目录
1 工程概况 (1)
1.1一般概况 (1)
1.2结构概况 (1)
1.3基坑周围环境概况 (1)
1.4工程地质与地貌 (1)
2 编制依据及使用规范 (2)
3 设计围护的意图及主要工程量 (3)
4 施工总体方案 (3)
4.1总体目标 (3)
4.2施工平面布置 (4)
4.3施工工期及进度计划 (4)
4.4保证工程进度控制与管理 (4)
4.5劳动力及机具计划 (4)
5 基坑围护桩施工方案 (6)
5.1测量方案 (6)
5.2深层水泥土搅拌桩施工 (7)
5.3钻孔灌注桩施工 (9)
5.4支撑安装及拆除施工 (14)
6 降排水施工 (15)
6.1设计意图 (15)
6.2降水井点布置 (15)
6.3施工流程 (15)
6.4轻型井点施工注意事项 (15)
6.5轻型井点施工工艺 (16)
6.6降水运行质量保证措施 (16)
6.7管保护 (18)
7土方工程施工 (18)
7.1施工准备 (18)
7.2施工部署 (18)
7.3土方开挖步骤及要求 (19)
7.4基坑开挖安全技术措施 (20)
7.5基坑开挖环境保护措施 (20)
7.6基坑开挖各种地下设施的保护措施 (21)
8 信息化施工 (21)
9 质量保证措施 (21)
9.1深层水泥土搅拌桩施工质量保证措施 (21)
9.2钻孔灌注桩施工质量保证措施 (24)
10 安全文明施工措施 (28)
10.1HSE方针、目标 (28)
10.2安全生产措施 (28)
11 防汛、防台、酷暑施工措施 (30)
11.1防汛施工措施 (30)
11.2防台施工措施 (30)
11.3酷暑施工措施 (30)
13 材料供应及质量检验计划 (31)
13.1材料供应计划 (31)
13.2质量检验计划 (31)
14 应急预案 (31)
14.1应急预案工作流程图 (33)
14.2应急预案的启动 (34)
14.3应急抢险、救援措施 (34)
14.4应急指挥机构网络图 (36)
14.5联系方式及紧急集合点 (37)
15 施工组织管理体系 (37)
15.1管理机构保证体系 (37)
15.2质量安全保证体系 (39)
附：
1、施工总平面图
2、围护桩施工布置图
3、土方开挖图面图
4、土方开挖剖面图
5、吊装平面图
6、降水平面布置图
7、钢管围护示意图
危险源分析表
环境因素分析表
进度计划表
1 工程概况
1.1 一般概况
工程名称：上海赛科新建26万吨/年丙烯腈装置土建工程
建设单位：上海赛科石油化工有限责任公司
监理单位：上海金申工程建设监理有限公司
EPC总承包单位：中石化宁波工程有限公司
勘察单位：上海金地工程勘察有限公司
工程检测单位：上海正平建设工程质量检测有限公司
施工单位：上海金山石油化工建筑有限公司
1.2 结构概况
主体建筑：事故水池
基础形式：筏板
基坑开挖面积：约1740m2
围护总长度180.8米
本工程±100.00相当于相对标高+3.90m，施工之前先开挖至场地绝对标高为+3.2m，即相对标高－0.70，实际挖深为6.85米。基础为400×400预制混凝土方桩，底板为梁板式，其中底板厚度450~700。
1.3 基坑周围环境概况
公用工程单元土建工程事故水池位于上海市金山区上海赛科石油化工有限责任公司新建26万吨/年丙烯腈装置项目场地内，拟建场地周边环境较为开阔，四面均为拟建厂区道路，暂无管线分布。
东侧：此处基坑围护外边线距此侧规划厂区道路最近约14.5m，道路宽6.0米，离已建26万吨/年丙烯腈装置厂区240米左右。
南侧：此处基坑围护外边线距此侧规划厂区道路最近约14.05m，道路宽6.0米，离已建26万吨/年丙烯腈装置厂区130米左右。
西侧：基坑围护外边线距此侧规划厂区道路最近约21.15m，道路宽9.0米，道路外为空地。
北侧：此处基坑围护外边线距此侧规划厂区道路最近约16.35m，道路宽6.0米，道路外为空地。
1.4 工程地质与地貌
1）工程地质资料参考上海金地工程勘察有限公司提供的《上海赛科新建26万吨/年丙烯腈装置岩土工程勘察报告》。本场地浅部土层中的地下水属于潜水类型，其水位动态变化主要受控于大气降水和地面蒸发等。设计时地下水位埋深按场地整平后0.5m考虑。场地地下水对混凝土具有微腐蚀性。
勘察结果表明，场地内未发现有暗浜、暗塘等不良地质现象存在。
2）第②
层为灰色砂质粉土，砂性较重，厚度约4.0m，处于基坑围护桩长范围内，其
1
渗透系数为10-4等级，渗透性相当强，若降水和隔水处理不好，基坑开挖时，在水头差和
侧向压力的作用下，易产生坑壁坍塌、流砂及管涌等不利现象，在设计施工时应注意。在基坑开挖过程中必须做好防渗止漏措施，避免地下水渗漏引起较大的地面沉降。
3）本场地内对基坑工程有影响的土层性质描述如下：
第①层吹填土：以粘性土为主，夹粉性土，含植物根系及有机质。
第②1层灰色砂质粉土：层面标高约2.85～1.18m，层厚约4.98m，状态为稍密，夹粘性土、粉砂，土质不均。
第③层灰色淤泥质粉质粘土：层面标高约-1.42～-4.11m，层厚约4.89m，状态为流塑，局部夹薄层粉性土。
第④层灰色粘土：层面标高约-6.51～-8.46m，一般层厚度约4.86m，流塑状，夹少量贝壳屑，土质较均匀。
第⑤1层灰色粘土：层面标高约-11.58～-13.34m，一般厚度约3.88m，状态为流塑，含腐植质和钙质结核。
第⑤2层灰色粘质粉土：层面标高约-15.02～-18.31m，一般厚度约2.52m，稍密状，夹薄层粘性土。
第⑤3层灰色淤泥质粉质粘土：层面标高约-17.82～-19.19m，一般厚度约4.65m，流塑状，夹团状或薄层粉性土或粉砂。
第⑥层暗绿色粉质粘土：层面标高约-21.88～-25.29m，一般厚度约1.97m，状态为可塑～硬塑，含氧化铁斑点及铁锰质结核。
基坑围护设计土层物理力学性质参数表
2 编制依据及使用规范
上海市工程建设规范《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）
上海市工程建设规范《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）
上海市工程建设规范《地基处理技术规范》（DG/TJ08-40-2010）
上海市工程建设规范《基坑工程施工监测规程》（DG/TJ08-2001-2006）
《软土地基深层搅拌加固技术规程》（YBJ 225-91）
《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）
《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GBJ50202-2002）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011)
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50202-2002）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
《建筑基坑支护基础规程》（JGJ120-2012）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
其他有关规范、施工操作规程
设计相关图纸
设计方案
3 设计围护的意图及工程量
结合本工程场地开阔、地势平坦、开挖面积大、深度较深，基坑围护采用钻孔灌注桩＋水泥搅拌桩+内支撑的围护形式。
在围护桩外侧采用连续搭接的双排双轴水泥搅拌桩体系，桩直径700，相邻桩之间的搭接为200，双排宽1200，水泥掺量15%，桩长14.5米。在基坑四边中间采用双头水泥搅拌桩相邻桩搭接200，水泥掺量13%的坑底加固措施。水泥搅拌桩采用P.042.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.5～0.55。
采用φ700@900的钻孔灌注桩围护形式，围护桩插入坑底以下的深度为10.55m，实际有效桩长为15.55m（有效桩长为自支撑围檩底至桩底的有效长度）。钢格构立柱（H400*400*13*21型钢）下设置立柱桩，立柱桩为φ700双轴水泥土搅拌桩。钢格构立柱在穿越底板的范围内需设置止水片。型钢插入水泥搅拌桩6.967米。
支撑设计采用 609X16钢管支撑，整体混凝土围檩断面为1000x700。支撑布置形式采用角撑加对撑的形式。
本施工方案的编制以中船勘察设计研究院编写的设计方案为基础，并在其基础上进行合理的修改、补充完善，最终由业主、总包、监理、安监站、质监站审批，并为工程最终的决算提供依据。
主要工程量
4 施工总体方案
4.1 总体目标
1) 质量目标
保证工程质量符合设计和规范要求，工程一次验收合格率100％。创中石化集团优质工程。
2) 工期目标
计划开工日期为2013年8月，具体开工日期以方案通过审查为准。自开工之日起计算，围护桩施工工期为77个日历天。
3)安全生产、文明施工目标：安全生产无重大伤亡事故，创文明施工工地。
4)充分考虑总施工进度节点的要求以及满足分包商施工需要等因素，充分利用现场的临时道路和施工场地，合理组织施工、缩短工期、为后序施工提供操作面。
4.2 施工平面布置
1) 施工平面布置（详见附件一：《围护桩施工平面布置图》）
围护桩工程施工阶段，主要利用桩基施工阶段修好的主干道，工地出入口需设置沟槽及沉淀池，以防污水外流。
2) 施工用水电
现场由业主提供一根供水管，满足围护施工生产用水需求。主水管（镀锌管）根据施工需要沿施工区域外围布置，通过行车干道处的水管应挖槽埋设。施工场地内用水由软管通过三通接入。施工用电根据施工总用电量合理的布置配电箱。
4.3 施工工期及进度计划
通过对图纸、施工现场实际条件，围护桩施工计划投入水泥土搅拌桩机2套，钻孔灌注桩机1套。施工进度计划（详见附件《施工总进度计划表》）
4.4 保证工程进度控制与管理
(1) 实行项目经理负责制。根据施工总进度计划，搞好施工调度，保证各机完成具体的作业任务。
(2) 根据施工总进度计划实施作业计划，配备足够的劳动力，机械设备、材料及时进场，加强队伍组织管理，优化劳动组合，实行以单桩为单位的经济承包责任制，激励广大职工的生产积极性，提高生产效率和质量。
(3) 加强设备管理，配备强有力的机修班子，备足设备的易损零部件，确保设备安全运行；设备进场前进行一次大的检修，以防大型设备的损坏。
(4) 搞好生产材料管理，积极组织货源，保证按设计要求及时供应材料。做好进场前的报审工作。
(5) 各工序操作保证衔接及时，减少辅助作业时间和待工、窝工等现象。
(6) 施工过程中及时进行进度分析，根据现场实际情况，调整施工，如现场机械设备不能满足施工工期要求，及时加大投入机械设备，以保证施工工期目标能按时完成。
(7) 提前处理好施工区域内的地下障碍物及不良地质现象，必须事先制定切实可靠的施工处理方案，并征得总包、监理同意后方可施工。
(8) 精心组织施工，合理、周密安排好各工序交叉或衔接施工。
4.5 劳动力及机具计划
4.5.1主要施工器械一览表
4.5.2 劳动力计划表
5 基坑围护桩施工方案
5.1测量方案
1）测量依据
依据业主提供的测量工程报告单上提供的S3、S4点，进行标高和坐标的引测。
2）测量仪器选用
仪器的选用以工程施工所要求的具体度要求和时效要求，同时结合考虑可操作性为标准。本工程使用如下设备：
在使用过程中，应经常检查仪器的常用指标。一旦偏差超过允许范围，应及时校正来保证测量精度。
3）基坑开挖施工阶段平面定位
据现场控制点测量定出各纵横向轴线，再由纵横轴线引测每个桩位样桩，用钢钉做好标记，总包、监理两级复核，建立平面控制网。
利用平面测量中的靠近基坑的控制点作为测站（满足通视和方便的要求），采用平面坐标测量法测量轴线，原则上应一次测量到位，若由于现场杂物较多影响通视，可在测量区域附近设置临时转站，但转站数只能一次。
4）基坑开挖施工阶段高程测量
根据业主提供的城市等级水准点，采用闭合或附和水准测量。用精密水准仪复核围护桩施工阶段布置的基准水准点，施工基准水准点应布置在受施工环境影响小且不易遭破坏的地方，每次施工前把高程引测至施工区域内的四个角点，用以控制高程。
（1）以基准水准控制点为依据，用精密水准仪采用往返水准测量的方法，将高程引测至支撑上作标志。
（2）土方开挖时，在基底打入小木桩，将水准仪架在基坑边，将标高引入基坑内的小木桩桩顶。在基坑内按2米左右的间距打入小木桩，以此控制整个基坑土方和垫层面的标高。土方开挖至设计标高后，将标高引至围护桩上，并及时进行复核。
5）基础施工阶段平面测量
为确保每道工序轴线的精确，对垫层面轴线的放样同样采取由平面测量控制网点直接放样施工控制轴线的方法。放样出中心点后再开出“十”字或“工”字控制轴线。下道工序以此为依据分出细部轴线。
6）测量工作中应注意的问题
测量工作具有高精度的要求，所以测量人员必须细心谨慎，同时要做好对算复核和实地复核，以确保计算数据和测量成果准确无误。
在测量工作中，应时刻注意外界环境因素对测量精度的影响，如点位偏移、风太大影响观测等等，均要作好相应纠偏工作。
5.2 深层水泥土搅拌桩施工
在围护桩外侧采用连续搭接的双排双轴水泥搅拌桩体系，桩直径700，相邻桩之间的搭接为200，双排宽1200，水泥掺量15%，桩长14.5米。水泥搅拌桩采用P.042.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.5～0.55。在基坑四边中间采用双头水泥搅拌桩相邻桩搭接200，水泥掺量13%的坑底加固措施。拟采用2台搅拌机，预计工期为29天。
深层水泥土搅拌桩施工工艺流程图：
1）准备工作
测量放线
根据建设单位提供S3、S4坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志，放样定线后做好测量技术复核单，请总包和监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌桩施工。
（1）搅拌机安装，根据定位铺设枕木，并组装搅拌机，要求枕木铺设水平，搅拌机定位准确，保证机身垂直，确保搅拌桩偏差在允许误差范围内。
（2）安装供浆平台。
（3）原材料复试，进入现场的原材料、半成品按复试比例进行复试。
2）搅拌桩施工步骤
（1）定位
深层搅拌桩机开行达到指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。准备好喷浆池，按掺入量配合比报告准备好水泥及减水剂，做好开拌前的准备工作。定位偏差控制不大于2cm。
（2）预搅下沉
深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机。放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。钻头每转一周提升（下沉）1.0~1.5CM为宜，确保有效桩长范围内桩体强度的均匀性。
（3）配置水泥浆
制备水泥浆、搅拌下沉同时进行。按设计图纸的要求拌制水泥浆液。制备好的浆液为防止离析应不断搅动，浆液制备好后在喷浆前倒入集料池内。
（4）提升、喷浆搅拌
钻头下沉到设计深度后，严格按要求提升速度、喷浆压力，提升搅拌钻头，同时开动浆泵，控制好喷浆压力、提升搅拌速度，边提升边喷浆，至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。喷浆搅拌时钻头提升（下沉）速度不宜大于0.5m/min。
（5）重复下沉
为使土体和水泥浆充分拌和均匀，再次将搅拌钻头下沉，并开动灰浆泵，喷浆搅拌至设计浓度。再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min。第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%~40%，由于过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。（6）重复提升
旋转、边提升，再重复2次搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体。此至，完成一根桩的施工。
（7）清洗
向排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆清洗管道中残留的水泥浆，清洗搅拌钻头粘附的泥团。
（8）移机
使深层搅拌机移到下一桩位置，控制好相邻桩之间的搭接长度。桩与桩之间的搭接间隔施工不应大于10h，如间隔时间太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施。
5.3 钻孔灌注桩施工
采用φ700@900的钻孔灌注桩围护形式，围护桩插入坑底以下的深度为10.55m，实际有效桩长为15.55m（有效桩长为自支撑围檩底至桩底的有效长度）。结合现场实际情况，采用正循环钻成孔施工。灌注桩底标高为-18.10米，顶标高-2.55米。大面积挖土至-1.900m，开槽挖土后在灌注桩上施工1000×700的砼圈梁，并根据设计图纸放置相应的埋件。
本工程钻孔灌注桩采用GPS-10型钻机正循环回转钻进，自然造浆护壁成孔，灌浆平台导管法二次清孔和灌注水下砼。整个工艺分成孔与成桩两大部分：成孔部分包括回转钻进成孔、泥浆护壁及一次清孔；成桩部分包括钢筋笼制作、下钢筋笼、导管安放、二次清孔、灌注砼，本工程采用水下混凝土C30。拟采用1台钻孔灌注桩机，预计工期为38天。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
1）测量放线
用仪器测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2）护筒制作及埋设
护筒制作及埋设技术要求如下：
（1）护筒制作，用厚为4㎜钢板卷成护筒直径800。
（2）根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用人工挖土，深度一般为1.10～1.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区
域，适当深挖处理。
（3）当取土至原状土时放置钢护筒，安装时护筒中心与桩位中心应吻合。为确保护筒位置的准确及稳定，再次采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm ，D 为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，护筒中心偏差不大于2cm ，倾斜度不大于1/150，同时高出地面10cm 为宜，达到要求后，方可用粘土填实护筒周围的空隙并夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。
图3 护筒制作及埋设示意图
3）钻机安装、定位
（1）钻机定位安装准确，安装必须水平、周正、稳固。
（2）保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。 （3）可用经纬仪及水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm 。
（4）钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，用垫木垫平防止施工中倾斜。 （5）对各连接部位进行检查。 4）泥浆配制、废浆外运
（1）泥浆配制：用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。 （2）泥浆循环系统的设置：钻孔桩施工前做好泥浆池及主要循环沟槽的定位工作，挖好后用砖或砌块砌好。泥浆池尽量放在试桩桩位附近。 （3）泥浆性能要求：
泥浆性能
（4）废浆外运：设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以
十字架
地面
护筒
确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池(10米*15米*2米深)中储存，再用密封罐车外运排放。
5）钻进成孔
钻孔施工应符合相邻桩施工大于36小时的跳跃法施工，或满足4D的施工间距进行间跳施工。
本工程中，采用正循环泥浆护壁。
（1）根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，故拟投入1台GPS-10型工程钻机实施灌注桩的施工，有条件的情况下或在设计、监理和总包的要求下，可对桩孔进行垂直度及孔径测试，以检查所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
（2）钻头选择：选用性能良好的正循环三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。
（3）钻进技术参数的选择：按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.5～1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。
（4）注意事项：a.集中精力，认真操作；b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格；c.认真做好班报表记录，真实齐全；d.出现事故应及时处理并上报。
（5）成孔检验：钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于100mm，桩孔垂直度要求控制在1/150,?桩孔成型后应防止孔壁塌落,孔底沉渣厚度不得大于50mm。
（6）成孔前校正钻机的滑轮组，回转器和钻头，使之保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进，以保证垂直度。初钻进时应减慢速度，以保证护筒底部的护壁稳固。成孔过程中应根据土层情况调整进尺速度，遇塑性较大的土层宜采用反复扫孔的方法，以保证孔径。钻机钻进时，泥浆标高必须根据钻进速度及土质情况调整，直至取土到设计标高，并在钻机成孔同时，作好成孔记录。护壁泥浆采用原土造浆，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，清孔泥浆比重不大于1.30，孔内泥浆应高于地下水位0.5～1.0m，现场采用泥浆箱和泥浆泵组成泥浆循环系统。
6）一次清孔
钻进至设计孔深后，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。吊放钢筋笼和灌注砼导管安放完毕后应进行第二次清孔，孔底沉淤厚度应符合设计及规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.30,孔底沉渣或回淤容许厚度≤100mm。清孔结束后，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔
深符合设计要求为止。会同甲方、监理和总包等质监人员对孔深、孔底沉淤等情况进行检查，并记入成孔记录内。清孔示意图。
7）钢筋笼制作安装
在钻机钻孔同时，钢筋笼制作、成形基本就绪，利用工程钻机顶部滑轮组把钢筋笼分节吊入桩孔，现场焊接接长伸入孔内直至设计标高。钢筋笼制作及安装参照有关技术措施及有关规范要求。
另外还应注意以下几点：
（1）进场的钢筋规格和质量应符合设计图纸要求，并附有质量保证书。原材和焊接质量按施工规范要求取样送检；
（2）钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度；
（3）钢筋笼采用环形模制作：制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；
（4）钢筋笼的焊接：钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的规定对接。钢筋笼制作偏差不超过规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。两根钢筋的轴线应在一直线上确保单面焊接长度达到10D 。同一段面不超过50%，Ⅰ级钢电焊条采用E43，Ⅱ级钢电焊条采用E50，Ⅰ级钢对Ⅱ级钢电焊条采用E50。焊接后强度应大于母材强度，同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保留设计要求的保护层空间。并按照规范要求做好焊接试验； （5）钢筋笼的制作按设计图纸进行，偏差应严格控制在允许偏差范围内；
（6）检验合格后，方能放入孔内，钢筋笼在置放过程中必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放； （7）吊放高度应严格控制，吊筋长度必须精确计算，并经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防灌砼时钢筋笼位移上浮；
（8）钢筋笼圆度符合规范；保证钢筋笼垂直度不大于1％；孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足12d 和0.35d 。允许偏差：主筋间距±10mm ；箍筋间距±20mm ；钢笼直径±10mm ；钢笼长度±100mm ；主筋保护层厚度40mm ，偏差控制在20mm 以内。
上下活动
钻杆
钢筋笼加工与下孔加焊示意图
8）下导管
（1）选用灌浆导管，导管须笔直，导管采用壁厚5mm 的无缝钢管制作，直径Ф250； （2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定； （3）下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；
（4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸； （5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。
（6）导管吊放时应居中且垂直，导管底与孔底保证有30－50cm 左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量，最下一节导管长度应大于4米。 9）二次清孔
下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，此后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm 时视清孔符合要求。经验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。 10）水下混凝土灌注
（1）水下砼灌注是基桩施工的关键工序，搅拌站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单，水下灌注混凝土所用导管使用前应确保导管的密封性和完好性，防止在混凝土灌注过程中泥浆进入管内导致混凝土离析、堵管而造成断桩事故。
钢筋笼环形模加工示意图 钢筋笼下入孔中
焊接示意图
（2）首斗灌注量为1.5m3,确保导管底部埋入砼面1m以上。开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。必须经常测量混凝土面的深度，以保证导管的合理埋深，一般控制在2～6m为宜。每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
(3)灌注过程中,应由质检员经常测量孔内砼高度,并进行记录,严禁将导管提出砼面,一次提管长度不得超过6米,且不大于10M,拆管后埋管深度不得小于2.0m。
(4)混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。当混凝土面接近钢筋笼底端时,导管埋入砼面的深度宜保持3米左右,灌注速度适当放慢,待砼面进入钢筋笼底端 1～2米后,可适当提升导管。
（5）混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米，确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。
（6）水下砼浇注过程中，认真填写水下砼浇注记录表，在砼浇注结束后，填写灌注桩隐蔽工程验收记录表。
（7）凝固时间控制：避免因凝固时间短而造成灌注失败，应注意不可使混凝土的早期强度过低。冬季施工，若水温很低，水下混凝土的水化速度会减慢，凝固时间延长，此时不宜使用缓凝剂，以免凝固时间过长造成离析分层的质量事故。
（8）设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼标准养护试块，养护28天后送检测单位作抗压强度试验。结合现场实际也可增加一组同条件养护试块。
5.4支撑安装及拆除施工
5.4.1混凝土圈梁施工
1）施工流程：测量放线→大面积挖土至1.9m→开槽开挖→凿除围护桩顶部浮桩→绑扎钢筋→隐蔽验收→支模→浇筑混凝土→养护→拆模→28天养护
2）放坡开挖：降水以后，放坡开槽开挖至-2.55米进行混凝土圈梁施工。
3）凿除围护桩顶部浮桩：根据设计图纸标高凿除围护桩头松散的混凝土。
4）测量放线：根据轴线控制点和设计图纸放出两边圈梁的轴线，其误差量不大于20mm。 5）绑扎钢筋和设置埋件：按照规范和设计图纸对圈梁进行钢筋绑扎，预埋件按规定进行埋设，并要求埋件定位准确水平，以便以后支撑的安装施工。安装偏差必须符合相关规范要求。轴线钢筋接宜采用焊接，接头应在离支点L/3处。钢支撑与砼圈梁交处均设置砼牛腿。
6）本工程混凝土采用商品混凝土，浇筑前，须仔细检查施工缝的接口。将钢筋、模板清理干净，凿除施工缝中松动的石子和浮浆，然后浇水湿润，并用同成分的水泥砂浆接浆。认真做好混凝土表面的处理，特别要注意施工缝出的收头处理，严格控制混凝土标高。
7）混凝土浇筑完毕后覆盖薄膜并浇水养护，养护时间不少于规范要求。
预埋件的允许偏差
5.4.2钢支撑安装及拆除
1）混凝土圈梁养护以后，进行钢支撑的安装工作。（见吊装平面布置图）
2）模板拆除之后，清除埋件上的混凝土，做好施工之前进场的准备工作，在混凝土上以及埋件上弹出轴线和标高线。
3）钢支撑安装焊接必须有特殊工种证的点焊工进行焊接，同时吊机及时配合。整个焊接严格按照设计图纸施工。
4）支撑布置形式采用角撑加对撑的形式（详见设计图纸），端部活络头伸出长度必须有所限制。
5）每道工序施工完，在自检合格的前提下，进行“三检”制度，严格控制焊缝的厚度和质量，焊缝高度均采用8mm，周边满焊。型钢立柱柱边应与钢支撑轴线成严格平行或垂直。钢支撑安装必须平直，每根支撑在全长范围内的弯曲不得超过15mm。
6）整个钢支撑结束后，待支撑系统全部形成且二次施加预应力每次300KN后，方可进行土方开挖工作，挖机经过钢支撑时，用路基板进行架空处理。
7）待基础底板达到设计强度的80%以后，会同相关单位，根据监测情况考虑拆除支撑。整个支撑拆除施工过程，基坑内严禁有人，同时设置警戒线。
8）钢支撑吊装采用两点式。
6 降排水施工
6.1 设计意图
结合本基坑的实际情况，面积不大，挖深6.85米，设计考虑采用轻型井点降水方式。
6.2 降水井点布置
根据基坑平面形状及深度，井管长度7m+1.2m滤管，总管置于支撑面上（详见降水平面布置图）。
轻型井点设备示意图
1—地面；2—水泵；3—总管；4—井点管；5—滤管；6—降落后的水位；7—原地下水位；8—基坑底滤管
6.3 施工流程
测量放线→挖井点沟槽→冲孔→下设吸水井点管→灌填粗砂滤料→铺设集水管→连接集水管与井点管→安装抽水设备→试抽→正式抽水→基础施工→撤离井管
6.4轻型井点施工注意事项
（1）由于基坑内含水量高，不利于土方开挖，基坑围护结构施工结束后，立即进行降
水。基坑内水位将至坑底下0.5~1.0m后才能进行土方开挖。
（2）过滤器长度为1～2m，过滤器底端封闭；过滤器表面的进水孔直径10～15mm，中心距30～40mm紧贴滤管外壁采用双层滤网包裹（内层40目、外层18目），最外层用铁丝缠绕包扎。
滤管构造
1—钢管；2—管壁上的孔；3—塑料管；4—细滤网
5—粗滤网；6—粗铁丝保护网；7—井点管；8—铸铁头井点管为直径50mm、长7m的钢管。水平间距1.2米，井点管距围护桩1m，井点管的上端用直径50mm的塑料透明管与总管相连。集水总管为直径100mm的无缝钢管，每段长6 m，其上端有井点管联结的短接头，间距2m。井管露出地面0.2m左右。
（3）滤料采用干净的中粗砂，应回填密实，滤料回填顶面与地面高差不小于1m；滤料顶面与地面之间须采用粘土封填密实。
（4）本工程一台水射泵带动50根点井。待降水结束以后，拆除中间二排东西向井点管，以便于土方开挖。
（5）每套井点设置完毕后，应进行试抽水（本工程采用真空泵井点抽水），检查管路连接处及每根井管周围的密封质量；井管内的真空度不小于65kPa；抽出的地下水应肉眼不见泥砂、避免混浊。
6.5轻型井点施工工艺
轻型井点的施工程序为：排放总管→埋设井点管→用弯联管将井点管与总管接通→安装抽水设备→试运行→正式抽水
井点管的埋设一般用水冲法进行，并分为冲孔与埋管（图3-3）两个过程。
a) 冲孔； b)埋管
图3-3井点管的埋设
1—冲管； 2—冲嘴； 3—胶管； 4—高压水泵； 5—压力表；
6—起重机吊钩； 7—井点管； 8—滤管； 9—填砂； 10—粘土封口冲孔时，先用起重机设备将冲管吊起并插在井点的位置上，然后开动高压水泵，将土冲松，冲管则边冲边沉。冲孔直径一般为300mm，以保证井管四周有一定厚度的砂滤层，冲孔深度宜比滤管底深0.5m左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于底部而触及滤管底部。
井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌砂滤层，以防孔壁塌土。砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利抽水的关键。一般宜选用干净粗砂，填灌均匀，并填至滤管顶上1～1.5m，每孔灌砂量为0.6m3，以保证水流畅通。井点填砂后，须用粘土封口，以防漏气。
井点系统全部安装完毕后，需进行试抽，以检查有无漏气现象。开始抽水后不希望停抽。时抽时停，滤网易堵塞，也容易抽出土粒，使水混浊，并引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂。正常的排水是细水长流，出水澄清。试运转，如发现井管失效，应采取措施使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新的井管。
抽水期间。应做好各种记录，并与监测单位密切配合，有情况应立即请示业主及相关单位，及时协商并解决。在开始抽水时，每隔4~8h测一次，以观测整个系统的降水机能，3天后或降水达到预定标高前，每日观测1~2次，地下水位将到预期标高后，可数日或一周测一次。
6.6降水运行质量保证措施
(1)降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。应保证联系抽水，并应准备双电源。如不上水或水一直较混，或出现清水后又混等情况，应立即检查处理
(2)工地现场要备足抽水泵。使用的泵做好日常保养工作，应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时换泵，坏泵应立即修复，无法修复的应及时更换。
(3)降水工作应与开挖施工密切配合。
(4)降水井在降水运行阶段，电源必须保证，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施。
(5)做好井口的保护工作，严禁将井管碰坏以及杂物掉入井内。经常检查排水管、沟是否畅通。
(6)降水期间，应对抽水设备运行状况进行维护检查，并观测记录水泵的工作压力，真空泵，电动机，水泵温度，电流，电压、出水等情况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。
(7)抽水设备应进行定期保养，降水期间不得随意停抽。 (8)发现基坑出水涌砂，应立即查明原因，并及时处理。
(9)当发生停电时，应及时更新电源，保持正常降水。派专人24小时看护降水系统。 (10)降水监测与维护期，宜待基坑中的基础结构高出降水前静水位高度时即可结束；当地下水位很浅，且对工程环境有影响时，可适当延长。
（11）排水是否正常将直接影响降水运行，根据降水最高峰估算，要求在施工区域内合理布置排水沟，排水沟断面为300mm ×300mm 以上，并且有一定坡度，能够迅速将大量地下水排入管道中。 6.7管保护
基坑开挖时注意保护降水井管，以防被碰坏或压坏，同时坑内井必须保证在挖土时不被破坏。随土方开挖逐渐拆除，垫层施工完成后拆除井点管。
7土方工程施工
本工程基坑围护之前开挖至-0.7米,待围护稳定以后开槽开挖至-2.55米进行混凝土圈梁以及对撑施工。基坑平面面积约1740m 2。土方开挖深度为6.85m ，总的土方量约1.2万m 3。结合现场实际分层台阶式接力开挖，土方全部外运。基坑外设置400*400的排水沟。 7.1 施工准备
（1）土方开挖前做好交底工作，必须严格按照施工方案的要求进行施工。
（2）土方开挖前，计划的挖土设备和车辆准备到位，对场地先进行平整，并预铺设好场内的运输道路。
（3）对现场控制点及水准点进行重新复核，按设计要求放出开挖灰线并及时验线。 （4）土方开挖前办理好赛科所需的各项手续。
（5）土方开挖前基坑内水位必须降至开挖层底以下500～1000mm ，围护结构强度必须完全达到强度要求。 7.2施工部署
（1）土方开挖流程图：