大连交通大学信息工程学院
毕业设计 (论文) 题目连杆加工工艺及铣槽夹具设计
专业机械设计制造及其自动化
学生姓名顾晓华班级机械07-3班
指导教师刘军职称讲师
所在单位机制教研室
教研室主任张秀艳
完成日期 2011年 12月 30日
摘要
连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。是为发动机提供安全可靠、经久耐用、节省能源、满足功用的一个重要零件，它对开发轻型、高速、大功率的柴油机有着密切的关系。因此，连杆的合理结构设计、加工工艺性设计，保证连杆的加工质量，提高生产效率有这重要意义，它是保证柴油机产品质量的关键所在。
此说明书，对连杆零件进行了详细的分析。设计出了零件加工的工艺规程。在工艺规程中涉及到了连杆加工的加工工艺，加工设备的选择，加工余量的确定，毛坯的确定，机床、刀具的确定，夹具的设计一系列与连杆加工有紧密联系的因素。
机床夹具是机床上用来装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。工件装夹实质是在机床上对工件进行定位和夹紧，其目的是通过定位和夹紧使工件在加工过程中始终保持正确的加工位置，以保证该工序所规定的加工技术要求。
关键词：连杆工艺夹具
ABSTRACT
The connecting rod module is in the diesel engine essential movement power transmission component. It is affects the gas physical strengthand so on each kind of strength transmits on the piston gives the crank, also transforms the crank rotary motion into the piston reciprocal motion part. Is safely provides reliable, durable, the economical energy, satisfied function important components for the engine, it to develops lightly, is high speed, the high efficiency diesel engine has close relationship. Therefore, the connecting rod reasonable structural design, the processing technology capability design, guaranteed the connecting rod the processing quality, enhances the production efficiency to have this vital significance, it is guaranteed the diesel engine product quality the key is at. This instructio n book let, has carried on the detailed analysis to the connecting rod components.
Designed the components processing technological process. A series of involved the processing craft in the technological process which the connecting rod processed, the processing equipment choice, the processing remainder determination,the semifinished materials determination, the engine bed, the cutting tool determination, the jig design with the connecting rod processing had the close relation the factor.
The machine tool clamp is to be used to pretend to grip one kind of device of workpiece on the machine tool , whose effect is to make workpiece have a correct location relative to the machine tool or the knife , location is invariable and in keeping this in processing process. That workpiece holds lined purpose with is by the fact that fixing position and clamping makes workpiece keep correct treating location in the process of treating all the time, to swear to owe processing technology stipulated by working procedure arequest.
Key words:Coupler floating link Craft Clamp
目录
1 前言 (4)
2 零件的分析 (4)
2.1 零件的作用 (4)
2.2 零件的工艺分析 (4)
3 工艺规程设计 (5)
3.1 年产量和批量的确定 (5)
3.2 毛坯的选择 (6)
3.3 定位基准的分析 (7)
3.4 机械加工余量、工序尺寸及尺寸的确定 (8)
3.5 重点工序加工工序说明 (10)
4 夹具设计 (15)
4.1 问题提出 (15)
4.2 夹具设计 (15)
结论 (16)
谢辞 (18)
参考文献 (19)
附录 (20)
1 前言
毕业设计是在大学期间的最后一次全面的设计训练，是设计课程的最后一个环节，通过本次设计，综合运用其他有关先修课程的理论和生产实际知识去分析、解决设计问题，并使所学知识得到进一步巩固、深化和发展，了解一般设计的计算、绘图、查阅设计资料和手册、熟悉标准和规范、培养正确的设计思想、培养分析问题和结局问题的能力。
本次设计的课题是连杆的工艺规程及工序、夹具的设计。该说明书的设计共分三部分。在前一部分，主要进行工艺卡的填写。首先，通过对零件的分析，从而进行毛坯材料的选择和工艺纲领的制订；然后，结合所学相关知识，最终拟定了所设计的加工工艺路线；最后，进行工艺装备的选择和确定以及工时定额的计算，使之与连杆的生产纲领、加工精度相匹配。
第二阶段，进行夹具设计。纵观整条工艺路线，结合难易程度和夹具本身的特色，选定铣45槽的工序进行夹具的总体装配和夹具体的设计。首先，结合零件在该工序中需要达到的各项技术要求，初步拟定工件的定位、夹紧方案；然后，根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行局部零部件和夹具体的设计；最后校核该夹具的精度。
2 零件的分析
2.1 零件的作用
连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
连杆由连杆体，连杆盖，连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成，连杆体与连杆盖分为连杆小头、杆身和连杆大头。
连杆小头用来安装活塞销，以连接活塞。杆身通常做成“工”或“H”形断面，以求在满足强度和刚度要求下减少质量。
连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。一般做成分开式，与杆身切开的一半称为连杆盖二者靠连杆螺栓连接为一体。
连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中，与曲轴上得连杆轴颈装和在一起，是发动机中最重要的配合副之一。常用减磨合金主要有白合金、铜铅合金和铝基合金。
2.2 零件的工艺分析
连杆的主要加工表面有：两端小孔，中间大孔，连杆上下平面，连杆槽。连杆杆身一般不进行机加工，只需要喷丸处理就可以了。
（1）两端小孔精度
两端小孔尺寸公差为IT7级，表面粗糙度为Ra0.8。
（2）中间大孔精度
中间大孔尺寸公差为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6。
（3）上下平面精度
上下两平面尺寸公差为16±0.05mm，平行度为0.04,mm，用平面磨削能达到此要求。
（4）杆身槽的精度
槽宽精度为0.1
45 ,表面粗糙度为Ra6.3，由于粗糙度较高，故选择半精铣就可以了。
3 工艺规程设计
3.1年产量和批量的确定
生产纲领50000件/年，发动机
年产量Q=生产纲领×每台件数×每台件数×（1+备品率）×（1+废品率）
Q=50000×1×(1+2%)×(1+2%)=52020
月产量 Q/12=4335
Days=（365-52-14）=25天
日产量（一天三班）=月产量/Days=4335/25=173
（1）生产量类型的确定：
查工艺员手册，轻型（100公斤以内）
零件的生产性质：中批500～5000 大批5000～50000
连杆的生产性质：大批
（2) 年时基数，三班制为：第一班2392小时，第二班2392小时，第三班1794小时。在女同志占25%以下：第一班 1914小时，第二班1914小时，第三班1435小时。
总共小时数为5086小时。
（3) 平均流水线节拍＝流水线实际平时基数×60×（1-y）/零件年产量
其中，y－损失系数：
；
①作时间内设备修理方面损失y
1
；
②人缺勤和自然需要方面损失y
2
；
③理设备时的损失y
3
；
④人休息方面的损失y
4
y＝y
1＋y
2
＋y
3
＋y
4
＝15％
零件年产量
）
（
流水线实际年时基数
平均流水线节拍＝
y
1
60-
?
?
考虑到保证产品按时定量完成，生产该产品的每一道工序的单件核算时间必须小于生产节拍（工艺卡填写过程考虑到客观随机因素的影响，将节拍乘80%后与单件核算时间比较），若大于生产节拍，就会造成完不成年产量，因此应改用多台机床加工。
3.1.2 批量的确定及生产间隔期：
在一个零件的总加工时间，及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期越长，生产率高，但是资金周转慢，批量越大，生产间隔期短，资金周转快，但是生产率低，所以要同时兼顾两者。
生产周期＝
每天有效工作时间
最长工序时间）
（批量－
一个零件总的加工时间*
1
+
批量的确定：除了考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库面积的限制，考虑毛坯贮存期，最小批量大于半个班，选批量为174件，已知一个零件总的加工时间为177分（各道工序定额时间之和），最长工序时间为18.3分钟，所以：生产周期=2.53天3.2 毛坯的选择
3.2.1 生产类型的确定
根据课题任务内容可知，此连杆生产纲领为50000件/年，每日三班。查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1－4可知，其生产类型属于大批生产。
3.2.2 毛坯种类与方法的确定
根据技术要求，零件材料为40GrV
表3-1材料的化学成分以及用途
主要化学成分主要用途
C Si Mn Gr V
不大于
0.44 0.4 0.8 1.1 0.2
连杆
热处理
表3-2材料热处理温度
淬火温度[℃]回火温度[℃]
880油650 油、水
机械性能
表3-3材料的力学性能
σb[N/mm2]σs[N/mm2] δs[%] φ[%]аk[J/cm2]
885 735 10 50 70.6
机械加工中毛坯的种类很多，如铸件、锻件、型材等。根据生产批量、连杆的结构、连杆的技术条件等可确定，零件承受重载荷、冲击载荷或交变载荷时，其毛坯宜用锻件，锻造方法有自由锻、模锻与胎模锻和精密锻造等几种。由于模锻生产率高、锻件精度高、表面质量好、加工余量小、可锻制较复杂的锻件，所以此零件选用模锻。 3.2.3 确定毛坯尺寸公差和加工余量
查参考文献[1]表2—10表2—12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素： a 公差等级
由连杆的功用和技术要求，确定连杆零件的公差等级为普通级。 b 锻件重量
已知40GrV 的密度为7.8g/cm3，经Pro/E 对连杆零件进行三维建模，并执行质量属性分析可知，连杆的质量约为0.5Kg ，进一步推算出毛坯质量为0.6Kg 。 c 锻件形状复杂系数
对连杆零件图进行分析，连杆零件的总长为107mm ，总宽40mm,总高16mm 。由此可以大致估算锻件外廓包容体积总长113mm ，总宽46mm ，总高20mm ，由公式2-3和2-5可计算出连杆锻件的形状复杂系数:
6
3
/0.5/()0.5/(11346207.810
/0.625
t N
s M M
lbh m m m m m m kg cm ρ-===????≈由于
0.165介于0.16和0.32之间，所以该连杆的形状复杂系数属S 3级。 d 锻件材质系数
由于连杆的材料为45GrV 钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，所以该锻件的材质系数属M 1级。 e 锻件分模线形状
根据连杆零件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。 f 零件表面粗糙度
有零件图可知，连杆的各加工表面的粗糙度Ra 均大于等于1.6μm 。 3.3 定位基准的分析
3.3.1 连杆加工工艺的特点分析及选择
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图4-1所示为发动机的连杆零件图。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。
连杆材料一般采用45钢或40CrV、45Mn2等优质钢或合金钢。连杆体和盖可以分开锻造，也可整体锻造，取决于毛坯尺寸及锻造毛坯的设备能力。
3.3.2 连杆机械加工定位基准的选择
连杆的主要加工面（孔）有两头小孔，中间大孔，两个平面，槽等。
由于孔面加工较多，可将加工分为孔加工和面加工两种。分析如下：
基准选择原则：
1.粗基准原则
A 尽可能用精度要求高的主要表面作粗基准；
B 用不加工面作粗基准，且该面与要加工面有一定的位置精度要求；
C 余量均匀原则；
D 作粗基准的表面要尽量光整、光洁、有一定的面积——便于装夹；
E 不能重复使用原则。
2.精基准选择原则：
A 基准重合原则——尽可能使设计基准和原始基准重合；
B 统一基准原则——尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证个加工表面之间的位置关系；
C 互为基准原则——采用两个表面互为基准，反复加工的方法；
D 自为基准原则——要求余量小而均匀时，采用互为基准原则；
3.4机械加工余量、工序尺寸及尺寸的确定
连杆零件的材料为40GrV，毛坯净重为O.6kg，生产类型为大批生产，采用模锻
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下。
表3-4连杆两表面加工余量
工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸偏差工序尺寸及偏
差精磨0.3 16 0.03
粗磨0.6 16.3 0.11
精铣 1.0 16.9 0.2
粗铣 1.2 17.9 0.43
毛坯 1.5 19 1
表3-5连杆两端小孔Φ13加工余量
工序名称工序余量工序基本尺寸铰孔0.1 13H8
钻孔0.2 12.8
毛坯12.8 0
表3-6连杆中间大孔Φ25加工余量
工序名称工序余量工序基本尺寸铰孔O.1 25H7
扩孔0.2 24.8
钻孔 1.8 23
毛坯23 0
表3-7连杆槽加工余量
工序名称工序余量工序基本尺寸精铣 3 42
毛坯42 0
3.3.1 工艺路线的拟定
工艺路线分析：
（1）磁粉探伤
（2）粗铣精铣上下端面
（3）磨上下端面
（4）钻大孔
（5）扩孔
（6）铰大孔
（7）钻小孔
（8）铰小孔
（9）铣中间槽
（10）钳(倒角、去毛刺)
（11）清洗
（12）合对、分组、终检、打印批次码和转入总装厂
经过考虑这个工艺方案是最符合实际，从经济性，可操作性上都是最简单可行的，因此，上面所介绍工艺路线的为我所要设计的最终方案。
3.5重点工序加工方法说明
1.粗铣
⑴上下面的铣削
上下面是整个连杆加工工艺路线的主要基准平面，在加工过程中有很重要的地位。平面的加工有很多种方法。例如，铣、刨、磨、车等。在流水自动线大量生产中，连杆平面的加工一般是采用在半自动车床上进行的磨削加工。磨削加工多用在需要更高的加工精度和表面粗糙度。故采用磨削加工平面，定位、夹紧如图4-2所示、
连杆的上下面加工分为粗铣、精铣、粗磨、精磨。工艺简图由4-1表示。加工上表面时以下表面为基准，加工下表面时以上表面为基准。加工时的加紧方向如图所示。
①选择机床
参照《机械加工工艺手册》表7-27选择工厂常见的万能铣床X6130A,机床参数如下表
表3-8铣床参数
产品名称型号
工作台台
面尺寸
（宽*长）
/mm
主轴转速工作精度工作
台最
大回
转角
度
/(度)
备注
级
数范围平面度
mm/mm2
表面
粗糙
度/
μm
万能升
降台铣床X6130A 300×
1150
12 35-1600 0.02 2.5 ±45
立铣头
左右转
45度套
筒可激
动进
给，伸
臂水平
参照《机械加工工艺手册》图10-102选择套式立铣刀。外径50
③确定切削用量
A.粗铣上端面切削深度0.6mm，一次走刀完成
B.精铣上端面切削深度0.5mm，一次走刀完成
C.粗铣下端面切削深度0.6mm，一次走刀完成
D.精铣下端面切削深度0.5mm，一次走刀完成
2.磨削
①选择机床
参照《机械加工工艺手册》表7-120选择M7116磨床，参数如下表
表3-9磨床参数
产品名称型号工作台尺寸技术参数工作精度
加工范围砂轮
尺寸
砂轮
转速
平行度表面
粗糙
度
卧轴矩台平
面磨床
M7116 400×160 400
×
200
×
260
175×
13×
32
2840 0.004/300 0.32
②平面磨削的形式及特点
我们选择圆周磨削，用砂轮圆周面磨削平面时，砂轮与工件的接触面较小，磨削时冷却和排屑条件较好，产生的磨削力和磨削热也较小，因此有利于提高磨削精度，这种磨削方式适用于精磨各种平面零件，一般能达到0.01/100-0.02/100mm的平面公差，表面粗糙度Ra值可达到1.25-0.20μm。但因磨削时要用间断的横向进给来完成整个工做表面的磨削，所以生产率较低。
③工件装夹方法
用电磁吸盘装夹，装夹时，工件定位表面应尽可能的多盖住绝缘磁层条，以便充分利用磁性吸力。小而薄的工件应放在绝缘层中间并在其左右放置低于工件厚度而面积较大的挡板，以防止在磨削时工件松动
参照《机械加工工艺手册》表11-183
表3-10砂轮参数
工件材料非淬火碳素钢
磨料 A
粒度F36-F46
硬度L-N
组织5-6
结合剂V
⑤选择砂轮切削速度
参照表11-184选择：
粗磨 24m/s 精磨 28m/s
3．划线
4.钻、铰Φ25的孔
①选择机床
参照《机械加工工艺手册》表7-59选择Z3050×16/2的摇臂钻床，钻床参数如下表
表3-11钻床参数
产品名称型号技术参数主轴行
程质量
最大钻孔直径
主轴转速级
数
范围
摇臂钻床Z3050×16/2 50 16 25-2000 315 3.5t
②选择刀具
A.钻孔
参照表10-78选择直柄麻花钻，外径Φ15
B.扩孔
参照表10-78选择莫氏锥柄麻花钻，外径为Φ24.8
C.铰孔
参照表10-100选择锥柄机用铰刀，外径为Φ25
③切削液的选择
由于加工材料为合金钢，故选择3%-5%的乳化液作为切削液
④对钻孔的工艺分析
A. 钻削通孔时，当孔快要钻穿时，应变自动进给为手动进给，以避免钻穿孔的瞬间因进给量剧增而发生啃刀，影响加工质量损坏钻头
B.选择切削用量，根据表11-266选择切削速度为21m/min 进给量为0.4mm/r
⑤对扩孔的工艺分析
A. 扩孔是用扩孔刀具对工件上已有的孔进行扩大加工，如钻孔、铸孔，锻孔、和冲孔的扩大加工。扩孔可以作为孔的最终加工，也可以作为铰孔前的预加工工序。扩孔后，孔的公差等级一般可达到IT9-IT10，表面粗糙度值Ra可达到12.5-3.2μm。
B.扩孔时的切削用量
根据表11-271选择进给量f0.3mm/r 切削速度v=39.9m/min 主轴转速为507r/mm
⑥对铰孔进行工艺分析
A.铰孔对已经粗加工的孔进行精加工称为铰孔。铰孔可提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度值，铰孔后孔的公差等级等达到IT9-IT7，表面粗糙度值Ra可达到3.2-0.8μm
B. 铰孔时切削用量的选择
根据表11-282选择f=0.3m/mim v=9r/mim
3 检测
使用内径百分表测量内径
5.钻、扩、铰Φ13的小孔
①选择机床
机床选择同4-1
②钻孔
A.选择刀具
根据表10-78选择直柄麻花钻，外径Φ12.8
B. 切削用量的选择
根据表11-266选择f=0.15mm/r 切削速度为21m/min
③铰孔
A. 选择刀具
根据表10-100选择莫氏锥柄机用铰刀，外径为Φ13
B.切削用量的选择
根据表11-282选择f=0.18mm/r v=9m/min
5.铣削45的槽
①选择机床
参照《机械加工工艺手册》选择X6130卧式升降台铣床，机床参数如下
表3-12铣床参数
产品名称型号技术参数/主
轴转速
工作精度电动机功率质量
级数范围平面度表面粗
糙度
主电
动机
总容
量
卧式升降台铣床X6030 18 32-1600 0.02/3
00
2.5 4 5.14 2t
②选择刀具
根据表11-70我们选择错齿三面刃铣刀
4 夹具设计
为了能提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与老师协商，设计第9道工序铣45的槽的夹具。本夹具将用于铣床，刀具为错齿三面刃铣刀，优点是排屑顺利，效率高。
4.1 问题提出
本夹具主要用来铣45的槽，加工此平面时Φ13的两个小孔以及上下两平面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面，因此在本道工序，在保证提高劳动生产率降低劳动强度的同时可以设计选用比较简短的夹具。
4.2 夹具设计
4.2.1 定位基准的选择
本设计选用以两端Φ13的孔以及下平面作为定位基准，因此此道工序的定位为一面以销定位，其中一面为下端平面，此面限制3个自由度，一销为Φ13的一个长销，此销限制两个自由度，所以本道工序限制5个自由度。
4.2.2 确定夹紧方案、设计夹紧机构
当工件的定位方案确定以后，还必须进行夹紧方案和夹紧机构的设计，以保证在切削加工过程中的正确位置不在切削力、重力、惯性力等作用下放生变化。根据工件的形状特点和定位方案，可以采用以下两种夹紧方案，一种为手动螺旋夹紧机构，一种为液压夹紧机构。由于本零件批量很大，考虑到减轻工人的劳动强度，提高操作效率，本工序选用液压夹紧的方案较为合适，若选用手动螺旋夹紧，虽说可以减少成本，但生产效率过低。由以上分析确定为液压夹紧机构。
4.2.3 切削力及夹紧力的计算
刀具:错齿三面刃铣刀L=45
切削金属时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形成为切削所需要的力称为切削力。切削力来源于被加工材料的弹，塑性变形抗力和工件，切屑与前，后刀面之间的摩擦力。
F x切=4×2.6D×f0.8×HB0.6
=4×2.6×9×0.20.8×2000.6
=4×2.6×9×0.28×24
=628.96（公斤)
夹紧力
Fjˊ=M∕μ μ=0.05~0.1
=1724.12∕（0.1×2）
=8620.6（公斤）
本设计采用铰链传递夹紧力夹紧
Fj×L1=Fjˊ×L2
所以Fj=5387.8N
油缸直径
Fj=πD2×P∕4
所以D2=2Fj∕πP P=3~5MPa
=2×5387.8∕（π×5）
=686.3mm2
T5024 D2=45×45=2025mm2
根据《机床夹具手册》查表：选液压缸为T5024，考虑到本夹具所需液压缸行程≥38mm，所以应选行程100mm压缸，故选T5024Ⅱ型液压缸。
结论
随着科技的发展，人们对产品性能的要求日益提高（影响产品性能的主要因素包括其构件的加工精度和加工质量）。特别是最近几年机床精度及其他方面性能的提高，给轴加工业带了较大的革新。
在生产中，由于零件的结构形状、尺寸精度、形位精度、技术条件和生产数量等要求不同，所以针对某一零件，往往不是在一种机床上用某一种方法就能完成，而是要经过一定的工艺过程才能完成。因此，要从工厂现有的生产条件出发，根据零件的具体要求，在保证加工质量、提高生产率和降低生产成本等条件下，选择适宜的加工方法，并合理地安排加工顺序，拟定出较合理的加工工艺，才能比较有效的将零件制造出来。切削用量的查找，选用《切削用量手册》，此手册中车削部分增加了镗孔、车螺纹、成形车刀和高速钢车刀等切削用量，删去了国内少用的大走刀车削用量。孔加工部分增加了群钻以及扩、铰切削用量。铣削部分增加了立铣刀、盘铣刀等切削用量。新增加了常用的滚齿、插齿等齿轮加工的切削用量。本书中包括了，切削要素。车削用量标准。车削用量的计算公式，常用车床的技术资料。孔加工切削用量选择，切削要素，切削用量的计算公式，扩孔和绞孔时的切削用量的计算公式，常用钻床的技术资料。铣削要素，铣削用量标准，铣削用量计算公式，常用铣床的技术资料。齿轮加工切削用量选择。在此书中，我查到了各类机床的切削用量，刀具的进给量，车削用量的计算。加工机床的选择。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》，本书汇集了机械制造技术各个方面的主要内容，具体包括机械加工工艺规程的制订、加工余量和工序尺寸的确定、金属切削刀具和量具的确定、金属切削机床的选择、切削用量的确定、机床夹具设计、夹具体的设计等。本书包括，切削用量，切削力与切削功率的计算。刀具的几何参数，刀具的工作角度，刀具的磨损。切削深度的选择，刀具耐用度的确定原则，切削液的作用、选择与应用。加工误差的分析方法，加工经济度。已加工表面粗糙度。机械加工工艺过程及组成，机械加工工艺规程。毛坯的选择，拟订工艺过程，工序设计。金属切削机床，钻床、镗床、铣床、磨床的型号编制，机床的型号与技术参数。机床夹具的设计。刀具材料，切刀的类型与用途，孔加工刀具，铣刀、拉刀，齿轮刀具螺纹刀具的型号和技术参数。车削，钻、扩、铰削，镗削，铣削，刨削、插削、剧削，拉削，磨削的特点、类型及使用范围。几何量检测基础，常用量具，机械装配。
在此书中，我查到了机床的型号，刀具的型号，切削液的选用，检测工具的选择，切削深度的计算等工艺参数。
机床夹具的设计，查找了《机床夹具设计》等多本文献。以专用夹具设计为重点，对工件在夹具中定位的“定义”赋予了新内容，对定位误差中基准不重合误差、基准位
移误差产生的原因及合成规律、误差的分类、夹具的对定、夹具总图上尺寸、技术条件的表注等提出了独到见解。附录有助夹具设计查阅、参考。包括的内容有，机床夹具的分类，工件的装夹，机床夹具的组成，机床夹具的工作原理及作用，工件加工误差的组成。工件定位的基本原则，定位单个典型表面的定位元件，组合定位中各定位元件限制自由度的分析，定位误差的分析计算。夹紧装置的组成和基本要求，设计夹紧装置的基本准则，基本夹紧机构，联动夹紧机构，定心夹紧机构。夹具对切削成形运动的定位，夹具的对刀，分度装置。车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具。专用夹具设计的基本要求，夹具总图上尺寸、公差配合、技术条件标注，夹具结构的工艺性，夹具体。从此本书中，为我设计夹具提供很多帮助，如夹具体的设计，定位误差的计算，切削力，夹紧力的计算，铣床夹具的设计，定位元件的设计，夹紧装置的选择，定位误差的分析。查找《互换性与技术测量》文献，此书中包括互换性与公差的概念。几何测量技术基础，等级精度测量的数据处理。孔、轴的极限与配合，公差与配合的标准化，公差与配合的选用。形位公差的标注，形位公差带的特点分析，公差原则。表面粗糙度的概念及其对零件使用性能的影响，表面粗糙度参数及其数值的选择，表面粗糙度的代号标注方法。滚动轴承的公差与配合。键和花键的公差与检测，螺纹公差，圆柱齿轮公差与检测。
在此书中，我查到了公差的计算，形位公差的选择，表面粗糙度的选择，表面粗糙度所对应的尺寸精度。
通过使用各类文献，我查找到了所有连杆设计中所要使用到的参数、数据。将连杆的设计过程完成。
谢辞
14周的毕业设计即将结束，通过老师的辅导和自己的努力顺利完成了这次至关重要的毕业设计。在完成过程中，我们把书本中学到得知识运用到了实践中去，在对所学的知识进一步得到巩固的同时，提高了我们发现问题，解决问题的能力。
我的毕业设计是在刘军导师的亲切关怀和悉心指导下而完成的。刘军严谨的科学态度，高尚的治学精神和精益求精的工作作风，深深地感染着和激励着我。无论是在毕业设计的选题、工艺规程及工序的制定和帮助我们开拓研究思路，精心点拨，耐心地给我们讲解设计方法方面，还是在计算过程以及手册的查阅方法方面，刘老师都给予了我仔细认真的教诲和细致无微的帮助，在此谨向刘老师致以我最诚挚的谢意和最崇高的敬意。
在毕业设计过程中，我还得到了来自其他老师的宝贵建议，同时还得到了同学的支持和帮助，在此一并致以真诚的谢意。
最后，向在百忙中抽出时间对本文进行评审并提出宝贵意见的各位老师表示衷心地感谢！
新的生活即将开始，前进的号角已经吹响，我会继续努力地学习，生活和工作，以期用自己的微薄之力来回报母校的培育之情，并为社会的进步做出新的贡献
参考文献