桩等重大质量事故，危及桩基工程的安全。以下从分析桩基病害的成因入手，介绍一些控制桩身质量病害的技术方法。
1、钻孔灌注桩常见的质量通病 钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。 2、影响成桩质量的原因分析 2.1影响桩身上部强度的原因分析 （1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。 （2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又
SMW工法桩施工质量通病防治
目录 车站篇 第一节围护结构 (1) 2.SMW工法桩质量通病及防治措施 (1) 2.1搅拌体不均匀 (1) 2.2喷浆不正常 (2) 2.3抱钻、冒浆 (3) 2.4桩顶强度低 (4) 2.5喷浆搅拌成桩后余浆过多 (5) 2.6搅拌下沉困难，电流值高，电机跳闸 (5) 2.7型钢接头在同一断面、插入时偏位、入土深度不够 (6)
车站篇 第一节围护结构 2.SMW工法桩质量通病及防治措施 2.1搅拌体不均匀 三轴搅拌桩机下钻搅拌插入型钢（1）现象 搅拌体质量不均匀。 （2）原因分析 ①工艺不合理。 ②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。 ③搅拌机械提升速度不均匀。 （3）防治措施
①施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。 ②选择合理的工艺。 ③灰浆拌和机搅拌时间一般不少于 2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。 ④提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。 ⑤注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不能中断。 ⑥重复搅拌下沉及提升各一次，以重复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。 ⑦拌制固化剂时不任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。 2.2喷浆不正常 （1）现象 注浆作业时喷浆突然中断。 （2）原因分析 ①注浆泵损坏。 ②喷浆口被堵塞。 ③管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。 ④水泥浆水灰比稠度不合适。
（3）防治措施 ①注浆泵、搅拌机等设备施工前试运转，保证完好。 ②喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不倒灌泥土。 ③注浆连续进行，不中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵连接可靠。 ④泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。 ⑤选用合适的水灰比。 ⑥在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。 2.3抱钻、冒浆 （1）现象 搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。 （2）原因分析 ①工艺选择不适当。 ②加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。 ③有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。 （3）防治措施 ①选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的
钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大的经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量的完成桩基施工任务。 钻孔灌注桩质量通病及防治措施 1、钻孔灌注桩坍孔 原因分析 （1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实； （2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力； （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降； （4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌； （5）钻孔附近的振动影响； （6）泥浆比重偏小； （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜； （8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜； （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。 预防措施 （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密实不渗水； （2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需； （3）施工通道的布置离孔位一定距离； （4）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁； （5）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间； （6）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。
原因分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直； （2）钻机部件磨损，接头松动； （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大； （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。 预防措施 （1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移； （2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时必须随时调整； （3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。 3、钻孔灌注桩孔深不足 原因分析： （1）孔壁坍場，土方淤积于孔底； （2）清孔不足，孔底回淤。 预防措施： （1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁； （2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.03-1.10； （3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 4、钻孔灌注桩缩孔 原因分析： （1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近； （2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。 预防措施： （1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1－2棵桩基开钻或新孔应在邻桩成桩36小时后开钻。 （2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。 （3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
钻孔灌注桩施工质量控制措施 一、编制依据 1、施工图及设计文件； 2、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 二、技术要求 1、灌注桩采用C30混凝土； 2、保护层采用C30圆形砂浆垫块定位。每隔2米设置一组，每组4个，匀设于加劲箍四周靠上或靠下20厘米位置； 3、钢筋电弧焊所用焊条应符合下表规定： 钢筋电弧焊焊条型号 三、各分项工程质量控制要点 1、钻孔前的准备工作
①场地平整：施工前应清除杂物将场地进行平整，若遇软基应进行处理后方可将钻机就位。 ②泥浆制作：开孔时使用的泥浆用优质粘土制作，当钻孔至粘土层时可用原土造浆。泥浆比重的控制：在一般地层采用1.05-1.20，在松散易坍的软土地层采用1.2-1.40，泥浆粘度在一般地层为16-22秒；在松散易坍地层为22-30秒。泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并根据地质情况及时调整。 ③护筒埋设： 护筒采用钢制作，应坚实、不漏水，护筒长度不宜小于2m。当使用旋转钻时，护筒内径应比钻头直径大20cm；使用冲击钻时，护筒内径应比钻头直径大40cm。 护筒顶面宜高出施工地面30cm，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。当采用反循环回转方法钻孔时，护筒顶面应高出地下水位2.0m以上；采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不易坍孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m以上，当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m～2.0m；采用其他方法钻孔时，护筒顶面宜高出地下水位1.5m～2.0m。 护筒埋设深度：对于黏性土、粉土不得小于1m；对于砂性土埋深不得小于2m；当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中0.5m以下。
浅谈锤击桩施工工艺及施工中常见质量通病的防治 预应混凝土管桩过去多用于桥梁、水工等基础工程中，但近年来在建筑工程中，特别是高层建筑物的深基础的桩基工程中较多选用。其直径一般为Φ400mm、Φ500mm，单节长度为9m、10m、11m、12m、13m，接长可达60～70m。本文叙述锤击桩施工方法及施工中常见的质量通病防治方法。 海口外滩中心一期华府天地桩基工程，设计地下室采用管桩PHC Φ400×95AB：单桩竖向承载力特征值Ru=1400KN，单桩有效长度为22米，共计567套桩；设计主楼采用管桩PHCΦ500×125AB：单桩竖向承载力特征值Ru=2000KN，单桩有效桩长为24米，共计：1601套桩。工程桩属摩擦端承桩，综合以上分析本工程采用HD62型筒式柴油锤击桩进行施工。此锤适用于桩端持力层为较厚的强风化或全风化岩层、坚硬粘性土层、密实碎石土、砂土、粉土层的场地，具有爆发力强、锤击能量大、功效高并施工前期准备时间短、施工速度快、检测简单快捷，造价低即单位承载力的造价低、节省施工费用、缩短投资者的投资回收时间。但不适宜以下场地： 孤石和障碍物较多的场地； 有薄而坚硬夹层的场地； 石灰岩地区； 上软下硬、软硬突变的场地； 基岩埋蒇较浅且倾斜较大的场地。 同时此锤工作时噪音大、振动大，会对周围居民的生活和工作造
成一定影响。 下面详细介绍锤击桩的施工工艺及在监理工作中遇到的质量问题的处理方法。 §、锤击桩的施工工艺 成桩分为以下几点步骤：测量定位→桩机就位→底桩就位、对中和调直、焊接桩尖→锤击桩沉桩→电焊接桩→再锤击→送桩→打至持力层→收锤。打桩的顺序一般为：按中间向四周；中间向两端；先长后短；先高后低的原则。 1、定位放线 打桩前应通过轴线控制点，逐个定出桩位，打设钢筋标桩，并用白灰在标桩附近地面上画上一个圆心与标桩重合、直径与管桩相等的圆圈，以便插桩对中，保持桩位正确。桩位的放样允许偏差为：群桩——20mm；单排桩——10mm。 2、桩机定位 在整个沉桩过程中，桩身的垂直度须首要保证，垂直度是影响沉桩质量的重要因素。因此桩机定位应符合以下几点要求，桩架龙口必须挺直，应确保桩锤、桩帽、桩身在同一轴线上，桩架要坚固、稳定，并有足够的刚度，锤击时不产生颤动位移。桩垫应有一定的弹性和韧性，有足够的厚度并经常检查，及时更换或补充。 3、吊桩 第一节管桩起吊就位插入地面时的垂直度用长条水准尺或两台经纬仪随时校正垂直度偏差不得大于桩长的0.5％，必要时拔出重插，