浅谈镀硬铬中麻点、针孔问题
硬铬层具有极高的硬度和耐磨性，电镀硬铬广泛应用于各种零部件的表面处理。镀层的质量直接影响到零件的使用寿命和工作效率，但麻点、针孔又是镀层中经常出现、不易克服的难题。经过长期的探索，并结合生产实践，初步找到了麻点、针孔产生的原因及预防措施。
1 针孔、麻点产生的原因
1．1 针孔产生的原因
针孑L是从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道。它大多是气体(氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔也可能由基体金属上的凹坑所引起的。因此，针孔产生的原因较复杂。
(1)基体材料的金相组织不均匀或者是内应力消除不够，电镀时这些部位镀不上铬，形成针孔。这种针孔，镀层呈开裂式，针孔的分布常是不规则的。
(2)镀件表面的油污没有彻底清洗干净，电镀时有油污的地方不导电或导电性差，在这些部位上气体容易停留而产生针孔。这种因素形成的针孔是局部密集而且无规则。
(3)电镀前镀件上有深度锈斑，特别是夏季，气候潮湿，镀件很容易生锈，这种带锈的镀件进行电镀时，由于有锈的地方不导电，导致产生针孑L。
(4)镀液中硫酸根含量高，使三价铬的含量迅速升高，在阴极表面形成碱式铬酸盐的趋势增大，导致镀层质量恶化，从而形成针孑L。
(5)凡表面粗糙或划伤严重处易析氢。氢在阴极上析出后，经常呈气泡状粘附在电极表面，造成该处绝缘，使金属离子不能在粘附有氢气泡的地方放电，而只能在这些气泡的周围放电。如果氢气泡在电镀过程中，总是滞留在一个地方，就会在镀层中形成针孔。
(6)镀液中的颗粒杂质、铁杂质过多，悬浮物附着在镀件内壁；或者镀液中油污含量高，粘性大，流动性差，气体不易逸出，易产生针孔。
1．2 麻点产生的原因
麻点是在电镀和加工过程中，于金属表面上形成的小坑。其上虽有镀层，但该缺陷不能被镀平。
(1)由于原材料或者是镀前处理的原因，基体上存在小微坑或者小缺陷。
(2)镀前整平效果达不到要求，在电流密度大的情况下，会出现结瘤现象，经抛光后结瘤处留下麻点。
(3)退镀后的零部件直接电镀，容易产生麻点。
(4)有轻微锈斑的零件，在进行弱腐蚀时，锈斑被腐蚀后产生小坑，电镀时这些地方会形成小麻点。
(5)由于磨削力或油石选择不合适，使得在磨削过程中，油石被挤碎，将原材料挤成小坑，从而形成麻点。
如果针孔或麻点一旦形成，就很难弥补。因此，本文只能就上述分析的原因提出以下预防措施。
2．1 针孔的预防措施
(1)保证镀液中各成分在工艺范围内，使铬酸酐与硫酸根质量浓度的比值约为100：1的范围内。在传统的、单一的中浓度镀铬工艺中，当硫酸根的质量浓度超过2．8 g／L时，就会产生较严重的针孔。同时尽量不要将有害离子带人镀液，否则很难去除。对镀液做好维护，定期清理。油污、杂质严重超出要求时，要进
行更新。
(2)对入槽前的镀件表面进行检查，保证进入工序的镀件表面技术参数符合工艺要求。
(3)控制原材料质量。对进入工序的原材料要保证金相组织均匀，消除应力。
(4)锈蚀严重的镀件，退回前道工序，重新处理，合格后再施镀。
(5)镀液中加入润湿剂，有助于克服针孔的产生。
(6)通常基体表面粗糙度越低，对镀层的沉积越有利，因此，尽可能降低表面粗糙度。同时磨抛工序应选用适当的油石及加工技术参数，尽量避免划伤。
(7)镀液进行充分搅拌，或阴极移动，或定期过滤溶液，均有利于氢气的逸出。
2．2 麻点的预防措施
(1)不合格零件退除硬铬层后，经过精磨抛光合格后再进行电镀。
(2)控制原材料质量，使基体表面尽量平整。
(3)在磨削时，切削力和油石的选择应适当，避免在加工过程中挤碎油石，造成麻坑。
(4)对不立即进行电镀的零件，应做防锈处理。
(5)零件表面粗糙度达不到要求时，电镀时可适当降低电流密度以减少麻点。上述措施经生产实践检验，行之有效，并取得了良好效果。
镀装饰铬与镀硬铬 镀装饰铬也叫装饰镀铬，一般用于外露零件的防腐处理及增加美观，厚度较薄。 镀硬铬主要用于轴类零件增强抗磨性或修复磨损部位。镀层一般为0.2mm～0.3m m之间。它分光滑镀层和蜂窝镀层。前者由于光滑，不利于油膜的建立，主要是提高了轴表面的硬度，常用于轴承，固定套的安装。后者因表面凹凸，可保持油膜。轴表面又有一定强度，应用于滑动、旋转部位。 （一）防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。 它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0.25～0.5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。 在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。 在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。 装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。装饰镀铬的特点是： （1）要求镀层光亮； （2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬； （3）镀层厚度薄，通常在0.25～0.5μm之间，国内多用0.3μm。 为此装饰镀铬常用300～400g/L的高浓度，近些年来加入稀土等添加剂，浓度可降至150～200g/L，覆盖能力、电流效率明显提高，是研究开发和工业生产应用的发展方向。 防护—装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日用五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等。经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜。 （二）硬铬（耐磨铬、工业镀铬） 在一定条件下沉积的铬镀层具有很高硬度和耐磨损性能，硬铬的维氏硬度达到90 0～1200kg/mm2，铬是常用镀层中硬度最高的镀层，可提高零件的耐磨性，延长使用寿命。如工、模、量、卡具；机床、挖掘机、汽车、拖拉机主轴；切削刀具等镀硬铬。镀硬铬可用于修复被磨损零件的尺寸公差。严格控制镀铬工艺，准确地按规定尺寸镀铬，镀后不需再进行机械加工的则称为尺寸镀铬法。 镀铬的零件标注尺寸是镀铬后的尺寸。 镀硬铬是一种功能性电镀，主要是利用铬的性质以提高机械零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。 镀硬铬的厚度一般都较厚，可以从几个微米到几十个微米，甚至到达毫米的量级。 一般如下： 量规及平面零件：5－40um 切削刀具：2－3um 铰刀、铣刀、钻头：3－8um 丝锥、板牙：2－20um 一般模具：10－20um 一般耐磨零件：10-50um
中国第一重型机械集团公司标准 镀硬铬 JB/ZQ 4268-2006 代替JB/ZQ 4268-1997 中国第一重型机械集团公司 2008-12-01批准2008-12-31实施镀硬铬是在母体材料上镀一层铬的薄膜，以提高耐磨性和在一定介质中的防腐蚀能力。也可用于磨损零件尺寸的修复。 1对被镀母材的要求 几乎所有金属材料都可用来镀铬，但下述几种材料镀铬是困难的： 含碳（C ）量很高的钢（C>0.90%）；含硅（Si ）量很高的钢（Si>1.00%）；含铬（Cr ）、钨（W ）较高的钢；灰口铸铁；球墨铸铁；镁；含镁铝材。 如果铸钢件的表面无金属杂物及发裂时，也可以镀铬。 2镀铬前母体的状态 镀铬前被镀母体的表面粗糙度应与镀铬后的表面粗糙度一致。表面硬度应为40~60HRC ，否则，镀层被压入母材。已淬过火的钢需要镀铬时，硬度不应大于60HRC ，否则，镀层容易脱落。此外，淬火钢应在180~200℃下进行退火，以免使用时镀层上出现裂纹或裂缝。 3镀铬层的硬度 镀铬层的硬度可达900~1000HV ；工作温度在100℃时硬度降至830HV ；工作温度在150℃时硬度降至750HV ；工作温度在250℃时硬度降至700HV ；工作温度在500℃时硬度急骤下降。 4镀铬层厚度 镀铬层约为30μm 时最为经济，因为它对磨损和腐蚀起着很好的保护作用。如果由于磨损需要进行补偿时，镀铬厚度可达800μm ，但不经济。 5图样标注 根据产品设计者对零件的要求，提出：成品件的尺寸和公差；成品件的镀铬层厚度；镀铬层的硬度（HV ）；表面粗糙度：R a 0.8μm 用于要求不高的表面；R y 3.2μm 用于密封和旋转的表面。上述标注是最低要求。根据特殊情况，如用户的要求，也可低于此要求。图1和图2是镀硬铬举例。 镀铬层厚度30μm ；硬度900~1000HV 图1一般情况 1 后退返回分目录返回总目录
电镀硬铬理论知识 一、铬镀层的特性 1、铬镀层的物理性能及化学性能 铬镀层的颜色为略带浅蓝色的银白色。铬镀层有良好的特性，例如，硬度高、耐热、耐酸、耐碱、耐硫化物、耐有机酸、顺磁、不变色；铬镀层的摩擦系数低，特别是干摩擦系数在所有金属中是最低的，因此，铬镀层具有很好的耐磨性；铬镀层与橡胶、胶木、塑料等非金属材料黏附力差。因此，这类材料的模具采用电镀铬后容易脱模，且模具表面粗糙值越小，压制产品的亮度越高、越美观，模具使用寿命也可提高。 2、铬镀层的硬度和应力 在正常镀铬工艺条件下，铬镀层硬度为HRC55～HRC65和HV750～HV1200。电镀铬比由高温冶金法得到的金属铬硬度高得多，最硬的铬镀层可达到刚玉的硬度，比其他的现有电镀层硬度都高。例如，它是铁、钴和镍硬度的2倍左右。它的硬度比经过渗碳、渗氮、碳氮共渗、硬化处理的钢以及经过热处理的合金结构钢的硬度都高。电镀时的氢、外来离子的性质、内应力增加是铬镀层具有高硬度的主要因素。 材料抵抗硬物压入表面的能力叫做硬度。在测定镀层硬度时，常使用维氏硬度计，可根据镀层厚度只要5～200gf的小压荷使压痕深度达到镀层厚度的1/7～1/10，在镀层断面上测定硬度时，可以针对镀层厚度选择适当的压荷，测度方法相同，测出的硬度误差较小。加厚铬镀层如果大于100μm时可采用洛氏硬度计，在非工作面上进行测定铬镀层硬度。这种方法测定时可以直接看出铬镀层的硬度，使用较方便。 在电镀过程中，由于种种原因引起镀层晶体结构的变化，常会使镀层有伸长或缩短的趋势，但因镀层已被固定在基体上，促使镀层处于受力状态，这种作用于镀层单位面积的力称为内应力。在镀铬过程中应力的产生，主要是电析应力。铬镀层结合力很好，而在初期电析应力非常大，可以观察到2940Mpa以上的张应力，同时随着镀层的增厚并不会转变成压应力，但这些都不影响铬镀层的结合力。所以铬镀层结合力差，主要是由于基体表面清洁工作没有做好，而电析应力不是导致结合力差的原因。 3、铬镀层的耐磨性 铬镀层由于有其特殊的结构而形成很高的硬度，由于硬度高，使耐磨性也提高。但铬镀层的耐磨性好坏，不仅仅是硬度，还有金属的延展性和弹性等也是耐磨性的决定因素。通过试验认为铬镀层的维氏硬度为HV750～HV800时具有较大的耐磨性。 镀铬层厚度与耐磨性有一定关系，同时对使用寿命也有直接的影响。使用寿命与厚度虽然不完全成比例关系，但是厚度减小，使用寿命就会大大缩短。如果考虑表面耐磨性，则要示铬镀层厚度大于7.5μm。受冲击的零件，铬镀层厚度不应小于15μm。对于铝合金的热冲模，镀铬后能降低黏附性，以上压模铬镀层厚度通常为10～20μm。橡胶模具和塑料模具铬镀层厚度只要求3～5μm即可，橡胶模具和塑料模具经镀铬后，使用寿命将延长5～10倍。铬镀层具有较低的摩擦系数，尢其铬的干性摩擦系数与所有电镀金属层相比是最低的。铬镀层与钢铁材料的摩擦系数为0.15。 二、镀铬溶液的组成 1、铬酐（CrO3)（分子量：76） 铬酐的水溶液是铬酸，它是电解液的主要成分。因镀铬工艺采用不溶性阳极，所以它是铬层的唯一来源。镀硬铬所用的电解液含铬酐量一般在200g/L～300g/L之间，在标准镀铬电解液中含铬酐为250g/L，其中大约含铬125g/L。 2、硫酸（H2SO4）（分子量：66） 当有SO42－存在时，它与溶液内的三价铬生成复杂的含有硫酸和三价铬的阳离子团[Cr4O(SO4)4·(H2O)4]2＋，这种阳离子团跑向阴极，促使碱性铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜溶解，使CrO42－离子能在阴极上放电析出金属铬。 当镀铬溶液的酸度为pH值为3时，能有碱式铬酸铬[Cr(OH)3·Cr(OH)CrO4]的薄膜存在，
关于调整槽液中不利因素的报告 唐山科德轧辊有限公司2012年7-8月份生产中镀铬辊在唐钢冷轧生产线5连轧的4架轧机与单机架使用中连续出现非正常下线的轧辊工作面与带钢边部起皮，脱镀现象（目前已知的24根左右）。自8月6日至8月26日对轧辊与铜排装卡表面的凹凸点进行处理并使用双夹具后，冷轧生产线4架轧辊仍然不能连续正常达标；期间8月17日取电镀液分别送至亚泰，北京进行理化检测；8月24日北京离子检测结果（详见附表），8月25日亚泰检测结果（详见附表），其中，亚泰检测的催化剂结果已进低点，镀液中的三价铬的含量已经达到工业镀铬中的三价铬含量要求的上线（1-5克每升）。期间，根据化验结果，由亚泰张总指导8月25日与8月31日分别加催化剂20升和40升，8月31日再次取样送亚泰检测，一周左右出结果。8月26日整流器厂家绍兴承天黄工来厂售后，更换时间继电器和电位器各一个，更换理由电流表在工作状态下有断电归零现象，更换至今没有在发生过此类现象。4架辊仍然有边部脱镀现象。9月3日冷板赵主任带领电器工程师与王树林和焦叔一起对整流器及电镀槽导电铜排实地检测，检测结果对地电阻阻值正常，开机运行检测波形、触发电压、交流输入、直流电压、阳极实值电流的数值均是正常值。 下面对镀铬液中三价铬高对电镀质量的影响及相关技术人员给予的解决方案上承老板汇报。 一，影响
在工业铬电镀中三价铬的含量是（1-5克每升），若三价铬离子含量过高，则电流效率低，硫酸根与添加剂平衡易被破坏，镀液电流阻抗变大，镀层光泽范围变小，镀层深度能力降低，镀层粗糙，且易出现黑点，镀层与基体结合力下降的不良影响。 二，解决方案 1，亚泰张总说:用阴阳极面积的比例调整和小电流长时间的方法可以解决。 a方法是采用阳极与阴极面积的（5-10）比1的倍率。 b电流采用阴极面积的每平方分米25A的方法。 （根据阳极面计算后得出的结果，比电镀资料上计算值高1倍）。 c时间是数小时至数十小时， 根据处理中的化学分析，使三价铬含量达到3克每升左右为达标。 2，亚泰李工说：用阴阳极面积的比例调整和小电流长时间的方法可以解决。 a方法是采用阳极与阴极面积的（5-10）比1的倍率。 b电流采用阴极面积的每平方分米15A的方法。 C时间是48小时。 根据处理中的化学分析，使三价铬含量达到3克每升左右为达标。 3，太原王磊说：三价铬高与铁离子有关，调整阴阳极面积和小电流，长时间的方法也可以，铁离子与反克电流有关，国内镀硬
镀硬铬工艺操作规程 一、工艺介绍 镀硬铬是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。 镀硬铬的工艺特点:1)阴极电流效率高达50%～65%,沉积速度很快; 2)镀层硬度高(900～1200 HV),呈均匀密集的网状裂纹,耐磨性能好； 3)镀液分散能力好,镀层厚度均匀,不易产生粗糙疱瘤现象,铬层外观青亮平滑；4)镀层与基体结合力强,前处理与传统工艺相似,操作比传统工艺容易；5)镀液中三价铬含量允许范围宽,通常不需要停产电解处理三价铬；6)镀液不含氟化物,不含稀土元素,工件无低电区的腐蚀。 硬铬的应用很广，如机械模具、汽缸活塞、量具、切削和拉拔工具等。它的另一用途是用于修复磨损零件和切削过度的工件，使这些零件重复使用。 二、工艺流程 检验除油洗反极镀铬水洗检验 三、工艺参数 1铬酐(CrO3) 220～250g/l 2硫酸根(SO42-) 2.2～2.5g/l 3三价铬(Cr3+) 2～5g/l 1 / 2
4镀液温度 50～55℃ 5阴极电流密度 30～60A/dm2 四、操作规程及注意事项 1、镀前检验镀件尺寸，机加工表面状况，根据镀层厚度准确计算电镀时间。 2、控制好镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。根据化验结果补加药水，校正电镀液。 3、镀后检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。工件打操作钢号，边角除毛刺。 4、如果酸液溅在皮肤上，应立即用清水冲洗。 5、场地打扫干净，器具摆放整齐。提前15分钟进行交接班。 ---精心整理，希望对您有所帮助
镀铬与镀硬铬有什么区别 镀铬是泛指电镀铬 镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。 镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。优点五，表面比较美观。等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。等等 镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等 镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。 根据其目的来判断要镀那种铬 请问高手们影响硬铬硬度的因素主要有那些？？？？一般有些什么办法可以提高镀层的硬度？为什么我在硬铬槽加了点硫酸后硬度反而降低了？ 请高手们赐教！！不胜感激！！！！！！！！！！！！！ 1. 铬酐浓度和硬度的关系 在其它工艺条件相同的时候，铬酐浓度低时硬度高。但浓度低，镀液变化快，不稳定。 2. 硫酸含量和硬度的关系 在正常的镀铬工艺规范中。铬酐与硫酸的比值应该保持在100：1。在其它浓度不变时，提高硫酸含量，铬层的硬度也相应增高。但在二者比值为100：1.4，再提高硫酸含量硬度值又会下降。 3. 电流密度和硬度的关系 在正常温度下，铬层硬度随着电流密度的增加而提高。当电流密度达到一定极限时硬度趋向稳定。 4. 镀铬液稳定和硬度的关系 在较高温度（65～75℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度高15～20％；在较低温度（35～45℃）下，由稀溶液镀出的铬层比由浓镀液镀出的铬层硬度没有多大差别。 5. 镀铬层厚度与硬度的关系
求助电镀锌起皮是什么原因我公司给一纺织机械公司配套一零件表面质量要求很高这产品是个镀锌件我们公司自己没有电镀设备是外协加工的我们有几次从外协厂家把产品拿回来检查发现电镀锌起皮,轻轻一撕就外面一层批拨下来了, 是什么问题?? 外协公司说是我们抛光不好,但抛光我们从以前的 5 道工序现在改进到11 道,质量比原来也好的多了,但我们电镀回来的质量总是不稳定. 材料是Q235A 冷轧刚板2.5 厚可以从以下几个方面考虑： 1.电镀锌工件的结构和材料是否适用电镀。 2. 电镀时间短。 3.可以考虑采用热浸镀锌工艺。是不是预处理不到位，镀得不牢电镀前全面清洗材料各个部分,你们零件什么形状轴,板,复杂?镀层为了耐磨还是美观?很可能不是你们原因,外协外协技术不好. 估计是刷镀吧,把你们零件材料说下,我帮忙研究下这是镀层的结合力不良现象，是不是基体金属材料问题啊要不就是外协厂家工艺问题. 金属表面镀层一个最关键的因素是前处理，比如说油脂什么的，要是前处理不干净，是很难达到理想的镀层效果的，你所说到的现象是整块剥离，估计主要还是出在前处理上。再则，电镀时的电流大小也会对镀层产生影响，可以让外协厂检查一下他们镀锌池的接地情况，因为Q235 的材质应该是很容易镀锌的抛光太好了镀层结合面就不牢固了，毕竟不是镀铬，应该有一定粗糙度。再说镀锌厂对材料处理没有？被镀材料表面要处理干净，去除氧化物和污物。有这东西在肯定镀不好的电镀一般分三个步骤:前处理;电镀;后处理;前处理是关键,主要包括除油,酸洗;除油有化学除油,电化学除油;如果是抛光件还要进行除腊处理;Q235 材料没有理由镀不好;一般电镀厂基本除油工序是有的,但除腊工序未必有,除油不能代替除腊,我认为是没有除腊,重点在电镀前处理是不是去油没处理好？我们配套供应商亦存在同样问题，现知道了前期预处理问题。镀锌起皮是产品清洗不到位,特别是经过热处理或冷挤压成型的产品,还有就是镀层太厚,导致产品再加工时起皮电镀起皮，原来我们也遇到过，主要是前处理没处理好。还有一个重要原因，就是镀液中的平衡被打破了乐，其中铁离子超过一定浓度，就会出现起皮。你在这两方面找原因。跟80/90 年代自行车一样,没用几天,电镀层一层一层剥落,想想七十年代的自行车多好啊,其中的原因不用说也知道. 我们也遇到这个状况，可能是外协的镀锌工艺不好，还有万一不行，建议采用连续热镀锌板，但是外观可能要差些多数是酸洗不合格! 晕，这么次的电镀亚？100%是电镀厂的电镀预处理工艺不过关。钢板镀锌，那是刚刚的，起皮，那是人家做得次。电镀锌起皮问题的主要原因有以下几方面：1.前处理阶段除油不彻底。10 楼讲的很正确，抛光后的产品要进行除腊处理，只有除油是不够的。 2.电镀前未做弱腐蚀处理或弱腐蚀不足。抛光后的产品表面粗糙度很低（表面很光），这反而使电镀后的镀层附着力降低了，而弱腐蚀可以提高镀层的附着力。请教一下,你们说的除蜡是电解除油吗?现在我们厂的锌镍合金电镀不进行电解除油,因为以前曾经试过,但是电解除完后,发现电镀质量不好,于是就不用了!! 用弱碱除油应该是外协电镀工艺出的问题,前处理不到位的缘故吧是表面处理不干净，导致电镀层粘接不牢固，用手大力搓表面时，镀层就会脱落了一般就是因为表面处理的不干净。应该用合适的酸液清洗表面应该是镀锌前处理没有做到位现在很多镀锌厂都是偷工减料的,酸洗的时候洗不干净,有的还不给你去油如果你的产品对硬度有要求的话,最好让镀锌厂不要进行酸洗,如果进行酸洗一定要烘干,而现在很大部分镀锌厂不进行烘干这一工艺我们厂都是自己去油污烘干再拿去电镀。说的材料没有一点问题，LZ 100%是电镀厂的问题了。如果除油工作做得没有问题会不会是太厚的原因？另外表面太光滑了，也有可能是原因这问题我也遇到！应该是药水的问题！１配方２药水的浓度！没有掌握好把！哦，大家说得很专业啊，我公司现在有一个冲压件外协镀锌，要求符合ROHS 标准，不能含有六价铬。现在外协厂家镀出来的件竟然起泡，已经影响产品交付进度了。不知我的这个起泡是不是就是大家说的起皮？？这是不是也是外协厂家的问题？？？求助电镀锌起皮是什么原因我公司给一纺织机械公司配套一零件表面质量要求很高这产品是个镀锌件我们公司自己没有电镀设备是外协加工的我们有几次从外
解析电镀硬铬溶液的配制 电镀硬格是利用铬的特性来提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能，而且它是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm以上，那么电镀硬铬的溶液时怎么配置的呢？接下来列举一下： 1、在镀槽中加入２／３的去离子水（蒸馏水）。 2、把所需的铬酐用水溶解后加入镀槽。 3、加入所需的硫酸，充分搅拌。 4、加入双氧水使其生成所需的三价铬，每２毫升双氧水生成１克三价铬。 5、边搅拌边加入双氧水。 6、按需用量加入HD05-2添加剂，边搅拌边加入。 7、把去离子水（蒸馏水）按需要的液面加满，并充分搅拌。 8、把槽液加温至５５～６０℃。 9、进行电解处理２－14小时，即可试镀。 可见电镀硬格的溶液配置是比较繁琐的，在不熟练的情况下一定要每一步做个好确认，只有合格的溶液才能产出有效的镀铬层。借着这个问题淄博市周村励超电镀厂的专业人员介绍下我们在镀铬是怎样使用添加剂的。 镀铬加工厂怎样使用添加剂 镀铬加工厂能使用的添加剂一般有光亮剂、走位剂、柔软剂、抗针孔剂、沙面剂等，添加剂的用量非常少，每升镀液中只需加入几毫升，现在更有只加零点几毫升，只要加入就有明显的作用，所以为了保证镀铬效果需要使用添加剂，接下来通过实例给大家讲解一下添加剂的神奇效果： 1、比如镀铬加工厂里用硫酸铜和硫酸配成镀铜液，只要使用光亮剂，镀出的镀层就呈现出光亮细致的亮紫铜色。 2、针对镀镍的脆性问题，如果不加入柔软剂，镀出的镀层会有内应力而发脆，有时会因太脆而开裂，但加入柔软剂后，就可以使内应力大大减小，甚至出现零应力状态，添加量很小零点几至几毫升。 所有镀铬加工厂使用的电镀添加剂都是在电极表面的微区域内起作用的，这些微少量的添加剂之所以能起大的作用，主要是因为这些添加剂是在阴极区间的表面双电层内起作用的，有着类似表面活性剂的性质，只要单分子膜级别的添加剂进入双电层并干预金属离子在阴极还原的过程，就会使镀层的结晶发生改变，达到我们想要的效果。
电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。 排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。 还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。 实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。 (1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。 对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的H F酸或草酸等弱有机酸处理；在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。
镀铬常见故障及处理 1. 工件因渗氢镀不上铬 某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。 解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。 2. 不锈钢镀铬的前处理要求 不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。 已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。 3. 镀铬阳极的保护方法 新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。 4. 阳极铬酸铅的的除去方法 清除可先在下列溶液中阳极电解处理。 NaOH 70~100g/L V 6~8v NaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定 若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。 5. 硬铬层生锈 铬的电位虽然很负，但它有很强的钝化能力，它本身在大气中很稳定，但铬层内有很大空隙和裂纹，若单层镀铬，极有可能出现锈蚀，为此，在镀铬前需先镀层铜或镍，以防止基体金属裸漏出来。 一般镀铬后可以先用热水洗，后用毛巾擦干和烘箱中烘烤，最后在高于105℃的机油中侵泡2~3分钟，以达到封闭镀层的目的。 6. 大面积件中间部位难以沉上理想铬层 某厂接到一批1.1*0.9m大板的抛光镀铬任务，质量总是过不了关，中间部位镀不上铬，中间镀上铬后四周，特别是四角即会严重烧焦，否则中间部位难以获得正常镀层。笔者采取以下2点措施。1）镀铬阳极由平面改为锅形，锅形阳极可用铅版制作。 2）镀单面，把一排阳极撤下来，阴极移动到阳极位置，使阴，阳距离由原来的35cm增加到50~70cm （锅底50cm，锅沿70cm）。 7. 镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积 镀铬件的孔眼、狭缝等部位难以沉积上铬，主要是由电力线对这一部位密集而成的，众所周知，电流在电解液中流动时要克服较大欧姆电阻，同时电阻也由于该处电流密度的增大而增大，所以铬离子不能到达表面而沉积。因此，要改善与解决这些部位的沉积问题，在电镀过程中要注意以下几点。1）要注意绑扎方法。要避免镀件与镀件，镀件与夹具以及不导电的护框贴靠过近等人为因素而引起的缝隙，否则该部位的镀层厚度将远远低于其他部位，甚至镀不上铬。为此，在绑扎过程中要考虑他们之间的距离，此外，镀件悬挂时的角度方向等也需要注意。 2）采取堵孔措施。避免孔的周围镀不上铬的有效办法就是堵孔（一般孔内是允许无镀层的），装饰铬可用乳胶塞子，镀硬铬以采取铅堵为好。可避免产生边缘效应以及由此而引起孔周围镀层过厚的弊端。 3）正确计算所需要的电流。否则不但这些部位镀不上铬，其他部位也镀不上。
电镀工艺一览表 什么是电镀: 就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液;待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层(deposit),改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电镀工艺一览表 1、不烘烤防爆热镀锌 2、彩色镀铬 3、长金属管内孔表面化学镀镍磷工艺 4、超声快速热浸镀 5、瓷砖表面镀覆贵金属的方法 6、大面积一次性精确刷镀技术 7、单槽法镀多层镍工艺 8、低浓度常温镀(微孔)铬添加剂及其应用工艺 9、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺 10、低温镀铁加离子轰击扩渗强化技术 11、电镀锡铋合金镀液及其制备方法 12、电解活化助镀剂法热镀铝锌合金工艺 13、电炉锌粉机械镀锌工艺 14、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液 15、电刷镀阳极 16、镀铬废槽液浓缩熔融除杂回收法 17、镀铬废水废渣提铬除毒法 18、镀铬废水中铬的回收方法 19、镀铝薄膜的常温快速阳极氧化技术 20、镀镍溶液及镀镍方法 21、镀镍溶液杂质专用处理剂 22、镀铜合金及其生产方法 23、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用 24、镀锌钢件表面附着有色镀层的方法 25、镀锌光亮剂主剂及用其组成的光亮剂 26、镀锌基合金的钢板的铬酸盐处理方法 27、镀锌件表面化学着黑剂 28、镀锌喷塑双层卷焊管的生产工艺、设备及产品 29、镀锌三价铬白色钝化液 30、镀锌添加剂的合成与应用工艺 31、镀银浴及使用该镀银浴的镀银方法 32、钝化法热浸镀铝及铝合金工艺 33、多层镍铁合金复合涂镀工艺
镀硬铬故障分析：铬沉积速度太慢 （1）可能原因：挂具设计不合理 原因分析：详见装饰性镀铬故障分析：深镀能力差，工件的深凹处镀不上铬层的原因分析及处理方法（8）。 处理方法：重新设计合理的挂具，保证导电截面积 （2）可能原因：导电触点接触不良 原因分析：在电镀生产过程中，常常会出现电流开不上去或慢慢自动下降，此类异常主要是有镀槽日常清洁维护不善，造成线路电阻和镀液欧姆电阻增大而引起的，比如： a.(阴)阳极铜棒和端头接线处，锈蚀严重，接触不良； b.端头接线与整流器的接线柱接触不良，锈蚀； c.阴极导电杆、阳极导电杆、挂具的挂钩、阳极挂钩等锈蚀、不洁，接触不良。以上现象都会造成接触电阻过大，电流损耗大，槽电压升高，严重时都会出现断电现象。 处理方法：a.合理选择铜排及断线的规格，保持电流允许通过，导电良好； b.安装时，将街头的接触面用砂纸打磨平整，保证足够接触面积，涂导电膏紧固安装后，封玻璃胶，以减缓锈蚀，保证导电良好； c.加强导电极杆、导电触点、挂具挂钩等的维护保养，定期擦拭、清理，保证接触充分、导电良好；
d.加强对整流机的维护保养，定期对仪器、仪表进行校核。在此需要强调的是，挂具与导电极杆之间，必要时采用紧固的办法保证导电效果。 （3）可能原因：真实电流密度小 原因分析：表面积计算错误 处理方法：重新计算表面积，按工艺规范设定电流值 （4）可能原因：铬酐含量过高 处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100:1 （5）可能原因：硫酸含量过高 处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100:1 （6）可能原因：Cl一过多 原因分析：氯离子能降低镀铬液的分散能力和覆盖能力。当氯离子含量达到0.02g/L以上时，从低电流密度部位出现乳灰色烧焦层，基体金属易腐蚀；当氯离子含量大于0.1g/L以上时，镀铬液的覆盖能力下降，破坏阳极的二氧化铅(Pb02)并腐蚀阳极，铬层裂纹增多，光亮度降低，出现云雾状的花斑，对设备及零件镀不上铬的部位腐蚀性增大；当氯离子含量大于2g/L以上时，只能得到黑灰色无光的镀层，所以应控制C1一＜0.02g/L。氯离子主要来源于自来水以及清洗不净的镀镍工件等，故镀铬前的清洗及配制镀铬液时最好采用去离子水或蒸馏水，尤其是在镀铬前的酸活化，若清洗不能保
浅谈镀硬铬中麻点、针孔问题 硬铬层具有极高的硬度和耐磨性，电镀硬铬广泛应用于各种零部件的表面处理。镀层的质量直接影响到零件的使用寿命和工作效率，但麻点、针孔又是镀层中经常出现、不易克服的难题。经过长期的探索，并结合生产实践，初步找到了麻点、针孔产生的原因及预防措施。 1 针孔、麻点产生的原因 1．1 针孔产生的原因 针孑L是从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道。它大多是气体(氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔也可能由基体金属上的凹坑所引起的。因此，针孔产生的原因较复杂。 (1)基体材料的金相组织不均匀或者是内应力消除不够，电镀时这些部位镀不上铬，形成针孔。这种针孔，镀层呈开裂式，针孔的分布常是不规则的。 (2)镀件表面的油污没有彻底清洗干净，电镀时有油污的地方不导电或导电性差，在这些部位上气体容易停留而产生针孔。这种因素形成的针孔是局部密集而且无规则。 (3)电镀前镀件上有深度锈斑，特别是夏季，气候潮湿，镀件很容易生锈，这种带锈的镀件进行电镀时，由于有锈的地方不导电，导致产生针孑L。 (4)镀液中硫酸根含量高，使三价铬的含量迅速升高，在阴极表面形成碱式铬酸盐的趋势增大，导致镀层质量恶化，从而形成针孑L。 (5)凡表面粗糙或划伤严重处易析氢。氢在阴极上析出后，经常呈气泡状粘附在电极表面，造成该处绝缘，使金属离子不能在粘附有氢气泡的地方放电，而只能在这些气泡的周围放电。如果氢气泡在电镀过程中，总是滞留在一个地方，就会在镀层中形成针孔。 (6)镀液中的颗粒杂质、铁杂质过多，悬浮物附着在镀件内壁；或者镀液中油污含量高，粘性大，流动性差，气体不易逸出，易产生针孔。 1．2 麻点产生的原因 麻点是在电镀和加工过程中，于金属表面上形成的小坑。其上虽有镀层，但该缺陷不能被镀平。 (1)由于原材料或者是镀前处理的原因，基体上存在小微坑或者小缺陷。 (2)镀前整平效果达不到要求，在电流密度大的情况下，会出现结瘤现象，经抛光后结瘤处留下麻点。 (3)退镀后的零部件直接电镀，容易产生麻点。 (4)有轻微锈斑的零件，在进行弱腐蚀时，锈斑被腐蚀后产生小坑，电镀时这些地方会形成小麻点。 (5)由于磨削力或油石选择不合适，使得在磨削过程中，油石被挤碎，将原材料挤成小坑，从而形成麻点。 如果针孔或麻点一旦形成，就很难弥补。因此，本文只能就上述分析的原因提出以下预防措施。 2．1 针孔的预防措施 (1)保证镀液中各成分在工艺范围内，使铬酸酐与硫酸根质量浓度的比值约为100：1的范围内。在传统的、单一的中浓度镀铬工艺中，当硫酸根的质量浓度超过2．8 g／L时，就会产生较严重的针孔。同时尽量不要将有害离子带人镀液，否则很难去除。对镀液做好维护，定期清理。油污、杂质严重超出要求时，要进
镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。 镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸。优点五，表面比较美观等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高等等 镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等 镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。 根据其目的来判断要镀那种铬 下面说说应用： 镀铬层的分类及应用 （一）防护–装饰性镀铬层 俗称装饰铬或光亮铬，是在光亮的中间层表面上镀覆的薄层铬（0.25—0.5μn），与防护性底层一起构成防护–装饰性镀铬层。广泛用可汽车、自行车、家用电器、日用五金制品、仪器仪表等行业。经过抛光的镀铬层具有很高的反射系数，可用来制作反光镜。 （二）硬铬镀层 亦称耐磨铬镀层，具有极高的硬度和耐磨性，镀覆在工件表面可提高其耐磨性，延长使用寿命，如工、模、量、卡具和一些轴类、切削刀具等常镀硬铬。硬铬镀层还常用来修复被磨损零件的公差尺寸。 （三）乳白铬镀层镀铬层呈乳白色无光泽，镀层韧性好，孔隙少，裂纹少，色泽柔和，消光性能好，但硬度较低，常用于量具和仪器面板等镀铬。在乳白铬镀层表面再镀覆硬铬镀层称为双层铬镀层。它兼有乳白镀铬层和硬铬镀层的特点，多用于镀覆既要求耐磨又要求耐磨蚀的零部件。 （四）松孔铬镀层 在硬铬镀层的基础上，用化学或电化学方法将镀铬层的裂纹进一步加宽加深，以便贮存润滑油脂，提高工件表面抗摩擦和磨损的能力。常用于承受重压的滑动摩擦表面的镀覆，如内燃机汽缸筒内腔、活塞环等。 （五）黑铬镀层 亦称耐磨铬镀层，具有极高的硬度和耐磨性，镀覆在工件表面可提高其耐磨性，延长使用寿命，如工、模、量、卡具和一些轴类、切削刀具等常镀硬铬。硬铬镀层还常用来修复被磨损零件的公差尺寸。 （三）乳白铬镀层 镀铬层呈乳白色无光泽，镀层韧性好，孔隙少，裂纹少，色泽柔和，消光性能好，但硬度较低，常用于量具和仪器面板等镀铬在乳白铬镀层表面再镀覆硬铬镀层称为双层铬镀层。它兼有乳白镀铬层和硬铬镀层的特点，多用于镀覆既要求耐磨又要求耐磨蚀的零部件。 （四）松孔铬镀层 在硬铬镀层的基础上，用化学或电化学方法将镀铬层的裂纹进一步加宽加深，以便贮存润滑油脂，提高工件表面抗摩擦和磨损的能力。常用于承受重压的滑动摩擦表面的镀覆，如内燃机汽缸筒内腔、活塞环等。 （五）黑铬镀层 !黑铬镀层具有良好的耐蚀性和消光性，而且硬度较高，耐磨性好，常用于镀覆航空仪表及光学仪器的零部件，太阳能吸收板及日用品的防护及装饰。 你说的光铬和亮铬我估计都属于硬铬，光铬是有镜面效果(产品需要抛光)，半光铬是雾面效果(产品上需要蚀纹或火花纹才能实现)，做出来的效果是不一样的,有一个是镜面的非常亮,有一个不是镜面的,暗一些,都用金属效果，而且光铬与半光铬可以在都是抛光面时通过电镀手段达到； 而亮铬是电镀的一种，专业电镀高档塑料的！
绪论 镀铬层是一种高硬度、高耐磨性的镀层，又具有较好的耐热性及良好的化学稳定性。由于镀铬层的良好性能，在工业上获得了广泛应用。特别在航空制造业的军民机生产中，占有重要地位。镀铬层属于单金属电镀。与其他单金属镀层比较，镀铬过程比较复杂，而且我很多特点。早镀铬过程中，是有铬酸来提供获得镀层金属所需的铬离子，镀铬所使用的阴极电流密度很高，电流效率低（13%左右），温度与电流密度要严格配合，可以通过改变二者的关系在同一镀液中获得光亮镀层。镀铬不采用金属铬作为阳极，而是用纤锑合金不溶性阳极，镀铬点解液的分散能力极差。以上这些，给电镀铬层的质量带来了比较多的影响。 影响镀铬层质量的因素 为了获得较为理想的镀层，合理的镀前处理是电镀极为重要的一个环节。金属零件从原材料到加工成型，不可避免的要与各种油类介质接触。生产实践证明，油脂清洗不干净是影响镀层质量的重要因素。同是，金属基体在空气中会生成一层比较致密的氧化膜，只有去除金属基体上的氧化膜，使其表面达到活化状态，才能够进行正常的电镀。因此，零件表面任何的微量污染，都会降低镀铬层在机体上的附着力。同时，抛光机体表面也是镀铬前出来及重要的一个工序，它可以是镀铬层更加均匀光亮。 2.镀液各成分的影响 铬酐浓度时影响镀铬层的一个重要因素，其含量对溶液的导电性及电流效率有较大影响。铬酐含量高，导电度增加。铬酐浓度高则电流效率随之下降，镀层裂纹数量相对减少，意味着防腐蚀能力的提高。 硫酸的影响：硫酸在镀铬溶液中是一种不可缺少的成分。如果没有酸根的存在，阴极上就不会有铬沉积出来。但是，重要的并不是硫酸在镀铬液中的绝对喊啦，而是铬酐与硫酸的浓度比。即：控制在CrO3/H2SO4=100：1 镀铬溶液中还应该严格控制三价铬的含量。三价铬的不足，难以获得你满意的镀层，过多的三价铬会缩小光亮范围，降低溶液的导电性。 3.镀铬液杂质的影响 镀铬液中常见的杂质主要有金属阳离子杂志，主要有铁、铜、铅等等。这些杂质以离子的形式存在于镀铬液中。它们常常通过下列途径被引入镀液：镀件上没有被覆盖部位金属的溶解、零件掉入镀槽中未及时打捞而溶解、阳极材料的腐蚀、零件在阳极活化处理时溶解的金属离子等。这些金属离子都会降低电解液的导电率，使镀液深镀能力下降，也会使获得光亮镀层的电流密度变窄。当铁离子含量超过了15g/L的时候，镀液就不能在继续使用。 镀铬液中常见的阴离子杂质有：氯离子、硝酸根离子，它们通常由配制槽液的生产用水引入，以及镀件在镀前出来清洗不彻底而引入镀液中。氯离子含量过高，将恶化镀液的分散能力，深镀能力，使镀层粗糙、发灰，甚至出现花斑。还会使镀槽的铅衬里溶解和阳极溶解，增加镀液中的杂质。同样，含量很低的硝酸根离子就能使镀铬层发灰、无光泽，破坏镀槽的铅衬里和阳极溶解。 4.槽液温度和电流密度的影响 镀铬时的工艺条件：温度和电流密度对光亮区范围电流效率、分散能力和镀层性能都有显著影响，并相互制约。可以通过改变两者的关系而获得不同镀铬层外观以及不一样的性能。如低温高电流为：镀铬层灰暗色、烧焦具有网状裂纹、高硬度、脆性大；高温低电流：镀铬层呈乳白色、镀铬层组织细密、孔斜率小、无裂纹、防护性能好，但硬度低、耐磨性差。中温中电流为：两者配合较好，可以获得光亮铬层，这种铬层硬度较高，有细而密的网状裂纹。 5.电镀操作细节的影响
电镀硬铬工艺流程、要求及 电源特点 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
电镀硬铬工艺流程、要求及电源特点 现代电镀网10月26日讯： （一）硬铬工艺流程及要求 (一）、硬铬工艺流程： 机械预处理→预除油→上挂具→安装屏蔽物→除油→水洗→除锈→水洗→阳极腐蚀→镀硬铬→水洗→卸屏蔽物和挂具 1、机械预处理： 机械精加工：最后一道磨痕要细，是它很容易抛光掉（不然磨痕会在镀铬时引起麻点和气痕）。 2、预除油： 三氯乙烯或过氯乙烯除油。 3、上挂具： 选择或制造适合的挂具安装。 4、安装屏蔽物： 安装辅助阴极和辅助阳极、在不要镀铬的部位涂漆和蜡或包裹塑料薄膜。 5、除油： 用专用除蜡水除油。 6、水洗： 水洗需彻底：零件润湿需均匀。 7、除锈： 用15%-20%的稀硫酸溶液除锈。 8、阳极腐蚀： 阳极腐蚀工艺：铬酐120-350 g/l，硫酸：10 g/l，阴极：与镀铬阳极同，温度：与镀铬温度相同，电流：30-50A//dm2，时间：视基体而定。 9、镀铬： 给电前预热：使零件温度接近或等于镀液温度。 给电方式：铸铁件镀铬先用冲击电流电镀，然后再恢复到正常电流密度；合金钢件镀铬采用阶梯式给电；铬上镀铬先进行阳极浸蚀然后阶梯式给电。 二）、槽液的要求及控制： 1、槽液的成份及工艺条件： CrO3:240-260g/l H2SO4:2.4-3.0g/l Cr3+:2.2-2.8g/l 温度：50-55℃ 阴极电流密度：25-35A/dm2 S阴极面积:S阳极面积1:2.5-3 2、每周对槽液进行两次分析，控制槽液在工艺范围内。 3、根据化验结果补加材料，要求溶解好后加入镀槽中，并做好记录。 三）、设备的要求： 1、电源：对直流电源应发挥其应有效率，一般的利用率不低于65%、不高于85%。波纹系数不高于5%。 2、铜排、阴阳极杆应根据电源的要求配制，以免在生产过程中发热，损失电能，使电流不能有效输出。 3、阳极：阳极面积应是阴极的2.5-3倍，在实际生产中以挂满为标准。 4、挂具：挂具应根据产品的不同而设计，总的原则是导电好。 5、槽体：溶液体积大一点，成份变化小，同时可适应大工件操作。 四）、操作要求：
镀硬铬工艺及故障处理方法 镀硬铬工艺: 1.镀硬铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍→ 镀铬或其它除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择）→ 镀铬 2.锌合金镀硬铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜（选择性）→ 光亮镍→镀铬 3.不锈钢直接镀硬铬工艺 a.电化学除油→热水洗→冷水洗→浸酸活化（1ml/L HCL、10ml/L H2SO4，室温，半分钟；适用于自动线上不锈钢镀铬，不宜镀铜或镍）→水洗→镀铬。 b.阴极电化学除油→清洗→阳极活化（10A/dm2）→直接镀铬。 c.化学除油→清洗→阳极电化学除油（0.5A/dm2）→清洗→浸酸活化（1ml/L HCL、10ml/L H2SO4，室温，45S）→清洗→镀铬 二、镀硬铬工艺注意事项 1.须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件； 2.均一性差，对复杂形状镀件需适当处理； 3.电流效率很低，须较大电流密度； 4.阳极采用不溶解性阳极，铬酸须通过铬酐补充； 5.电镀过程中不许中断； 6.形状不同镀件不宜同槽处理，须用不同的挂具； 7.镀件预热与液温一致，附着性才会好； 8.镀件要彻底活化，有时要带电入槽，附着性才良好； 9.需用冲击电流(大于正常50-100% )在开始电镀较复杂形状镀件，约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内。 三、镀硬铬工艺的影响因素 1.CrO3浓度与导电性关系:在铬酐小于450g/l的情况下，铬酐浓度越高，导电性越好 2.温度与导电性的关系:温度高，导电性好 3.CrO3浓度与电流效率的关系:铬酐浓度高，则电流效率下降 4.硫酸浓度的影响:浓度低时，低电流密度下电流效率高，反的电流效率低 5.三价铬的影响 (1)三价铬很少时，沉积速率减慢 (2)三价铬很高时，镀铬层变暗 (3)三价铬增加，则导电度降低，需较大电压 (4)三价铬愈多，光泽范围愈小 6.电流密度及温度的影响 (1)镀液温度升高，电流效率降低