编程笔记
1：定坐标格式——WCS——方位
2：删除当前操作导航器中的设置工具——操作导航器——删除设置
3：部件尺寸分析把安全平面的高度输入然后确定点击坐标前面的“+”号把工件个毛坯选好
8“创建操作：类型“DRILL”用第三个DRILLING给所创建的工步起好名字，所起的名字最好和刀具名相同一便更好的区分把刀选好名称填好然后确定让所创建的工步进入导航器中
9；打开所创建的工步把需要加工的孔选好如果需分组就按分组形式选孔点击“CYA1”参数组（1-5）分别选好每组的孔，如果不需要分组时就可选择面上所有的孔的方式来选择需要加工的孔当孔选好后确定一下所选的孔就会出现顺序号点击“优化”让其以最小的距离来加工点3次确定直到找到“点位加工几何体”对话框为止再来选上“A VOID”（避让）为刀具抬起设置高度按顺序选一直选好不要漏掉以免撞刀选1号2号设定一个安全平面或距离选2号3号使点击上一次所设有距离的位置会出现1号2号的高度（点击）输入距离按顺序选好后确定进入到原始的创建工步选“标准钻深度”注意：原本有的“标准钻深度”也要选一下指定组或孔的加工深度注意：钻头用刀肩指定深度铣刀和镗刀用刀尖定位指定深度使通孔深稍微深2-3MM 然后确定在进入到原始加工工步把最小间距设为（2-3MM）默进给率：主轴转速500-800
剪切50-80进刀不用设
10：把需要精镗的孔用镗刀镗出来在把上一个程序复制一个更名为镗刀名把复制的程序挂在镗刀下面按需要把所加工的孔进行重新编辑附加或忽略然后进入到创造工步里面把“标准钻”改为“标准镗返回”一直确定三下因为不用在去分组不用重新设置高度不用重新设置进给率只需要把“刀肩深度”改为“刀尖深度”即可在CYDE参数对话框中的第一个点击一下设为刀尖深度
11：每次啄钻深度标准钻深度——STEP设置每次的深度
12：无论孔的大小首先需要中心转
MILLING平面铣
1：建立零件
2：建立毛坯
3：设置所需要用的刀具
4：把坐标定好
5：创工步
程序名和刀具名相同
刀具名T63R5-T
刀具号
调整记录器程序名为T63R5-1
步进：刀切削完成—行后进行下一行的距离一般用刀具直径的百分比当用刀具直径百分比的时候应当注意一个问题就是：所填的百分比书是否大雨刀具去掉尺寸如果小于刀具的直径就能切削完全如果大于刀具直径的百分比就会留小残料
切削方式1》往复式切削切削方向顺序不变切削角自动用户定义多用于清壁
2》单向切削精加工陡壁筋板面上下的切削多用于叫清壁
3 沿轮廓单向切削用于薄壁零件加工
4 跟随周边沿外形轮廓切削（岛清理打自动腔类多选择向外，有利于螺旋下刀凸模选择向内）
5跟随工件；切削方向只可设定为顺逆铣多用于参考刀具时选用的切削方式
6摆线用于比较窄的凹槽铣削
7轮廓用于半精或精加工零件侧壁或外形轮廓附加刀路在此打开
8 标准驱动：适用于雕刻
跟随周边和跟随工件一般多用于切削区域比较大进刀和退刀时伤不到工件为基准
平面铣子类型
Face-Milling_Area表面区域铣
Face_Milling表面铣
Face_Milling_MANUAL表面手动铣
PLANAR_Mill平面铣
PLANAR_PROFILE平面轮廓铣
ROUGH_FOLLOW跟随轮廓粗铣
ROUGH_ZIGZAG往复式粗铣
ROUGH_ZIG单向粗铣
控制点：1预钻孔进刀点当选定以后每次进刀都从转折个点就刀2一般下刀点当设定以后系统给算出离这点比较近的地方下刀
自动进退刀：1水平：铣刀的圆狐面和所要加工的工件表面的距离可设置0或..
2竖直：刀具的立铣面和加工表面的距离也可以说为先前平面可设置0.X或只要不撞刀即可
3最小：水平和竖直的中间值
传送方式；一般采用先前平面（竖直）比较多
自动进退刀倾斜类型1）在直线上90度垂直下刀一般不才用应为对刀具不利只有在半精或精加工时应用比较安全
2）沿外形：沿工件的外形轮廓进行下刀
3）螺旋下刀斜角度数不大于3—8度如果度数过大就会和直线下刀没有多大差别为了延长刀具寿命减小刀具的冲击力最小斜面长度—直径（不用动）65%
自动类型1圆的退刀方式为圆弧退刀2线性退刀方式为直线退刀
圆弧半径：可以根据需要调整半径大小
激活区间：默认（1—3）激活区间为0时重叠距离则无效大于0时重叠距离才有效使用重叠距离（0.5—1）
退刀间距：在开粗时可设0.5-1（注意容易撞刀）
在半精或精加工使一定要清零退刀间距尽量小最好为空
切削顺序：1层优先：刀具在同时切削两个腔时他会按每层的切削深度跳跃来切削这种方式跳刀比较多所以不常用这种方式
2深度优先：刀具在切削两个腔时它会把第一个腔铣完后在进入第二个腔内切削这样切削跳刀比较少所以用这种方式比较多
切削方向1顺铣（常用）2逆铣3跟随周边4边界反向
向外凹模常用向内凸模常用
余量：部件余量等同于铣壁余量
底面余量：因为刀具的磨损可以比壁余量捎小一些
毛坯余量不用设置
检查余量根据情况而设置
内公差0~0.01 一般设置0
外公差0.01 一般设置大于0
切削深度类型：用户定义
仅仅底面
底面和岛的顶面按情况设置
岛顶部的层
固定深度
平面铣保存边界是为了清圆角
最大和最小当最大设置为1时最小设置为0时系统会自动算出最后不到1的那层切削社度直到加工完成也可以使系统自己算出需要多少层
初始；开始时切削量为1 最后时切削量为0.2其他需要计算
角；一般不要动
进给率；主轴转速根据刀定进刀300~800
部件选择
点部件—选择—（曲线或边）类型封闭平面自动
打开用户定义（投影所选平面上）
刀具相切或开
通过边界时第一个选定后确定一下退来附加第二个以类推
精加工壁：把第二次所编的程复制一个把切削方式改为轮廓
在精加工壁时的程序里公差一定改为0如果不改为0在保存边界时就不起作用然后在切削——未切削——自动保存边界前打一个“勾”号
注意：工件圆角R7就用直径15以上的刀才能保留边界（也可以用开精加工的刀来进行侧壁精加工但必须是平刀R刀不好用）
例：
清R7的圆角
1：第一个程序用直径20 的平刀开粗复制——粘贴
2：第二个程序用直径16平刀清壁，余量设置0 切削——未切割——自动保存边界打“勾”号所生成的刀轨后边界就会自动出现复制——粘贴
3：第三个程序里只需要把“隐藏”——“边界”来选择边界生成刀路即可
注意“隐藏”——模式里面换“边界”
4第四个程序清低面利用切削深度里的仅仅底面来进行
延伸边界的两种方法
修剪：有两个或两个以上的底面，而深度不同不相同时
1：把高出的底面多余的刀路裁剪掉
部件——编辑——附加——去选那个底面即可，就能把多余的刀路修剪2：刀路向外延伸
部件——编辑——选上所要编辑边界——再编辑——在选上所要编辑边界的某条边——在进行编辑——把余量设置为刀具的负半径即可
刀路的延伸与缩短：（边界必须为打开的）选好边界的起使点或终点进行修剪或延伸增长=延伸缩短=修剪
注意：1多才用大刀开粗节约时间
2 机床里面：圆弧输出——一般通用
线性——当螺旋进刀清角时圆弧半弧过来超出180机床里面把圆弧输出改为线性即可
3 进刀：一般不要太快用300—800，避免第一下刀时撞击力
4 平面铣：用跟随周边时，打开岛清理和终点用轮廓时刀路为打开的
5单独清底面时：自动进退刀中，初使进刀改成刀轴内部进刀
改成“如初使的”进刀线（黄色）就可以改成兰色G00速度下降到离底面3个的距离，这样可节省时间
6刀具位置：相切于和开NX4.0（上）平面铣——部件——编辑——刀具位置：左或右
相切于：刀具在边界的一边
开：刀具在边界的线上
7对于不同类型的边界，起内外侧定义是不同的
作为部件边界使用时其材料侧是保留的部分
作为毛坯边界使用时其材料侧是切除的部分
作为检查边界使用时其材料侧是保留的部分
保留部分将不生成刀轨而相对的切削侧则是刀路轨迹的切削部位
孔加工时：因为刀具和工具件产生抗性切削完
成，经测量工件要比所需要的尺寸大5~10丝
处理办法：比如在编程时用直径9.95~9.9的刀具生成刀路在加工时用直径10的刀具切削这样就会把多余的毛坯切除！！
平面铣：第一个部件余量——单填有（2~4）随便壁余量——单填无效
第四个部件余量——单填{壁}{底} 都有用底面余量——只对底有效
平面铣注意：
平面铣—自动进退刀
初使进刀改为刀轴
内部进刀改成初使的
在单独清底时G00速度下刀至最低面
主要的进退刀参数有：
水平和垂直安全距离：指刀具在接近或离开工件时与工件表面保持的距离垂直安全距离是指在切削运动开始前刀具沿着Z轴方向运动时与零件表面的距离而水平安全距离是指刀具沿着水平方向接近零件侧面时由进刀速度转变为切削速度的位置
最小安全距离：这个安全距离用于有多个切削层的工件当时使用“传递方式”用“先前平面”时完成一个切削后刀具将从当前切削平面向上延刀退刀间距就是最小安全距离然后刀具的快速运动到达下一个进刀点的快速运动到达距离下一切削层垂直安全距离的速度进刀后开始切削
型腔铣
1如果铣带有余量的铸造件加工方法是选择型腔铣，切削stategy—毛坯距离**——生成刀路后，必须先挂在坐标上
2铣孔的最好方法等高轮廓——非陡峭——切削——顺铣连接打到“对部件的交叉倾斜”。“注意”使用方法必须把METHOD进刀退刀里面的水平改成大于孔的半径刀具直径大于孔的半径
操作步骤：陡角必须不用“合并距离”不填“最小切削深度”不填每一刀的“全局深度”填“切削顺序”不填“控制几何体”不用改进刀退刀——METHOD打开“水平”的填“竖直”填“最小”不填“进刀”不改“传送方式”可改可不改“退刀”不改
自动进退刀；倾斜类型螺旋斜角不大于10% ，螺旋的直径%不填，最小斜面长度直径%不填
自动类型圆的圆弧半径尽量改小激活区间不改重叠距离尽量改小
退刀间距尽量改最小
如：切削——切削参数——切削顺序（深度优先）
切削方向顺铣其他不选余量——部件侧壁余量0 部件底面余量0 检查余量0裁剪余量0内公差0.01 切削公差0.01 连接——层到层选对部件的交叉倾斜其他不用选包容不用改
型腔铣中应注意以下几点
1型腔铣中；部件选好和毛坯选好后，不选择切削区域也能加工，但最好能把切削区域也选上比较好
2型腔铣中；切削——切削区域延伸，填上刀具的半径或稍微大于刀具的半径，让刀路延伸出来一刀，当切削工件时就会在工件之外下刀，为的是避免在工件上下刀，减少刀的撞击力，延长刀的寿命尽量不要让刀切在工件上
3型腔铣中；进给率里面的进刀300~800在开粗时不用填除非使用小刀时要填
4型腔铣中；自动进退刀—初使进刀改成刀轴，内部进刀改为无
这样在参考刀时减少跳刀或进刀线不会显的太乱
5型腔铣中：跟随工件“切削”——打开刀路变换切削方向
6型腔铣中：当使用参考刀切削时切削区域不让生成刀路或刀路不好则可不用选择切削区域
7型腔铣中：切削—STRA TEGY—切削区域延伸毛坯距离——当使用时必须挂在坐标上，放可使用
型腔铣其他创建方式和平面铣一样
1创建操作；
主界面有个更多里面可以选择裁剪起选择方法和平面铣“选择边界”一样的选择，在生成刀轨时会出现生成刀轨不可靠的报警，在生成时不用管它，直接点击“否”生成刀轨即可
2生成刀轨时：把实体缩小生成刀轨时速度比不缩小时快
3使用IPW：切削—包容—生产中的工件—改为使3D
注意：最小材料厚度应该为等于或大于上一把刀的余量
4：重叠距离：可设可不变，最好设置为0.5~1保证切削完全以免留下多余材料或有接刀痕5：切削—连接—打开刀路改成第二个
6：如果使用IPW那么就在第一个程序里面的最小材料厚度不可设第二个生成时在设数据7：一次性生成多个刀轨：预设置—加工—操作—生成—○1更新所有引用特征○2每一刀路后暂停○3在每一个刀轨前刷新
8：型腔铣中刻字文字深度为0，往下多重切削时用：对象—变换—平移—增量（Z值为-1）多重复制可用，切削多重就复制几刀
注意：二次开粗如果参考上把刀把切削—包容—里面的“最小材料厚度”改为大于或等于部件侧面余量（切削—余量）
通孔开粗时：为了切削完全通常要把层往下降一点（刀具的R角即可）
型腔铣开粗，如果刀过大只能参考上一把刀
个人认为：不能用等高铣开粗，因为等高铣只能沿外型，可用与半精或粗加工不能用于开粗
等高轮廓
1跟随周边——多用于凸模
2跟随工件——多用于凹模
3单刀路——用在直面上
4圆的——跟随周边——跟随工件
5切削——连接——在层之间剖切其打开时全身加工恒定0~1 关闭时只铣侧面不铣底面
6在层之间切削打开，然后用层控制切削深度，遇到圆角时改小一点，直面时改大点切削完后会比较光滑，但一定要注意仔细分层，不要漏掉
7非陡峭轮廓加工时，里面“陡角必须”如果设置上45度则说明45度一下的角不做切削8固定轴
曲域铣削也有陡角必须，如果在里面设置上55度也就是说55度以上不做铣削
以上两种方法结合运用效果比较好
切削移除边缘跟踪√
在边上延伸—看情况定
1如果底平选在切削区域里面时就不用把它选上后刀路会延伸到工件此外
等高铣中1》切削—连接——在层之间剖切——就可以铣平面了也可以用平面铣第二个代替
2》如果底面没有选在切削区域里面时就要把打开
因为当切削完圆角后圆角和底面将会出现多余刀痕，把刀路往外延伸一下，把多余刀痕清理掉
切削方向：用混合和顺铣多
切削顺序：默认深度优先
切削——连接——层到层——直接对部件倾斜于部件
移除边缘跟踪——相对于球刀
在边上延伸——改为1
合并距离加大——减少跳刀
通腔通孔——降层：为了下面不留余量需要把层往下降R刀最近降下R角球刀最少降刀的半径
进刀时不要竖直下刀以免伤刀最好用螺旋下刀和沿外形避免伤刀不要直接下刀慢慢切入工件
降层必须和在边上延伸配合应用，否则只降层刀路不往下降
等高铣中——最小切削深度：移除比较短而乱的刀路：例如：填上25后指25MM以下的刀路将会被移除掉
混合铣用的比较多，因为能优化刀路，减少抬刀更适用于开放的
参考刀：也可以参考以前没用过的刀具
等高铣在精加工时：混合铣——用于加工单击某一个面时单面铣：多用于一周全加工时切削——连接
步进球刀：恒定0.1~0.5用的最多平角：等于或小于刀的半径
最大横向切削：超过设置距离就会跳刀，一般默认25.4
进给率——进给：第一刀切削时要改小，为了是怕多余毛坯，要慢慢切入步进改为50~100避免每次进刀时伤刀
切削——移除边缘跟踪：只有球刀有用，当在清理顶部圆角时，让它延伸出来，所清理出来的圆角比较好
等高精加工时：
1过切法，为了不留余量用
ф9.95的刀编程○1单边过切0.025MM○2双边过切0.05 让其过切
2在边上延伸：在需要时延伸一般延伸0.3~0.8为了切削完全
3在多个刀路：部件余量偏置相当于偏置刀路，例：每刀切削1MM把部件余量偏置为5就相当与刀路偏上来5刀这种偏置多用与刻字
4:更多：应用于步距
优化轨迹
5切削——毛坯工件内公差0.01
部件外公差0.01
边界内公差0.01
边界外公差0.01
6其他
○1用户定义角度：以45度为好，也可以随便定
○2应用在平面上缺点的互补方法：
1可以用45度+90度的方法指定角度来铣原来的缺陷
2 用等高铣生成刀路，把生成的刀路进行裁剪来互补
3 用层控制
7区域铣削：向内向外控制好
腔类用跟随周边比较好
固定轴
一：区域铣削：其选择方法1创建坐标2把部件选好毛坯选好3所创建工步里面的毛坯不用选只需选择所要加工的区域4应用在部件上5向内向外用好
非陡峭角度：等高固定轴
应用在平面上：是指从平面上向下投影，生成刀轨，这种生成方式要比应用在部件生成刀轨快，但只适用于比较平坦的加工区域
应用在部件上：适用于腔类比较深角度比较大的工件，相对应用在平面上还算比较慢，但加工效果比较好一般采用比较多
切削区域起点：可以跟随定义切削区域起点
切削○1移除边缘跟踪：如果铣刀加工就相当于球刀的半径距离没有刀路，因为球刀在加工时用的是圆弧而不是刀尖，如果不移除边缘跟踪，那么计算刀路时就会从刀尖算起，刀尖到刀弧距离跑的是空刀所以要把它移除掉计算刀路时会以刀弧算起
二螺旋
螺旋驱动：比较适合于圆形
1 螺旋中心点的选择（可以选择坐标原点或其它）
2步进的设定
3最大螺旋半径：可设定为工件提的最大半径
注意：所有加工时都要注意的一个问题，飞刀在开粗时，中间没有刀片，中间材料会顶住刀的中心，无法进行切削所以我们要把捎大于直径的孔给封住，不要去开粗，等把所有能开粗的区域开完后，再用小刀来开孔（小立铣刀中间有刀刃
ф14以下的刀具一般没有R角
当刀路出现警告时——打开非切削——打开横跃——把干涉检查改为：A VOID（退刀）1用平刀铣圆弧面时，铣出的工件表面会出现残余波峰高度，那么就需要用同样大小的球刀来参考同样直径的平刀来铣削，其目的是为了更完美的切削，或让余量更均匀的作精加工2ф16以上的刀是由刀粒组成中间没有刀刃，所以在加工时要考虑刀的中心和工件的顶撞（避免活动空间大小）
3固定轴——驱动方式——切削区域——选项——切削区域起点——控制——选择——随便选点
4用平刀精加工时，用层来控制，拟合R角
5精加工时，不用必须等拐角的刀去清壁，可以直接用大刀清壁，最后再用等高铣参考上一把刀，把圆角清掉，同时可以把底面精加工
6用相同直径的球刀参考相同直径的平刀
打开刀路
参考刀具
三边界
边界驱动方式1内公差2外公差3边界余量（填刀具半径向外延伸刀路
工件包容：一般默认关
附加刀路：当使用轮廓时附加刀路有用
切削角度45度随意定X Y 轴都受力
轮廓铣削方式：当边界为封闭时，附加刀路用于清根或清壁
铣流道：边界方式为打开，在多重深度切削里面附加刀路
其选择方法：1几何体里面的：部件和毛坯不用选择
2所创建工步里面的部件需要选择
注意：单刀铣流道时，（曲面）刀具过小会出现一个警告，负工件的绝对值必须小于刀具的底面半径，生成的刀轨将不可靠的警告，出现这样的警告，应该这样处理，1把刀具加大让其生成刀具路径2在加工时把刀具换成想要的刀具
四曲面区域（适用于清根圆角）
其选择方法1坐标2部件和毛坯不用作任何选择3可以把创建的工部直接挂在坐标下面4所建工部里面的部件也不作任何选择5驱动几何体可以选择面6切削方向和材料向要注意7图样○1成圆或成一周用跟随周边○2单一的面用单一切削方式8刀路多与少○1残余波峰高度的大小○2数字步数的多少
驱动方式：切削方向材料侧反向试用
切削步长：同等于公差内公差0.01 外公差0.01
步进——残余波峰高度
残余波峰高度
水平限制=步进距离
竖直极限
投影1竖直面在投影时只生成单一刀路所以说投影对竖直面无效
2把部件去掉不投影几何体毛坯工件同时选上无效
步进——数字——跟随周边第一个100第二个100 随便定
曲面区域的选择
1可以把边缘线投影到某一个平面，然后把投影曲线形成片体
2在选择面时，可以直接选择片体
3用投影的方式来加工面
4可以省去选择曲面时的麻烦切削步长第一刀切削第二刀切削改为公差
五径向切削（适合清根圆角）
径向切削：相当于加工面的法向切削
两种创建方式1坐标2部件毛坯选好3所创建工步不用动4直接选择所要加工面的边界5材料侧和另一侧设置好（-0.5~1~2）根据刀而定
1坐标2部件不用选毛坯不用选3所创建工步里面把部件选上4选择加工所需要的边界封闭或打开
材料侧与另一侧根据情况试填
驱动路径
封闭：适合双刀
打开：单刀
最适合于清根
切削步长第一刀切削最后一刀切削改为公差
FLOW CUT
参考刀偏置1输入步进距离2输入参考刀的直径3输入重叠距离
注意：由外向内跟由外向内变化
当使用多个偏置时1坐标2部件毛坯不用选3所创建工步里面的部件选上4再选择切削区域FLOW CUT
1选择一把刀根据圆弧半径的大小来确定刀的大小
2切削区域可单选可框选（框选比较好）
3切削方向：第一个切削方向——图标——混合
第二个切削方向——汉字——混合
最小切削长度——输入数字20小于20的刀路移除
由外向内连接距离=合并距离
由外向内的变化
偏置数：5刀代表单刀偏置5D 双刀偏置10D
最大凹腔=179度因为180度系统不识别
单刀：所生成的刀路就一刀
用参考刀比较好多，“多偏置”参考刀偏置参考刀直径所偏置几刀
清竖直的角时：不能直插，最好用等于参考刀的方式来清角
其选择方法：
1坐标2不见选好毛坯选好3选好切削区域4单路——单独——参考偏置
多个偏置——1输入步进距离2输入所需要偏置的刀数如10刀除2=每边5刀
七曲线和点
适合电极用
1部件余量可输入负数
2作一个螺旋线——选择线——选上边的箭头
3切削步长公差
4几何类型为曲线
5驱动路径，不能偏置，只能沿螺旋适合铣螺纹
不能偏置部件余量多重深度切削填上无效
6局部抬刀直至结束必须在操作之间打上√
注：1最好不选择毛坯
2刀路将按照所选的先后顺序来生成刀路
3 选择模拟的时候可选择来自组件的偏置
4 如果用小刀生刀路出现警告或刀路不好看，可用打刀生刀路，才用小刀加工的方法来加工
5 选点的时候（局部抬刀直至结束）不用打√选上它不认
相对于圆面的加工方法
1第一把刀用R刀开粗
2第二把刀用小刀参考上一把刀开粗
3第三把刀用和上一把刀同样直径的球刀参考第二把刀要把余量留均匀以便精光
4第四把刀用球刀进行精光（测量圆角来决定球刀的大小）
文本
1插入——注释文本——写字
2可以选择曲线，还可以选择文本
3出现一个报警点击否不停止
4部件余量：负数
5刀随文字线走，用文字把刀平分
6如果不是文本就用“曲线驱动”局部抬刀直至结束
注意打上√在选不能先选择在打√
选上它后，所生成的刀路，在第一条和第二条线之间就会分离不会生成刀路切削步长改为公差
切削：余量里的部件余量为负数多个刀路里面的部件余量偏置为正数
刻反字：
A、把写的字用变换反转180度注：切削——注释——（编辑字符）——注释编辑器——（chinese+关闭）——原点工具——（点构造器）——选择要刻的字）
B、在另一面写字，然后从另一面选择字体加工，自动投影为反字进行加工即可。
非切削
分离：向上移动为正数向下移动为负数均以坐标原点为准
分离状态：1也可以用手工和间隙来给它设定一个距离方向为刀轴输入一个距离2最常用的是改为“无”让它切削完成后直接退刀
横越：干涉检查改成：A VOID 退刀的意思
逼近：逼近状态——用于手工和间隙来控制（通过试验不能输入负数按加工面来）
进刀：移动——线性给它一个进刀距离（5~10）
退刀：设为“无”切削完成后直接退刀即可
注意：调动了非切削里面的数据后，再要复制下一个程序，在应用时，应注意逼近的下刀线
有可能会出现反向下刀（由下向上进刀）
逼近输入负数是向下输入正数是向上它是由坐标来定的
模板设置
1几何视图：首先创建坐标MCS—1
在创建毛坯WORKPIECE
在创建切削区域MILL—AREA—1
按顺序挂好，在分别创建2.3.4.按顺序挂好
2刀具视图：把刀具创建好，刀名T25R08—1 调整记录器为1 刀具号为1
以上分别创建常用刀具一备用
3.编程视图：创建工步把工步改成刀具名
1 开粗2参考3半精4精加工5打孔6镗孔
按顺序放在NONE—坐标—毛坯—切削区域—工步打开
4加工方法视图
1把开粗的余量设好，把开粗的工步放在下面
2把半精加工的余量设好，把半精的工步放在下面
3把精加工的余量设好，公差设好，并把精加工的工件挂在下面
以上4个视图里面谁应该挂在谁身上一定要看好
把前面所设的东西保存一下，然后另存为UGS所在的盘C盘——PROGRAM——FILES——UGS——.NX3.0——MACH——RESURCE——TEMPLATE——PART——METVIC——然后给这个文件起个名（MMM）——OK保存——把UG3最小化然后——在从桌面上打开我的电脑——UG3所在的磁盘——PROGRAM
FILES——UGS——NX3.0——MACH——RESORCE——TEMPLATE——SET（PART下面）——MILL——CONTOUR然后把下面的第二行复制一个放在最下面，然后把MILL——CONTOUR（小数点以前的）改所起的文件名（MMM）
保存一下，把UG3关掉，重新启动一个新的UG3 在进入加工初始化时点（mmm）上即可进入所设置好的模板内
注：如果初始化时没有所设置的模板，那么就点击加工环境里面的浏览，找到所设置的模板名字（mmm）然后点击初始化进入加工环境，然后创建操作就会出现所设置的模板程序从浏览——UG3.0所在磁盘）Program——UGS——NX3.0——MACH—resource—template——Pare——metriv——所建文件（mmm）——点击OK即可给文件起的名字（MMM）尽量和其他的（mmm）一样
电极
材料1石墨2铜
火花间隙：最低1mm 所做的电极与不相当的地方中间需要有1 mm的间隙，以免伤及无辜腔类做电极较多
一刀切1所做电极一般较小
2材料比较软1跟2 一刀就能切无须多余刀路
减余量：因为在打电火花有一个放电间隙，所以所做的电极要比工件的原尺寸单边小5~10 丝这样提前预算出防止打完后电火花后工件尺寸过大
加工电极时让其过切
1切削余量设置为负数，这样方法产生的刀路有缺陷，可能会出现有乱刀路
2比如用ф5.8的刀编程，用ф6.0的刀来加工这样单边就会减10《效果会比较好！
电极找正：因为有些电极是圆形或近似圆形，无法找正，给它做一个电极座让其找正
电极定位：想办法找出确定的定位方法
装后处理
Postprocessor
把有放在磁盘的后处理(Postprocessor)打开里面的文件全部复制到:装有UG3的盘(C盘)—UG3.0——NX3.0——MACH——resource—Postprocessor 把里面的删除然后把后处理的文件粘贴上，然后关掉，在到UG3.0加工环境里面打开后处理即可
一般是作完1个刀路后处理一次FANCE18m
也可以通过以上路径直接拷上，如果是自己换刀也可以
创建后处理程序
1首先把创建的程序全部选上——点击后处理——一般选择（自动后处理或FANCE18m）——选择——（输出文件名或浏览）——的一个填上（X）盘——确定然后到我的电脑——所在的盘即可找出
注：如果选用西门子：需要在常温的环境下用
如果选用自动后处理就不用删除
2找出以后双击打开——把第一个程序删除即可，程序生成后，找工件所在的位置（X）盘——在即记事本中打开
3次开粗
1预设置——加工——配置——启动基于层的IPW前面打√当用3D和基于层好用
2切削——包容——裁剪——使用“轮廓线”这样在铣有竖直面时就不会出现乱刀路
3生产中的工件——是由基于层
4自动——最小斜面长度——刀具直径的65%以上
5最小材料厚度：例如：填上0.1就相当于小于0.1余量的地方不生成刀路
6采用参考刀的方式，无须建立毛坯
7方法——最小：是指在不设定安全平面的情况下有用设置了安全平面后最小就失去了作用
8下刀点：可以设置多个点，比如2个或2个以上
9下刀方式：用螺旋下刀的方法比较多
10直线下刀的直线实际是斜线下刀
11没开粗用轮廓的方式多
12加工有余量5CM的铸造件时图样用跟随周边的方式，把切削里面的毛坯距离，向外延伸5CM 这样生成的刀路比其他就要好的多
常用G代码
G代码命令
代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码组别解释
G00 快速定位(快速移动)
G01 直线切削
G02 顺时针切圆弧
G03 逆时针切圆弧
G04 暂停
G17 XY 面赋值
G18 XZ 面赋值
G19 YZ 面赋值
G28 机床返回原点
G30 机床返回第2和第3原点*G40 取消刀具直径偏移
G41 刀具直径左偏移
G42 刀具直径右偏移
*G43 刀具长度+ 方向偏移
*G44 刀具长度- 方向偏移
G49 取消刀具长度偏移
*G53 机床坐标系选择
G54 工件坐标系1选择
G55 工件坐标系2选择
G56 工件坐标系3选择
G57 工件坐标系4选择
G58 工件坐标系5选择
G59 工件坐标系6选择
G73 高速深孔钻削循环
G74 左螺旋切削循环
G76 精镗孔循环
*G80 取消固定循环
G81 中心钻循环
G82 反镗孔循环
G83 深孔钻削循环
G84 右螺旋切削循环
G85 镗孔循环
G86 镗孔循环
G87 反向镗孔循环
G88 镗孔循环
G89 镗孔循环
*G90 使用绝对值命令
G91 使用增量值命令
G92 设置工件坐标系
*G98 固定循环返回起始点
*G99 返回固定循环R点
代码解释
G00 定位
1. 格式
G00 X_ Y_ Z_
这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位
我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位
刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
4. 举例
N10 G0 X100 Y100 Z65
G01 直线切削进程
1. 格式
G01 X_ Y_ Z_F_
这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。
2. 举例
G01 G90 X50. F100;
或
G01 G91 X30. F100;
G01 G90 X50. Y30. F100;
或
G01 G91 X30. Y15. Z0 F100;
G01 G90 X50. Y30. Z15. F100;
G02/G03
G17/G18/G19 圆弧切削(G02/G03, G17/G18/G19)
1. 格式
圆弧在XY 面上
G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_;
或
G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_;
或
G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
圆弧在XZ 面上
G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Z_ F_;
或
G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ K_ F_;
或
G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
圆弧在YZ 面上
G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) Y_ Z_ F_;
或
G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) J_ K_ F_;
或
G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
圆弧所在的平面用G17, G18 和G19命令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令，也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由G02/G03来指定。在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐标。G90 是指定在绝对坐标方式下使用此命令；而G91 是在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外，如果G90/G91已经在先前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定( 例如，在XY 平面里，G17用X, Y 坐标值) 。终点坐标能够像G00 和G01 命令一样地设置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距离，并且对应于X，Y 和Z 轴表示为I, J 和K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的结果对应分配给I、J、K。
2. 举例
圆弧起点的X 坐标值------------ 30.
圆弧中心的X 坐标值------------ 10.
因此，“I”就是20. (10 - 30 = 20)
圆弧起点的Y 坐标值------------ 10.
圆弧中心的Y 坐标值------------ 5.
因此，“J”就是5. (10 – 5 = 5)
结果，这个情况下圆弧命令如下所列：
G17 G03 G90 X5. Y25. I-20. J-5.;
或者，
G17 G03 G91 X-25. Y15. I-20. J-5.;
因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。
在已给的例子里，圆弧半径是20.616。因此，该命令能够如下表示：
G17 G03 G90 X5. Y25. R20.616.;
或者，
G17 G03 G91 X-25. Y15. R20.616;
注意1) 把圆弧中心设置为“I”, “J”和“K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的增量值(增量命令).
注意2) 命令里的“I0”, “J0”和“K0”可以省略。偏移值指定要求。
G28/G30 自动原点返回(G28, G30)
1. 格式
第一原点返回：
G28 G90 ( G91 ) X_Y_Z_;
第二、三和四原点返回：
G30 G90 ( G91 ) P2 ( P3, P4 ) X_Y_Z_;
#P2, P3, P4: 选择第二、第三和第四原点返回
( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回)
由X, Y 和Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（G00）一样；通常刀具路径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。
2. 举例
G28 (G30) G90 X150. Y200.;
或者，
G28 (G30) G91 X100. Y150.;
注意：在所给例子里，去中间点的移动就像下面的快速移动命令一样。
G00 G90 X150. Y200.;
或者
G00 G91 X100. Y150.;
如果中介点与当前的刀具位置一致（例如，发出的命令是- G28 G91 X0 Y0 Z0;），机床就从其当前位置返回原点。如果是在单程序块方式下运行，机床就会停在中间点；当中间点与当前位置一致，它也会暂时停在中间点（即，当前位置）。
G40/G41/G42 刀具直径偏置功能(G40/G41/G42)
1. 格式
G41 X_ Y_;
G42 X_ Y_;
当处理工件(“A”) 时，就像下图所示，刀具路径(“B”) 是基本路径，与工件(“A”)的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路径“B”叫做由A 经R 补偿的路径。因此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径A以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径B。就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。
在编程时用户只要插入偏置向量的方向(举例说，G41：左侧，G42：右侧)和偏置内存地址(例如，D2：在“D”后面是从01 到32的两位数字)。所以用户只要输入偏移内存号码D (根据MDI)，只不
过是由精确计算刀具直径得出的半径。
2. 偏置功能
G40: 取消刀具直径偏置
G41: 偏置在刀具行进方向的左侧
G42: 偏置在刀具行进方向的右侧
G43/G44/G49 刀具长度偏置(G43/G44/G49)
1. 格式
G43 Z_ H_;
G44 Z_ H_;
G49 Z_;
2. 偏置功能
首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设置为Z0。(? 见G92：坐标系设置)
请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置Z0。反之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。
为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里让NC 机床执行刀具长度偏置功能。
G43: 把指定的刀具偏置值加到命令的Z 坐标值上。
G44: 把指定的刀具偏置值从命令的Z 坐标值上减去。
G49: 取消刀具偏置值。
在设置偏置的长度时，使用正/负号。如果改变了(+/-) 符号，G43 和G44 在执行时会反向操作。因此，该命令有各种不同的表达方式。举例说：
首先，遵循下列步骤度量刀具长度。
1.把工件放在工作台面上。
2.调整基准刀具轴线，使它接近工件表面上。
3.更换上要度量的刀具；把该刀具的前端调整到工件表面上。
4.此时Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。
通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为正值。因此，在编程时仅有G43 命令允许您做刀具长度偏置。
3. 举例
G00 ZO;
G00 G43 Z0 H01;
G00 G43 Z0 H03;
或者
G00 G44 Z0 H02;
或者
G00 G44 Z0 H02;
G43, G44 或G49 命令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是“模态命令”。因此，G43 或G44 命令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么G49 命令可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发出。
注意1) 在用G43 (G44) H 或者用G 49 命令的指派来省略Z 轴移动命令时，, 偏置操作就会像G00 G91 Z0 命令指派的那样执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。
注意2) 用户除了能够用G49 命令来取消刀具长度补偿，还能够用偏置号码H0 的设置(G43/G44 H0) 来获得同样效果。
注意3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。
标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。
注意(1) 当用户执行手动原点返回时，局部坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐标系就等同了。
也就是说，这个操作与[G52a0;] 命令一样(a: 是执行原点返回进程的那个轴)。
注意(2) 即便已经设置了局部坐标，工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。
注意(3) 工件坐标系是用G92 命令设置的。如果各个坐标值未设置，局部坐标系里未给坐标值的轴将被设置成先前各轴一样的值。
注意(4) 在刀具直径偏置方式下，用G52 命令来暂时取消该偏置功能。
注意(5) 当移动命令紧跟在G52 程序块功能之后发出时，通常必须采用绝对命令。
G53 选择机床坐标系(G53)
1. 格式
( G90 ) G53 X_ Y_ Z_;
2. 功能
刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐标系里的X_Y_Z 位置。由于G53 是“一般”G 代码命令，仅仅在程序块里有G53 命令的地方起作用。
此外，它在绝对命令(G90) 里有效，在增量命令里(G91) 无效。为了把刀具移动到机床固有的位置，像换刀位置，程序应当用G53 命令在机床坐标系里开发。
注意(1) 刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的G53 命令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。
注意(2) 在执行G53指令之前，必须手动或者用G28 命令让机床返回原点。这是因为机床坐标系必须在G53命令发出之前设定。
G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)
1. 格式
G54 X_ Y_ Z_;
2. 功能
通过使用G54 –G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点(工件原点偏移值) 赋予1221 –1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与G 代码要相对应如下：
工件坐标系1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数1221
工件坐标系2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数1222
工件坐标系3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数1223
工件坐标系4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数1224
工件坐标系5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数1225
工件坐标系6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数1226
在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。
除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏
置值能够用1220 号参数来传递。
G73 高速啄式深孔钻循环(G73)
1. 格式
G73 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__
X_ Y:孔位数据
Z_:从R点到孔底的距离
R_:从初始位置到R点的距离
Q_:每次切削进给的切削深度
P_:暂停时间
F_:切削进给速度
K_:重复次数
2. 功能
进给孔底快速退刀。
G74 攻左牙循环(G74)
1. 格式
G74 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__
X_ Y:孔位数据
Z_:从R点到孔底的距离
R_:从初始位置到R点的距离
Q_:每次切削进给的切削深度
P_:暂停时间
F_:切削进给速度
K_:重复次数
2. 功能
进给孔底主轴暂停正转快速退刀。
G76 精镗孔循环(G76)
1. 格式
G76 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__