目录
摘要 (1)
第1章前言 (2)
第2章零件工艺的分析 (3)
2.1零件的作用 (3)
2.2 零件的工艺分析 (4)
第3章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (8)
第4章拟定梨刀箱体加工的工艺路线 (9)
4.1定位基准的选择 (9)
4.2制定工艺路线 (9)
第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (11)
第6章确定切削用量及基本工时 (12)
6.1 切削用量的确定 (12)
6.2 时间定额计算 (25)
第7章专用夹具的设计 (28)
7.1确定夹紧力及螺杆直径 (28)
7.2确定夹紧力及螺杆直径 (28)
7.3定位精度分析 (30)
第8章数控加工程序及装备 (31)
8.1数控加工刀具 (31)
结论.参考文献 (32)
摘要
本次课程设计是在完成了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计是我们能够运用制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具有了设计一个中等复杂程度的零件（犁刀变速齿轮箱体）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也熟悉和运用有关手册﹑图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为以后的毕业设计几未来从事的工作打下良好的基础。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。关键词：工艺规程，设计，专用夹具
第1章前言
箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.
由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.
箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.
毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.
第2章零件的工艺分析
2.1 零件的作用
犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个重要的机械装置如图2-1所示。旋耕机通过该零件的安装平面与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确联接。N面上的4―Φ13㎜孔即为螺栓连接孔，2―Φ10F9孔为定位销孔。
如图所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速箱的一倒挡齿轮常啮合。犁刀传动轴8的左端花键上有啮合套4，通过拔叉可以轴向移动。啮合套4和犁刀传动轴5相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合时，动力传给犁刀传动轴8.其操作过程通过安装在SΦ30H9孔中的操纵杆3操纵拔叉而得以实现。
123456789
图2-1 犁刀变速齿轮箱传动示意图
1——左臂壳体2——犁刀变速齿轮箱体3——操纵杆
4——啮合套5——犁刀传动齿轮6——轴承7——右臂壳体
8——犁刀传动轴9——链轮
2.2 零件的工艺分析
图2-2 犁刀变速齿轮箱箱
由图2-2得知箱体材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性、及减震性，适用于承受较大应力要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为N面、R面、Q面和2- φ80H7孔。
N面的平面度0.05mm直接影响旋耕机与拖拉机变速箱的接触精度及密封。
2- φ80H7孔的尺寸精度、同轴度0.04mm，与N面的平行度0.07mm，与R及Q面的垂直度0.1mm，以及R相对Q面的平行度0.055mm，直接影响犁刀传动轴对N面的平行度及犁刀传动齿轮的齿合精度、左臂壳体及右臂壳体孔轴线的同轴度等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔
同时加工出来。
2-φ10F9孔的尺寸精度、两孔距尺寸精度140±0.05mm 以及140±0.05mm 对R 面的平行度0.06mm ，影响旋耕机与变速箱联接时的正确定位，从而影响犁刀传动齿轮与变速箱倒档齿轮的齿合精度。
表2-1 加工表面分析
加工表面 尺寸及偏差/㎜ 公差及精度等级 表面粗糙度Ra(μm)
N 面 46±0.5
IT10 3.2 2―φ10F9孔 ()0.049
0.01310910F ++Φ深
IT9 1.6 4―φ13孔 Φ13
IT13以下 12.5 R ―Q 面 +0.15
168
IT9～IT10 3.2
凸台面 0.2
06+
IT12～IT13 12.5 无
2―φ80孔 ()0.0300
807H Φ IT17 3.2
φ20 Φ20
IT13以下 ≥12.5 无 φ30H9球形孔 ()0.0520309H +Φ
IT9 3.2 无
4―M6螺纹孔 M6―6H 深14 IT13以下 无 8―M2螺纹孔
M12―6H 深22
IT13以下
无
2―φ8N8 ()0.0030.0258812N --Φ深
IT8 3.2
4―φ22平面
φ22深18
无
1.25
无
由参考文献（1）中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
形位公差(㎜)
第3章确定毛坯、画毛坯—零件合图
图2-3 毛坯—零件合图
根据零件材料确定毛坯为铸件。确定零件生产类型根据参考文献【8】可知：
Qm
N+
+
= (1)
a
1(b
1
%)
%)(
式中 N—零件的生产纲领（件∕年），N=10000；
Q—产品的年产量（台∕年）；
a—备品率，取3%；
b—废品率，取0.5%。
查参考文献【13】表1-3知，属于轻型零件
查参考文献【13】表1-4知，属于大批生产
毛坯的铸造方法为砂型机器造型。又由零件2-φ80mm空均需铸出，故还应
安放型芯，此外，为消除残余应力，铸造后还应进行人工时效处理。
参考文献【1】表2.3-6，该铸件的公差等级CT为8~10级，加工余量MA
等级为G级，故取CT为10级，MA为 G 级。
铸件的分型面应选择通过C孔基准轴线，且与R面和Q面平行的平面，浇口
位置分别位于C基准孔凸台的两侧。
参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定各表面的加工余量如下表所示。
表3-1 各加工表面的加工余量
加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）说明R面168 G （0.5
0.4），取4.0 底面，双侧加工，取下行数据
~
Q面168 H (.0
5)，取5.0 顶面降1级，双侧加工
.0
~
6
N面168 G (0.5
0.4)，取5.0 侧面，单侧加工，去上行数据
~
凸台面106 G (0.4
~
0.3)，取4.0 侧面单侧加工
2-φ80mm孔80 H (..5
2)，取3.0 孔降1级，双侧加工
.5
3
~
由参考文献【1】机械加工工艺手册表2.3-9可得主要毛坯尺寸及公差如下
表所示。
表3-2 主要毛坯尺寸及公差
主要面尺寸零件尺寸总余量（公差加余量）毛坯尺寸公差CT
N面轮廓尺寸168 mm —168mm 4 mm
N面轮廓尺寸168 mm 4.0+5.0 mm 177mm 4 mm N面距φ80孔中心尺寸46 mm 5.0 mm 51mm 2.8 mm
凸台面距φ80孔中心尺寸100+6 mm 4.0 mm 110mm 3.6 mm 2-φ80mm孔φ80 mm 3.2+3.0，取6.0 mm φ74mm 3.2 mm
第4章拟定梨刀箱体加工的工艺路线
4.1 定位基准的选择
拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为使所选的定位基准能够保证整个
机械加工工艺过程顺利进行，通常应先考虑如何选择来加工各表面，然后考虑如
何选择粗基准作为精基准的表面先加工出来。
1.精基准的选择
精基准的选择：犁刀变速齿轮箱体的N面和2-Φ10F9孔既是装配基准，又
是设计基准，用他们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零
件“一面一孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工
艺路线尊选了“基准统一”的原则。此外，N面的面积比较大，定位比较稳定，
夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
2.粗基准的选择
粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔（即2-Φ80mm
孔）的毛坯孔与箱体内壁做粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提
下，使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体的旋转零件（如齿轮、轴
套等）与箱体内壁有足够的间隙；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。
最先进行机械加工的表面是精基准N面和2-Φ10F9孔，这时有两种定位方
案：
方案一用一浮动圆锥销伸入一2-Φ80mm毛坯孔中限制二个自由度；用三个
支撑钉支承在与Q面相距32mm并平行与Q面的毛坯面上，限制三个自由度；再
以N面本身找正限制一个自由度。这种方案适合大批大量生产类型中，在加工N
面及其面上的各孔和凸台面及其各孔的自动线上采用随行夹具时用。
方案二用一根两头带反锥（一端的反锥可取下，以便装卸工件）的心轴插入2-Φ80mm毛坯孔中并夹紧，粗加工N面时，将心轴置于两头的V形架上限制四个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案虽要安装一个心轴，但由于下一道工序（钻扩铰2-Φ10F9孔）还要用到这根心轴定位，即将心轴置于两头的U形槽中限制两个自由度，故本道工序可不用将心轴卸下，而且这一“随行心轴”比上述随行夹具简单得多。又因随行工位少，准备的心轴就少，因而该方案是可行的。
方案三用两根制造精度相同的锥销安装在2-Φ80mm孔的两侧定位，此时可以同时限制工件的五个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案工件装拆方便方便，但是由于工件连续装卸，影响孔的定位精度，且销轴的夹紧装置较为复杂。
方案四在镗铣加工中心上加工时，采用R面、Q面定位，可以同时限制六个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度，加工N面及其上的孔；之后在加工R面（Q面）上的孔时采用N面和Q面（R面）定位，同时限制六个自由度，保证定位精度。夹紧时采用专用夹具夹紧，凸台面的铣削采用一般方式方式铣削。此方案可行，但须制造专用夹具。
4.2 制定工艺路线
根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：
N面：粗车—精铣；
R面和Q面：粗铣—精铣；
凸台面：粗铣；
2-Φ80mm孔：粗镗—粗镗；
7级~9级精度的未注出孔：钻—扩—铰；
螺纹孔；钻孔—攻螺纹孔。
因R面与Q面有较高的平行度要求，2-Φ80mm孔有较高的同轴度要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，即分别在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将N 面、R面、Q面及2-Φ80mm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又首先加工N面，后再镗2-Φ80mm孔。R面及Q面上的Φ8N8孔及4-M12螺纹孔等次要表面放在最后加工。
初步拟定加工工艺如下：
工序号工序内容
铸造
时效
涂漆
1 粗车N面
2 钻扩铰2-Φ10F9孔（尺寸留精铰余量），孔口倒角1345°
3 粗铣凸台面
4 粗铣R面及Q面
5 粗镗2-Φ80mm孔，孔口倒角1345°
6 钻Φ20mm孔
7 精铣N面
8 精铰2-Φ10F9孔
9 精铣R面及Q面
10 精镗2-Φ80H7孔
11 扩铰SΦ30H9球形孔，钻4-M6螺纹底孔，孔口倒角1345°，攻螺纹4-M6
12 钻4-Φ13mm孔
13 刮4-Φ22mm平面
14 钻8-M12螺纹底孔，孔口倒角1345°，钻铰2-Φ8N8孔，孔口倒角1345°，攻螺
纹8-M12
15 检验
16 入库
上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题。分析如下：如粗车N面，因工件和夹具的尺寸比较大，在卧式车床上加工时，他们的惯性力较大平衡较困难；又由于N面不是连续的圆环面，车雪中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。
工序40应在工序30前完成，使R面和Q面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对2-φ80mm孔加工精度的影响。
精铣N面后，N面与2-φ10F9孔的垂直度误差难以通过精铰孔矫正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。
4-φ13mm孔尽管是次要表面，但是在钻扩铰2-φ10F9孔时，也将4-φ13mm 孔钻出，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。
同理，钻φ20mm孔工序也应合并到扩铰Sφ30H9球形孔工序中。这组孔在精镗2-φ80H7孔后加工，容易保证其轴线与2-φ80孔轴线的位置精度。
工序140中工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将8-M12螺纹孔的攻螺纹做为另一道工序。
修改后的工艺路线如下：
工序号工序内容简要说明
1 铸造
2 时效消除内应力
3 涂底漆防止生锈
4
粗铣N面，钻扩铰2-Φ10F9至Φ9F9，孔口倒角1345°，
钻4-Φ13 先加工基准面，留精精扩铰余量
5 粗铣R面及Q面，粗镗2-Φ80孔，空口倒角1345°先加工面，后加工孔
6 精铣N面，精扩铰2-Φ10F9孔，并提高至2-φ10F7
粗加工结束精加工开始，提高工艺基准
精度
7
精铣R面及Q面，精镗2-Φ80H7孔，钻8-M12螺纹底孔，
孔口倒角1345°，钻铰2-Φ8N8，孔口倒角1345°，攻螺
纹8-M12-6H
先加工面，后加工
孔，工序分散，平衡
节拍
8
铣凸台面,钻Φ20孔，扩铰SΦ30H9球形孔，钻4-M6螺纹
底孔，孔口倒角1345，攻螺纹4-M6-6H
次要表面在后面加工,工序分散，平衡
节拍
9 锪4-Φ22平面
10 检验
11 入库
第5章加工设备以及加工装备的选用
由于生产类型为大批大量生产，且加工对象非孔即面，采用镗铣类机床实为方便，为最大限度的满足生产，选用卧式加工中心TH6350和立式加工中心KT1300V进行加工。工件在机床上只需变换夹紧姿态即可。经查询机床手册，TH6350其参数如下：
工作台尺寸(长/宽)mm ：500/500；允许负载：500k；主轴锥孔：ISO5；主轴电机：7.5/11K；转速范围：28-3150r/min；选刀方式：随机近选；刀库容量：40Pc；最大刀具重量8Kg；最大刀具尺寸：Φ130/300mm ；移动范围(X/Y/Z)：700/550/600；进给轴电机：220N.m；定位精度：0.04mm ；重复定位精度：0.02mm。KT1300V其参数如下：
工作台尺寸(长/宽)mm：420/720；最大工作行程(X/Y/Z)mm:510/410/460；主轴孔锥孔：CAT40;主轴转速范围：20-5000r/min;定位精度：005
.0
±mm；重复定位精度:002
.0
±mm;刀库容量：24；数控系统：FANUC;主轴电机：5.5kw；进给轴电机：220N.m；
粗铣N面。根据机床的参数结合参考文献【8】，由表21-26，选取直径为Φ160mm的可转位三面刃铣刀，通用的专用夹具夹具以及游标卡尺等量具。
精铣N面。选择与粗铣相同型号的铣削刀具，仍用通用的专用夹具夹具，游标卡尺及刀口形直尺。
铣凸台面。采用莫氏锥柄面铣刀,其直径为D=63mm，专用铣夹具、专用检具。
粗铣R面、Q面。参考文献【8】，由表21-26，选取直径为Φ160mm的三面刃铣刀、专用夹具及游标卡尺。
精铣R面、Q面。刀具与粗铣刀具相同，采用专用夹具。
粗镗2-Φ80mm孔。选择精镗刀，专用夹具。
参考文献【1】，由表4.3-9可得，工序20钻扩铰2-Φ10F9孔口倒角1345°，钻4-Φ13mm孔选用直柄麻花钻，直柄扩孔复合钻，直柄机用铰刀，扩孔时倒角。
选用通用夹具，游标卡尺及塞规。
刮4-Φ22mm 孔平面。由参考文献【1】，表4.3-38可知，选用带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为Φ13mm 。
工序8中所加工的最大钻孔直径为Φ20mm ，扩铰孔直径为Φ30mm ，故采用立式加工中心KT1300V.钻Φ20mm 孔选用锥柄麻花钻（参考文献【10】表10-175），扩铰孔S Φ30H9孔时采用锥柄机用铰刀（【10】表10-192）；4-M6螺纹底孔采用锥柄阶梯麻花钻（参考文献【10】表410-175）攻螺纹采用长柄机用丝锥（参考文献【10】表10-246）及丝锥夹头。采用专用夹具Φ20mm 、Φ30mm 孔径用游标卡尺测量，4-M6螺纹用螺纹塞规检验，球形S Φ30H9及尺寸2
.006+，用专用测量检具，孔轴线的30°用专用检具测量。
8-M12螺纹底孔及2-Φ8N8孔 由参考文献【1】，表4.3-16，选用锥柄阶梯麻花钻，2-Φ8N8选用锥柄复合麻花钻及锥柄机用铰刀，采用专用夹具。选用游标卡尺及塞规检查孔径。
由参考文献【1】表4.6-3知，8-M12螺纹攻螺纹选用机用丝锥及丝锥夹头，专用夹具和螺纹塞规。
第6章 确定切削用量以及工时定额
6.1 切削用量的确定
1. 加工工序设计、粗铣、精铣N 面工序
查参考文献【2】，由表3、2-25平面加工余量表，知精加工余量Z N 精为1.5mm 。已知N 面总余量Z N 总为5mm 。故粗加工余量Z N 粗=5－1.5=3.5mm.。加工N 面工序中以N 面自己为基准，将3.5mm 的粗加工余量和1.5mm 的精加工余量切除，存在工艺尺寸链和基准不重合误差。
查参考文献【2】由表1-8平面的经济加工精度表知，粗加工公差等级为13~11IT IT 级，
取12IT .其公差mm 25.0=粗T ，所以精加工距B 面中心的距离为47.5±0.125精加工余量精Z 校核如下：
1.325mm 0.0546125.0547.=+--=）（）（精Z
故余量充足。
查参考文献【1】由表9、2-14知，依据铸件材料为HT200，粗加工断续切削采用可转位三面刃铣刀刀具，机床功率 5.5kw,则可查出粗加工每齿的进给量为z /mm 2.0f =精；取精铣的每转进给量为Z f =0.5mm/r 。粗铣每走刀一次，
mm 5.3a =P ；精铣每走刀一次，mm 5.1a =P ；
考虑到数控加工中心的主轴电机可以实现无级变速，此处取转速为150r/min ，取精铣的主轴转速为300r/min ，又前面的铣刀直径D 为Φ200mm ，故
相应的切削速度分别为
m/min 94.2100015020031.4Dn/1000V =÷??==π粗 m/min 188.4300/10002003.14Dn/1000V =??==π精 校核该机床的功率如下：
查参考文献【1】，由表2.4-96知，切削功率的计算式如下：
pm e 74
.0z
9
.0z
5m k n z a f a 109.167???????=-P
取z=8个齿，1k mm/r 5.3a mm 168a r/mm 5.260
150
n pm p e =====
，，， 将它们代入式中，得：
w 296.515.281682.05.3109.16774.09.05m k P =???????=-
由机床参考数据知机床功率为 5.5KW,若取其效率为0.8，则kw 296.5kw 4.48.05.5<=?
故重新选择主轴转速为120r/min,则：
m/min 75.36100020120031.4Dn/1000V =÷??==π粗
将其代入公式得：
kw 4.4kw 2.41281682.05.3109.16774.09.05m <≈???????=-P 故机床功率足够。
2.工序钻扩铰2-Φ10F9孔至2-Φ9F9、钻4-Φ13mm 孔加工工序 2-Φ10F9孔的扩、铰余量：
参考文献【1】，由表 2.3-48取mm 1.0Z mm 9.0==铰扩，Z ，由此可算出
mm 5.31.09.02
9
=--=
钻Z 。 4-φ13mm 孔因一次钻出，故其钻削余量为mm 5.62
13
==
钻Z 。 表6-1 各工步的余量和工序尺寸及公差
加工表面 加工方法 余量 公差等级 工序尺寸及公差
2-Φ9F9 钻孔 3.5mm － Φ7mm
2-Φ9F9 扩孔 0.9mm H10 Φ+0.058
8.8mm 2-Φ9F9 铰孔 0.1mm F9 Φ+0.049+0.0139mm 4-Φ13
钻孔
6.5mm
－
Φ13mm
孔和孔之间的位置尺寸如140±0.05，以及140mm,142mm,40mm,4-Φ13mm 孔
的位置度要求均有钻模保证。与2-Φ80mm 孔轴线相距尺寸66±02mm 因基准重合，无需换算。
沿孔2-Φ80孔的轴线方向的定位是以N 面为基准确定轴心线的位置，孔轴线方向的定位是以两孔的内侧面用自定心机构实现的。
使用这种专用夹具能够保证两孔内侧中心面与R 、Q 两端面的中心面重合，外形对称。所以，2-Φ9F9两孔连心线至内侧中心面的距离尺寸中-G X 需经过计算。其尺寸工艺链如下图所示。
图中，X R-内侧为零件图上R 面与内侧尺寸0
1.138-mm ，是封闭环。X 内侧-中为内腔尺寸92±1mm 的一半，即为46±0.05mm 。用概率法计算如下：
0.55mm
37.45mm 3801.1±==--内侧R X 因为 中中内侧内侧------=G G R R X X X X 所以
mm
55.3145.3746115=--=--=----内侧中内侧内侧R G R R X X X X
又 2
222中中内侧内侧----++=G G R R T T T T
所以 mm 412.012.01.12
22222=--=--=----中内侧内侧中T T T T G R R G
故 mm 2.055.31mm 206.055.31±=±=-中G T
参考文献【1】由表2.4-38知，并参考机床说明书，取钻4-Φ13mm 孔的进给量f=0.4mm/r ；取钻2-Φ7mm 孔的进给量f=0.3mm/r 。
参考文献【1】 由表 2.4-41知，用插入法求得钻Φ13mm 孔的切削速度v=0.4445mm/s=26.7mm/min,由此计算出转速为
r/min 654r/min 13
14.37.26100d v 1000n ≈??==π n 故机床实际转速取n=630r/min ，则实际的切削速度为
25.7m/min m/min 1000
630
1314.3v ≈??=
内侧-R X
中内侧-Y
G R X - 中-G X
同理，用插入法求得钻φ7mm 孔的v=0.435m/s=26.1m/min ，由此计算出转速为：
r/min 1187r/min 7
14.31.261000n =??=n 此处取机床实际转速为n=1000r/min ，则实际的切削速度为
m/min 22m/min 1000
1000714.3v ≈??= 参考文献【1】，由表2.4-69，得：
)(f d 7.4281.98
.00f N K F F ??= )m (f d 021.081.98
.00???=N K M M
分别求出钻φ13mm 孔的f F 和M 及钻Φ7孔的f F 和M 如下： N F 261614.0137.4281.98.0f =????= M N M ?=????=72.1614.013021.081.98.02 N F 111913.077.4281.98.0f =????= m 413.07021.081.98.02?=????=N M
它们均小于机床的最大进给力5000N 和机床的最大扭矩220N 2m ，故机床刚度满足要求。
扩2-Φ8.8mm 孔，参考文献【1】，由表 2.4-50知，参考机床进给量，取f=0.3mm/r （因扩的是盲孔，所以进给量取得较小）。
参考文献【4】，由表3-54，扩孔的切削速度为
钻）（v 3
1~21，故取11m /m i n m /m i n 222
1
v 21v =?=?=钻扩，
由此算出转速
636.9r/min r/min 9
14.3100018d v 1000n =??==π。此处取机床实际转速为n=400r/min 。
参考文献【1】，由表2.4-85，铰孔的进给量取f=0.3mm/r （因铰的是盲孔，所以进给量取得较小）
参考文献【1】，由表2.4-60，取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min 。由
此算出转速636.9r /m i n r /m i n 9
14.3100018d v 1000n =??==π。此处取实际转速为
r/m in 300n =，故实际切削速度为m /m in 5.8m /m in 1000
300
914.31000dn
v =??=
=
π
3.工序粗镗、工序7精镗2-Φ80H7孔工序
查参考文献【2】表3.2-10可知粗镗加工后孔的直径为Φ79.5mm ，故两孔的精镗余量 mm 25.02
5
.7980=-=
=精精B A Z Z 。
又已知 mm 3==总总A B Z Z 。
故 mm 75.225.03=-==精精B A Z Z 。 粗镗及精镗工序的加工余量和工序尺寸及公差列于表2-4。
表6-2 镗孔余量和工序尺寸及公差
加工表面 加工方法 加工前尺寸
加工单边余量 加工后尺寸
精度等级 工序尺寸及公差
2-Φ80 粗镗 Φ74mm 2.75mm Φ79.5mm H11(0.19) Φ0.19
079.5+mm 2-Φ80
精镗
Φ79.5mm
0.25mm
Φ80mm
H7(0.03)
Φ0.030
80+mm 因粗、精镗孔时都以N 面及两销孔定位，故孔与N 面之间的粗镗工序尺寸
47.5±0.08mm ，精镗工序尺寸46±0.05mm 及平行度0.07mm ，与一销孔之间的尺寸66±0.2mm ，均系基准重合，所以不需要做尺寸链计算。 两孔的同轴度Φ0.04mm 由机床保证与R 面、Q 面的垂直度Φ0.1mm 是间接获得的。在垂直方向上，它由2-Φ80mm 孔轴线与N 面的平行度0.07mm 及R 面和Q 面工序中对N 面的垂直度来保证。取一极限位置（如下图所示）计算精铣R 面及Q 面工序中Q 面对N 面的垂直度公差垂N Q X -。
图中，垂孔Q Y -为孔轴线对Q 面的垂直度Φ0.1mm ，它是封闭环；Y 孔-N 平为孔轴线对N 面的平行度0.07mm ，Q N Y -垂为 Q 面对N 面在168mm 长度上的垂直度。 因在精铣R 面和Q 面及精镗2-Φ80mm 孔两工序中，面和孔轴心线的位置都做到极限位置的情况很少，故用概率法计算此尺寸链，使加工容易。
垂
N Q Y -
垂孔Q Y -
平孔N Y -
垂
N Q X -
R
Q
因为 2
2）（）（垂平孔垂孔N Q N Q Y Y Y ---+=
所以 mm 07.007.01.0222
2≈-=-=---）（）（平孔垂孔垂N Q N Q Y Y Y
在图中，因为 ∠BAC=∠EDF
所以 FD
FE
CA CB = 则 mm 04.0mm 8
)
5546(07.0≈+?=?=
=-CA FD CB FE X N Q 垂 同理，R 面与Q 面的垂直度公差也应为0.04mm 。
2-Φ80mm 孔轴线与R 面的垂直度φ0.1mm 在水平方向上是由R 面对定位销孔连线的平行度0.06mm 及2-Φ80mm 孔对定位销孔连线的垂直度保证的，取一极限位置（如下图所示）计算精镗2-Φ80mm 孔工序中2-Φ80mm 孔轴线对定位销孔连线的垂直度公差垂孔G Y -。
图中，垂孔R Y -为孔轴线对R 面的垂直度Φ0.1mm ，它是封闭环；平G R X -为R
平G R X -
平G R Y -
垂孔R Y -
垂孔G Y -
R
Q
G
面对定位销孔连线的平行度0.06mm ，由于ΔABC ≌ΔEFH ，所以，平平G R G R X Y --=。同理，也用概率法计算此尺寸链如下：
因为
2
2）（）（垂孔平垂孔G G R R Y Y Y ---+=
所以
mm 08.006.01.0222
2=-=-=---）（）（平平垂孔垂孔G R R G Y Y Y
垂孔G Y -受两定位销孔与定位销孔配合间隙而引起的转角误差的影响如下图
所示。
下面分析定位副的定位精度。
参考文献【6】，设计两定位销如下：
按零件图给出的尺寸，两销孔为2-Φ10F9，即2-Φ+0.049+0.01310mm ；中心距尺寸为140±0.05mm 。
取两定位销中心距尺寸为140±0.015mm 。
按基轴制常用配合，取孔与销的配合为
9
9
F h ，即圆柱销为Φ10h9=Φmm 100036.0-。
查参考文献【6】表1-6知，取菱形销的b=4mm ，B=8mm 。
定孔G Y -
MAX X 1
MAX X 2
2O
因为 ()mm mm a Ld
LD 065.02
2015.005.02
=?+=
+=
δδ ,
所以，菱形销最小间隙为： m m 052.0m m 013
.0104
065.022min 2min 2=+??=D ad X — 菱形销的最大直径为：
mm 961.9mm 052.0013.10d min 2min 2max 2=-=-=）（X D
故菱形销为 m
m 10m m 961.9m m 961.9039
.0075.00036.02+--===φφφh d 下面计算转角误差：
m m 0007.0m m 1402)
075.0049.0()036.0049.0(2tan max 2max 1≈?+++=+=
?L X X a 由Δα引起的定位误差mm 118.0mm 0007.0168tan 168a ≈?=??=-定孔G Y 该项误差大于工件误差，即0.118m>0.08mm ，故该方案是不可行的。
同理，该转角误差也影响精铣R 面时R 面对两销孔连线的平行度0.06mm ，此时定位误差也大于工件公差，即0.018mm>0.06mm ，故该方案是不可行的。
解决上述问题的方法是尽量提高定位副的制造精度。如将2-φ10F9孔提高精度至2-φ10F7，两孔中心距尺寸140±0.05mm 提高精度至140±0.03mm ，并相应提高两定位销的径向尺寸及两销中心距尺寸的精度，这样定位精度能大大提高，所以工序70“精扩铰2-φ10F9孔并提高精度至2-φ10F7”对保证加工精度有着重要的作用。此时，经误差计算平方和公式校核，可满足精度要求。
粗镗孔时因余量为2.75mm ，故a p =2.75mm 。
查参考文献【7】由表5-29，取v=0.4m/s=24m/min 。 取取进给量为f=0.2mm/r 。
r/min 94r/min 5
.7914.3241000d v 1000n =??==π 查参考文献【1】，由表2.4-21得：
Fc nFc
c
yFc
xFc
p Fc c K v f
a C F 81
.9=
310-??=c c c v F P
取 180=Fc C ， 1=Fc X ，75.0=Fc y ，1=Fc n ，1=Fc K 则 N F c 3.145214.02.075.218081.9375.0=?????= KW P c 58.0104.03.14523=??=-
取机床效率为0.85，则，
KW KW KW 5.168.085
.058
.0<=，故机床功率足够。 精镗孔时，因余量为0.25mm ，故p a =0.25mm 。
查参考文献【7】，由表5-29知，取v=1.2m/s=72m/min ，取f=0.12mm/r 。
m in 287m in 18
14.37210001000r r d v n ≈??==π 4.工序粗铣R 面及Q 面和工序8、精铣R 面及Q 面
查参考文献【12】，由表5-49，知精加工的余量为m m 1==精精Q R Z Z ,已知，R-Q 面的加工余量为：m m 5m m 4==总总，Q R Z Z ,于是，粗加工的余量为
m m
4m m 3==粗粗，Q R Z Z 。精铣R 面及Q 面之时，R 面和Q 面互为基准，设计尺寸
与工艺尺寸重合，不存在基准不重合误差。
查参考文献【11】，由表30-73，知，取粗铣的每齿进给量为Z f =0.2mm ；取精铣的每转进给量为f=0.5mm/r ；mm 3a =P R ，mm 4a =P Q ;粗铣走刀1次，精铣走刀1次，mm 0.1a a ==P P Q R 。
查参考文献【11】，由表7-10，取粗细的主轴转速为118r/min ，精铣的主轴转速为300r/min 。又前面已选定三面刃铣刀，铣刀直径为D=160mm,故相应的切削速度分别为：
v R 粗=v Q 粗=1000nd π=3.14118160
1000
??=59.283m/min
v R 精=v Q 精=1000nd π=3.14300160
1000
??=111.1m/min
查参考文献【1】，由表2.4-96，知切削功率的计算式如下：
pm 1
.1e 75
.0z
p 3
.00
5
m k n z a f a d 10667????????=--P
取z=8个齿，n=118÷60=1.966r/s,
e a =101mm, Rp a =3mm, Qp a =4mm,
Z f =0.2mm/z ，将它们带入式中：
kw 514.71966.180112.0416*******.175.03.05m =????????=--P
由机床的功率为11kw,假设机床的功率为0.8，则有1130.8=8.8kw,8.8kw>7.514kw ，故机床的功率满足。
5.工序精扩铰2-Φ10F9孔，提高精度至2-Φ10F7
由工序20已将孔2-Φ10F9加工至2-Φ9F9,则此工序的精扩铰余量为0.1mm 。
查参考文献【1】，由表 2.3-48，知孔的扩、铰余量分别为：
摘要 零件的工艺编制是否合理，直接关系到零件的加工能否达到质量要求；合理的工艺编制就能使各工序科学地衔接，实现优质、高产低消耗，使生产均衡、顺利地进行。同时，机床夹具在机械制造中也占有重要的地位，合理的夹具设计能可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。可见这两者在机械制造行业中是至关重要的环节。本次设计的是减速箱箱体上?100孔的加工工艺及夹具设计，该孔精度要求较高，采有用镗床加工。在编制加工工艺时，要考虑到孔的各项精度以及形状与位置公差等。 在设计加工?100孔的专用夹具时，以箱座底面为基准，采用一面两销定位，通过连接螺栓将箱盖和箱座联结，并以定位销将其定位。为了降低成本、减少装夹时间，采用凸轮联动夹紧装置。逆时针转动手柄时，在拉伸弹簧的作用下，压板松开，放入工件，顺时针转动手柄带动凸轮推动推杆，从而压紧工件。 关键词：工艺；夹具；定位；位置公差
ABSTRACT The preparation of parts of the process is reasonable, directly related to the machining quality requirements can be met; reasonable preparation process will enable the convergence of scientific processes to achieve high-quality, high-yield low, so that the production of a balanced, smoothly. At the same time, in the machinery manufacturing fixture also occupy an important position, reasonable and reliable fixture design can guarantee the quality of the workpiece processing, improve processing efficiency, reduce labor intensity and give full play to the technology and the expansion of machine tool performance. Can be seen both in the machinery manufacturing industry is vital link. The design of the deceleration box box holes 100 and fixture design process, the holes require a higher precision, boring process mining useful. In the preparation process, it is necessary to take into account the pore shape and location accuracy, as well as tolerance and so on. Hole in the design of special processing fixture 100 when the seat bottom to me based on the use of a two-pin position, through the bolt cover and the box seat to join, and its positioning pins. In order to reduce costs, reduce the clamping time, linked the use of cam clamps. Handle counter-clockwise rotation, in the role of the tensile spring, the platen release into the workpiece, the processing has been completed, turning the handle clockwise to promote putt cam driven, thus compacting the workpiece. Keywords:Technology; fixture; positioning; position tolerance parts
第二节箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题
根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，
箱体零件加工及加工工艺 专业机械设计制造及其自动化年级 2013级 姓名王婷 指导教师李强 2015年5月25日
天津理工大学成人高等教育本科毕业设计（论文）任务书 1.课题名称：箱体零件加工及加工工艺 2.题目类型：论文题目来源：自拟 3.设计（论文）的主要内容，主要技术指标及基本要求： 1、保证箱体零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4.设计（论文）的软、硬件环境（资料、参考文献、实验条件及设备等）： [1] 李洪．机械加工工艺手册．北京出版社，2005.9． [2] 徐宏海．机械制造工艺．化学工业出版社，2006．8． [3] 周虹编．数控加工工艺与编程．人民邮电出版社，2006．9． [4] 弈继昌．机械制造工艺学及夹具设计．中国人民出版社，2007．5． [5]张耀宸．机械加工工艺设计手册．航空工业出版社，2008．8． [6]陈宏钧．金属切削速查速算手册．机械工业出版社，2009．5． [7]刘建亭．机械制造基础．机械工业出版社，2009．10． [8]华茂发．数控机床加工工艺．机械工业出版社，2010．3． [9]肖继德，陈宁平．机床夹具设计．机械工业出版社，2010．8． [10]周虹．数控原理与编程实训．人民邮电出版社，2010．11. 学生姓名王婷年级专业2013级指导教师李强 教师职称任务下达日期2015.3.1 完成日期2015.5.25
目录 引言 (4) 第1章零件图解析 (5) 1.1箱体零件作用 (5) 1.2箱体零件的材料及其力学性能 (5) 1.3箱体零件的结构工艺分析 (5) 第2章毛坯的分析 (5) 2.1毛坯的选择 (5) 2.2毛坯图的设计 (6) 第3章工艺路线拟定 (6) 3.1定位基准的选择 (6) 3.2加工方法的确定 (6) 第4章加工顺序的安排 (7) 4.1工序的安排 (7) 4.2工序划分的确定 (8) 4.3热处理工序的安排 (8) 4.4拟定加工工艺路线 (9) 4.5加工路线的确定 (9) 4.6加工设备的选择 (9) 4.7刀具的选择 (10) 4.8选择夹具及量具确定装夹方案 (10) 第5章工艺设计 (10) 5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10) 5.2确定切削用量及功率的校核 (11) 第6章数控加工路线的分析 (13) 结论 ......................... 错误！未定义书签。参考文献 .......................... 错误！未定义书签。附表1 ............................. 错误！未定义书签。附表2 ............................. 错误！未定义书签。致谢 .. (18)
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
减速器箱体的加工工艺设计 完成日期：______________________ 指导教师签字： 评阅教师签字： 答辩小组组长签字： 答辩小组成员签字：
摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
目录 一、产品的概述 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求 计算生产纲领确定生产类型四、 材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图五、 六、确定加工余量七、基准的选择和分析加工工 作量及工艺手段组合八、工艺过程：九、 十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录 一、产品的概述 变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。
变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。 变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求． 设计说明零件名称①减速器箱体铸成后，应清理并进行时效处理。㎜②机盖和机座合箱后，边缘应平齐，相互错位每边不大于2③应检查与机座接合面的密封性，用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于结合面宽度的1／3，用涂色法去检查接触面积达每个结合面一个机斑点。 盖④与机座连接后，打上定位销进行镗孔，镗孔时接合面处禁放任何衬套。 ⑤安装滚动轴承的空隙的粗糙度是Ra1.6。 ⑥机械加工未标注偏差尺寸处精度为IT12。铸造尺寸精度为IT18。
⑦轴承孔端面和轴心的垂直度为0.010，圆柱度为0.012。 ⑧未注明的倒角为2×45°，粗糙度为Rz50⑨未注明的铸造倒角半径 ①机座的上端面的粗糙度Ra1. ②机箱盖和机座的接合面处的平面度0.02 ③窥视口面的粗糙度Rz5 ④轴承孔的同轴度0.0⑤轴承孔的中心位置度0.6 ⑥轴承孔的上偏差0.04，下偏差 ⑦轴承孔的内壁的粗糙度Ra2. ⑧机座不得漏油。． 四、计算生产纲领确定生产类型 年产量Q＝10000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。 由公式N＝Q×n（1＋α＋β）得： N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=10800 查表（《机制工艺生产实习及课程设计》中表6－1）确定的生产类型为大量生产。 因此，可以确定为Y流水线的生产方式，又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的，所以可选择相同的加工机床，采取同样的流水线作业，到不同的工序的时候就采用分开的方法，所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。虽然是大批量生产，从积极性考虑，采用组合机床加工，流水线全部采用半自动化的设备。 五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
箱体加工工艺 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
学习情境4：箱体类零件机械加工工艺文件的制订 一、零件的工艺分析 汽车变速箱箱体，它是汽车的基础零件之一，它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便使其上的各个机构和零件能正确，协调一致的工作。变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由零件图样，具体技术要求分析如下： 平面的加工： ①上盖结合面的加工：其表面粗糙度为μm，平面度为0.15mm；②前后端面的加 工：其表面粗糙度为μm，前端面T1对O1轴线的端面全跳动为0.08mm。后端面T2对O1轴线的端面圆跳动为0.1mm，前后端面尺寸为371±0.02mm； ③两侧窗口面及凸台面的加工：取力窗口面粗糙度为μm，对O2轴的平行度为 0.08mm，其公差等级为IT7~IT9,平面度为0.1mm。右侧窗口面的粗糙度值为μm，平 面度为0.15mm对O2轴的平行度为150：； ④倒档轴孔内端面的加工：其表面粗糙度值为μm，保证尺寸为102.5mm，20mm。 其中上盖结合面，前后端面，两侧窗口面为主要加工表面。上盖结合面作为后面工序的主要定位面，最后还要用于装配箱盖；前面T1为变速箱的安装基面；后端面T2为安装轴承端盖用；两侧窗口面用于安装窗口盖。
11 目录 1 引言 (2) 2 课程设计的目的 (2) 3 箱体的工艺分析 (3) 3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3) 3.2箱体的技术要求分析 (3) 4 毛坯的选择 (3) 5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4) 5.1定位基准的选择 (4) 5.1.1 精基准的选择 (4) 5.1.2 粗基准的选择 (4) 5.2拟定工艺路线 (4) 5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4) 5.2.2 工艺路线的拟定 (5) 5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6) 5.3切削用量的确定 (7) 6 夹具设计设计 (15) 6.1确定设计方案 (16) 6.2选择定位方式及定位元件 (16) 6.3确定导向装置 (16) 6.4定位误差的分析与计算 (16) 6.5设计夹紧机构 (16) 7 致谢 (16) 参考文献 (17)
1 引言 工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。 2 课程设计的目的 工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。 （1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。 （2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。 （3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。 （4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。 箱体零件图模型
学院 毕业设计 (论文) 专业 班级 学生姓名 学号 课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计 指导教师 2009 年 6 月 10 日
摘要 本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。 关键词: 工艺规程定位夹具
目录 1绪论 (3) 2工艺设计说明 (4) 2.1零件分析 (4) 2.1.1零件的作用 (4) 2.1.2零件的工艺分析 (4) 2.2工艺规程设计 (5) 2.2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2.2基面的选择 (6) 2.2.3制定工艺路线 (7) 2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10) 2.2.5确定切削用量及基本定时 (12) 3专用夹具设计 (21) 3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21) 3.2 专用夹具设计 (21) 3.2.1专用夹具设计简图如下 (21) 3.2.2夹紧力的确定 (22) 3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23) 3.2.4定位基准的选择 (23) 3.2.5 定位误差分析 (24) 3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24) 4设计总结 (25) 参考文献 (26) 致谢.................................... 错误！未定义书签。附录一英文科技文献翻译................. 错误！未定义书签。附录二工艺过程卡及工序卡............... 错误！未定义书签。附录三毕业设计任务书................... 错误！未定义书签。附录四本科毕业设计（论文）开题报告..... 错误！未定义书签。
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
减速器箱体加工工艺规程和工装设计论文 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
毕业设计说明书题目：减速器箱体加工工艺规程和工装设计 专业： 班级： 学号： 姓名： 指导教师：
毕业设计（论文）任务书 一设计内容和要求 1、按给定图绘出零件工作图 2张 2、选择毛坯，绘制毛坯图，制定毛坯技术条件 1张 3、对零件进行工艺分析，拟定工艺方案 4、合理选择定位基准 5、填写“机械加工工艺卡” 2张 6、编写设计说明书：按设计作业指导书内容认真编写。要求“立论鲜明，论 证严密，计算准确，文理通顺” 二课题来源 老师自主命题
目录 一毕业设计的目的 (1) 二零件的分析 (1) 1、零件的作用 (1) 2、零件的图样分析 (1) 3、工艺分析 (1) 三工艺规程设计 (2) 1、毛坯的确定 (2)
2、基面的选择 (2) 3、制定工艺路线 (2) 4、机械加工余量工序尺寸的确定 (4) 5、确定切削用量 (5) 四钻模设计 (9) 五设计小结 (9) 六主要参考资料 (10)
一毕业设计的目的 毕业设计是工科院校的最后一个重要教学环节。它对毕业生走上新的工作岗位能否适应技术工作需要有着直接的影响，同时也是对学生的一次综合训练。机械设计制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。 通过本期设计，应达到以下学习目的 1.掌握编制机械加工工艺规程的方法和机械设计的基本计算；学会查阅有关手 册、资料，能够正确应用公式和工艺参数的有关数据。 2.学会拟定夹具设计方案并完成规定的工装设计。 3.培养分析和解决工艺问题的能力。 4.把所学的机械制造有关课程的知识应用于生产实际。 二零件的分析 1.零件的作用 题目所给定的零件为箱体机盖与机座。箱体零件是机器及部件的基础件，它将机器及部件的轴，轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。 2.零件图样分析 1）Ф100+ 0mm和Ф80+ mm轴心线的平行度公差值为。 2）Ф100+ 0mm和Ф80+ mm两孔端面对基面B、A的位置度，公差为。 3）分割面（箱盖，箱体的结合面）的平面度公差为.
箱体零件的加工工艺 姓名：宋国萍 班级：机械071 班级学号：49 指导教师：李丽 箱体零件的加工工艺 摘要： 在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。 精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。 Abstract In the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider. Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location. 关键词： 箱体。。。。。。Box 基准。。。。。。Benchmark. 孔。。。。。。Hole