车工教程
车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图6－1）。
图6-1 车削运动
车床主要用于加工各种回转体表面（图6－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。车床的种类很多，其中应用最广泛的是卧式车床。
图6-2 普通车床所能加工的典型表面
a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔
g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花
6.1 卧式车床
6.1.0 机床的型号
为便于管理和使用，都赋予每种机床一个型号，表示机床的名称、特性、主要规格和结构特点。按照1986年颁布的金属切削机床型号编制方法 (JB1838-85)。其编制的基本方法如图6-3 所示. 机床的类代号，用大写的汉语拼音字母表示，当需要时，每类可分为若干分类，用阿拉伯数字写在类代号之前，作为型号的首位(第一分类不予表示)。机床的特性代号，用大写的汉语拼音字母表示。机床的组、系代号用两位阿拉伯数字表示。机床的主参数用折算值表示，当折算数值大于1时，则取整数，前面不加" 0”，当折算数值小于1 时，则以主参数值表示，并在前面加“O ”，某些通用机床，当无法用一个主参数表示寸，则在型号中用设计顺序号表示，顺序号由1 起始，当设计顺序号少于十位数时，则在设计顺序号之前加“0 ”。机床的第二主参数列入型号的后部，并用“x”(读作“乘”)分开. 凡属长度(包括跨距，行程等) 的采用“1/100”的折算系数，凡属直径、深度、宽度的则采用“1/10”的折算系数，属于厚度等，则以实际数值列入型号) ；当需要以轴数和最大模数作为第二主参数列入型号时，其表示方法与以长度单位表示
的第二主参数相同，并以实际的数借列入型号。机床的重大改进顺序号是用汉语拼音字母大写表示的，按A、B、C···等汉语拼音字母的顺序选用(但“I 、O”两个字母不得选用)，以区别原机床型号。同一型号机床的变型代号是指某些类型机床，根据不同加工的需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的都分性能给构时，加变型代号以便与原机床型号区分，这种变型代号是在原机床型号之后，加1 、2、3···等阿拉伯数字的顺序号，并用、(读作“之”) 分开。
例如 C6132A
c——表示车床(类代号)。
61——表示卧式车床(组、系代号).
32——表示车床上加工最大回转直径的1/10(主参数)
A——表示此车床的结构经过第一次改选(改进顺序号）.
对于以前已生产的机珠，其旧型号一般不再变动，仍沿用原型号.
例如：c616
c——表示车床.
6——表示车床类第六组，以前没有系别。
16——表示床面到主轴中心高的1/10。
图6－3机床型号编制方法简图
6.1.1卧式车床的结构
1．卧式车床的型号
卧式车床用C61×××来表示，其中C棗机床分类号，表示车床类机床；61棗组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。
图6—4 C6132普通车床的外形
2．卧式车床各部分的名称和用途
C6132普通车床的外形如图6-3所示。
（1）变速箱变速箱用来改变主轴的转速。主要由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄棗改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得
12种不同的速度。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。
（2）主轴箱主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；主轴是空心的，便于穿过长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装顶尖，也可利用主轴前端圆锥面安装卡盘和拨盘，以便装夹工件。
（3）挂轮箱挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。主要用于车削不同种类的螺纹。
（4）进给箱进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。
（5）溜板箱溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。
（6）刀架刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它由以下几个部分组成（见图6-4）：
1）床鞍。它与溜板箱连接，可沿床身导轨作纵向移动，其上面有横向导轨。
2）中滑板。可沿床鞍上的导轨作横向移动。
3）转盘。它与中滑板用螺钉紧固，松开螺钉便可在水平面内扳转任意角度。
4）小滑板。它可沿转盘上面的导轨作短距离移动；当将转盘偏转若干角度后，可使小滑板作斜向进给，以便车锥面。
5）方刀架它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀；松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
7）尾座尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾座的结构如图6-5所示，它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成。转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。
8）床身床身固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。
9）丝杠丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。
10）光杠光杠用于机动进给时传递运动。通过光杠可把进给箱的运动传递给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。
11）操纵杆操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。
图6-4 刀架
图6-5 尾座
1—顶尖 2—套筒锁紧手柄 3—顶尖套筒 4—丝杆
5—螺母 6—尾座锁紧手柄 7—手轮 8—尾座体 9—底座
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6.1.2卧式车床的传动系统
如图6-6是C6136卧式车床传动系统图。电动机输出的动力，经变速箱通过带传动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。主轴通过卡盘带动工件作旋转运动。同时，主轴的旋转运动通过换向机构、交换齿轮、进给箱、光杠（或丝杠）传给溜板箱，使溜板箱带动刀架沿床身作直线进给运动。框图如下：
图6-6C6136卧式车床传动系统图
6.1.3 卧式车床的各种手柄和基本操作
1．卧式车床的调整及手柄的使用
C6132车床的调整主要是通过变换各自相应的手柄位置进行的，详见图6-7。
图6-7 C6132车床的调整手柄
1、2、6—主运动变速手柄 3、4—进给运动变速手柄 5—刀架左右移动的换向手柄 7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄 9—小刀架移动手柄 10—尾座套筒锁紧手柄 11—尾座锁紧手柄 12—尾座套筒移动手轮 13—主轴正反转及停止手柄 14—“开合螺母”开合手柄 15—刀架横向自动手柄 16—刀架纵向自动手柄 17—刀架纵向手动手轮 18—光杠、丝杠更换使用的离合器
2．卧式车床的基本操作
（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止位置）
1）正确变换主轴转速。变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。
2）正确变换进给量。按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。
3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。
4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。
5）尾座的操作。尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。
（2）低速开车练习练习前应先检查各手柄位置是否处于正确的位置，无误后进行开车练习。
1）主轴启动——电动机启动——操纵主轴转动——停止主轴转动——关闭电动机
2）机动进给——电动机启动——操纵主轴转动——手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴转动——关闭电动机
特别注意：
1）机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。开车前要检查各手柄是否处于正确位置。
2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。
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6.2 车刀的结构、刃磨及其安装
6.2.1车刀的结构
车刀是由刀头和刀杆两部分所组成，刀头是车刀的切削部分，刀杆是车刀的夹持部分。车刀从结构上分为四种形式，即整体式、焊接式、机夹式、可转位式车刀，如图6-8所示。其结构特点及适用场合见表6－1。
图6-8 车刀组成
表6－l 车刀结构类型特点及用
6.2.2车刀的刃磨
车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。
1 . 砂轮的选择
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。
1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。
碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) 。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。
2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此，数字越大则表示磨粒越细。粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大( 即磨粒细) 的砂轮。船上常用的粒度为46 号—台0 号的中软或中硬的砂轮。
3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.
另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。
综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。
2.车刀刃磨的步骤如下：
图6-9 外圆车刀刃磨的步骤
磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，如图6－9a)所示；
磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角, 如图6－9b)所示；
磨前面，同时磨出前角, 如图6－9c)所示；
修磨各刀面及刀尖, 如图6－9d)所示。
3.刃磨车刀的姿势及方法是：
（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；
（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；
（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；
（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；
（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。
4.磨刀安全知识
1）刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。
2）刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。
3)磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。
4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。
5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。
6）砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，入发现过大，应调整适当。
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6.2.3车刀的安装
车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图6－10所示。
安装车刀步骤请看
安装车刀应注意下列几点：
1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。
2）刀尖应与车床主轴中心线等高。车刀装得太高，后角减小，后睹嬗牍ぜ 泳缒Σ粒 暗锰 停?/font>前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。车刀的安装如图6-10a）所示。
图6－10 车刀的安装
a)正确 b)错误
3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。车工教程
6.3 车外圆、端面和台阶
6.3.1 三爪自定心卡盘安装工件
1．用三爪自定心卡盘安装工件
图6-11 三爪自定心卡盘结构和工件安装
a）结构 b）夹持棒料 c）反爪夹持大棒料
三爪自定心卡盘的结构如图6-11a）所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。可以装夹直径较小的工件，如图6-11b所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如图6-11c所示。但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件
对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。
6.3.2车外圆
1．安装工件和校正工件
安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见6.8车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见6.8车床附件的使用中图8－49)。
2．选择车刀
车外圆可用图6－12所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。
图6-12 车外圆的几种情况
3．调整车床
车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表6－2所示的手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。
表6－2 C6132型车床主轴转数铭牌
例如用硬质合金车刀加工直径D ＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V ＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：
（转／分）
从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转／分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I 。
进给量是根据工件加工要求确定。粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用0.06～0.12毫米／转，等等。进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。 4．粗车和精车 车削前要试刀
粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如图6－13所示。
图6－13 试切步骤
a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触 b) 向右退出车刀
c)按要求横向进给ap1 d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量 f)调整切深至ap2后，自动进给车外圆
5．刻度盘的原理和应用
车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。中拖板刻度盘安装在中拖板丝杠上。当摇动中拖板手柄带动刻度盘转一周时，中拖板丝杠也转了一周。这时，固定在中拖板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线方向移动了一个螺距。因此，安装在中拖板上的刀架也移动了一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为4mm，当手柄转一周时，刀架就横向移动4mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过一格时，刀架就移动了0.02mm。
使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项：
（1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图6－14a）。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图6－14b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图6－14C）。
图6－14 手柄摇过头后的纠正方法
a)要求手柄转至30，但转过头成40 b) 错误：直接退至30
c)正确：反转约一周后，再转至所需位置30
（2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
6．纵向进给
纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。
7.车外圆时的质量分析
1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。
2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。
3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。
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6.3.3车端面
对工件的端面进行车削的方法叫车端面。
端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。
常用端面车削时的几种情况如图6-15所示。
图6-15 车端面的常用车刀
车端面时应注意以下几点：
1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap ＝0．05 mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。
车端面的质量分析：
1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。
2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当
6.3.4车台阶
车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90°的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在5 mm以上的台阶时，应分层进行切削，如图6－16所示。
图 6－16 台阶的车削
台阶长度尺寸的控制方法：
1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。
2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图6-17a、6-17b所示。车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。
图6-17 台阶长度尺寸的控制方法
3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。
车台阶的质量分析：
1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利，车刀刃磨或安装不正确。
2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。
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6.4 切槽、切断、车成型面和滚花
6.4.1 切槽
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。如图6-18所示。
图6-18 常用切槽的方法
1．切槽刀的选择
常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图6-19所示。
图6-19高速钢切槽刀
2．切槽的方法
车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。精度要求较高的，一般分二次车成。
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图6－20），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削。较大的圆弧槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。
车削较小的梯形槽，一般用成形车刀完成，较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。
图6-20切宽槽
6.4.2切断
切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图6－20所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。
图6－20 切断方法
切断时应注意以下几点：
1) 切断一般在卡盘上进行，如图6－21所示。工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。
模块二车削初级工技能训练 本项目参考节数：8节 课题项目7 车台阶轴 参考资料教材、教参《车工工艺与技能训练》教学配套课件教学方法学生讨论，示范，讲解与展示授课节数2节 知识与技能目标1.了解车台阶轴时车刀的几何角度 2.学会正确安装、车台阶轴 3.学会控制、测量台阶长度 4.了解车台阶轴时产生废品的原因和预防方法 知识连接1. 台阶轴的安装与车削方法 2．控制台阶轴台阶长度的方法 3．测量台阶轴台阶长度的方法 4．车台阶轴时产生废品的原因和预防方法 学习重点1. 台阶轴的安装与车削方法2．控制台阶轴台阶长度的方法3．测量台阶轴台阶长度的方法 实施建议 1. 播放如图右图所示的车外圆视频，结合用挂图、 实物、多媒体等手段一一列举，也可通过展示高年级 学生车削完成的轴、套类工件来进行讲解，使学生对 车外圆内容产生更加直观的认识，激发他们的学习兴 趣 2．车削时，工件必须在车床夹具中定位并夹紧，工 件装夹的是否正确可靠，将直接影响加工质量和生产率，所以同学们必须清楚轴类工件的各种装夹方法及特点 让同学们联系生产实践，说出最常用的装夹方法——三爪自定心卡盘装夹。通过分析该装夹方法的应用特点引出其他几种装夹方式 3．讲授四爪单动卡盘装夹时，利用多媒体视频播放，动态演示工件的找正、装夹过程，加强学生的感性认识 4．先简介一夹一顶和两顶尖装夹这两种装夹方法，自然引出中心孔，在此先补充中心孔的相关知识，按表7-1讲解A，B，C，R四种中心孔的结构特点→作用→适用场合→钻孔用中心钻。具体见补充材料 5．提出问题：中心孔是怎样加工出的？ 得到答案的同时，也就过渡到了中心钻的问题。播放钻中心孔的视频，让学生了解钻中心孔的方法 6．了解4种装夹方法后，再对其进行横向比较，做总结性讲解。具体见补充材料7．轴是机器中的重要零件之一，用来支撑旋转零件（带轮、齿轮），传递运动和转矩。轴类零件的精度要求较高，在车削时除了要保证尺寸精度和表面粗糙度外，还应保证其形状和位置精度的要求。那么如何保证上述要求呢？就要根据工件的形状特点、技术要求、数量的多少和工件的装夹方法等因素，合理安排各个表面的加工顺序，即
模块三车削中级工技能训练 本项目参考节数：8 【组织教学】
检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 【复习巩固】 1.复习上次课主要学习了中心架和跟刀架的种类、中心架和跟刀架的使用方法、使用中心架和跟刀架时容易产生的问题及注意事项、车细长轴零件时的特点、防止或减少工件热变形的方法和车细长轴零件的注意事项。 播放了车细长轴零件的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对车偏心的感性认识。进而激发学生练习的浓厚兴趣。希望同学们多动手、多练习，以提高车细长轴零件的熟练程度。 2.提问1）一般选用哪些种类的材料做支撑爪？ 2）简述细长轴车削时的特点。 3）什么叫做热变形？ 3.作业讲评 作业完成情况统计表 【课题导入】 展示轴承衬套、日常用圆桶、圆管等实物，见图19-1播放车削薄壁工件的视频。 结合课件、幻灯、模型、挂图进行课堂讲解后，再进行现场的装夹和车削演示。以加深学生对车偏心工件的理解，增强其感性认识。 再出示一个薄壁筒，让1 位学生从中间施一径向力，中间会向里凹。提问：如不让薄壁筒变形该怎么做？ 和学生分析得出，在受力点的对面增加一支撑就克服了变形。通过这个演示把车薄壁零件自然引出。
图19-1 薄壁零件 【讲授新课】（2时）项目19 车薄壁零件 一、薄壁零件车削时的特点 二、防止和减少薄壁零件变形的方法 【技能训练】（6时） 一、目标任务 1．了解薄壁零件车削时的特点。 2．了解薄壁零件变形的原因。 3．掌握防止和减少薄壁零件变形的方法。 4．学会车薄壁零件。 二、示范操作 防止和减少薄壁零件变形和车薄壁零件。 三、分组练习（见附表） 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。 2．薄壁零件车削时的特点。 3．薄壁零件变形的原因。 4．防止和减少薄壁零件变形的技巧。 5．车薄壁零件技巧。 6．分析车薄壁零件过程中出现的问题，并及时纠正。强调注意事项。 【课题总结】 本次课主要学习了薄壁零件车削时的特点、防止和减少薄壁零件变形的方法和车削薄壁工件。 播放了车削薄壁工件的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对车偏心的感性认识。进而激发学生练习的浓厚兴趣。希望同学们多动手、多练习，以提高车削薄壁工件的熟练程度。 把壁工件变形的原因及防止措施归纳成表19-1 表19-1簿壁工件变形的原因及防止措施
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；
C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法
《小绞车操作工》 《小绞车操作工》授课计划 一、学员基本情况 培训学员年龄在20至40岁之间，掌握安全规程知识，学员基本属于初高中文化，熟悉煤矿井下安全操作技能。 二、教学目的和要求 通过本课程的学习，使学员了解机电安全知识；掌握小绞车的结构原理及钢丝绳使用维护保养；熟练掌握小绞车的安全操作及日常维护内容。 三、授课时间及具体安排 序号 1. 授课章节及内容 2 第一节矿用绞车的类型及分类 3 第二节钢丝绳使用维护保养 4. 第三节安全保护装置 5. 第四节绞车安全操作 6 . 第五节斜巷运输事故预防及措施 7 .第六节案例及事故分析 四、搞好本课程教学的具体措施 授课时，根据学员的职责、岗位、文化程度和已有知识等方面的差异，采用“因人施教”的方法。对理论、实践、深度区别把握并结合新技术，使学员认识到本课程的针对性、指导性、操作性和可行性。 五教具和教学手段使用说明 采用讲授法、研讨法、互动教学法与案例教学法，通过违章事故教学影片让学员深刻掌握预防违章事故的重要性。《小绞车操作工》教案 教学班级：安全操作资格培训班 授课日期： 教学目的： 通过本课程的学习，使学员了解机电安全知识；熟悉绞车的结构性能原理；熟练掌握绞车的安全操作及有关安全规定内容。熟练掌握斜巷运输伤人事故的原因及预防措施。 教学重点，难点： 1. 小绞车的安全操作及维护保养是重点； 2. 伤人事故及其预防是本章的难点 课程类型：专业课 主要教学方法：采用讲授法、研讨法、互动教学法与案例教学法 教具：多媒体 第一节矿用绞车的类型及分类 一、矿用绞车的作用矿用绞车是借助于钢丝绳带动提升容量沿井筒或倾斜井巷运行的提升机械，是煤矿生产系统中
项目一 车床加工入门知识 任务一 安全生产与纪律教育 【实训目标】 （1）明确安全文明生产在实训中的重要性； （2）熟记车床加工中的文明生产和安全知识； （3）了解砂轮机的操作规章制度； （4）认识7S规章制度。 【知识准备】 一、机械伤害事故的特点 机械伤害事故的形式惨重，如搅伤、挤伤、压伤、碾伤、被弹出物体打伤、磨伤等。当发现有人被机械伤害的情况时，虽及时紧急停车，但因设备惯性作用，仍可将受害造成致使性伤害，乃至身亡。 二、车工生产实训的目的和任务 培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能；会做本工作初级技术等级工件的工作和一定的先进工艺操作；能熟练地使用、调整本工种的主要设备；能独立进行一级保养；能正确使用工、夹、量具、刀具，养成安全生产知识和文明生产的习惯，培养良好的职业道德。 三、安全在车工实习中的重要性与必要性 在职业学校车工、数控、模具以及机械类专业中，学生大都要经过普车的实习训练。在他们掌握
车工技术的同时，首先要做到严格遵守普车的安全操作规程。职业学校学生在车工实习中的安全事故隐患、设备使用与维护的问题以及预防是学校实习教学管理的重中之重，一旦学生出现安全事故，将对学生、家庭、学校造成严重的影响。因此，教师教育学生执行安全操作规程，显得尤为重要。 四、车工文明生产的重要性 安全文明生产是学校（企业）管理的一项十分重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工、夹、量、刃具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥和自身的安全。所以，作为职业学校的学生，企业后备生力军和技能人才，从开始学习基本操作时，就要重视培养安全文明生产的良好习惯。 1. 人身安全技术 （1）工作时穿好工作服，扣好扣子，扎紧袖口，女生要带好工作帽，长发塞入帽内。 （2）在车床上工作时，禁止戴手套（图1.1）。 （a）（b） 图1.1 禁止戴手套操作 （3）工作时，头不能离工件太近，不允许擅自离开车床做与工作无关的事。 （4）工件和车刀要装夹牢固，以免飞出伤人。装夹完毕后，绝不能把工具遗忘在卡盘和刀架上，否则极易导致工具飞出伤人的事故。 （5）运行中的机床，不得用手摸转动的工件，不得用棉纱等物擦拭工件或用量具测量工件。 （6）禁止用手刹住转动的卡盘。 （7）工件旋转时不能进行工件测量工作，严禁用手摸工件表面。 （8）清除铁屑应用专用的钩子，严禁用手清除。 （9）机床运转时，听到异常声音应及时停机检查，并报告实习指导教师。 （10）在装夹工件或测量工件时，必须做到3点： ①把操纵杆放到停车位置； ②切断控制电流（合上急停按钮）； ③把主轴手柄放到空挡位置。 （11）在启动机床时，必须做到以下几点：
绞车工操作规程 1、一般要求 (1)小绞车(指各种内齿轮绞车及滚筒直径小于米的运搬绞车)司机，必须经过技术培训，考试合格，持证上岗; (2)小绞车司机必须了解本设备的结构性能、原理、主要技术参数、牵引能力及完好标准等，并会一般性检查，维修润滑保养及故障处理; (3)必须了解该绞车所在斜巷的基本情况。如斜长、坡度、变坡位置，中间水平车场的支护方式，轨道状况安全设施配置，信号联系方法，牵引长度及每次的最大牵引车数; (4)小绞车硐室(或安装地点)应挂有司机岗位责任制和小绞车管理牌板(牌板应标明绞车型号、功率、配用钢丝绳直径、牵引长度、牵引车数及最大载荷、斜巷长度、坡度等); (5)必须严格执行“行人不行车，行车不行人”规定，并在斜巷上下口，中间水平车场等处安设警示灯，由绞车司机操作，开车时红灯亮，停车时红灯灭; (6)小绞车司机上班必须穿工作服，扎紧袖口，集中精力谨慎操作，不得擅自离岗，不做与本岗无关的工作，行人时不得与他人交谈。 2、开车前的检查 (1)检查小绞车安装地点(硐室)，顶帮支护必须安全可靠， (2)检查小绞车的安装固定应平稳牢固，压紧支柱应无松动、腐朽变质等，用地锚或混凝土基础的小绞车要检查地锚，基础螺栓无松动、变位，目视察看滚筒中心是否与斜巷中心一致，安装在巷道一帮的绞车，其最突出的部位应距轨道外侧不小于400㎜; (3)检查小绞车制动闸(离合闸)。闸带必须完整无断裂，磨损余厚不得小于4㎜，铜或铝锚钉不得磨闸轮，闸轮磨损不得超过2㎜，表面清洁平滑，无明显痕迹，无油泥，各部螺栓、销、轴、拉杆螺栓及背帽、限位螺栓完整齐全，无弯曲变形。施闸后，闸把位置在水平线以上30—40度即应闸死，闸把位置严禁低于水平线。(其它小绞车闸的工作行程不得超过全行程的2/3---4/5闸位即应闸死); (4)检查钢丝绳。要求无弯曲变形、硬伤、无打结、无严重锈蚀，断丝不超限，在滚筒上的一端要固定要牢固，不准剁股穿绳，在滚筒上和排位应整齐，无严重咬绳、爬绳现象。缠绕绳不得超过绞车规定容绳量，绳径符合要求，松绳至应在中点，滚筒上余绳不得小于30圈，保险绳直径与主绳直径应相同，并连接牢固，绳端连接装置应符合《煤矿安全规程》的规定，有可靠的护绳板; (5)检查小绞车的控制开关。操纵按扭、电机、电铃等应无失爆现象。信号
电耙绞车工安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
电耙绞车工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、开车前的准备工作（六查） ①、清除机身上下四周的障碍物，加好各部润滑油。 ②、电耙绞车应安放在牢固、干燥硐室内，机身与开 关板上不得由滴水。 ③、检查电气线路及开关是否齐全、完好、安全。 ④、检查刹车部分是否灵活可靠，机身螺栓是否紧 固，木顶是否活动等。 ①、检查耙运通道有无障碍物，钢绳和耙斗的联接， 滑轮悬栓及耙齿是否固定，油轮是否灵活。 ②、空车运行1---3分钟，了解设备运转情况。 2、运行中注意事项 ①、随时注意耙道上有无行人和障碍物。
②、绞车启运应缓慢。 ③、绞车运行中若听到或看到紧急刹车讯号，应立即松闸停车。 ④、若有超规格矿块应处理后再耙运。台耙运阻力大可将耙斗退回再耙，切不可硬拉。 ⑤、操作时应一边压紧手闸收绳，切不可将两个手闸同时收紧，以防意外。 ⑥、放钢绳时，卷筒上钢绳至少应留有三圈，不可全部放完。 ③、运行中应注意电耙和加速箱相声是否正常，禁止超负荷运行。 ④、轴承及电机温度均不应超过80℃. ⑤、停车时应切断电源，清扫设备。 3、设备检修 ①、小修。运行时间500~600小时后应停车8~16
《车工实训》课程教学标准 【课程名称】车工实训 【课程编码】C2-1-6 【适用专业】机电一体化技术专业、数控技术专业、模具设计与制造专业、机械制造及自动化专业、工业机器人专业 【学时数】机电一体化技术专业 64学时 数控技术专业 64学时 模具设计与制造专业 32学时 机械制造及自动化专业 48学时 工业机器人专业 32学时 【学分数】机电一体化技术专业 4学分 数控技术专业 4学分 模具设计与制造专业 2学分 机械制造及自动化专业 3学分 工业机器人专业 2学分 【开设时间】机电一体化技术专业第2学期 数控技术专业第2学期 模具设计与制造专业第1学期 机械制造及自动化专业第3学期 工业机器人专业第3学期 一、课程概述 《车工实训》是机电工程系机械类专业培养基本技能课程，各专业根据市场调研结果确定了各专业对该课程学习的知识和技能要求，具体如下： 1．机电一体化技术专业 因设备维修过程中，经常会遇到一些轴类零件的更换，要求能加工出具有端面、倒角、
外圆、台阶、槽、锥面等特征零部件的能力。 2．数控技术专业 零部件数控加工过程中，经常会用到普通车床加工零部件，要求能加工出带有端面、倒角、外圆、台阶、槽、锥面等特征零部件的能力。 3．模具设计与制造专业 模具零部件制造过程中，经常会用到普通车床加工圆形凸模等零部件，加工这类零部件要求具备加工带端面、倒角、外圆、台阶等特征零部件的能力。 4．机械制造及自动化专业 零部件加工过程中，经常会用到普通车床加工零部件，要求能加工出带有端面、倒角、外圆、台阶、槽等特征零部件的能力。 5．工业机器人专业 因设备维修过程中，经常会遇到一些轴类零件的更换，要求能加工出具有端面、倒角、外圆、台阶等特征零部件的能力。 鉴于此，该课程设计为模块式的项目课程，不同专业选择不同模块学习。课程教学理论知识与技能实践并重，以工作过程为导向，完成不同专业所需的课程知识的学习和技能训练。同时，课程还注重学生职业素养的培养，并将学生遵守时间、机床保养、“6S”执行情况、环境保护、团结协作、沟通交流等内容作为学习和考核的重要内容。 二、培养目标 通过典型工作任务驱动，以零部件加工过程为导向的教学活动，使学生具备如下专业能力、方法能力和社会能力。 1．专业能力目标 （1）工作方式\方法：具备分析、阅读机械加工工艺文件的基本能力，具备处理实训中加工工艺技术问题的基本能力、具备维护保养车床的基本能力； （2）对加工材料的认识：熟悉被加工零件基本材料特性、刀具材料特性； （3）对设备和工具的认识及使用：学会使用常用工具、刀具、量具和夹具，具备车床的基本操作技能； （4）岗位意识：具有适用于工作环境的安全、质量、责任、环保、6S等岗位意识。 2．方法能力目标 （1）抽象与逻辑思维：具备逻辑思维妥善解决问题的能力； （2）信息判断与选择：能在众多信息中，判断并选择有效、有用信息； （3）学习的思想：随时学习、随时准备学习，并愿意深造提高；
绞车（卷扬机）工基本知识培训 一、安全生产方针： “安全第一、预防为主、综合治理” 二、安全生产的定义： 安全生产是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制有害因素，保障人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏的总称。 三、职工安全生产的权利和义务： ㈠、职工安全生产的权利有： （1）有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施； （2）有权对本单位的安全生产工作提出建议； （3）有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告； （4）有权拒绝违章指挥和强令冒险作业； （5）发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所； （6）因生产安全事故受到损害的从业人员，除依法享有工伤社会保险外，依照有关民事法律尚有获得赔偿的权利，有权向本单位提出赔偿要求。 ㈡、职工安全生产的义务有： （1）遵守安全生产规章制度和操作规程的义务；（2）服从管理的义务； （3）正确佩戴和使用劳动防护用品的义务；（4）发现事故隐患及时报告的义务； （5）接受安全生产培训教育的义务； 四、绞车的主要构造： 电动机、减速器、卷筒、制动操作系统、深度指示器、主轴装置等。 五、卷扬机的主要构造： 减速器、卷筒、皮带轮、轴承架、主轴、刹车机构、底座和电动机等组成。 六、提升系统的任务是： (1)、提升工作面采出的铝石及渣子(2)、下放井下生产所需材料、设备，(3)、升降运送工作人员 七、提升机司机应做到的“三不开”、“三知”、“四会”、“五严”的内容：
（1）三不开：信号不明不开，没看清、没听懂信号不开，启动状态不正常不开。 （2）三知：知设备结构，知设备性能，知安全设施的作用原理。 （3）四会：会操作、会维修，会保养，会处理一般事故。 （4）五严：严格执行交接班制度、严格执行操作规程、严格执行要害场所管理制度、严格进行巡回检查、严格进行岗位练兵。 八、提升机司机应遵守的“操作纪律”： (1)司机操作时，手不准离开手把，严禁与他人闲谈，开车时不得打电话。(2)在操作期间要坚 守岗位，不得离开操作台及做其他与操作无关的事，操作台不得放与操作无关的异物。 (3)上班应精神饱满、精力集中，严禁打磕睡。 九、运行中出现以下现象时，应使用保险闸进行紧急制动： a：工作闸操作失灵。b、接到紧急停车信号。c、接近正常停车位置，不能正常减速。d、出现其他必须紧急停车的故障。 十、提升机司机应按哪些要求执行提升信号？ (1)司机不得无信号动车。(2)当司机所收信号不清或有疑问时，应立即用电话与井口信号工联系，重发信号，再进行操作。(3)司机接到信号因故未能执行时，应通知井口信号工，申请原信号作废，重发信号，再进行操作。(4)罐笼在井口停车位置，司机不得擅自动车，因需要动车时，应与信号工联系，按信号执行。(5)罐笼在井筒内，若因检修需要动车时，应先通知信号工，经同意可作多次不到井口的升降运行，完毕后再通知信号工。 十一、提升机房发生电火灾和油火灾时，应如何灭火？ (1)及时切断电源，以防灭火者触电，控制火灾蔓延。 (2)立即向矿调度室汇报。 (3)灭火时，应使用不导电的灭火器材。 (4)扑灭油火时，不能使用水，只能使用黄砂、二氧化碳和干粉灭火器等。 十二、提升机在运转前、运转中的检查及注意事项： 1、绞车运转前的检查内容： （1）、检查各结合部位螺栓是否松动。 （2）、检查制动系统工作闸和安全闸是否灵活可靠，间隙、行程及磨损是否符合要求。 （3）、检查各种安全保护装置动作是否准确可靠。（4）、检查各种仪表和灯光声信号是否清晰准确。（5）、检查主电动机的温度是否符合规定。
项目5 螺纹加工 课题: 螺纹加工 教学目的: 1、掌握车削内外三角形螺纹的技能 2、掌握车削梯形螺纹的方法 3、掌握蜗杆的车削技术 4、了解多线螺纹和多线蜗杆的车削方法 教学重点、难点: 1、掌握车削内外三角形螺纹的技能 2、掌握车削梯形螺纹的方法 教学课时: 16课时 授课方法: 讲授法、观察法、实践法 教学参考书及教具( 含电教设备) : 一、螺纹的分类及术语
( 一) 、螺旋线的形成 直角三角形围绕圆柱旋转一周, 斜边在圆柱表面上所形成的曲线, 就是螺旋线 二、螺纹的分类 按用途和牙形分 螺纹 联接用传动用 矩形螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹 三角形螺纹管螺纹圆形螺纹 按螺旋方向分: 右旋和左旋 按螺旋线数分: 单线和多线 按母体分: 圆柱螺纹和圆锥螺纹 三、螺纹术语 1．螺纹
在圆柱表面上, 沿着螺旋线所形成的, 具有相同剖面的连续凸起和沟槽 2．螺纹牙型、牙型角和牙型高度 螺纹牙型是经过轴线剖面上, 螺纹的轮廓形状。 牙型角是螺纹牙型上, 相邻两牙侧间的夹角 牙型高度是螺纹牙型上, 牙顶到牙底之间, 垂直与轴线的距离。3．螺纹直径 公称直径代表螺纹尺寸的直径, 指螺纹大径的基本尺寸。 外螺纹大径( d) 亦称外螺纹顶径。 外螺纹小径( d1) 亦称外螺纹底径。 内螺纹大径( D) 亦称外螺纹底径。 内螺纹小径( D1) 亦称外螺纹孔径。 中径( D2, d2) 是一个假象圆柱的直径, 母线经过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。 4.螺距( P) 相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 5．螺纹升角( ψ) 在中径圆柱上, 螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。计算公式:
车工实习计划 车工实训通过亲身实践，学习车床的操作方法，掌握车工加工工艺的基础知识，学会车削加工的基本操作和车床的保养，并能加工简单的工件。通过车工实训达到学习工艺知识，增强动手能力，培养良好的思想作风。 一、实训目的： 通过车工操作训练，使学生了解车床结构，传动系统，工作原理；学习车削基本知识，进行车削基本功的培训，学习车刀几何角度，刀具材料，车削加工，安全文明操作规程，常用材料中碳钢圆棒料的车削；实践操作掌握端面、外圆、倒角、切槽、钻孔和偏心轴的车削加工，学会刃磨常用车刀，学会机床的维护保养，学会使用生产现场的常用工检量具，达到初级车工操作技能水平。 二、车工实习基本要求： 掌握车工的安全文明操作规程； 会操作、维护卧式车床； 会刃磨常用车刀； 会正确安装车刀与装夹工件； 会车削外圆、端面、台阶轴，会车槽和车断； 会用转动小滑板法车削低精度小锥度的外圆锥； 会车削偏心轴； 会检测零件并能制定简单零件的车削加工工艺，正确选择切削参数；
能在规定时间内完成典型零件的车削加工，达到技术要求。 三、实训安排 车工实训时间为一周，具体安排如下： 四、实训内容： 项目一：安全教育 一.、安全教育： 一）学生实习行为规范 二）学生实习考勤制度 三）车工安全操作规程 二、文明生产： 一）文明操作
二）操作者应注意工、夹、量具、图样放置合理三）安全操作技术 四）其它 项目二：车床及操作 一）车床的型号，规格，加工特点，加工范围二）车床的组成，各主要部件的作用，操作方法三）车床的润滑 项目三：车刀的基础知识 一）了解车刀的构造，种类 二）了解车刀的几何角度及特点 三）车刀的刃磨 项目四：量具的使用 一）游标卡尺的使用 二）千分尺的使用 项目五： 课题一外圆加工 一）外圆表面的粗精车削加工
车工实训教学案例1
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法。 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一 车工入门与安全文明生产技术 了解车床的结构与车床的相关内容，掌握文明安全生产要求。 任务二 车削的润滑与保养 掌握车床的润滑与维护保养方法。 任务三 车床的操纵练习 熟练掌握操纵车床的方法。 [新课导入] 车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。 [入门指导] 任务一 车工入门与安全文明生产技术 ●活动一 了解车床 1．知道车床各部分的名称及功用 （1）主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。 （2）交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （3 ）进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、
光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （4）溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。 （4）床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。 （5）床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。 （6）尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。 （7）冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。 2．了解车床的工作范围 车床的工作范围 （a）车外圈（b）车端面（c）切断（车槽）（d）钻孔（e）钻中心孔 （f）车内孔（镗孔）（g）铰孔（h）车圆锥（i）车成形面（j）滚花 （k）车螺纹（l）盘绕弹簧 ●活动二掌握车工安全知识 1.安全文明生产的重要性 安全为了生产，生产必须安全。在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全
第一章小绞车的结构 小绞车指的是滚筒在1.2米以下的矿用绞车。结合我矿井下绞车的实际使用情况，分为调度绞车、回柱绞车两大类来进行学习。 一、调度绞车 （一）调度绞车型号的含义 调度绞车是用以调度车辆的一种绞车，常用于井下采区、煤仓及装车站调度室、牵引矿车，也可用于其它辅助牵引作业。 调度绞车型号的含义是： 如常用的40KW绞车表述为JD-2.5。该绞车钢丝绳静拉力为25KN，约为2.5吨。常用的25KW绞车表述为JD-1.8。该绞车钢丝绳静拉力为18KN，约为1.8吨。常用的11.4KW绞车表述为JD-1。该绞车钢丝绳静拉力为18KN，约为1.8吨。 （二） JD-1（JD-11.4）型调度绞车的组成部分 JD-1型调度绞车由电动机、齿轮与传动装置、滚筒装置、制动闸、工作闸、底座等部件组成。 （三）JD-1.8（JD-25）型调度绞车的组成部分 JD-1.8型调度绞车由防爆电动机、减速装置、综合式制动闸、滚筒装置、综合式工作闸、底座等六部分组成。
（四）JD-2.5（JD-40）型调度绞车的组成部分 JD-2.5型调度绞车由防爆电动机、减速装置、综合式制动闸、滚筒装置、综合式工作闸、底座等六部分组成。 二、回柱绞车 （一）回柱绞车型号的含义 回柱绞车又称慢慢绞车，是供煤矿井下采煤工作面回柱放顶之用。由于它的高度较低重量又轻，特别适应于薄煤层、和急倾斜煤层采煤工作面，以及各种采煤工作面回收沉入底板或被矸石压埋的金属支柱。随着机械化采煤程度的提高，它越来越多地被广泛用于机械化采煤工作面，作为安装、回收牵引各种设备和备件之用。 回柱绞车型号的含义是： 我矿常用的回柱绞车有JH-8、JM-14、JM-28。JH-8牵引力为80KN，约为8吨。JM-14牵引力为140KN，约为14吨。JM-28回柱机设有变速机构，绳速分别为10米/分、22米/分时，有280KN、110KN两种牵引力。 （二）JH-8型回柱绞车的组成部分
车工实训教学中的项目课程设计与实施 目前,国内职业技术院校教学改革迅速的发展,新的理论思想与实际教学经验不断的涌现。车工实训课程作为机械加工实训首要实训课程,面临着诸多需要改革的教学内容。对于如何培养高质量的能够满足社会需求的高技能人才,已经是高等职业教育院校面临的重要问题。然而怎样提高车工实训课程的教学质量,使学生掌握技能本能,以适应社会的快速发展,是职业院校教育的一项重要使命。 车工这个工种有其部分特殊性存在。学生在进行机床操作之前，必须在专业理论学科方面拥有一定的基础，其中： 1、《公差与测量》：学生需要熟练掌握尺寸公差的计算，形位公差的含义以及各种工量具的使用； 2、《机械制图》：学生必须拥有一定的平面转换立体和立体转换平面的能力，熟练掌握包括三视图、剖视图等内容，并能将公差正确标注到图纸之上。 3、《金属材料学》：学生需要掌握大部分金属材料的力学性能、使用性能、工艺性能等，方便根据不同的材料制定不同的加工工艺； 4、《车工工艺学》：学生在进行零件加工时需要根据图纸选用正确的刀具进行刃磨、对零件各部分的加工选择正确的切
削用量，制定正确的加工工艺，以便快速熟练的完成加工。 本人结合多年教学、培训经验,从实训教学和职业技能培训的实际出发,现以“机床手柄”这一项目课题来说明项目课程设计与实施的整个过程。 一、机床手柄实物参观、安装和测量。 教师先准备各种尺寸的机床手柄实物,学生通过机床手柄各个实物的参观以及手柄的安装和拆卸,可以全面的了解机床手柄的实施目标、过程和考核办法等。然后学生可以选择任意一实物进行测量,记下实物的各个尺寸,画机床手柄的实物草图,为后续的加工提供了依据,同时又调动了学训的兴趣和积极性。 二、相关理论知识点讲解 对于机床手柄这一课题,包含了很多设计内容。教师先提出完成机床手柄项目课题必须解决的一些问题,并且教会他们获取这些知识的方法和途径,然后学生分组进行讨论、研究、查阅相关资料,教师通过提问的方式考核学生,并补充和完善相关问题,为完成该机床手柄项目的后续过程打下坚实的基础。 三、课题设计 比如针对机床手柄的项目课题,结合书本知识精心设计、编制课题。既要注重理论系统性,又要兼顾与其它课题的递进性。其目的是帮助学生完成该课题提供必要的理论支持,同时又留给
小绞车司机培训讲义 教学要求：通过培训，使学员掌握小绞车、钢丝绳等有关业务知识，能够懂得按章作业的必要性，了解斜井一坡三档知识及使用要求，严格按操作规程要求操作行车。本讲义结合斜井事故预防按二十四学时完成教学内容。 教学内容 一、小绞车业务基本知识 1、小绞车的概念与分类： 答：煤矿井下使用的滚筒直径1.6m及其以下的绞车称为小型绞车。小型绞车类型的分类方法较多： （1）按照钢丝绳缠绕方式：可分为缠绕式绞车和磨擦式绞车；（2）按照滚筒个数：可分为单滚筒绞车和双滚筒绞车；（3）按照传动方式：可分为齿轮传动绞车和液压绞车；（4）按照防爆性能：可分为防爆绞车和非防爆绞车；（5）按照滚筒直径：可分为1.6m、1.2m、0.8m及其以下绞车。 煤矿井下常用的绞车为：提升运搬绞车、调度绞车、起重绞车、回柱绞车、凿井绞车和无极绳绞车等。 2、几种主要调度绞车的技术规格： 答：调度绞车为调度车辆的一种绞车，常用于井下采区煤仓装车站调度室、重载矿车，也可用于其他辅助搬运作业。几种主要调度绞车的主要技术特征： 3、JD—11.4型调度绞车的组成部分： 答：JD—11.4型调度绞车的主要组成部分为滚筒装置、制动装置、机座和电动机。滚筒由铸铁制成，其主要功能是缠绵绕钢丝绳牵引负荷；绞车上共装有两组制动闸，在电动机一侧的制动闸用来制动滚筒，在大内齿轮上的工作闸用于控制滚筒运动；机座由铸铁制成，电动机、轴承支架及闸带定位板均用螺栓固定在机座上；电动机为专用的隔爆三相鼠笼电动机。 4、JD—55绞车的主要组成部分：
答：JD—55绞车的主要组成部分(1)卷筒及行星齿轮传动装置；(2)工作制动器及安全制器；(3)底座、轴承、支架和电动机。 5、回柱绞车及结构特点： 答：回柱绞车就是能拆除和回收回采工作面顶柱的一种机械。回柱作业是件危险性工作，人员不能直接进入回柱空顶区，此时可把回柱绞空顶危险区段较远的安全地段，用钢丝绳钩头来拉倒和回收顶柱。牵引力大和牵引速度慢是回柱绞车的主要性能要求。回柱绞车除用来回柱放顶外，也可用来拖运重物和调运车辆。 回柱绞车有如下结构特点： （1）传动系统都有一级减速比很大的蜗杆蜗轮传动，皆具备自锁功能，不会发生下放重物拉动滚筒旋转情况；（2）总传动比大，能在电动机功率较小时，获得较大的牵引力；（3）具有整体结构，便于移动和安装，甚至可以用回柱绞车牵引力来牵引绞车本身移动；（4）电气控制装置简单，皆具有隔爆性能，可用于有瓦斯、煤尘的环境场所；（5）有的电动机联轴器上装有手动制动闸，有的在蜗轮减速器出轴上装有活动齿轮和锥形磨擦控制器，使回柱绞车可以按信号准确停位；（6）因蜗轮蜗杆传动效率低、易造成发热和温升过高，所以必须重视润滑和维护。 6、SQ—1200型顺槽连续牵引车的主要组成部分： 答：SQ—1200型顺槽连续牵引车是以钢丝绳牵引的无极绳运输系统，由无极绳绞车、张紧装置、梭车、尾轮及轮组的组成。无极绳子绞车有三种，轮组包括压绳轮和托绳轮，配套数量根据巷道线路起伏变化情况而定。 7、钢丝绳的结构类型： 答：钢丝绳的品种很多，基本类型一般可按按绳的结构、形状、捻法、捻制特性、尺寸及用途分类区别。通常可归纳为： （一）按绳的断面形状分：①圆钢丝绳；②扁钢丝绳；③编织钢丝绳； （二）按绳的结构分：①单捻钢丝绳；②双捻钢丝绳；③三捻钢丝绳； （三）按绳的捻制特性分：①点接触钢丝绳；②线接触钢丝绳；③面接触钢丝绳； （四）按绳（股）的捻法分：①右同向捻钢丝绳；②左同向捻钢线绳；③右交互捻绳；④左交互捻绳； （五）按股的断面分类：①园股钢丝绳；②异型股钢丝绳； （六）按的直径分：①细直径钢丝绳；②粗直径钢丝绳；③普通直径钢丝绳；
**大学 《机械制造工艺及夹具设计》 课程设计 林冲 机电工程学院
机械加工工艺规程设计任务书 一、设计题目 制定轴承座零件的机械加工工艺规程 二、设计数据：年产量： 2000件 车间工作制度： 2 班制生产 三、设计工作内容 （一）生产特征及设计对象的分析 （二）编制机械加工工艺规程1．选择毛坯件并确定其总余量 2．制订机械加工工艺规程 3．计算和填写机械加工工艺工序卡片 （1）绘制机械加工工序简图 （2）选择设备 （3）选择机床工艺装备 （4）确定切削用量及工时定额 (三)零件的加工制造 四、设计的组成 注：文件名组成为：班级学号姓名零件名
课程设计作业组成一.利用CAD软件绘制零件图 图 1 轴承座零件图
二.零件——毛坯综合图 图 3 零件——毛坯综合图 三. 机械加工工艺过程卡和机械加工工艺过程综合卡 1.机械加工工艺过程卡（A4图纸、横放）
2.机械加工工艺过程综合卡片 四、轴承座工艺规程设计说明书
轴承座工艺规程设计说明书 设计题目：制定轴承座的机械加工工艺规程（年产量2000件） 第一节 零件分析 轴承座零件的用途 轴承座零件结构如图1所示。轴承座用于定位与支承转动轴，该零件上的主要表面是Φ30m m 孔和平面C 。Φ30m m 孔用于安装轴承，以支承轴的转动。Φ30m m 孔的加工精度直接影响所装配轴的转动精度，孔的加工精度是轴承座加工过程中的关键。 平面C 和两个距离尺寸为42m m 的侧立面是轴承座的装配基准面，装配时用于轴承座在机器中的定位。这几个平面影响轴承座的装配精度，轴承座通常需要成对使用，一对轴承座的装配精度影响轴的回转精度，以及轴的位置精度（由尺寸15±决定）等。 轴承座图样的技术要求 根据图1，轴承座加工表面精度分析如下： 1.平面C 是孔φ30H 7的设计基准，也是轴承座在机器中的装配基准。加工中必须保证C 平面的平面度要求和位置要求。 2.轴座的工作面是孔φ30H 7m m ，该孔是主要加工表面，也是确定尺寸为42的两个平面位置的设计基准。该孔的定位尺寸是15±0.021m m 。 3. 轴承座上2×φ13和φ9孔是装配轴承座的螺钉用孔。2×φ9是安装销钉用孔。φ6是润滑油用孔。 确定零件的主要加工表面和关键技术要求 上述孔φ30H 7表面为零件上的工作表面，是零件的主要表面。平面C 和尺寸为42的两个平面是孔的定位基准面。孔φ30H 7形状和位置是零件加工中的关键技术要求。 上述小孔为次要表面。 第二节 确定生产类型 计算生产纲领 计算公式：1(0 000β α++=Qn N （见《简明手册》P 2）。 式中 N ——零件的生产纲领 Q ——机器的年产量（2000） N ——每台机器中该零件的数量（2） α%——备品百分率（2）
无极绳绞车培训资料 一、无极绳绞车是煤矿和金属矿井下以钢丝绳牵引的普通轨道运输设备。适用于长距 离、大倾角、多变坡、大吨位工况条件下的工作面顺槽、采区上（下）山和集中轨道巷材料、设备等系统行驶线路内的不经转载的直达运输。是替代传统小绞车接力、对拉运输方式，实现重轻型液压整体支架和矿井各种设备运输的一种比较理想的设备。 二、工作原理 由电机提供动力，采用减速机或变速箱和一对渐开线圆柱正齿轮传动，通过无极绳绞车滚筒旋转，借助钢丝绳与滚筒之间的摩擦力而达到传送重物之目的 三、系统主要部分有绞车、张紧装置、梭车、尾轮、轮组等构成；配套部分有电器、钢丝绳、通讯等构成。 1.绞车是整个系统的动力源，采用机械传动，主要组成为: (1)底座。由结构件焊接成整体。通过地脚螺栓与基础固定 (2)电机。为无极绳绞车提供动力。 (3)联轴器。联轴器用于联结电机和变速箱 (4)变速箱。采用硬齿面齿轮。 (5)滚筒部分。滚筒部分由小齿轮轴、大齿轮、主轴、卷绳筒及绳衬等组成。 (6)制动装置。有电力液压推杆和手动带式二套制动装置。 (7)齿轮罩。用以保护大小齿轮，以保证安全。 2、张紧装置 无极绳运输系统为保证钢丝绳有一定的初张力必须配置张紧装置。本系统张紧装置为重锤式，主要由框架、静轮组、动轮组、转向轮组、配重和防护网等组成。该装置可吸收钢丝绳系统由于弹性变形而伸长的部分；同时，可为绞车提供尾张力,保证钢丝绳在卷绳筒绳衬上有较稳定的正压力，促使绞车正常牵引，而不致钢丝绳在卷绳筒上打滑。由于系统用于双向运输，所以系统中设有两组张紧装置。 3、梭车 梭车是用来牵引矿车、平板车、材料车等车列，且具有固定钢丝绳和储存钢丝绳等功能。前后两端是碰头，碰头连接车列。梭车主要有下列部分组成：车架、储绳筒、车轮组件等。 (1)车架。梭车车架主要有架体、碰头组成，车架两端是碰头，车轮组件安装在架体上，组成行走机构，起行走和承重作用。 (2)储绳筒。梭车安装有一个储绳筒，可储存钢丝绳，以备巷道延深开采或
数控加工工艺课程设计 说明书 一、设计目的 通过课程设计，使学生达到以下设计目的：
1、熟练掌握复杂数控加工零件工艺编制方法 2、熟练掌握复杂数控加工零件加工程序编制方法 二、设计分组： 每班分为5组 三、设计任务 1、根据给定零件图，每组学生完成《数控铣削工艺设计说明书》（说明书样式及容见附页）。 2、根据给定零件图，每组学生完成《数控车削工艺设计说明书》（说明书样式及容见附页）。 3、每名学生写出设计的心得体会一份。 4、每名学生完成课程设计答辨 四、设计要求 1、按时完成设计容。 2、按时出勤。 3、每组上交打印稿《数控铣削工艺设计说明书》及《数控车削工艺设计说明书》各一份；每人上交打印稿《数控加工工艺课程设计心得体会》一份。 4、全体设计人员上交一光盘，容为各组《数控铣削工艺设计说明书》、《数控车削工艺设计说明书》、《数控加工工艺课程设计心得体会》。 五、绪论 把原材料转变为成品的过程称之为生产过程。改变生产对象的形
状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称之为工艺过程。在数控机床上实现的工艺过程即为数控工艺过程。数控加工工艺，就是数控机床加工零件的一种方法。 在数控机床的加工程序中，应考虑机床的运动过程、工件的加工工艺过程、刀具的形状及切削用量、加工路线等比较广泛的工艺问题。要编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程人员不仅要了解数控机床的工作原理、性能特点及结构，掌握编程语言和标准程序格式，还应该熟练掌握工作的加工工艺，确定合理的切削用量，正确选用刀具和夹紧方法，并熟悉检验方法。 为了更加了解数控机床特点、分类及加工对象，了解数控机床加工的容和步骤，灵活地掌握数控机床的编程格式和方法，正确编制数控机床加工工艺，特此设置了本课程设计项目，希望通过学生认真设计，保质保量地完成设计任务，并在勤学苦练中不断累积编程技巧，提高数控加工工艺分析和编程能力。 六、数控加工零件图