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小型压力机液压系 统设计
另附CAD系统原理与装配图如有需要发电邮至w 可是不保证及时回信一般3～5天收信一次 目录 一液压系统原理设计 (1) 1 工况分析 (1) 2拟定液压系统原理图 (4) 二液压缸的设计与计算 (6) 1 液压缸主要尺寸的确定 (6) 2 液压缸的设计 (7) 三液压系统计算与选择液压元件 (10) 1 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (10) 2 确定液压泵的流量,压力和选择泵的规格 (10) 3 液压阀的选择 (12) 4 确定管道尺寸 2 液压缸的设计 (12) 5 液压油箱容积的确定 (12) 6 液压系统的验算 (12) 7 系统的温升验算 (15) 8 联接螺栓强度计算 (16) 四设计心得 (17) 五参考文献 (17)
一液压系统原理设计 1 工况分析 设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现：快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止工作循环。快速往返速度为3m/min，加压速度为40-250mm/min，压制力为300000N，运动部件总重力为25000N，工作行程400mm，油缸垂直安装，设计压力机的液压传动系统。 液压缸所受外负载F包括五种类型，即： F= F压 + F磨 +F惯+F密+G 式中： F压-工作负载，对于液压机来说，即为压制力； F惯-运动部件速度变化时的惯性负载； F磨-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力。液压缸垂直安装，摩擦力相对于运动部件自重，可忽略不计； F密-由于液压缸密封所造成的运动阻力； G- 运动部件自重。 液压缸各种外负载值 1) 工作负载： 液压机压制力F压=300000N 2) 惯性负载：
液压系统压力不正常故障的诊断与排除 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或升高后降不下来，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。 在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。 1、液压泵的故障及排除 (l )泵内零件配合间隙超出规定要求，引起压力脉动或压力升不高。如齿轮泵的径向间隙应控制在0.13-0.16mm 之间，轴向间隙应控制在0.03-0.04mm 之间，超出此范围应对有关零件进行修复、调整或更换。 (2) 液压泵的进、出油口不应泄漏或进入空气。在判断有无空气进人时，可将密封部位涂上黄油，看泵的噪声是否明显减小。若确认有空气进人，应采取排气措施。 (3 )泵内零件加工质量和装配质量差，如齿轮泵齿轮的啮合面接触不良。应严格加工、装配的质量管理。 (4 )泵的进、出口油管接反。应调换重接，起动前要向泵内灌满液压油。 (5 )叶片泵的叶片卡死、装反、叶片与泵体内曲线表面接触不良；柱塞泵的柱塞卡死。如叶片或轴承损坏、柱塞弹簧变形失效，应更换；叶片装反的应重装。 2、液压泵驱动电动机的故障及排除 (l )电动机转向不对。应调线换相； (2 )电动机功率不足或转速达不到规定要求。应检查电压，校核电动机
性能。 3、溢流阀调压失灵故障及排除 (l )主阀芯上阻尼孔堵塞，油压传递不到主阀上腔和锥阀前腔，先导阀因此而失去了对主阀压力的调节作用，使系统压力建不起来。应清洗溢流阀，疏通阻尼孔。 (2 )调压弹簧变形、阀内泄漏过大或先导阀的锥阀过度磨损，使压力不能达到调定值。应更换弹簧、锥阀和密封件。 (3 )先导阀锥阀座上的阻尼小孔堵塞，油压传递不到锥阀上，先导阀失去了对主阀的调节作用，在任何压力下都不能泄油而使压力不断升高。应清洗先导阀，疏通阻尼孔。 (4 )溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。应更换损坏了的密封件、阀芯。 (5 )主阀芯径向卡紧，不能实现调节功能，造成压力上不去或下不来。应拆检、清洗阀体，排除故障。 (6 )溢流阀主阀芯阻尼小孔堵塞，使主阀芯在很低的压力下才能开启。应清洗溢流阀，疏通阻尼小孔，使溢流阀恢复正常压力下的调节功能。 (7 )由于污染、毛刺等原因，使溢流阀芯卡死在开启或关闭位置，前者使系统压力不能升高，后者使压力突然升高而且降不下来。应拆检溢流阀体，查找卡死原因，排除后彻底清洗、装配。条件允许时应上试验台测试，确认无问题后再装回系统。 4、减压阀调压失灵的故障及排除 (l )由于下列原因，调节调压手轮时，减压阀出口压力不能上升。
安徽建筑工业学院 液压传动 设计说明书 设计题目压力机液压系统设计 机电工程学院班 设计者 2010 年 4 月 10 日 液压传动任务书 1. 液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数： 单缸压力机液压系统，工作循环：低压下行→高压下行→保压→低压回程→上限停止。自动化程度为半自动，液压缸垂直安装。 最大压制力：20×106N；最大回程力：4×104N；低压下行速度：25mm/s；高压下行速度：1mm/s；低压回程速度：25mm/s；工作行程：300mm；液压缸机械效率。 2. 执行元件类型：液压缸 3. 液压系统名称：压力机液压系统。 设计内容
1. 拟订液压系统原理图； 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件； 3. 设计液压缸； 4. 验算液压系统性能； 5. 编写上述1、2、3和4的计算说明书。 压力机液压系统设计 1 压力机的功能 液压机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。它常用于压制工 艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。 液压机有多种型号规格，其压制力从几十吨到上万吨。用乳化液作介质的液压机，被称作水压机，产生的压制力很大，多用于重型机械厂和造船厂等。用石油型液压油图液压机外形图 1－充液筒；2－上横梁；3－上液压缸；4－上滑块；5－立柱；6－下滑块；7－下液压缸；8－电气操纵箱；9－动力机构
做介质的液压机被称作油压机，产生的压制力较水压机小，在许多工业部门得到广泛应用。 液压机多为立式，其中以四柱式液压机的结构布局最为典型，应用也最广泛。图所示为液压机外形图，它主要由充液筒、上横梁2、上液压缸3、上滑块4、立柱5、下滑块6、下液压缸7等零部件组成。这种液压机有4个立柱，在4个立柱之间安置上、下两个液压缸3和7。上液压缸驱动上滑块4，下液压缸驱动下滑块6。为了满足大多数压制工艺的要求，上滑块应能实现快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止的自动工作循环。下滑块应能实现向上顶出→停留→向下退回→原位停止的工作循环。上下滑块的运动依次进行，不能同时动作。 2 压力机液压系统设计要求 设计一台压制柴油机曲轴轴瓦的液压机的液压系统。 轴瓦毛坯为：长×宽×厚= 365 mm×92 mm×7.5 mm的钢板，材料为08Al，并涂有轴承合金；压制成内径为Φ220 mm的半圆形轴瓦。 液压机压头的上下运动由主液压缸驱动，顶出液压缸用来顶出工件。其工作循环为：主缸快速空程下行慢速下压快速回程静止顶出缸顶出顶出缸回程。 液压机的结构形式为四柱单缸液压机。
液压系统的公称压力： 工作态下的稳定平均压力。 液压系统的压力并不是恒定的，即使不工作时压力也是脉动变化的。所以提出一个公称压力来代表使用的压力。 管材的公称压力、工作压力、设计压力： 公称压力是指管材20℃时输水的工作压力。若水温在25℃-45℃之间应按不同的温度下降系数，修正工作压力。 工作压力是指给水管道正常工作状态下作用在管内壁的最大持续运行压力，不包括水的波动压力。 设计压力是指给水管道系统作用在管内壁上的最大瞬时压力。一般采用工作压力及残余水锤压力之和。 三者的关系：公称压力≥工作压力 设计压力=1.5×工作压力 工作压力由管网水力计算而得出 安全阀的公称压力表示安全阀在常温状态下的最高许用压力，高温设备用的安全阀不应考虑高温下材料许用应力的降低。安全阀是按公称压力标准毓进行设计制造的。 开启压力：也叫整定压力，是安全阀阀瓣在运行条件下开始升起时的介质压力。 排放压力：阀瓣达到规定开启高度时进口侧的压力。 回座压力：安全阀排放后，阀瓣重新压紧阀座，介质停止排出时的进口压力。回座压力是表征安全阀使用品质的一个重要参数，一般要求它至少为工作压力的80％，上限以不产生阀瓣频繁跳动为宜。 启闭压差：开启压力和回座压力之差。 对锅炉锅筒和过热器的安全阀的开启压力规定如下： （1）额定蒸汽压力小于1．27MPa时，开启压力分别为工作压力+0.02MPa 和工作压力+0.04MPa； （2）额定蒸汽压力大于 1.27MPa，但小于 3.82MPa时，开启压力分别为1.04倍的工作压力和1.06倍的工作压力； （3）额定蒸汽压力大于 3.82MPa时，开启压力分别为1.05借工作压力和1.08倍工作压力。 省煤器安全阀的开启压力为省煤器工作压力的1.5倍。 压力容器安全阀的开启压力不得超过压力容器的设计压力。
单缸液压压力机(200t)设计 摘要 液压机是一种利用液体压力能来传递能量，以实现各种压力加工工艺的机器。通过对液压机的特点及分类的分析，确定了本课题的主要设计内容。在确定了液压机初步设计方案后，决定采用传统理论方法对其设计、计算、强度校核，采用AutoCAD设计软件对上横梁、下横梁、活动横梁、液压缸、立柱、机身结构进行了工程绘图，确定其液压系统的设计方案，给出了液压系统的工作说明书，并对其进行了可行性分析，最后对整个设计进行系统分析，得出切实可行的方案。
Abstract Hydraulic-press is a machine which come to manufacture through using hydraulic press . By analyzing the hydraulic-press machine, this main content of the article was determined. After determining the preliminary design plan of the hydraulic-press machine, the traditional methods was used to design and examination the body of hydraulic-press machine .The 2D and 3D graph about the top-beam, lower-beam, active beam, goes against the cylinder, the column, the final assembly drawing were draw by using the software of AutoCAD. At the same time, producing the manual of the hydraulic system, and analyzing the feasibility of it. Finally, a total analysis to the whole design was done, and the result that the whole design was feasible. Keywords Hydraulic press Hydraulic cylinder Body of structure Hydraulic system
液压系统的压力试验和试运转 液压系统安装或修理完毕后，必须进行调试，这是液压系统工作性能的检测过程，也是一个优化的过程。通过调试，可以改善设备的工况，提高液压系统的稳定性，延长设备寿命。 1、压力试验 液压系统的压力试验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行。 （1）、空运转 A、空运转是液压泵投入正常工作前的必要步骤，不能省略。一般按以下步骤进行： 检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油； B、拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值； C、点动液压泵，检查泵的转向是否正确； D、多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。 （2）、压力试验 A、系统试验压力：对于工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍。 B、试验压力应逐级升高，每升高一级要稳压2～3分钟，达到试验
压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。 压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。 2、调试和试运转 系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。系统调试应有调试规程和详尽的调试记录。 （1）泵站调试 泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。泵站调试包括以下内容： A、泵站启动联锁条件调试。主要是检查主泵的各项保护措施是否能够正常发挥作用。 B、泵站压力调定。主泵是变量泵的调节顺序是：关闭系统溢流阀（卸荷阀）→关闭泵出口溢流阀（卸荷阀）→调节泵的压力→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀；主泵是定量泵的调节顺序是：关闭系统溢流阀→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀。系统溢流阀开启压力应高于各泵出口溢流阀压力5～10kg/cm2。当系统内含有设定值高于系统压力起安全保护作用的压力阀时，应在系统压力试验期间调定。
水处理常用计算公式汇总 水处理公式是我们在工作中经常要使用到的东西，在这里我总结了几个常常用到的计算公式，按顺序分别为格栅、污泥池、风机、MBR、AAO进出水系统以及芬顿的计算，大家可有目的性的观看。 格栅的设计计算 一、格栅设计一般规定 1、栅隙 (1)水泵前格栅栅条间隙应根据水泵要求确定。 (2)废水处理系统前格栅栅条间隙，应符合下列要求：最大间隙40mm，其中人工清除 25~40mm，机械清除16~25mm。废水处理厂亦可设置粗、细两道格栅，粗格栅栅条间隙 50~100mm。 (3)大型废水处理厂可设置粗、中、细三道格栅。 (4)如泵前格栅间隙不大于25mm，废水处理系统前可不再设置格栅。 2、栅渣 (1)栅渣量与多种因素有关，在无当地运行资料时，可以采用以下资料。 格栅间隙16~25mm；0.10~0.05m3/103m3(栅渣/废水）。 格栅间隙30~50mm；0.03~0.01m3/103m3(栅渣/废水）。 (2)栅渣的含水率一般为80%，容重约为960kg/m3。 (3)在大型废水处理厂或泵站前的大型格栅（每日栅渣量大于0.2m3)，一般应采用机械清渣。3、其他参数 (1)过栅流速一般采用0.6~1.0m/s。 (2)格栅前渠道内水流速度一般采用0.4~0.9m/s。 (3)格栅倾角一般采用45°~75°，小角度较省力，但占地面积大。 (4)机械格栅的动力装置一般宜设在室内，或采取其他保护设备的措施。 (5)设置格栅装置的构筑物，必须考虑设有良好的通风设施。 (6)大中型格栅间内应安装吊运设备，以进行设备的检修和栅渣的日常清除。 二、格栅的设计计算 1、平面格栅设计计算 (1)栅槽宽度B 式中，S 为栅条宽度，m；n 为栅条间隙数，个； b 为栅条间隙，m；为最大设计流量， m3/s；a 为格栅倾角，（°);h为栅前水深，m，不能高于来水管（渠）水深；v 为过栅流速， m/s。 (2)过栅水头损失如
湖南工业大学科技学院 机床电气控制技术 课程设计 资料袋 科技学院学院（系、部） 2011 ~ 2012 学年第二学期课程名称机床电气控制技术指导教师孙晓职称副教授 学生姓名周希专业班级机械设计班级 0901 学号 题目压力机液压系统的电气控制设计 成绩起止日期 2012 年月日～ 2012 年月日 目录清单
课程设计任务书 2011—2012学年第二学期 科技学院学院（系、部）机械设计制造及其自动化专业机设0901 班级课程名称：机床电气控制技术 设计题目：压力机液压系统的电气控制设计 完成期限：自 2012 年月日至 2012 年月日共 1 周 指导教师（签字）： 2012年 6 月 17 日 系（教研室）主任（签字）： 2012年 6 月 17 日
机床电气控制技术 设计说明书 压力机液压系统的电气控制设计起止日期：2012 年月日至2012 年月日学生姓名周希 班级机设0901 学号0912110127 成绩 指导教师(签字) 湖南工业大学科技学院（部） 2012年月日
目录 一、课程设计的内容与要求 (1) 1.1课程设计对象简介 (1) 1.2压力机结构及工作要求 (1) 1.3液压系统工作原理及控制要求 (2) 1.4课程设计的任务 (4) 二、电气控制电路设计 (5) 2.1继电器-接触器电气控制电路的设计 (5) 2.2继电器-接触器电气控制电路图分析及介绍 (5) 2.3选择电气元件 (9) 三、压力机的可编程控制器系统的设计 (10) 3.1可编程控制器控制系统设计的基本原则 (10) 3.2可编程控制器系统的设计 (10) 四、设计体会与总结 (15) 五、参考资料 (16)
目录 一液压系统原理设计 (1) 1 工况分析 (1) 2拟定液压系统原理图 (4) 二液压缸的设计与计算 (6) 1 液压缸主要尺寸的确定 (6) 2 液压缸的设计 (7) 三液压系统计算与选择液压元件 (10) 1 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (10) 2 确定液压泵的流量,压力和选择泵的规格 (10) 3 液压阀的选择 (12) 4 确定管道尺寸 2 液压缸的设计 (12) 5 液压油箱容积的确定 (12) 6 液压系统的验算 (12) 7 系统的温升验算 (15) 8 联接螺栓强度计算 (16) 四设计心得 (17) 五参考文献 (17)
一 液压系统原理设计 1 工况分析 设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现：快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止工作循环。快速往返速度为3m /min ，加压速度为40-250mm /min ，压制力为300000N ，运动部件总重力为25000N ，工作行程400mm ，油缸垂直安装，设计压力机的液压传动系统。 液压缸所受外负载F 包括五种类型，即： F= F 压 + F 磨 +F 惯+F 密+G 式中： F 压-工作负载，对于液压机来说，即为压制力； F 惯-运动部件速度变化时的惯性负载； F 磨-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力。液压缸垂直安装，摩擦力 相对于运动部件自重，可忽略不计； F 密-由于液压缸密封所造成的运动阻力； G - 运动部件自重。 液压缸各种外负载值 1) 工作负载： 液压机压制力F 压=300000N 2) 惯性负载： N t g V G F 20.255103 .08.93 25000≈??=??= 惯 3) 运动部件自重： G =25000N 4) 密封阻力 F 密=0.1F (F 为总的负载) 5) 摩擦力 液压缸垂直安装，摩擦力较小，可忽略不计。
根据一览旗下液压英才网问小袁认为流量不正常的最主要表现形式是流量不足，无流量、流量过小、流量过大等方面。 液压系统中，执行机构的运动速度应满足低速时不出现爬行,高速时不产生液压冲击,调速呈线性规律变化,变负载下速度变化小，速度转换时平稳，往复速度差小等要求.在实际工作中，执行机构出现不符合上述要求时,都是由于流量不正常引起的。 (1)流量控制阀出现故障 a.节流阀流量调节失灵或不稳定节流阀的流量调节失灵是指调节流量手轮后，出油腔流量不发生变化，这种现象主要是由于阀芯径向卡死造成的。例如，阀芯在关闭位置卡死时，调节手轮后出油腔无流量；阀芯在全开位置卡死或节流口调整后卡死时，调节手轮后流量不发生变化。 阀芯径向卡住，应拆开各零件，进行清洗，清除污物，排除引起卡紧的各项故障。单向节流阀接反时，调节手轮后流经阀的流量也不发生变化，因此时只起单向阀作用。节流阀和单向节流阀流量不稳定现象主要发生在最小稳定流量时，其主要原因是锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升髙以及负载压力发生变化等。由于机械振动使调整好的节流口锁紧装置松动，节流口过流面积改变，会引起流量变化。油液中污物堆积并黏附在节流口上，使过流面积减小，引起流量降低。有时压力油将污物冲掉后，节流口便恢复至原有过流面积，流量又增至原来的数值。油液温度发生变化，引起油液黏度发生变化，流径节流阀口的流量也就不稳定。进入执行机构的流量发生变化，执行机构推动负载的运动速度就不稳定。因此应设法防止流量不稳定。其主要措施有：防止节流口堵塞，加强油温控制，防止节流口锁紧装置松动等。 b.调速阀流量调节失灵或不稳定在外负载变化量较大的液压系统中，一般都是选用调速阀作为速度调节阀用，因调速阀能使执行元件在外载变化的条件下速度稳定。如果出现速度不稳定现象，一般都是调速阀出现故障造成的。速度不稳定状况有两个方面。一是调整调速阀的节流手轮时，出口流量不变化，即所谓流量调节失灵。发生这种现象的原因主要是阀芯卡住或节流部分发生故障。如果减压阀阀芯或节流闽阀芯在关闭位置卡住，出油口就没有流量；如果在全开位置或节流口调定位置卡住时，调整节流阀手轮，出油口流量也不变化。另一种情况是当调节好调速阀的节流口并锁紧后，出现出油口流量不稳定现象。此种情况在最小稳定流量时更容易发生。这是由于锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升高、进出口油液压差过低造成的。 对于QF型调速阀油流反向时，减压阀对节流阀不起压力补偿作用，使调速阀只起节流闽作用，当通过阀的油液压差发生变化时，通过阀的流量也发生变化。因此使用这种阀时应避免接反。 (2)执行机构工作速度在负载作用下显著降低 有些机床，空载下执行机构速度稳定，并能达到规定值，但加载后工作速度便不稳定，并且随负载变化而变化，特别是大型机床及重负载的液压设备，此情况更为明显。其主要原因有以下几个方面。 a.液压系统采用的节流阀式调速回路，此种回路不适用于变负载的工况。所以应改用调速阀式调速回路或容积调速回路，以适应此种工况要求。 b.在负载下，系统泄漏量显著增大，使压力与流量不稳定。此时应控制系统内外
分析化学主要计算公式总结 第二章误差和分析数据处理 （1）误差 绝对误差δ=x-μ相对误差=δ/μ*100% (2)绝对平均偏差： △=（│△1│+│△2│+……+│△n│）/n （△为平均绝对误差；△1、△2、……△n为各次测量的平均绝对误差）。（3）标准偏差 相对标准偏差（RSD）或称变异系数（CV） RSD=S/X*100% (4)平均值的置信区间： ＊真值落在μ±1ζ区间的几率即置信度为68.3% ＊置信度——可靠程度 ＊一定置信度下的置信区间——μ±1ζ
对于有限次数测定真值μ与平均值x之间有如下关系： s：为标准偏差 n：为测定次数 t：为选定的某一置信度下的几率系数(统计因子) (5)单个样本的t检验 目的：比较样本均数所代表的未知总体均数μ和已知总体均数μ0。 计算公式： t统计量： 自由度：v=n - 1 适用条件： (1) 已知一个总体均数； (2) 可得到一个样本均数及该样本标准误； (3) 样本来自正态或近似正态总体。 n=35, =3.42, S =0.40,
（备择假设 ， (6)F检验法是英国统计学家Fisher提出的，主要通过比较两组数据的方差 S^2，以确定他们的精密度是否有显著性差异。至于两组数据之间是否存在系统误差，则在进行F检验并确定它们的精密度没有显著性差异之后，再进行t 检验。样本标准偏差的平方，即(“^2”是表示平方)：S^2=∑(X-X平均)^2/(n-1)
两组数据就能得到两个S^2值，S 大^2和S 小^2 F=S 大^2/S 小^2 由表中f 大和f 小（f 为自由度n-1),查得F 表， 然后计算的F 值与查表得到的F 表值比较，如果 F < F 表 表明两组数据没有显著差异； F ≥ F 表 表明两组数据存在显著差异 (7)可疑问值的取舍： G 检验法 G=S x x 第三章 滴定分析法概论 主要化学公式 （1）物质的量浓度 c B =n B /V B (2)物质的量与质量的关系 n B =m B /M B (3)滴定剂与待测物质相互作用的计算 c A V A =a/tc T V T c T V T =t/a(1000m A /M A ) （4）滴定度与滴定剂浓度之间的关系 T T/A =a/tc T M A/1000 (5)待测组分质量分数的计算 ωA =(T T/A V T )/S*100%=S cTVTMA t a 1000/*100%
另附CAD系统原理与装配图但是不保证及时回信一般3～5天收信一次 目录 一液压系统原理设计 (1) 1 工况分析 (1) 2拟定液压系统原理图 (4) 二液压缸的设计与计算 (6) 1 液压缸主要尺寸的确定 (6) 2 液压缸的设计 (7) 三液压系统计算与选择液压元件 (10) 1 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (10) 2 确定液压泵的流量,压力和选择泵的规格 (10) 3 液压阀的选择 (12) 4 确定管道尺寸 2 液压缸的设计 (12) 5 液压油箱容积的确定 (12) 6 液压系统的验算 (12) 7 系统的温升验算 (15) 8 联接螺栓强度计算 (16) 四设计心得 (17) 五参考文献 (17)
一 液压系统原理设计 1 工况分析 设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现：快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止工作循环。快速往返速度为3m /min ，加压速度为40-250mm /min ，压制力为300000N ，运动部件总重力为25000N ，工作行程400mm ，油缸垂直安装，设计压力机的液压传动系统。 液压缸所受外负载F 包括五种类型，即： F= F 压 + F 磨 +F 惯+F 密+G 式中： F 压-工作负载，对于液压机来说，即为压制力； F 惯-运动部件速度变化时的惯性负载； F 磨-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力。液压缸垂直安装，摩擦力 相对于运动部件自重，可忽略不计； F 密-由于液压缸密封所造成的运动阻力； G - 运动部件自重。 液压缸各种外负载值 1) 工作负载： 液压机压制力F 压=300000N 2) 惯性负载： N t g V G F 20.255103 .08.93 25000≈??=??= 惯 3) 运动部件自重： G =25000N 4) 密封阻力 F 密=(F 为总的负载) 5) 摩擦力 液压缸垂直安装，摩擦力较小，可忽略不计。
液压系统基础知识大全 液压系统的组成及其作用 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压系统结构
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。 根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。 实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应 国产液压系统的发展 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，液压英才网提醒大家发展国产液压技术振兴国产液压系统技术。 其实不然，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克等公司都有很强的实力。 液压附件： 目前在世界上，做附件较好的有： 派克（美国）、伊顿（美国）颇尔（美国） 西德福（德国）、贺德克（德国）、EMB（德国）等 国内较好的有： 旭展液压、欧际、意图奇、恒通液压、依格等 液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。 1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
罗列了实务中的公式，特别复杂的已经自动过滤，★为个人综合考试概率和公式本身重要性 第二篇第六章 安全疏散 百人宽度指标 ★★★★★ 百人宽度指标是每百人在允许疏散时间内，以单股人流形式疏散所需的疏散宽度。 b t A N ??= 百人宽度指标 （式2-6-1） 式中：N ——疏散人数(即100人)； t ——允许疏散时间，min ； A ——单股人流通行能力(平、坡地面为43人／min ；阶梯地面为37人／min)； b ——单股人流宽度，0.55～0.60m 。 第八章 建筑防爆 泄压面积计算 ★★★★ 爆炸能够在瞬间释放出大量气体和热量，使室内形成很高的压力，为了防止建筑物的承重构件因强大的爆炸力遭到破坏，将一定面积的建筑构、配件做成薄弱泄压设施，其面积称为泄压面积。根据《建筑设计防火规范》（GB 50016），有爆炸危险的甲、乙类厂房，其泄压面积宜按下式计算，但当厂房的长径比大于3时，宜将该建筑划分为长径比小于等于3的多个计算段，各计算段中的公共截面不得作为泄压面积： 3 2 10CV A = （式2-8-1） 式中 A — 泄压面积（㎡）； V — 厂房的容积（m 3）； C — 厂房容积为1000m 3时的泄压比（㎡/m 3） 最大爆炸压力计算 ★ 对易爆建筑物在设计时需要有一个压力峰值的估算，作为确定窗户面积、屋盖轻重等的依据，使得易爆场所一旦发生燃爆能及时泄爆减压。Dragosavic 给出了最大爆炸压力计算公式： 错误！未找到引用源。
(式2-8-2） 式中 △P 错误！未指定书签。—最大爆炸压力(kPa)； 泄压系数，房间体积与泄 第三篇 第四章 水喷雾灭火系统 水雾喷头布置的基本原则是，保护对象的水雾喷头数量应根据设计喷雾强度、保护面积和水雾喷头特性，按水雾喷头流量计算公式3-4-1和保护对象水雾喷头数量计算公式3-4-2计算确定，水雾喷头的布置应使水雾直接喷射和完全覆盖保护对象，如不能满足要求时应增加水雾喷头的数量；水雾喷头与保护对象之间的距离不得大于水雾喷头的有效射程；水雾喷头、管道与电气设备带电（裸露）部分的安全净距应符合国家现行有关标准的规定。 p K q 10= （3-4-1） ★★★ 式中：q ——水雾喷头的流量（L/min ）； Ｐ——水雾喷头的工作压力（ＭＰａ）； Ｋ——水雾喷头的流量系数，取值由生产厂提供。 q W S N ?= （3-4-2） 式中：Ｎ——保护对象的水雾喷头的计算数量； Ｓ——保护对象的保护面积（㎡）； Ｗ——保护对象的设计喷雾强度（L/min ·㎡）。 第九章 火灾自动报警系统 一个探测区域内所需设置的探测器数量，不应小于式（3-9-1）的计算值： S K A N ?= (3-9-1)★★★★ 式中：N ：探测器数量(只)，N 应取整数； S ：该探测区域面积(㎡)； A ：探测器的保护面积(㎡)； K ：修正系数，容纳人数超过10000人的公共场所宜取0.7～0.8；容纳人数为2000～10000
哈尔滨工业大学 液压传动大作业 设计说明书 设计题目压力机液压系统设计机电工程学院 1308XXX 班 设计者 XXX 201X 年XX 月 XX 日 流体控制及自动化系 哈尔滨工业大学
液压传动大作业任务书 学生姓名 XXXX 班号 1308XXX 学号 11308XXXXX 设计题目压力机液压系统 1. 液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数： 单缸压力机液压系统，工作循环：低压下行→高压下行→保压→低压回程→上限停止。自动化程度为半自动，液压缸垂直安装。 最大压制力：380×104N；最大回程力：76×104N；低压下行速度：40mm/s；高压下行速度：3mm/s；低压回程速度：40mm/s；工作行程：600mm。 2. 执行元件类型：液压缸 3. 液压系统名称：压力机液压系统。 设计内容 1. 拟订液压系统原理图； 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件； 3. 设计液压缸； 4. 验算液压系统性能； 5. 编写上述1、2、3和4的计算说明书。 指导教师签字 教研室主任签字
年月日签发 一、工况分析 1.主液压缸 （1）负载 压制力：压制时工作负载可区分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢地线性增加，达到最大压制力的10%左右，其上升规律也近似于线性，其行程为90 mm（压制总行程为110 mm）第二阶段负载力迅速线性增加到最大压制力×106 N，其行程为20 mm。 回程力（压头离开工件时的力）：一般冲压液压机的压制力与回程力之比为5～10，本压力机取为5，故回程力为F h= ×105 N。 因移动件质量未知，参考其他液压机取移动件（包括活塞、活动横梁及上模）质量＝3000 kg。 （2）行程及速度 快速空程下行：行程S l = 490 mm，速度v1＝40 mm/s； 工作下压：行程S2 = 110 mm，速度v2＝3 mm/s。 快速回程：行程S3 = 600 mm，速度v3＝40 mm/s。 2.顶出液压缸 （1）负载：顶出力（顶出开始阶段）F d＝×105 N，回程力F dh= 2×105 N。 （2）行程及速度；行程L4 = 120 mm，顶出行程速度v4＝40 mm/s，回程速度v5＝120 mm/s。 液压缸采用V型密封圈，其机械效率ηcm＝。压头起动、制动时间： s。 设计要求。本机属于中小型柱式液压机，有较广泛的通用性，除了能进行本例所述的压制工作外，还能进行冲孔、弯曲、较正、压装及冲压成型等工作。对该机有如下性能要求： （1）为了适应批量生产的需要应具有较高的生产率，故要求本机有较高的空程和回程速度。 （2）除上液压缸外还有顶出缸。顶出缸除用以顶出工件外，还在其他工艺过程中应用。主缸和顶出缸应不能同时动作，以防出现该动作事故。 （3）为了降低液压泵的容量，主缸空程下行的快速行程方式采用自重快速下行。因此本机设有高位充液筒（高位油箱），在移动件快速空程下行时，主缸上部形成负压，充液筒中的油液能吸入主缸，以补充液压泵流量之不足。 （4）主缸和顶出缸的压力能够调节，压力能方便地进行测量。 （5）能进行保压压制。
液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（L /min ）: q 。 Vn Vn 。 1000，q 1000 说明：V 为泵排量（ml/r ） ； n 为转速（r/min ） ； q o 为理论流量 （L/min ）； q 为实际流量（L/min ） 2、 齿轮泵输入功率（kW ）： P 辽 i 60000 说明：T 为扭矩（N.m ）； n 为转速（r/min ） 3、 齿轮泵输出功率（kW ）： P o 说明：p 为输出压力（MP a ）； pq _p_q 60 612 p '为输出压力（kgf/cm 2 ）； q 为实际 流量（L/min ） 4、齿轮泵容积效率（% : 说明：q 为实际流量（L/min ）； 2 100 q o q o 为理论流量（L / min ） 5、齿轮泵机械效率（％： 10 ^ 100 2 Tn 说 p 为输出压力（MP a ）; q 为实际流量（L/min ）； T 为扭矩 m （N.m ）； n 为转速（r/min ） 6、齿轮泵总效率（% :
说明： V 为齿轮泵容积效率（% ； m 为齿轮泵机械效率（% 7、齿轮马达扭矩（N.m ）： T P q T T 2 ， t （ml/r ）；T t 为马达的理论扭矩（N.m ）; T 为马达的实际输出扭矩（N.m ）; m 为马达的机械效率（% 8齿轮马达的转速（r / min ）: Q — V q 说明：Q 为马达的输入流量（ml/min ）； q 为马达排量（ml/r ）； V 为马达的容积效率（% 11、液压缸速度（m. min ）: Q V 10A 说明：Q 为流量（L min ）；A 为液压缸面积（cm 2 ） 说明：P 为马达的输入压力与输出压力差（ MP a ） ； q 为马达排量 9、齿轮马达的输出功率（ kW )： 说明：n 为马达的实际转速 10、液压缸面积（cm 2 ）: 2 nT P 60 103 （r / min ）； T 为马达的实际输出扭矩（N.m ） D 2 A - 4 说明：D 为液压缸有效活塞直径 (cm )
实验一、液压系统中压力形成实验 一、实验目的 1、通过实验对液压系统的工况有所了解 2、通过实验了解在液压系统中油泵输出压力及油缸中压力的形成 3、了解液压系统中油泵输出压力的组成 二、实验原理图 三、实验内容及原理 1、油泵输出压力的形成 油泵输出压力取决于负载及阻力损失。并随之增大或减小，如图2，当启动油泵电机后，通过三位四通阀和溢流阀流回油箱，则溢流阀处的通流阻力损失构成了油泵输出的液流的压力调节溢流阀5的压力大小(阻力损失多少)就决定了油泵输出压力的大小。2、油缸中工作压力的形成 活塞在移动过程中所遇到的阻力大小(载荷)，决定油缸工作腔压力大小(即压力取决于负载)。本实验装有两种载荷：(1)在实验台上装有弹簧负载，随弹簧的压缩，油缸工作
压力即发生变化。(2)在回油路上串联背压阀8作为模拟负载，调节背压阀压力即决定油缸工作压力(见图1) 四、实验步骤 进入实验室后，首先认识实验台，搞清元件的名称，作用及位置，然后模拟一次实验步骤，得到教师同意后，方可开机实验。 1、油泵输出压力的形成 接通电源使实验台通电，将溢流阀调到放松位置。然后，启动电机。油泵输出的油液经溢流阀流回油箱，观察此时的压力值P0的值逐渐旋紧溢流阀，增加液流阻力，从压力表P0观察油泵输出压力P B的变化，P B最高可调到50公斤/厘米2，将油泵输出压力调到30公斤/厘米2，为下一个实验做准备。 2、油缸工作压力的形成 在上一个实验的基础下，关闭节流阀11，放松背压阀8，使电磁换向阀13处于停电状态，将控制台上的电气形状放在“自动”位置，搬动形状使活塞做往复运动，在活塞右行时，调节背压阀8，每隔5公斤力/厘米2调节一次(可在5~30公斤力/厘米2范围内调节)，记下P2 , P3的值。 五、实验结论 1、从图1中分别找出液压动力源，液压执行元件，液压控制元件(分别找出方向阀，流 量阀、压力阀各部份)液压辅助元件。 2、分析液压系统工作中，泵的输出压力与油缸工作腔的压力是否相同？为什么？ 3、分析两个实验中的压力形成，分别说出各组成部分？
另附系统原理与装配图如有需要发电邮至007@163 但是不保证及时回信一般3～5天收信一次 目录 一液压系统原理设计 (1) 1 工况分析 (1) 2拟定液压系统原理图 (4) 二液压缸的设计与计算 (6) 1 液压缸主要尺寸的确定 (6) 2 液压缸的设计 (7) 三液压系统计算与选择液压元件 (10) 1 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (10) 2 确定液压泵的流量,压力和选择泵的规格 (10) 3 液压阀的选择 (12) 4 确定管道尺寸 2 液压缸的设计 (12) 5 液压油箱容积的确定 (12) 6 液压系统的验算 (12) 7 系统的温升验算 (15) 8 联接螺栓强度计算 (16) 四设计心得 (17) 五参考文献 (17)
一 液压系统原理设计 1 工况分析 设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现：快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止工作循环。快速往返速度为3，加压速度为40-250，压制力为300000N ，运动部件总重力为25000N ，工作行程400，油缸垂直安装，设计压力机的液压传动系统。 液压缸所受外负载F 包括五种类型，即： F 压 + F 磨 惯密 式中： F 压-工作负载，对于液压机来说，即为压制力； F 惯-运动部件速度变化时的惯性负载； F 磨-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力。液压缸垂直安装，摩擦力 相对于运动部件自重，可忽略不计； F 密-由于液压缸密封所造成的运动阻力； 运动部件自重。 液压缸各种外负载值 1) 工作负载： 液压机压制力F 压=300000N 2) 惯性负载： N t g V G F 20.255103 .08.93 25000≈??=??= 惯 3) 运动部件自重： 25000N 4) 密封阻力 F 密=0.1F (F 为总的负载) 5) 摩擦力 液压缸垂直安装，摩擦力较小，可忽略不计。