被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。
起因：
（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。
（2）设备未清洗干净。
（3）旧漆面未进行适当封固。
（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防：
勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。
（1）底漆内绝不可混入其它杂质。
（2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。
2、涂膜产胶状物或硬块。
起因：
（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。
（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
预防：
选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。
补救方法：（1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。（3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆.
3、发白
涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。
漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝结，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或板材比较潮湿。
（1）喷涂场所空气湿度过高。
（2）所使用稀释剂品质不良，挥发太快。
（3）喷漆场所气温寒冷，尤其在被涂物温度低于室温的场合。
（4）喷漆室内空气流通不良，又没有加热设备。
预防：
（1）对涂装场地或喷漆室进行适当加热，升高环境温度。
（2）使用质良好的稀释剂，使用挥发较慢的稀释剂。
（3）在稀释剂内添加防潮剂，用量要适当，否则会减慢干燥速度。
（4）涂装前使被涂件的温度高于环境温度。（10摄氏度左右）。
补救方法：（1）轻微白化——待其干固，再以抛光腊打磨去除其不良处。（2）严重白化——在该区域内喷涂慢干稀释剂或防潮剂
（3）在白化极严重的场合——可能有水分残留在漆膜内，让其干固，湿打磨后再重新喷涂。注：当在色漆层发现白化时，应留心底漆可能因湿气而受损伤，但是由于底漆在涂层最下面，目视不易发现。因此底漆层白化可能会引起面漆层起痱子或膜层附着不良等缺陷。
4、流挂、滴流及重流
在喷漆和干漆过程中垂直或斜面涂膜形成的流痕或下边缘增厚的现象，分为：下沉、流挂滴流、流淌等。
下沉：涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、冰瘤状、波波等现象。流挂：过多量的漆料在被涂物的垂直面和边缘，固化并牢固附着的现象。
滴流：被涂物垂直表面上涂膜出现滴状流痕的现象。
流淌：被涂物垂直表面涂料大面积流挂的现象。
起因：
（1）操作不当喷枪拿得离喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。
（2）喷枪设定不当，使用大出漆量喷嘴时配上了底出气量的空气孔；喷涂气压过低；喷幅小，小出漆量大。
（3）所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，油漆黏度过低。
（4）喷漆环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度；环境温度过低周围空气中溶剂蒸发含量
（5）湿碰湿喷涂间隔时间不足。
（6）喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。
（7）漆料喷涂在被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。
预防：
（1）应用正确的喷涂技术，先薄喷一道，表干后正常喷第二道
（2）正确设定喷枪，确保其功能的正常。
（3）检查漆料的黏度及喷涂气压。
（4）提高喷漆室的温度，确保风速正常。
（5）选用正确的稀释剂或一种合格的挥发较快的稀释剂。在使用防潮剂时避免使用过量。（6）在喷涂时确保被涂表面清洁，光滑的漆面应预先打磨过。
补救方法：让涂膜彻底干固，以极细的砂纸湿磨并抛光，或以细砂纸湿磨，并得从喷。注：1如初次磨平后，下层漆膜仍软时，应让其完全干固后再继续修补。2如垂直流仍是湿的而且已可喷涂下一道，用软刷轻轻刷平流再喷。
5、缩孔、抽缩、凹洼、鱼眼
由于被涂物面存在的或混入涂料中的异物（如油、水、硅硐等）影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔系列涂膜比、弊病。露面积较大且不规则的称为抽缩，俗称“发笑”；呈圆形（直径多为0.1～2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。涂膜表面上产生像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴，直径为0.5～3mm，这种缺陷称为陷穴、凹洼或坑、麻点。
起因：
（1）被涂表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、蛙硐、油、肥皂、清洁剂或底材表面处理剂残渍污染。
（2）调漆、喷涂工具设备不洁净和输气管不洁净，使有害异物混入油漆中。
（3）表面准备完毕待喷涂时，被涂面或湿漆膜又被下列污染物污染。A：落在其它不同油漆的漆雾，尤其是含抗缩孔剂（硅油剂）油漆的干喷或漆雾所致。B：压缩空气中的油污与水滴。C：干的抛光残渣。D:喷雾罐释出媒介物。涂物环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等污染被涂面或湿漆面。 (4)工作服，手套等不干净。
（5）所用油漆的表面的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，油漆自身的抗缩孔性差或混入异物
(1)在进行积压道喷涂工作之前，应确定表面已彻底清洁。
(2)任何涉及有机硅树脂产品的工作，应在与喷漆场地公离的建筑中进行。
(3)确保压缩空气清洁、无油、无水。
(4)确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮。
(5)涂装用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等觉对不能带有导致产生缩孔有害物质，尤其是有机硅化合物。
(6)严禁裸手、脏手搓背套和脏抹布接触被涂面。
预防：
（1）建立尘清洁管理制度。对涂装场地、涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理，确保涂装环境洁净。
（2）封固会起灰尘之表面。
（3）在进行喷涂的每一阶段保持车辆的彻底清洁。
（4）严把油漆质量关，使用前必须过滤。
补救方法：（1）缺陷轻的情况可待漆膜完全干固后，再以极细的砂纸作湿打磨，之后抛光打磨使光泽重现。（2）在粒子深陷时整平并重喷。
6、气泡
在涂装过程中，涂膜表面泡状鼓起，或涂膜中有产生气泡的现象。在烘干过程中易产生这种缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留干涂膜中，统称气泡。底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂气泡或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中称泡状供起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡、空气泡。
起因：
（1）稀释剂挥发快，油漆黏度偏高。
（2）晾干时间短，涂层烘干升温过急
（3）底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。
（4）搅拌时混入油漆中的气体未被入放尽就涂装，或者刷涂、刮涂时混入空气。
（5）厚涂的腻子层破坏的缝隙，未能封固
预防：
（1）使用优质稀释剂，黏度按涂装方法选择，不宜偏高。
（2）按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。
（3）底材、底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥、清洁。
（4）待油漆中的气泡释入放后再涂装。
（5）检查并再次封固缝隙和腻子层。
补救方法：气泡是坏性的弊病，只能铲除，重新进行表面处理、刮腻子及喷漆。
7、气泡孔在涂膜烘干过程中气泡存于漆层内，表面漆膜快速成形，气泡膨胀并溢出透过漆膜，形成四周鼓起、泡中有孔洞的现象称为气泡孔。泡在严重的场合，气泡将漆膜炸开溢出，孔径达0.3～0.8mm，称为爆裂气泡孔。起因：它的起因与气泡的起因基本相同，是在以下的特定条件下气体膨胀，漆膜穿孔破裂而形成。
（1）涂装环境干热和空气流动过速。
（2）喷涂气压太低，漆膜层喷涂过厚
（3）各喷涂道次之间间隔时间（即晾干时间）过短。
（4）喷涂后加热（升温）太快。
（5）加热源过热或靠漆面太近。
（6）所使用的稀释剂不适当。
（7）腻子涂刮技术不良，被涂物的缝隙和腻子层未封固。
预防：
（1）使用优质溶剂，在干而热的工作环境时添加合适的助剂。
（2）控制喷涂气压在规定范围，控制漆膜厚度。
（3）在各层间和烘干前留足晾干时间。
（4）检查烘干室温度和车体钢板温度。
补救方法：与气泡、针孔相同。
8、针孔
针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔，孔的直径为100um左右，它不仅在表面有凹坑，且深达底层。
起因：
（1）油漆的流动性不良，流平行差，释放气泡性差。尤其色漆喷涂在有粗膜现象的底漆或面漆层上。
（2）被涂物面有小孔。在重新涂装前做的原装整平工作未能将原有漆面上的针孔完全消除。
（3）喷涂后晾干不充分，烘干升温过急，表面干燥过快。
（4）涂刮腻子技术不良，在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。
（5）被涂物温度过高或被涂物面有污染（如焊药等）
（6）油漆中混入异物
预防：
（1）避免底漆或第一道面漆的干喷，确定正确的喷涂黏度与喷涂气压。
（2）彻底整平旧漆面，以去除所有已呈现之针孔，注意被涂物的温度。
（3）正确掌握刮涂技术。
（4）喷涂后按规范晾干，烘干时升温不应过急，添加挥发慢的溶剂表干减慢。
（5）防止异物混入油漆中。
补救方法：（1）用湿或干式打磨漆膜至能确实消除针孔的深度再重喷，或除去受损漆面露出底材后重喷，切不可试图以整平底漆连续干喷的方法来填补针孔。（2）腻子层经打磨后显露的针孔，以刮刀与被涂平面成90度角涂一薄层腻子，这样可确保使腻子能压填入孔中，且不致因移动而被拖出。
注：如针孔成为喷涂工场之常见问题时，应检查并调整各项有助表面快速干燥之因素（油漆的黏度、稀释剂的种类、环境气温及空气流量）
9、桔皮
在喷涂时涂膜出现类似桔皮，柚子皮那样的皱纹。皱纹的凹凸度约为3um左右。
起因：
（1）油漆的黏度过高，流平性差，稀释剂选用不当。
（2）喷涂技术不良，喷涂距离太远或太近；涂层喷得过厚或过薄。
（3）喷涂气压低，出漆量过大和喷具不佳，导致漆料雾化不良。
（4）被涂物和空气的温度偏高，喷漆室内风速过大，稀释剂挥发太快。
（5）晾干时间缩短。
预防：
（1）选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点溶剂，确保黏度的正确，以改善油漆的流平性。
（2）调整喷涂气压与漆量、喷涂距离走枪速度。选用雾化好的喷枪，使油漆达到良好的雾化。
（3）喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘
干。
（4）被涂物温度冷却到50摄氏度以下，喷涂室内气温应维持在20摄氏度左右。
补救方法：（1）待面漆完全干固后，之严重程度，以极细砂纸或粗砂去桔皮皱纹。（2）桔皮严重时应打磨重喷。
10、拉丝、蛛网
在喷涂雾化不良，呈丝状喷出，涂膜表面呈丝网状的现象。
起因：
（1）油漆黏度过高，漆温又低。
（2）选用稀释剂的溶剂力不足。
预防：
（1）选用适宜的喷涂气压、施工黏度和漆温喷涂。
（2）选用溶解力稀释剂。
（3）以上两种措施不能解决时则应由漆厂调整油漆配方，减少易拉丝树脂的含量或使用相对分子量均匀或较低的树脂。
补救方法：减低喷涂气压和油漆黏度，直至网的消失。
注：某些特别材料，如油槽内衬油漆，其雾化困难，需要有特殊装备方能喷涂成功。
11、起皱
在油漆的干燥过程中，涂膜表面出现皱纹、凹凸不平。通常是在表干快的场合，表层的面积大而产生凹凸不平的无规则的皱纹。小的形成皮肤状的“皱纹”，这种涂膜缺陷又称慢干。起因：
油漆在氧化干燥过程或者烘干室内进行热成膜时，表面的干燥过快。
（1）涂膜喷涂过厚，导致漆膜表干内不干。
（2）干燥环境不良、低温、高温或喷涂后表面的空气流动量过大或通风。
（3）各层干燥时间不足。
（4）被涂物面被蜡、机油或黄油等污染。
（5）过量使用慢干剂、稀释剂选用不当。
（6）烘干室中“污气”（通常由通风不良或燃烧之氧化物造成）引发。
（7）有些合成树脂烤漆后，晾干时间过长，表干后再烘，易产生小皱纹现象。
（8）在硝基旧漆膜上运用聚氨酯面漆喷后，如果再次喷漆，则易发生起皱现象。
预防：
（1）喷涂前彻底清洁被涂表面。
（2）避免喷涂过厚，第一道最好采用干喷。
（3）改进喷涂及干燥环境，提高温度，增强空气流动。
（4）各涂层间还有充分的干燥时间，使用合格的稀释剂。
（5）检查烘干室内空气污染度，及时给于修正或更换燃料。
（6）合成树脂烤漆应按规定时间晾干后就进行烘干。
（7）采用防起皱剂，如改性的醇酸树脂漆喷涂稍厚，在烘干时易起皱，添加少量（约为5%）氨基树脂作为防起皱剂，一次喷涂剂40um以上厚度，烘干也不起皱。
补救方法：（1）缺陷轻的场合，待漆膜实干后，彻底打磨所有皱纹痕迹，重喷。（2）缺陷严重或由于污染引起的慢干，则铲至底材，重新涂装。
12、咬底
涂面漆后涂层被咬脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂油漆（如硝基漆）易产生这种现象。
起因：
（1）前一道涂层未干透（处在半干不干时）就涂下一道油漆。
（2）涂层不配套，底材（如苯乙烯塑料）、底层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。
（3）喷涂过厚。
防治：
（1）底涂层干透后再涂面漆，或前一道涂层干透后再涂下一道涂层。
（2）通过试验，选配合适的涂层体系。
（3）容易产生咬起的配套涂层场合，第一道面漆应先薄薄喷一层，等稍干后再喷涂。
补救方法：与起皱纹缺陷相同.
13、露底
因喷涂得薄，膜厚不足或油漆的遮盖力差，能见到底色的现象。由于漏喷涂，使该涂装的部分未喷涂到的称为露底（俗称缺漆）。
起因：
（1）油漆在使用前未充分搅匀或所用油漆的遮盖力差。
（2）过分稀释或稀释剂选用不当，油漆的施工黏度偏低。
（3）使用过量的慢干稀释剂，使油漆在达到足够膜厚前形成垂流。
（4）喷涂过薄或喷涂之层数太少，操作不认真。
（5）喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。
（6）底、面漆的色太大，如在深色漆面上喷涂亮度的浅色油漆。
预防：
（1）在使用前漆料应充分搅拌，选用合适的稀释剂，适当提高漆料的施工黏度（或施工固体份）。
（2）按喷涂规定要求的层数完全成所需要膜厚。
（3）提高喷涂操作熟练程度，谨慎操作。
（4）选用遮盖力强的漆面。
（5）底漆层的颜色和灰度尽可能与面漆的颜色相近，特别在使用珠光漆时，先喷涂近似色的中涂，可节省珠光漆用量，降低成本。因珠光漆的遮盖力低，价格高。
补救方法：让油漆略干后重喷，或待其完全干固后经湿打磨整平再重喷。
14、色不匀、色发花
涂膜的颜色不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂装不当以及油漆组分变质等引起的。
起因：
（1）油漆中的颜料分散不良或两种以上的色漆混合得不充分。溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。
（2）涂膜厚度不匀，厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流。
（3）喷涂技术不良。喷幅重叠不当，喷距太近，未能保持喷枪与工作表面的正确角度。这是产生喷涂色差的主要原因。
（4）在涂装现场附近有能与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）的发生源。
预防：
（1）选用分散性和互溶性良好的颜料。
（2）选用适当的溶剂，采用符合工艺要求黏度及膜厚。
（3）调配复色漆时应使用同一类型的油漆，最好用同一厂家生产的同一类型油漆。
（4）运用良好的喷涂技术。每次喷扫至少应重叠50%（对银粉漆最底层建议最好应重叠2/3左右），正确检修和调整喷枪。
补救方法：趁膜层湿时瑞薄喷一层面漆，或待漆面稍干，使用正确的喷涂技术再喷涂一道面漆。
15、浮色、色分离
浮色一词是说漆膜外表呈现规律的颜色变异。
起因：
浮色的色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关，因而油漆配方及制漆工艺不合理是产生这两弊病的主要原因。
（1）在喷涂含两种以上颜料的复色油漆时，由于溶剂中涂层的表里挥发不一样，易出现对流而产生浮色现象。
（2）涂装中颜料的密度相差悬殊。
（3）涂装方法及设备选用不合适。
预防：
（1）该进油漆配方及制漆工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）。
（2）添加防浮剂，如硅油对防止浮色有显著效果。
（3）选用合适的涂装方法及设备，如减少每次喷涂厚度，增加喷涂次数。
补救方法：与色不均、色发花的补救方法相同。
16、金属闪光色不均（银粉不均）
在喷涂金属闪光色面漆时，由于铝粉的分散不好，分布不匀，定向不匀，导致涂面深浅不匀的现象。
起因：
（1）油漆配方不当（如铝粉含量偏低，溶剂的密度大，树脂的相对分子质量低，树脂干燥慢等）。
（2）喷涂黏度选择不当（过低或过高）。
（3）涂层过厚或漆膜不均匀，雾化差、喷涂操作不熟练。
（4）涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。
（5）环境温度低。
预防：
（1）改进油漆配方，使用好的溶剂。
（2）选用合适的喷涂黏度。
（3）提高喷涂操作的熟练程度，采用专用喷涂工具或自动涂装机。
（4）选择“湿碰湿”工艺、合适晾干时间或增加吹60摄氏度～80摄氏度热风的工序。
（5）将喷涂时的环境温度调节到合适范围内。
补救方法：与浮色缺陷相同。
17、光泽不良、低光泽
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。起因：
（1）稀释剂选用不当，例如冬季使用和夏季的稀释剂，树脂的混溶性差。
（2）被涂面粗糙，被涂物对油漆的吸收量大，且不均匀。
（3）喷涂前表面贝被污染。
（4）由于喷涂气压过高或油漆黏度低，使雾化过度。
（5）喷漆室的排气不良或空气流向不当，使喷雾回落至已喷好的表面上或补漆造成。（6）烘干时换气不充分，低温烘干室空气污染。
（7）抛光的涂层在未干透就抛光。
（8）在低温、高温和缺少通风的环境下进行了涂装干燥。
预防：
（1）正确使用品质优良的稀释剂，提高稀释剂挥发速度。
（2）喷漆前彻底平整、清洁被涂物表面。
（3）正确掌握喷涂技术，调试好喷漆气压和油漆的施工黏度。
（4）确保喷漆室的排气适当和干燥的温度。
（5）喷涂相应得封底油漆，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀吸收。
（6）注意喷涂顺序，确保喷涂膜厚均匀，减少喷涂漆雾的回落附着。
（7）烘干室换气要适当，以避免脏空气中烘干室中积聚，如采用燃油直接加热式的烘干室，则应使用正确的燃油。
（8）抛光要在涂膜干透后进行。
补救方法：让涂膜干固透彻，并抛光打磨，使光泽重现。
如是漆雾回落表面上造成，则让漆膜干固后，以极细砂纸打磨，并抛光打蜡。如是底层被涂面污染或粗糙造成，则应清除漆膜，清理或整平受影响表面并重喷。
18、鲜映性不良
鲜映性是漆膜面的投影镜物和清晰度，是与涂膜的平滑性和光泽依存的性质，是表示涂膜外观装饰性能之一，鲜映性不良就是涂层的装饰性差。鲜映性可目测对比或用专用仪器测定，用数值化表示。例如，现今高级轿车的车身涂层的鲜映性为0.8～1.0（PGD值），稍低一点
应在0.6～0.7范围内，经济型轿车、轻型客车和装饰性要求较高的中型卡车车身涂层的鲜映性应在0.5左右。如低于上序规定数值或涂层的鲜映性比原表面差，则称为鲜映性不良。
起因：
（1）被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂纸粗活打磨精度不够。
（2）所选用油漆的流平性差或本身光泽、细度不达标，鲜映性不良。
（3）涂装环境差，涂层表面产生颗粒或光泽不足。
（4）喷涂时油漆雾化不良，涂面的桔皮严重。
（5）涂层的厚度不足，丰满度差。
预防：
（1）提高表面准备和整平打磨工序精度，使被涂面平整光滑。
（2）选用流平性好、细度和光泽优良的油漆。
（3）涂装环境，高装饰性涂装应在清洁无尘的喷涂室和干燥场所进行。
（4）选用雾化性能好的喷枪，掌握正确的喷涂技术和施工黏度，使油漆达到最佳的雾滑性。（5）高装饰性涂层一般多采用多涂层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。
补救方法：如涂层干固后，经打磨、抛光鲜映性不良，则需选用鲜映性更优的修补面漆重喷涂。
19、刮痕、砂纸磨痕
起因：
（1）砂纸质量差，有掉砂现象或使用粗粒砂纸。
（2）打磨工具的状况不良或操作不认真。
（3）在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛。
（4）在涂面漆前的最后一道底油漆喷涂过厚，且留置的干燥时间不足。
（5）当原漆层仍松软，已风化或干固不足，未干透，而对新漆溶剂敏感时，即在上面漆喷。（6）面漆膜厚不足时常会显现“刮痕”。预防：略
20、不干燥
涂膜按工艺规范干燥后未达到完全干固，手摸涂膜有发湿之感，存在表干里不干现象。
起因：
（1）双组分油漆的调配比例不正确。
（2）自干场所换气不良、湿度高、温度偏低；烘干室温度偏低、烘干室装载的被烘干物过
多或热容量不同的工件同在一个烘干室中烘干。
（3）慢挥发溶剂使用过量。在喷涂双组分聚氨酯油漆时稀释剂中含有水、醇或酸。
（4）油漆一次涂得太厚（尤其是氧化固化型油漆）。自干型油漆所含干燥剂失败或表干型干燥剂用量过多。
（5）被涂物上有蜡、硅油、油、水等。
预防：
（1）严格按要求比例调配双组分油漆，并预防固化剂长期存放失败。
（2）工作黏度的漆料中含慢性挥发溶剂量不超过15%。
（3）调整自干场所的环境条件和烘干室的技术状况，达到工艺要求的条件。
（4）自干（氧化固化）型涂料一次不宜得太厚，如厚度超过20um，则应分几次涂装。如是干燥剂失败造成，则添加干燥剂，并注意表干干燥剂的用量。
（5）不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。（6）严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。
（7）双组分油漆应采用好的稀释剂。
补救方法：（1）如能改变干燥工艺规范（如提高气温、烘干温度或由自干改烘干）达到涂膜干透，则改变干燥规范补救。（2）如上序方法无法补救，或由于油污染造成的不干，则应磨掉或铲除，并重涂。
21、附着力不良、涂膜剥落
剥落程度可分为：直径约5mm以下的小片脱落称为鳞片剥落；呈大片脱落的称为皮壳剥落；能成片撕下的称为脱皮剥离；涂膜与涂膜之间的脱离称为层间剥离。在修补涂装场合，通常在取下遮盖用贴边胶带时即将涂膜撕下，称附着力不良。剥落是塑料件涂装中常见的毛病之一。
起因：
（1）涂装前表面受到污染，如蜡、有机哇、树脂、油污、水锈、肥皂、硬酯酸粉、打磨污物、发动机排出物等，涂装前表面预处理不佳。
（2）被涂物过于平滑。
（3）所选用底漆与底材或旧漆面不配套，底漆层未干固透。
（4）稀释剂的品质不佳（溶解能力差）。
（5）油漆配套不适当。
（6）在双色调系统中第一面漆未适度干固前即予贴纸。
（7）在取除遮盖胶带前让面漆干固得太久。
（8）喷涂中涂层时天气潮湿，稀湿剂挥发太快或者底漆层涂层准备好后再潮湿环境中过夜，在中涂漆面形成看不清的水膜，未干燥剂立刻喷涂面漆。
（9）金属底色漆喷涂后放置时间过长（超过漆厂推荐许可的时间），喷涂清漆，罩光层与底层间附着力变差。
预防：
（1）在喷漆前确保被涂表面彻底清洁。
（2）选用配套性好的油漆（底漆和面漆）
（3）适当地打磨被涂面（尤其旧漆层应打磨，以提高涂层的附着力）。
（4）使用合格的稀释剂，以正确的黏度喷涂。
（5）喷面漆前底漆层应干透或按漆厂推荐的期限内喷涂下道底漆（或面漆）。
（6）在适当时进行遮盖及除去遮盖。
（7）烘干水分后，再喷涂面喷。
补救方法：严重的剥落，铲除到露底材后重新涂装。
22、开裂、裂痕
在涂装过程中或刚涂装完不久，漆面上产生裂纹现象称为开裂、裂痕。在涂层干燥过程中受酸性气氛的影响而产生的裂纹称为气体裂纹。
起因：
（1）被涂物表面法权漆层年久，表面硬化或经高温烘烤而致溶剂度不同，喷涂面漆时被咬裂。
（2）漆内溶剂急速蒸发，使涂层温度降低，导致硝基面漆开裂。
（3）在喷涂合成烤漆场合，第一道奇延迟太久（已开始干固）或未按规范烘干（即烤漆未充分干固）就喷涂第二道合成烤漆。
（4）在修补场合硝基面漆喷涂过厚，受温度剧变而开裂。
（5）在喷涂丙烯酸时车辆与涂装现场环境的温差太大。
（6）涂层干燥场所（或烘干室）的空气中，含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等），在加上所用油漆的耐污染性差。注：A在一软而富有弹性之底层上喷涂一硬而脆之喷漆，可能形成一种称为“鳄皮状”或“方裂纹”的裂痕。B硝基面漆喷厚的耐温变性差而开裂的实例：如大修车原硝基面漆层质量状况良好，仅湿打磨后，又喷涂了几道面漆，面漆层总厚度达到100um以上，如遇冬天外出试车，急剧的温度变化，使整车表面产生大的玻
璃裂纹状，深达底涂层。面漆层控制薄一些，经过热处理后，面漆层的耐温变性会大大改善。预防：
（1）喷漆前，旧有喷漆层必须良好的磨平。
（2）在重喷前，使车体温度提高到与喷漆室温度相同。
（3）避免厚层喷涂。
（4）绝不可将合成漆类夹于两层喷漆之中。
（5）在烤漆干固期间，不可再喷下一层烤漆。
（6）查清原因，清除干燥场所的酸性气体或降低其浓度。
补救方法：在裂纹干燥过程中，待漆膜干固后打磨到裂纹的深度或铲除细小裂痕，尤其是丙烯酸喷漆，通常可予修正，以细的砂纸打磨并抛光。
23、沉色、阴影
在面漆干燥过程中，面漆失去光泽且很均匀地反映出下层涂膜的瑕疪，如显现腻子修补块和底材刮的形状，这种现象称为沉色。由于修补涂装时的打磨不良，产生光泽不均现象称为阴影。
起因：
（1）使用粗糙打磨砂纸，打磨不良。
（2）底涂层干喷而具透孔性。
（3）各层的干燥时间不足，而产生底涂层不明显的咬起。
（4）干燥条件不好——冷、湿、不通风、空间小。
（5）底漆在未干透前就打磨。
（6）含颜料量高的底漆在使用前未搅拌。
（7）漆料稀释不足，漆基溶解不良。
（8）面漆层衔接薄边修整不当亦会形成沉色的外观。
注：面漆层厚度不足将造成沉色的外观。
24、色差
刚涂装完的色相、明度、纯度与标准色板有差异，或者修补涂装时与原漆色的差异。
起因：
（1）在新车涂装线上产生色差的原因是各批漆料之间的色差超差；更换颜色时输管路未洗净或烘干规范不一致等。
（2）在修补涂装场合，调配色精度不够、面漆不是同漆种可局部修补未喷涂好，产生斑印。
预防：
（1）加强油漆进厂检验，某种颜色的面漆尽可能用铜一厂商供应的面漆。
（2）加强生产管理，严格执行工艺纪律。
（3）当用国外配套修补面漆时，补漆应尽可能整个部件（或有明确分界线的表面）进行修补。
（4）修补面漆调色事干燥后的色板与被修补车的颜色必须一致，进行微调时一定要仔细耐心。
修补方法：色差清的通过抛光打蜡减轻之，在色差严重时，则应用细砂纸打磨后，重新喷涂。
汽车涂装工艺 根据马汝成教授2009年11月21日 在浙江汽车工程学院授课的录音资料整理 马汝成教授简介 马汝成，浙江汽车工程学院特聘教授；现任机械工业第九设计研究院副总工程师，研究员级高级工程师。兼任中国汽车工程学会特聘专家、涂装分会常务理事、中国汽车工业科学技术进步奖评委、机械工业优秀工程勘察设计奖评委、一汽集团公司高级专家、享受国务院政府特殊津贴。一直从事涂装工艺设计与研究、综合项目主师设计工作。 先后主持和参加了150多项国家大中型汽车工厂设计任务：一汽大众15万辆及换型扩产30万辆轿车，一汽大众二轿车厂，一汽中重型卡车，哈飞20万辆轿车，昌铃10万辆汽车，厦门金龙2000辆中高档大客车，天津一汽丰田新花冠等。 在技术管理中，参与制定和主持了100余项大中型工厂工艺设计方案审查工作，开发了《汽车工厂涂装车间设计手册》、《涂装设备订货任务书》、《轿车水性漆涂装专用设备设计工艺要求》等10余项科技进步课题。 曾荣获国家和机械工业、汽车工业、一汽集团科技进步奖和优秀工程设计奖16项，获第六批“全国工程勘察设计大师”称号；撰写并在全国范围内发表了20多篇论文。
目录 汽车涂装工艺…………………………………………………………1-57 第一章概述………………………………………………………………………3-6 第二章涂装工艺…………………………………………………………………7-21 第三章涂装设备………………………………………………………………22-34 第四章涂装车间的工艺平面布置……………………………………………35-37 第五章涂装车间的洁净要求 (38) 第六章涂装车间的环保………………………………………………………39-40 第七章涂装车间的节能………………………………………………………41-45 第八章我国轿车涂装工艺技术现状 (46) 第九章轿车车身涂装工艺技术发展动态及方向……………………………47-55 第十章涂装车间工厂规划基础………………………………………………56-57
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
浅谈塑料件涂装及漆膜常见弊病处理 【摘要】：本文简要介绍了各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及涂装工艺操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理 展开论述。 【关键词】：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病 前言 随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料材质、表面装饰及粘接性能等要求日益增强，为了改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行涂装处理。但由于各种塑料原材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种塑料表面处理技术与喷涂材料应运而生。 一、常用塑料件简介： （一）塑料的定义： 塑料是一种以树脂为要紧成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
（二）塑料的特性： 1.热塑性：加热到一定温度时可变软以至流淌，冷却后又恢复其硬度及其 它功能，这种过程是可逆的，能够反复进行。例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等差不多上热塑性塑料。 热塑性塑料中树脂分子链差不多上线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流淌及冷却变硬的特性； 2.热固性：通过加热能够软化流淌，当加热到一定温度时，会发生化学反 应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流淌了，这种变化是不可逆的。塑料正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流淌，在压力下充满型腔，进而固化成为既定形状和尺寸的各类制品。 （三）常用塑料类型： 1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单 体共聚而成的聚合物：简称“ABS”，具有色彩醒目，耐热、牢固、耐溶剂性差等特点，外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等； 2.聚乙烯塑料：简称“PE”，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器， 具有耐酸、耐碱及盐类水溶液侵蚀的特点，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡； 3.聚丙烯塑料：简称“PP”，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变 形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，多用于食品用具； 4.聚苯乙烯塑料：简称“PS”，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、
汽车涂装技术探讨论文 摘要：21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。 关键词：汽车；涂装；原则；工艺；原子灰 1有关汽车涂装技术 1.1汽车涂装作用 （1）保护作用。由于汽车特殊的生存环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。（2）它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。 1.2汽车涂装常用涂料 （1）按涂装对象的不同，汽车漆可分为：①新车原装涂料；②汽车修补漆（2）按在汽车上的涂层由下至上分类：；①汽车用底漆，多为电泳漆；②汽车用中间层涂料；③汽车用底色漆（包括实色底漆和金属闪光底漆）；④汽车用面漆，一般指实色面漆，不需要罩光；⑤汽车用罩光清漆；⑥汽车修补漆；（3）按涂装方式分类：①汽车用电泳漆；②汽车用液体喷漆；③汽车用粉末涂料；④汽车用特种涂料如PVC密封涂料；⑤涂装后处理材料（防锈蜡、保护蜡等）；（4）按在汽车上的使用部位分类：①汽车车身用涂料；②货厢用涂料；③车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料；④发动机部件用涂料；⑤底盘用涂料；⑥车内装饰用涂料。 1.3汽车涂装油漆喷涂的基本原则 （1）喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。 （2）表面干净。施喷表面一定要用水洗干净，有油质，蜡质要用出有剂出油，新焊接或除铁锈后的金属表面要用——环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。 （3）正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力，尽可能用细一点的砂纸。 （4）用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘，使用配套的稀释剂，油
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 幸福的家2009-04-06 15:15 （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
乘用车的涂装及其工艺方法_文学艺术论文论文导读:：乘用车的涂装及其工艺方法，文学艺术论文。论文关键词：乘用车的涂装及其工艺方法 现代乘用车与衣服一样，对可见部位用户的要求特别高，车身式样和涂装则是其中最重要的。纵然这与实用性完全无关，但涂装表面外观性差，使汽车特别是现代乘用车的商品价值大大下降。为此，生产厂家对车身的防锈、涂料的退色、调色、光泽度等非常重视，对涂装给予特别的关注。 1.现代乘用车的涂装工序 现代乘用车的涂装工序一般分为三个步骤:以防锈为目的底涂、为保证面涂精度的中涂和为形成色彩和平滑涂装表面的面涂。底漆的涂装从最早的刷漆、喷涂发展到电泳涂装，电泳涂装则由阴离子型变为涂层密实性更好的阳离子型。目前，日本的轿车几乎完全采用阳离子涂装。 中涂和面涂一般是自动静电涂装后用手动静电涂装喷枪再进行补喷。今后将广泛采用机器人涂装。乘用车涂装工艺过程一般是，以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。
车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。 按生产计划提取各种车型的车身文学艺术论文，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。清洗后车身吹干；车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12～14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法。车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
汽车涂装工艺与环保 背景
随着汽车市场竞争的日趋激烈以及环保呼声的日渐增高，汽车涂装在保证高装饰性、高防腐蚀性能的同时，对于环境保护的效果、涂 装材料和涂装生产成本以及设备投资也越来越为重视。 在涂装工艺体系中，电泳漆的主要作用是防腐蚀，色漆的主要作用是满足用户对不同颜色的需求，清漆的主要作用是耐候、耐紫外线以及提高光亮度，上述三个涂层均是必不可少的。涂装工艺可分为： 一、前表面处理的作用 （1）提高涂层对材料表面的附着力，材料表面有油脂、污垢、锈蚀产物等时，直接涂漆会造成漆膜对基材的附着力很弱，漆膜易整片剥落或产生各种外观缺陷。 （2）提高涂层对金属基体的防护保护能力，钢铁生锈后会产生不稳定的铁酸，它在涂层下锈蚀扩张，很快就使涂层丧失了保护功能。如果除去铁锈在涂漆，涂层的保护作用就大大提高了（见表）。 各除锈方法对涂层防护的影响 作者：一汽车集团 王锡春 进入21世纪以来，汽车用涂料 和涂装领域的世界性的重要课题是适应时代要求：环境保护、节能省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。从防止大
气污染观点，要求削减VOC（挥发性有机化合物）排出量；从防止地球温暖化观点，要求削减CO2排出量；从防止水污染和克服全球缺水状况观点，要求节省用水量，提高水的循环利用率，实现零排放；同时为持续发展，必须提高资源利用率；为了实现清洁生产和随着国内外汽车市场竞争越来越激烈，利润空间大幅度变小，必须在保证高质量的基础上优化工艺降低成本。 轿车车身的三涂层涂装体系（3C3B）：漆前磷化处理→阴极电泳底漆→溶剂型中涂→溶剂型面漆（和后期的底色漆+罩光清漆的面漆涂装工艺变成4C3B涂装体系），已有30年的历史。为实现上述环保、节能省资源、降成本的时代要求，汽车涂装又一次进入了更新换代，革命性地大变革时代；依靠技术进步，更新观念，对现4C3B工艺开始动“大手术”的创新局面已经到来。国外的经验是汽车厂、涂装材料公司和涂装设备及涂装机具公司紧密协作，联合攻关，立题分工负责。还有，日本的特点是环保（削减VOC和CO2排出量）和经济性（减少投资和降低运行成本）统筹考虑。日本在节能省资源和降低涂装成本等方面的技术经济指标处于世界领先水平。 我国轿车车身的涂装工艺现今还是以阴极电泳底漆与溶剂型中涂和面漆配套为主的三涂 层涂装工艺。2004年以来，丰田、通用、本田和奔驰在华合资厂新建的车身涂装线投产就用了水性底色漆，近来新建线的开始采用水性中涂和水性底色漆，这将拉动我国汽车涂料及涂装水性化。 最近几年，我国汽车产销量呈现跳跃式发展，2006年汽车产量突破700万辆，已成为全球第三大汽车生产国，如果不重视汽车涂装过程中的三废排放，对环保和人们生活环境的破坏后果将不可设想。国家应加速严格的环保法规制定，颁布与国际接轨的严格的法规，企业应自主治理和限制三废排放。 本文借鉴国外的经验，尤其是气候条件和汽车生产状况与我国相仿的日本的环保与经济统筹考虑和尽可能利用原有的涂装设备的经验，介绍汽车涂装的环保和降成本技术，以扩展国人的思路。 涂装前表面处理的环保和降成本技术进展 现今车身阴极电泳涂装前普遍采用三阳离子（Zn-Ni-Mn）型的磷化处理工艺，近年来为贯彻清洁生产标准，又开发很多新的处理药剂和技术，如无磷无氮生物分解型脱脂剂、新的液态表调剂、低温·低渣磷化处理剂、无亚硝酸的有机促进剂、无铬钝化和无钝化技术、清
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
汽车涂装技术及工艺 【摘要】当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产与维修工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发展。但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的操作工艺和一些新技术，以及涂装作用和汽车涂装的材料进行了分析。 【关键词】汽车涂装工艺材料电泳 【引言】在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装的作用、和操作工艺以及汽车涂装的材料发展状况。 21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。 一、汽车涂装作用 （1保护作用——由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。 （2）装饰作用——由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线 （3）特殊标识——通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途。比如：医用车是以白色为主色，加上一个红色的“十”字符号，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。 （4）特殊作用——由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。 二、汽车涂装工艺 汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫喷涂前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
实用标准文档 实习概况一 号。我被分到我所实习的单位是比亚迪汽车，位于高新区亚迪路2学到了事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，了公司11 3个月的实习做一个工作总结不少知识，那现在我将就对这涂装车间生产状况及实习总结. 二初识流水线涂装车间概述1 涂装车间布局环境1.1 安全事项1.2 2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法 2.1 涂装工艺2.2几种重要的涂装工艺2.3电泳涂装2.4. PVC喷涂中涂喷涂2.5. 面漆喷涂2.6. 打磨2.7 、抛光2.8涂装工艺法2.9 车间修正线主要职责、工作方法3. 初识流水线流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。 按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带文案大全． 实用标准文档 线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。以前，总是在别人口中或者
电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在比亚 迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分厘米）上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就都是那种滚轮（大约直径15-20 行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。 1.涂装车间概述涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量而, 装饰性能产品外观质量不仅反映了产品防护、是产品全面质量的重要方面之一。且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。 涂装车间布局环境1.1 进入涂装车间部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等；另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。文案大全． 实用标准文档 当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。良好的涂装质量对环
. 机电职业技术学院 毕业设计说明书 浅析汽车车身涂装工艺 系（部）汽车工程系 专业汽车制造与装配 班级汽车班 姓名 学号 指导教师 . .
. 2013 ～ 2014 学年第 1 学期 . .
摘要 汽车涂装，就像每个人需要打扮一样，既要用心，也要给人留下深刻印象；让我们的外表焕然一新是非常的重要。 汽车涂装在一个多世纪的汽车历史中，有当初的作坊式涂装发展到适应于大量流水生产的典型工业涂装，经历了多次质的变革，尤其在近20多年来。以汽车车身涂装为例。漆前处理磷化，涂底漆阴极电泳涂装实现自动化，涂中涂、漆面实现了静电自动喷涂（机器人喷涂机实现喷涂无人化）、计算机智能化控制技术等高科技的应用，使汽车涂装成为高度自动化和现代化的工艺。涂层质量（外观装饰性和耐腐蚀性等）跟上时代潮流的要求，达到了和超过了汽车的使用寿命，车身保用期达到10年以上。涂装工艺成为汽车制造的主要工艺之一，得到人们的普遍重视。 随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日益更新，基础涂装工艺已经引起了汽车制造商和维修服务人员的高度重视。种类繁多、规格齐全和功能良好的涂装材料，无疑会进一步促进维修质量的提高，促进汽车使用寿命的延长。 关键词：涂装发展、涂装工艺、维修质量、使用寿命 . .
目录 目录....................................................................................I 第一章概述 (1) 1.1 本课题的研究容 (1) 1.2 课题研究的意义 (1) 1.3 涂装定义 (2) 1.4 涂装三要素 (2) 1.5 涂装一车间生产线概况 (3) 第二章汽车车身涂装新技术 (5) 2.1 性材料应用 (5) 2.2 涂装新工艺应用 (5) 2.3 汽车的新发展 (6) 第三章汽车涂装工艺流程 (8) 3.1 涂装前表面处理 (8) 3.2 阴极电泳 (10) 3.3 PVC密封和车底UBS (13) 3.4 中间图层喷涂 (14) 3.5 车身面漆喷涂 (15) 3.6 面漆修饰与打蜡 (16) 第四章涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治 (18) 4.1 流挂 (18) 4.2 颗粒 (18) 4.3 露底、盖底不良 (19) 4.4 咬起 (19) 4.5 桔皮 (20) . .
⑴、流挂 现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。 原因： 1、溶剂挥发缓慢。 2、涂得过厚。 3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。 4、涂料粘度过低。 5、气温过低。 6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。 7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。 8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 预防措施： 1、溶剂选配适当 2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。 4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18～26秒，烘漆20～30秒。 5、适当换气，气温保持在10℃以上。 6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 ⑵、起皱 现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。 原因： 1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。 2、涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。 3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。 4、漆膜过厚，超出常规。 5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。 6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。 预防措施：
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。 2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。 3、涂料的组分中增加树脂的含量。 4、严格控制涂层厚薄。 5、烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。 ⑶、桔皮 现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。 原因： 1、溶剂挥发过快。 2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。 3、喷涂的压力不足，雾化不良。 4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。 5、喷漆室内风速太大。 6、气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。 7、被涂物的温度高。 8、喷涂厚度不足。 9、被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。 10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。 预防措施： 1、选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。 2、通过试验选用较低的施工粘度。 3、喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2，重力压送型喷枪3.5～5公斤/cm2，以达到良好的雾化。 4、喷涂距离选择适当，减小喷漆室内风速。 5、被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。 6、被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。 7、喷涂一道厚度应在20～26μm之内。 8、被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。 9、添加适当的流平剂。 易产生上述现象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。 ⑷、失光 现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。
喷涂涂层常见的弊病及排除方法 序号弊病 种类产生原因排除方法 1流挂1、涂料粘度低，涂层过厚。 2、喷涂距离太近，喷枪 移动速度太慢。 3、喷枪口径太大。 4、喷涂空气压力不均。 5、涂料中含有密度大的 颜料，搅拌不均。 6、被涂物表面过于光滑。 1、调配好涂料粘度、涂层厚度一次不 能超过30um 。 2、喷涂距离为150-300mm，并控制适当 的喷枪移动速度。 3、根据实际情况选用适当口径的喷枪， 一般为1.5-2mm。 4、施工中保持稳定的空气压力。 5、施工中涂料要多次充分搅拌均 匀。 6、应保证被涂物表面适当的粗糙 度，各层之间应仔细打磨。 2渗色1、底层未干即涂面层涂料。 2、有色硝基底上涂聚酯漆。 3、涂料中有有机颜料， 耐溶性差，未封闭处理。 1、底层充分干燥后再涂面漆。 2、底层涂料和面层涂料配套使用。 3、最好选用无机颜料，或先进行封 闭处理，再涂其表面层。 3发白1、施工湿度大，温度高，溶 剂挥发快。 2、涂料或稀料中含有水分。 3、施工中油水分离器出现故 障，水分带入涂料中。 4、稀料溶解能力不够， 使涂料的树脂析出变白。 5、手汗玷污工件。 1、调整施工环境中的温度或湿度， 并加入防潮剂或慢干水。 2、注意选用正牌产品涂料。 3、修复油水分离器，避免水分进入 涂层。 4、选用配套稀料。 5、戴布手套作业，将手汗玷污处打 磨干净。 4起皱1、底面干速不一，外干里不 干，即易起皱。 2、涂料粘度过大，涂层过厚。 3、涂料配方有问题。 4、采取不易挥发性稀料。 1、注意使用底层快干，面层干速稍 慢的涂料。 2、施工中涂料粘度要适中，且控制 好涂层厚度。 3、选用合适涂料。 4、选用配套稀料，防止树脂析出。 5桔皮1、溶剂挥发快，涂料流平不 好。 2、涂料自身流平差。 3、喷枪嘴口径大，涂料粘度 1、合理选用稀料。 2、调配好涂料粘度。 3、选择合适口径的喷枪。 4、空气压力及雾化效果适中，调整好