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焊割发展有限公司MRB管理规范
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一、目的：为了防止紧急物料的误用，防止不符合预期的物料或成品产生非预期的后果，特制定本规范
二、适用范围：
公司所有成品、半成品的生产，包括整机生产、部件生产、来料预装处理、PCBA生产等。
本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
三、术语和定义：
MRB（materials review board）：物料审核委员会
类别 申请部门 参与评审部门 评审人
外协、外购原材料不良
评审 采购部/生产部
采购部 采购部负责人
品质部 品质部负责人
生产部 生产部负责人
验证中心 验证中心负责人
半成品、成品不良评审 生产部
品质部 品质部负责人生产部 生产部负责人验证中心 验证中心负责人技术部 技术部负责人市场部 市场部负责人机要办 总经理
四、职责和权限：
1、市场部：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，从交期等方面评估物料或产品特采可能产
生的后果，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收，并给出本部门的意见或建议
2、生产部：
2.1根据生产排期、物料的库存状况，从生产加工的角度评估物料或产品处置可能造成的影响，对不合格物料
或产品做出拒收、让步放行、返工等的建议或意见
2.2当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,
并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理
3、采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，从原材料交期等方面评估物料处理对生产和客
户交期等的影响，对不合格物料做出拒收、让步接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）等处理的意见或建议
4、品质部：根据既往品质状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，从品质的角度评估物料的处理对生产、
检验和客户使用等方面的影响，做出可否投入生产使用的初步判断，并提出拒收、让步接收、返工等的处理建议或意见
5、技术部：从设计研发、可靠性等方面考虑对生产、检验、客户使用等方面的影响，并提出处理建议或意见
6、验证中心：
6.1当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；
6.2当不合格物料涉及到需要验证中心技术支持时，从生产加工工艺、可靠性等角度提出处理建议或意见
7.机要办：根据各评审部门综合意见，裁定MRB的最终处置决定
五、管理流程：
MRB作业管理规范 （ISO9001：2015） 1.0目的 为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。 2.0范围 本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。 3.0定义 MRB（materials review board）：物料审核委员会。其组成成员有：IQC/QA 主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。 4.0职责 4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程 度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。 4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、 物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收 （降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。 4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹 具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不 合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部 需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。 4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。 4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评 估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。 4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件 接收的最终论。 4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工 费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。
MRB作业流程（同特采流程） 1.0 目的 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控； 1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担； 2.0范围 2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.0 权责 3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位； 3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担； 4.0 具体内容 4.1 MRB小组成员界定
4.1.1 MRB小组组长—品质部经理； 4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）； 4.1.3必要时将临时邀请相关人员； 4.2物料异常产生及MRB提出 4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议； 4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议； 4.3 MRB评估 4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排； 4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间； 4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持； 4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续； 4.3.5 业务部：客户沟通及确认； 4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/ 退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认； 4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施； 4.4 MRB评估决议及决议执行 4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；
1 目的 为确保上线物料出现批不合格而因交期原因不得不使用时，能得到及时、准确、有效的处理。使制程质量得到最大限度的控制，满足客户要求。 2 适用范围适用于本公外购物料、发外加工物料、出现的批量性质量问题。 3 职责 由品管部主导主持，质检部、采购部、PMC部、生产部、工程部、项目管理部、相关销售业务员、参加。具体职责如下： 3.1 质量总负责人：综合各部门意见并作出最终判定。 3.2 质检部：对批量不合格物料进行判断和出具相应报告《IQC来料检验报告》；由品管部负责人召集MRB会议，并从产品整体质量的影响程度上进行考虑，给出处理意见。 3.3 项目工程师：从产品技术角度给出意见。 3.4 采购部、PMC部：从对物料采购周期评估及对生产计划安排的影响来考虑并给出意见。 3.5 生产部：从产品的可制造性制造难易度，工时损耗方面给出意见。 3.6工程部：从产品的生产工艺方法制具角度给出意见。 3.7销售业务员：从客户重视及感受角度给出处理意见。 3.8 采购部、工程部、项目工程师、品管部、或制供方工程师分析出异常发生原因以书面的形式通知到相关部门或制供方，要求其定期改善完成，并跟进改善结果。采购部、项目工程师负责制供方改善结果跟进检查，品管部负责内部改善结果跟进检查。 4操作流程 4.1 MRB召开 当出现以下不合格情况时，品管部召集MRB会议 a) 物料批次不合格，因生产急需，采购部提出特采的不合格批。 b)因本公司设计、采购等自身原因出现的不合格批物料； c)IQC须提供异常物料的《IQC来料检验报告》 4.2 MRB召开 4.2.1 品管部负责人根据不合格物料的实际情况决定由哪些成员参与。确定时间地点通知到相关参会人员。
物料评审程序 Prepared (also subject responsible if other) No. Doc respons/Approved Checked Date Rev File P/N Per Approval list 2008-05-28 06 FCP-005 REVISION HISTORY REV DESCRIPTION OF CHANGE (S) ORIGINATOR DATE 01 Initial Release Jacky Zhu 2006.04.27 02 Complete Revision John Yap 2006.08.21 03 Revise the MRB disposition 7.1.6 & 7.1.7, more details about the scrap, RTV, rework and sorting. Add form FCP-005.F1.01~F3.01. Benny Chen 2007.01.26 04 1. Revise Form F4, F5.Revise 6.2.2; 6.2.3; add 7.1.6.7; 7.1.6.8; 7.1.8. Use MRB to control all the deviation 2. Update VPT form and logo. Angus Li 2007.05.30 05 Adding 9.1.6.3 RTV material to supplier content, and make it more clearly. Jacky Zhu 2008.05.26 06 Update the scope that cover Lens Manufacturing , replace MBU to production Benny Chen 2009-03-25
1.0目的 为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。 2.0范围 本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。 3.0定义 MRB（materials review board）：物料审核委员会。 其组成成员有：IQC/QA主管、物控部主管/经理、采购部主管/经理、工程部主管/经理、生产部主管/经理、开发部主管/经理、客户服务部\ 国际营销部经理、品管部经理、总监。 4.0职责 4.1 IQC ：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生 产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。 4.2物控部：根据生产排期、物料的库存状况，对不合格物料做出拒收、条件接收的建议。 4.3采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条 件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。 4.4生产部:当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加 工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理. 4.5工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需 参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。 4.6 QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。 4.6 国际营销部/客户服务部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议， 评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收。 4.6 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终结论。 4.7 总监：当外购物料或外协加工物料判定结论最终结论为降价、扣取供应商加工费或拣用 费用的条件接收时, 需由总监批准。 4.8 MRB各组成成员: 对需降价或扣款的条件接收不合格物料做出降价或扣款比率的评估。 4.8.1胶袋用料偏薄,一般扣款10%(可按用料偏少的程度适当调整) 。 4.8.2彩盒、纸箱/纸卡的纸质比合同要求差一个级别, 一般扣款5%(可按用料偏少的程度 适当调整) 。 4.8.3车间加工挑选扣取的误工费用，由车间每月统计给财务部给予扣款。 4.8.4 除以上情况外的物料，可根据MRB讨论确定扣款的比率。
一.适用范围： 1.1 进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功 能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。 二.目的： 对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。 三. 定义： 3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。 四．说明： 4.1进料部分流程 物料收料 OK IQC原料仓 NG QE会签 Waive特采重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召 集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。 4.1.3涉及单位如下： 品质异常：生产，品管，生管，QE。 如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代 理人，并核签处理意见。 4.1.4 MRB会议做出以下决定:
4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内 要求厂商运回. 4.1.4.2重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING 方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒 收该LOT. 4.1.4.3特采 原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单 “特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不 良导致, 可经MRB会议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业: A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上 注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可. B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ C. 4.2生产线品质异常 生产线品质异常 IPQC判定 QE相关单位召开MRB meeting Waive特采 Rework/Sorting 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管 IQC 仓库生产 如有需要可要求其他相关单位参加。 生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量； 仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量； 生管：提供出货排程。 4.2.2.1重工或Sorting 在制品,半成品及成品重工/SORTING,由生产制定REWORK PROCESS,由生管安排重
MRB特采作业管理办法 1.0 目的 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控； 1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担； 2.0范围 2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理 的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.0 权责 3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位； 3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担； 4.0 管理办法内容 4.1 MRB小组成员 4.1.1 MRB小组组长—品质部经理； 4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员； 4.1.3必要时将临时邀请相关人员； 4.2物料异常产生及MRB提出 4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议； 4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判 定是否召集召开MRB会议； 4.3 MRB评估 4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排； 4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间； 4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持； 4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续； 4.3.5 业务部：客户沟通及确认； 4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认； 4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施； 4.4 MRB评估决议及决议执行 4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门； 4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；
一. 适用范围： 1.1 进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功 能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。 二. 目的： 对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。 三. 定义： 3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。 四．说明： 4.1进料部分流程 物料收料 OK IQC检验原料仓 NG QE会签 Waive特采重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召 集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。 4.1.3涉及单位如下： 品质异常：生产，品管，生管，QE。 如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代 理人，并核签处理意见。 4.1.4 MRB会议做出以下决定:
4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内 要求厂商运回. 4.1.4.2重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING 方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒 收该LOT. 4.1.4.3特采 原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单 “特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质 不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业: A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单” 上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可. B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ C. 4.2生产线品质异常 生产线品质异常 IPQC判定 原材料品质不良 QE相关单位召开MRB meeting Waive特采 Rework/Sorting 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管 IQC 仓库生产 如有需要可要求其他相关单位参加。 生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量； 仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量； 生管：提供出货排程。
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目录 1.0 目的 (3) 2.0适用范围 (3) 3.0 职责 (3) 4.0定义 (3) 5.0程序 (3) 5.1 不合格品定义 (3) 5.2不合格品处置 (3) 5.2.1标识 (3) 5.2.2 隔离 (3) 5.2.3填写MRB单 (3) 5.2.4 实物和单据的转移 (4) 5.2.5制定围堵措施 (4) 5.3 成立问题解决小组 (4) 5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证 (4) 5.5 真因分析 (4) 5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 (4) 5.7 确定不合格品的处置方案 (5) 5.8 MRB及CAR关闭 (5) 5.9 质量成本考核 (5) 6.0 流程 (5) 7.0 相关文件 (5) 8.0 记录 (5)
1.0 目的 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围 适用于伟泰电子科技有限公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1质量部 3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写； 3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程； 3.1.3负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。 3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。 3.5各相关部门协助质量部进行不良改善。 4.0定义 无。 5.0程序 5.1 不合格品定义 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品检验中发现的不合格品 5.1.4 客户RTV的不合格品 5.1.5 公司新品试制过程中发现的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识， 黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户RTV物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离 发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要 求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。
MRB管理办法 （ISO9001-2015） 1.目的: 为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。 2.范围: 适用于本公司物料异常的处理。 3.定义: 无 4.职责: 4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。 4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。 4.3生产部:负责纠正措施的执行。 4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。 5.作业内容: 5.1.物料检验不合格处理： 5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进
料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。 5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。 5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。 5.2处理方式 5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。 5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。 a)直接使用:无条件放行，直接使用。 b)挑选使用:注明不合格挑选使用详情，需挑选后投入使用。
1.0 目的: 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围: 适用于本公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1.品保部监督责任单位对MRB的正确填写；负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2各责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3生产部负责确定返工或返修工时和方案。 4.0定义 MRB:材料审查会议；针对所有检验工作站发现产品异样状态，暂时不能确定是否为何缺陷的一种处理办法（包括进料检验，过程检验，成品/出货检验及客户退回的产品）。 5.0作业指导流程 5.1 不合格品发现时机 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品/出货检验中发现的不合格品 5.1.4 客户拒收的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识， 黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户拒收物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离 发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要 求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知品保部相关人员并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。 d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由品保部确认MRB单的填写方式。 5.2.3.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良 数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。 5.2.4 实物和单据的转移 a.生产过程自制件不良品；发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；并通知相关品保人员填写MRB单进 行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识填写报废单，经审核签字后，实物放在报废品库封闭管理；
1. Purpose 目的 本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。 2. Scope 范围 本程序适用于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。 3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部:: 3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，开出特采单。 3.1.2 负责联络厂商处理来料不良和生产退料评审的不良品。 3.2.2 PMC PMC : 3.2.1负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进行协助跟进。 3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。 3.3 .3 工程部工程部::负责物料来料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。 3.43. 4. . . 仓库仓库仓库::负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定生产订单发料等具体操作动作。 3.5 制造部造部::负责执行“让步接受”物料，按评审的作业方式及作业方法作业方式及作业方法作业方式及作业方法要求上线生产。 3.6 3.6 质量部质量部：： 3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标示。 3.6.2 SQE参与来料MRB评审； 最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。 3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。 3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。 4. Definition 定义 Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、工程部、生产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。 5. Process Flow Chart 流程图 5.1 IQC 来料检验不良MRB 流程图：
工作指引程序书 WORK I NSTRUCTION 文件编号： 版本号更改通知 撰写人生效日期 程序名称：MRB 仓库管理制度 1.0目的；确保公司内部不合格物料规范处理，减少不良品识别错误造成的浪费。 2.0适用范围； 适用于本公司生产过程中发现的不良品的处理和控制。 3.0职责； 3.1质量部：负责过程不良品的确认、保存与处置。 3.2物流部：负责对外来物料的退、换货流程。 3.3采购：负责相关供应商的不良物料处理信息的沟通与反馈。 3.4生产部：负责对生产过程中发现的不良品分类，统计与入库。 4.0执行部门：运营部 5.0工作程序： 5.1不良品的入库与出库流程。 5.1.1不良品的入库流程 5.1.1.1当日生产部生产过程中不良品，于第二天上午按零部件批号、品名、不良项目分类，并准确统计数量后，开装配线不良品统计单，交由装配IPQC 确认。 5.1.2.2装配IPQC 收到装配线不良品统计单，按报废单上数据对不良品进行确认，确认内容包括品名、是否有合格品、不良项分类是否准确、数量是否一致，以上四项如有一项不合格，单据返回生产部重新整理，合格则签字确认，单据返回生产入MRB 库。 5.1.2.3生产部收到装配IPQC 确认后的装配线不良品统计单后，与不良品一起交MRB 仓库入库。 5.1.2.4MRB 仓库管理员核对数量与单据上是否一致，合格则分类入库，并将数据输入台帐，不合格则退回生产部重新整理合格后入库。 5.1.2自制件不良品出库流程 5.1.2.1自制件不良品出库，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，评审后交由一楼注塑车间报废。 5.1.3外协件不良品出库流程 5.1.3.1生产部操作失误的报废，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，直接报废。 5.1.3.2供应商物料缺陷造成的不良，由MRB 仓库管理员每月清理一次，开物料审查表,参照《不合格品控制程序》评审，并按评审结果进行相应的处理。 A.挑选使用，将物料交由物流部入库后，由生产执行挑选，挑选后的不良品按5.1.1项操作。 B.供应商换货：MRB 仓库管理人员将物料分类整理并统计好数量后，交由物流部进行换货流程。 C.折价使用：MRB 仓库管理人员将物料分类整理并统计好数量后，交由物流部入库，并将折价率通知采购部，由采购部与供应商沟通后，通知相关知部门扣款。 D.报废：MRB 管理人员直接报废，并在台帐上如实记录。 5.2不良品入库流程图
首末件作业办法 1.目地： 为确保各阶段制程能在管制状态执行,确保质量稳定,提高产能,降低成本达到客户及系统需求,而建立该作业办法。 2．范围 适用于本公司所有的在制品（制造之半成品，成品，成型射出品，冲压品）组装，成型，冲压。 3.名字解释： 首件：每台机每批材料上线或开线，都要做全面检测并留样记录保存； 末件：每批材料/每款产品之完成或停线都要留样并全面检测并记录保存，以保证以前之生产品之质量，并便于追溯。 4.权责： 品保单位：负责首件样品的量测和功能试做； 生产单位：负责确认后首件送样动作。 5.流程图： 略 6.作业内容： 6.1注塑做首件时机： 6.1.1注塑在每次换料、换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；
6.1.2注塑修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（注塑）》中； 6.1.3注塑在停机前一小时需送末件至IPQC确认； 6.1.4IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产； 6.1.5首件试做部分：如因无材料或组装停线或机台设备维修等原因造成无法试做的首件部份，IPQC需量测好尺寸，如尺寸NG停机修模，后重新送首件，如尺寸量测OK需通知到生产部门主管及品管部门主管由其评估风险决定是否停机待首件试做结果。 6.2冲压做首件时机： 6.2.1正常情况下：白班接班时做首件，夜班接班时做末件； 6.2.2冲压在每次换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认； 6.2.3冲压在停机前一小时需送末件至IPQC确认； 6.2.4冲压修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（冲压）》中； 6.2.5IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产； 6.3组装在制程中有换线、换机种、换料、换设备及工程变更等情况需提前一小时首件给IPQC须对首5PCS成品进行首件检验（含外观﹑尺寸﹑功能）﹐检验项目参照《质量工程图》、《产品检验规范》、《工程图面》进行，并将结果记
MRB作业管理办法 1.目的： 为使本公司不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理，特订定此管理办法。 2.范围： 适用于本公司之所有原材料、半成品及成品。 3.定义： 3.1 特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。 3.2 挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全检，以区分良品与不良品，称之挑选。 3.3 重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格之产品，称之重工。 3.4 报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原则，经一定之程序予以销毁及除帐。 3.5 退货：已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理。 4.权责： 4.1MRB成员包括QAC/IQC/资材/物管/采购/PM/R/D制工/制造。 4.2 进料之急料部份由物管课负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由IQC整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。 4.3 半成品、成品之急需部份由生管召开MRB会议，不急时则按QAC判定处理。 4.4 库存材料则由物管或生管召开MRB会议。 4.5 MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品保副理或其上级主管确定。 5.程序： 5.1 MRB作业流程如附件一。
5.2 如经MRB判为RTV（Return To Vendor）退回厂商或原制作单位，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识，等待处理。 5.3 如经MRB判为特采时，则由QAC贴上黄色特采标签以示区别。 5.4 如经MRB判为重工时，则由生产处在QAC指导下将此产品进行重工。 5.5 如经MRB判为挑选时，则由IQC/QAC指导挑选方法进行挑选。 5.6 经MRB判定为待报废时，则集中由仓管人员置于待报废区。 5.7 经过5.4-5.5处理过之材料产品，需再正常检验程序判定，无误后再流入下一工站。 5.8 需待MRB之原材料、成品由物管课先根据品保单位的相关不良报告，填写于“MRB记录表”上，由相关部门会签相关意见，再由最终核准者核准之后实施。 6.应用表格 6.1MRB记录表
适用范围： 1.1进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及 生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。 二.目的： 对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。 三.定义： 3.1半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2成品：已完成加工而可以销售之产品。 四?说明： 4.1进料部分流程 物料收料 OK IQC检验一原料仓 卄NG QE会签 会相关单位召开MRB meeting Waive 特采重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRBmeeting，并以通知QE由QE召 集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。 4.1.3涉及单位如下： 品质异常：生产，品管，生管，QE 如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并 核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定： 4.141针对退货之不良批，IQC依《不合格品控制程序》处理，由IQC通知生管于2日内要求厂商 运回. 4.1.4.2 重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING 方式, 由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退，IQC有权拒收该LOT. 4.1.4.3 特采 原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并 由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO如确属原材品质不良导致，可经MR 呛议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业： A. 用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上 注明“此批材料用于新机种试投”字样后，生管部门主管签字即可. B. 量产后未承认：由生管会签工程并Release to IQ C. 4.2生产线品质异常 生产线品质异常 I IPQC判定 I 原材料品质不良 QE相关单位召开MRB meeting Waive 特采Rework/Sorti ng 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meet in g. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管IQC 仓库生产 如有需要可要求其他相关单位参加。 生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量； 仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量；生管：提供出货排程。 4.2.2.1 重工或Sorting 在制品,半成品及成品重工/SORTING由生产制定REWORPROCES由生管安排重