技术品质部培训资料
一、质量检验分工：魚骨圖:魚骨追原因. (尋找因果關係)
柏拉圖:柏拉抓重點. (找出“重要的少數”)
層別法:層別作解析. (按層分類,分別統計分析)
查檢表:查檢集數據. (調查記錄數據用以分析)
散布圖:散布看相關. (找出兩者的關係)
直方圖:直方顯分布. (了解數據分布與制程能力)
管制圖:管制找異常. (了解制程變異)CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]
Cpk应用讲议
1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指
标。
2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.
Ca: 制程准确度。Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反
应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)
4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质>品质特性对
后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其
值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准>标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，
及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；
8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值
9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值
10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值
11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）
A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低
A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之
A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级
B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资
源及方法将其提升为A级
C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力
D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
1.
验,保证只有合格的产品才能进入生产环节.IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。所以品质管理人员必须把进料检验的第一关工作做好.
IQC工作原理
IQC的作业原则
?紧急物料优先检验
?普通物料按计划检验
?全检的物料定量且按计划检验
进料检验的要求
1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。
?企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：
?检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；?供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；
?对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；
?对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。
2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。
3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。
4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。
?进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。
5）紧急放行，不合格追回处置。
?对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。
检验步骤
工序能力、产品特性等分析）进货检验（IQC）
主要职责：
?按质量策划的结果（质量计划、进货检验指导书、国家标准、行
业标准）进行检验。
?将检验结果记录。
?做好产品状态的标识。
?对不合格品进行统计，分析、控制。
?对不合格信息进行反馈。
2.过程检验（IPQC）
主要职责：
?按质量策划的结果（质量计划、过程检验指导书）实施检验。
?做好过程的检验记录。
?做好产品状态的标识。
?对不合格品进行统计，分析、控制。
?对过程不合格信息进行反馈。
分类：
?首件/末件检验并留样。
?作业员自检。
?检验员巡检。
?转序检验。
3.最终检验（FQC）
主要职责：
第一页
技术品质部培训资料
?按质量策划（国家标准、行业标准、企业标准）实施检验。
?做好入库前的检验记录。
?做好产品状态的标识。
?对不合格品进行统计，控制。
?对不合格信息进行反馈。
4.出货检验（OQC）
主要职责：
?按质量策划的结果（质量计划、国家标准、行业标准、企业标准）
实施检验。
?做好出货的检验记录。
?做好产品状态的标识。
?对不合格品进行登记，隔离并采取措施。
?对不合格信息进行反馈。
编制：批准：
第二页
技术品质部培训资料
5.什么是品质检验？
质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。
检验：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
6.质量
质量是一组固有特性满足要求的程度。
“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。
“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其
是那种永久的特性。
7.产品
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别：
①硬件（如发动机机械零件）
②软件（如计算机软件、字典）
③流程性材料（如润滑油）
④服务（如运输）
8.检验的方法
1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试
技术品质部培训资料
第三页
验、比较和判定的依据；
2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；
3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；
5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）； 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈。
编制：批准：
技术品质部培训资料
第四页
9.质量检验的目的
1．判定产品质量合格与否；
2．确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
3．监督工序质量；
4．获取质量信息；
5．仲裁质量纠纷。
10.检验的重要作用
1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。
2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。
3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。11.检验人员的要求
质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。有了这样一支
技术品质部培训资料
第五页
素质好的质量检验专业队伍，企业的产品质量就会在很大程度上得到保证。
12.标准及其分类
什么是标准
自古以来就有“没有规矩，不成方圆”的说法，强调办事要有章可循。人们习惯上把“标准”称作衡量客观事物的准则。只有有了“标准”，才能科学地评价事物效果的好坏。产品标准是产品质量检验的依据。13标准化
标准化是现代化大生产的产物，它是随着工业企业生产技术现代化和经营管理现代化的发展而发展起来。其是企业的基础工作之一，是质量活动的重要组成部分，并贯穿于质量工作的全过程和各项职能中。.
14抽样检验标准
质量检验按检验的数量可分为全数检验和抽样检验。全数检验，顾名思义，是对一批产品逐个进行检验，并给每个产品作出是否合格的判定。看起来这样做最安全，但它不是一种科学的方法，而且有时是行不通的。当检验是破坏性时，全数检验就不可能，如灯泡的寿命试验，又如照相机的耐久性试验，材料的疲劳试验等。另一方面，当被检验产品的批量很大，检验项目多，检验比较复杂，费时费力时，全数检验就不经济。同时，由于检验员长期疲劳工作，也难免出现错检和漏检，难保工作质量。出于此情况，应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。抽样检验是一种既经济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品
第六页
质量和加强了质量管理。我国的抽样检验标准有GB2828-87、GB2829-87两个。
15抽样检验的适用范围：
①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验
②产品数量大时。
③检验项目多、周期长的产品。
④被检验、测量的对象是连续的。
⑤希望节省检验费用。
⑥督促生产改进质量为目的。
编制：批准：
第七页
技术品质部培训资料
16．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：
①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。可为单件产品，也可为一个部件。
②检查批：（简称批）。为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类。且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
③批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。
④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
⑤样本：样本单位的全体。
⑥样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。
在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。
⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。
原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A 类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。
⑨合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。
⑩不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。
○检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。
在抽样标准GB2828中，给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。
编制：批准：
第九页
技术品质部培训资料
品质管理“8D”——从事现场管理人员之法宝
当我们碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使涉及人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常通常较为圆满。
8d的前置步骤：当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
第一步骤:建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
第二步骤:描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
第三步骤:执行暂时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
第四步骤:找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就
是著名田口式方法最简单而实际的运用。
编制：批准：
第十一页
第五步骤:选择永久对策
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花
多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
第六步骤:执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为 1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
第七步骤:防止再发
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的“他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
第八步骤：团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依
照8d的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8d制式化的原因。
8d的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8d的逻辑来思考看看。
社会在发展，时代在进步，以前有口皆碑的产品品质，现在也好象越来越难于让客户满意了。也许我们的品质并没有降低，而是顾客随着社会时尚的变化而不断提高消费水平和质量要求，因此，品牌客商（即我们的客户）也随着市场竞争的白热化，以不断提高商品质量来作为讨好消费者的手段之一。我们经常见到同一个客户的同一个验货QA，现在的要求高过以前或截货多过以前的现象。这是环境所逼，也是时代所需，我们别无选择！
既然如此，为了保证我们的产品品质能符合广大客户的要求，我们的精力应集中在我们的生产监控上，我们的品控意识要与时俱进，大力加强。
意识决定行为，方法决定效果，控制产品质量亦应如此，各个层面的管理除必须具备一定的专业水平与经验外，亦有必要多在品控意识与思维方法等方面进行探索和实践。
一、首先要正视认识上的差距。俗话说，有对比就有差距。有时我们常有偏执认识：我们的质量已经够好，就是客户要求太苛刻了！不可否认有极少数客户QA因各种原因而恶意截货，但大多数还是由于我们在质量标准上与客户确实存在认识上的差距，有时就相差那么一点，效果就截然不同，就会影响品牌形象而令我们的客户因此丧失竞争力！用简单的开水理论更易理解：即九十九度的水就是差那么一度而没法沸腾或升华！
二、在强化品质意识的基础上，对产品质量的把关要防范于未然。生产工人与品控人员都应对品质问题有高度的敏感性，从而把品质问题及时消除在每个生产环节。在解决已发生的生产质量问题时，应注意改善问题的方法与结果。如果生产质量一次性就能达到目的，那么，就会因少返工而有效保证货期，企业经常焦虑的生产成本也就因之降低了。
三、要使一个公司的品质达到具有竞争力的水平，不仅需要有好的品控意识，还需要有一个综合的系统的工程与及团体的努力，须由上至下，各个部门、每个流程的综合治理，而并非单靠一、两个部门。除此之外，它还涉及到生产员工的稳定性与技能的熟练程度；管理人员的品控意识与管理水平等等。例如：日常工作中，经常看到一些管理人员，不能将品改措施贯彻到位，几次三番都难达目的，细究原因，除企业缺乏对员工生产品质的奖惩机制外，管理人员也缺乏在员工面前应有的权威，当然“权”可以是上级一时给来，但“威”是自己平时树立的，如对下属员工的业余沟通、个人的言行素养等这些非专业的诗外工夫等等。
总之，假如我们能够在整体、局部、细节上制定一套完善的品控程序，对各个员工的品质意识进行强化，对操作行为进行规范化，对各地客户的质量标准进行量化，那么我们的产品质量就可以得到很好的保证，企业品牌必将长久立于世界不败之地。
检验员理论知识培训资料 一、质量检验的基础知识 品质管理的历史经历了检验负责阶段（二战前，由专门设立的检验员负责产品质量检验而操作人员则全力负责生产工作，属事后把关阶段）、统计质量控制阶段（将统计学方法应用到产品质量控制上，及时发现过程质量问题的苗子并查出原因予以改进。此时已属事前的积极预防阶段）、和全面质量管理阶段（将质量管理理论扩展至包括市场调查、研究开发、产品设计、进料管理、制造过程管理、质量管理、售后服务、顾客投诉处理等全过程管理，同时要求公司各部门人员共同关心和参与质量管理工作所谓的“三全一多”全过程、全员、全企业、多方法），但是，无论在那一个阶段检验都是必不可少的，从检验的基本职能（后面会再讲）就可以知道，检验不但可以起到把关、预防而且还有报告的作用，通过检验我们可以清楚的知道我们的产品实物质量处于什么样的状况，通过检验可以收集大量的质量信息，应用统计技术进行分析后，可以将有用的信息转化为对过程的分析和控制，同时，对不能满足要求的过程进行有效的改善。可见，检验的作用是多么的重要。 （一）质量检验的基本概念 1．质量检验的定义： （1）、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判断出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
（2）、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 简单地说：检验就是对实体的一种或多种特性进行诸如测量、检查、试验、度量，并将结果与测定要求进行比较以确定各个特性的符合性的活动。也就是说，检验是“测——比——评”的过程。 2、质量检验的主要功能： （1）、鉴别功能-根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或定货合同的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。 （2）、“把关”功能-质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。（3）、预防功能-现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。主要体现在以下几方面： ①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到预防作用； ②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用； ③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转 序或入库前的检验，即起把关作用，又起预防作用。 （4）、报告功能：为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。 3、质量检验的步骤：
大虎精工轴承内部培训资料检验员技能培训 检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
化验员、质监员培训讲义 第一部分 基本常识 第一章 允许差 一、准确度和误差 1.准确度 系指测得结果与真实值接近的程度。 2.误差 系指测得结果与真实值之差。 二、精密度和偏差 1.精密度 系指在同一实验中，每次测得的结果与它们的平均值接近的程度。 2.偏差 系指测得的结果与平均值之差。 三、误差和偏差 由于“真实值”无法准确知道，因此无法计算误差。在实际工作中，通常是计算偏差（或用平均值代替真实值计算误差，其结果仍然是偏差）。 四、绝对偏差和相对偏差 绝对偏差 = 测得值－平均值 绝对偏差 相对偏差 = ×100% 平均值 若两份平行操作，设A 、B 为两次测得值，则其相对偏差如下式计算： A －平均值 A －(A ＋B)/2 A －B 相对偏差（%）= ×100% = ×100% = ×100% 平均值 (A ＋B)/2 A ＋B 五、标准偏差和相对标准偏差 1.标准偏差 是反映一组供试品测定值的离散的统计指标。 若设供试品的测定值为Xi ，则其平均值为X ，且有n 个测定值，那么标准偏差为： 1.标准偏差（SD ） S X = 2.相对标准偏差（RSD ） S X RSD = ×100% 六、最大相对偏差 相对偏差 是用来表示测定结果的精密度，根据对分析工作的要求不同而制定的最大值（也称允许差）。 七、误差限度 1)(2 --∑ n x x x
误差限度系指根据生产需要和实际情况，通过大量实践而制定的测定结果的最大允许相对偏差。 第二章有效数字的处理 一、有效数字 1.在分析工作中实际能测量到的数字就称为有效数字。 2.在记录有效数字时，规定只允许数的末位欠准，而且只能上下差1。 二、有效数字修约规则 用“四舍六入五成双”规则舍去过多的数字。 即当尾数≤4时，则舍；尾数≥6时，则入；尾数等于5时，若5前面为偶数则舍，为奇数时则入。当5后面还有不是零的任何数时，无论5前面是偶或奇皆入。 例如：将下面左边的数字修约为三位有效数字 2.324→2.32 2.325→2.32 2.326→2.33 2.335→2.34 2.32501→2.33 三、有效数字运算法则 1.在加减法运算中，每数及它们的和或差的有效数字的保留，以小数点后面有效数字位数最少的为标准。在加减法中，因是各数值绝对误差的传递，所以结果的绝对误差必须与各数中绝对误差最大的那个相当。 例如：2.0375＋0.0745＋39.54 = ？ 39.54是小数点后位数最少的，在这三个数据中，它的绝对误差最大，为±0.01，所以应以39.54为准，其它两个数字亦要保留小数点后第二位，因此三数计算应为： 2.04＋0.07＋39.54 = 41.65 2.在乘除法运算中，每数及它们的积或商的有效数字的保留，以每数中有效数字位数最少的为标准。在乘除法中，因是各数值相对误差的传递，所以结果的相对误差必须与各数中相对误差最大的那个相当。 例如：13.92×0.0112×1.9723 = ？ 0.0112是三位有效数字，位数最少，它的相对误差最大，所以应以0.0112的位数为准，即： 13.9×0.0112×1.97 = 0.307 3.分析结果小数点后的位数，应与分析方法精密度小数点后的位数一致。 4.检验结果的写法应与药典规定相一致。 第三章药典、行业标准中有关概念及规定 一、试验温度 1.水浴温度除另有规定外，均指98～100℃； 2.热水系指70～80℃； 3.微温或温水系指40～50℃； 4.室温系指10～30℃； 5.冷水系指2～10℃； 6.冰浴系指约0℃； 7.放冷系指放冷至室温。 二、取样量的准确度 1.试验中供试品与试药等“称量”或“量取”的量，均以阿拉伯数码表示，其精确度可根据数值的有效数位来确定，如称取“0.1g”，系指称取重量可为0.06～0.14g；称取“2g”，系指称取重量可为1.5～ 2.5g；称取“2.0g”，系指称取重量可为1.95～2.05g；称取“2.00g”，系指称取重量可为1.995～2.005g。 2.“精密称定”系指称取重量应准确至所取重量的千分之一。 3.“称定”系指称取重量应准确至所取重量的百分之一。 4.“精密量取”系指量取体积的准确度应符合国家标准中对该体积移液管的精密度要求。
检验员培训资料 质量检验工作是企业质量工作的重要一环。作为一名质量检验员，必须充分认识到自己工作的重要性，应不断的加强业务技能的训练，争取做一名合格的质量检验员，为企业的产品质量把好关。为进一步提升质量检验员的管理水平，做好真正意义上的质量检验员，我简单介绍一下与检验有关的质量管理基础理论知识。 第一章质量检验的基本概念 质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。 一、定义 1．产品 产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别： ①硬件（如机械零件） ②软件（如计算机软件、字典） ③流程性材料（如设备使用的润滑油） ④服务（如运输） 2．质量
质量是一组固有特性满足要求的程度。“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 3．检验 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 二、质量检验过程 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法,向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质
检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
第三部分仪器分析法 第一章紫外分光光度法 一、原理 可见光、紫外线照射某些物质，主要是由于物质分子中价电子能级跃迁对辐射的吸收，而产生化合物的可见紫外吸收光谱。基于物质对光的选择性吸收的特性而建立分光光度法或称吸收光谱法的分析方法。它是以朗伯──比耳定律为基础。 1 朗伯—比耳定律 A = lg—- = ECL T 式中 A为吸收度； T为透光率； ），其物理意义为当溶液浓度为1%（g/ml），液层厚度为1cm时的吸 E为吸收系数，采用的表示方法是（E１％ １ｃｍ 收度数值； C为100ml溶液中所含被测物质的重量（按干燥品或无水物计算），g； L为液层厚度，cm。 二、使用范围 凡具有芳香环或共轭双键结构的有机化合物，根据在特定吸收波长处所测得的吸收度，可用于药品的鉴别、纯度检查及含量测定。 三、仪器 可见-紫外分光光度计。其应用波长范围为200～400nm的紫外光区、400～850nm的可见光区。主要由辐射源（光源）、色散系统、检测系统、吸收池、数据处理机、自动记录器及显示器等部件组成。 本仪器是根据相对测量的原理工作的，即先选定某一溶剂（或空气、试样）作为标准（空白或称参比）溶液，并认为它的透光率为100％（或吸收度为0），而被测的试样透光率（或吸收度）是相对于标准溶液而言，实际上就是由出射狭缝射出的单色光，分别通过被测试样和标准溶液，这两个光能量之比值，就是在一定波长下对于被测试样的透光率（或吸收度）。 本仪器可精密测定具有芳香环或共轭双键结构的有机化合物、有色物质或在适当条件下能与某些试剂作用生成有色物的物质。 使用前应校正测定波长并按仪器说明书进行操作。 四、仪器的校正 1.波长的准确度试验 以仪器显示的波长数值与单色光的实际波长值之间误差表示，应在±范围内。 可用仪器中氘灯的与谱线进行校正。 2.吸收度的准确度试验 3.杂散光的试验 4.波长重现性试验 5.分辨率试验 五、测定方法 1.对照品比较法 （1）按各品种项下的方法，分别配制供试品溶液和对照品溶液，对照品溶液中所含被测成分的量应为供试品溶液中被测成分标示量的100±10%，所用溶剂也应完全一致，在规定的波长测定供试品溶液和对照品溶液的吸收度
检验人员培训内容文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC 有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！ 培训内容 第一节：检验 品质检验的三个特性：公正性、科学性和权威性 检验的定义和分类 1.检验的定义:检验（Inspection）是通过观察和判断，必要时结合测量所进行的符合性评价，并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。检验的主要任务：是鉴别产品的质量水平，确定其符合程度或能接受。 2.检验的方式分类: (1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按质量特性值分：计数检验、计量检验； (4)按方法分：理化检验与感官检验 质量检验的主要职能： 1、鉴别职能。 2、把关职能。 3、报告职能。 4、预防职能。 质量检验的基本方法： 1、度量：测量与测试。 2、比较：把结果与标准相比较。 3、判断：根据比较结果判定是否合格。 4、处理：对单件产品是否可以转序或准予出厂给予意见。 检验人员的角色定位： 1、面对客户、检验代表企业的形象，应保持正确的心态 A、尽力满足客户合理的要求。 B、表现出应有的专业水准。 C、委婉解释客户的误会。 D、善于向客户提出建设性的意见。 2、在企业内部的品质管理中，检验代表客户： A、处理原则问题时，检验是法官。 B、推行品质体系时是教练兼监督者。 C、建立品质规范标准时，检验是专家。 D、出现问题时，检验是冲在最前面的消防队员。 工作特点 1、当机立断处理异常。 2、实事求是反馈不符合事项。 3、彻底追踪发生的不良事项 4、坚持（独立、客观、公正）的原则。 检验员基本素质要求 1、业务熟练，工作细心认真。 2、具有承担责任，并履行义务的能力。 3、善于主动地开展工作。 4、坚持工作原则，讲究工作方法。 5、实事求是，非故意、刻意地实施检验监督或管理。 6、用证据事实和数据说话。 检验员基本的技能要求 1、善于分析和判断问题，能够自觉地在适当的时机对问题进行总结，而不是一个简单的信息通报员。 2、会使用各种检测工具。 ３、能掌握本行业制作所有加工的基本知识，检验知识。 ４、熟练QC工具和统计技术的应用技巧，具有对品质隐患敏锐的洞察。 ５、确保不良品的原有不良状态不会被破坏。 ６、惯于标识不良处所，进行有效隔离，具有可追溯性。 ７、对质量管理体系的基本的认知。 检验的工作方法1、三个导向：A、顾客导向（包括直接上司、下工序、最终顾客）。B、结果导向（行量管理工作成效的原则，结果决定一切）。C、过程导向
产品检验基本知识 一、检验基础知识 1、什么是检验（QC)？ 定义:检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。 ２、检验三要素 1) 产品--- 检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职ＱC你还应当了解生产流程; 2) 检验方法-－-既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具； 3) 检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准,仅凭个人经验操作,或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以,在二方验厂时,有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场 ３、检验职能(作用) 1. 把关: 放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。 ２. 报告:将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据,记录报表是为运用而生的,其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量相关人员,在设置记录的种类、数量、格式内容,你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。 报告包括两种形式: 1)例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等； 2)异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等 3. 反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。 以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求,赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导)、改进等。 二、检验标准的有关知识 1. 检验标准的要素构成 1.１检验项目：即产品特性(检验的指标和内容)。这是检验标准最重要的组成部分,一般包括： １.1．1 外观:脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性； １.1．2 尺寸: 板厚、线宽、线径、管脚长度等； 1.1．３产品功能如通断（开路和短路)、升降压、发光颜色; 1.１.4 产品性能如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等； 1.1.5 包装：内外包装、说明书落地试验 1.２检验方式: 采取全检还是抽检 1.3 检验手段:使用什么工具和仪器 1.4 判断准则：经过检查后,如何判定该项目是否合格(分为单件质量和批质量） 1．5试验环境：温度、湿度、电磁干扰等， 1.6 引用的文件信息:如ＡＱL标准、国家标准、企业标准等 2．适用的检验标准有哪些？ 1) 产品检验规范(检验标准书) 2) 产品图纸、技术规格书 3) 生产指令说明 4) 客户订单 5) 产品样板/图片／菲林等，建议尽可能多采用实物标准,作为标准体系的重要补充; 6) 色板（偏通卡) 7）抽样标准（ＧB28２8.1-20０3）
检验人员培训内容 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
检验员培训资料 基 础 部 分 编辑：程勇 2012年2月 陕西华秦新能源质量保证部 寄语：我的品质心得 第一次就把事情做对 减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。 从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。 从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。
化验员、质监员培训讲义 第一部分基本常识 第一章允许差 一、准确度和误差 1?准确度系指测得结果与真实值接近的程度。 2?误差系指测得结果与真实值之差。 二、精密度和偏差 1?精密度系指在同一实验中，每次测得的结果与它们的平均值接近的程度。 2?偏差系指测得的结果与平均值之差。 三、误差和偏差 由于“真实值”无法准确知道，因此无法计算误差。在实际工作中，通常是计算偏差（或用平均值代替真实值计算误差，其结果仍然是偏差）。 四、绝对偏差和相对偏差 绝对偏差二测得值-平均值 绝对偏差 X 100% 相对偏差二 平均值 若两份平行操作，设A、B为两次测得值，则其相对偏差如下式
x 100% (A + B)/2 五、标准偏差和相对标准偏差 1?标准偏差 是反映一组供试品测定值的离散的统计指标。 若设供试品的测定值为Xi ，则其平均值为X ，且有n 个测定值, 那么标准偏差为： 1.标准偏差（SD ） 2.相对标准偏差（RSD ） 计算: A —平均值 A — (A + B)/2 A — B 相对偏差（％） x 100% = x 100% 平均值 S x ' (x-x) =n T RSJ x 100%
六、最大相对偏差 相对偏差是用来表示测定结果的精密度，根据对分析工作的要求不同 而制定的最大值（也称允许差）。 七、误差限度 误差限度系指根据生产需要和实际情况，通过大量实践而制定的测定结果的最大允许相对偏差。 第二章有效数字的处理 一、有效数字 1.在分析工作中实际能测量到的数字就称为有效数字。 2.在记录有效数字时，规定只允许数的末位欠准，而且只能上下差1。 二、有效数字修约规则用“四舍六入五成双”规则舍去过多的数字。 即当尾数W 4时，则舍；尾数》6时，则入；尾数等于5时，若5前面为偶数则舍，为奇数时则入。当5 后面还有不是零的任何数时，无论5前面是 偶或奇皆入。 例如：将下面左边的数字修约为三位有效数字 2.324 —2.32 2.325 —2.32 2.326 —2.33 2.335 —2.34 2.32501—2.33 三、有效数字运算法则 1.在加减法运算中，每数及它们的和或差的有效数字的保留，以小数点后面有效数字位数最少的为标准。在加减法中，因是各数值绝对误差的传 递，所以结果的绝对误差必须与各数中绝对误差最大的那 个相当 例如：2.0375＋0.0745＋39.54 = ？
检验员培训资料一 2007年08月11日星期六16:51 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件；以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们（包括社会和个人）的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1明确需要：在合同环境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2隐含需要：指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2产品的质量特性主要包括以下几个方面： 2.1性能：产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2寿命：产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。2.4安全性：受伤害（指人）或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5经济性：产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6可销性：产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a.真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b.代用质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3服务的质量特性 3.1功能性：指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2经济性：顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 4.1 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 4.2 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 5.1 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时；
——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。 b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 5.2涉及一致性及更改的控制 5.3关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 5.4关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。
检验员培训资料 检验员培训资料一 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中 取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1.产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件;以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2. 产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材 料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看，仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1. 质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的 使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们(包括社会和个人)的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1 明确需要:在合同环
境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2 隐含需要:指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2. 产品的质量特性主要包括以下几个方面: 2.1 性能:产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2 寿命:产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3 可靠性:产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。 2.4 安全性:受伤害(指人)或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5 经济性:产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6 可销性:产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a. 真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b. 代用 质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3. 服务的质量特性 3.1 功能性:指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2 经济性:顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。 3.3 安全性:服务过程中保证顾客的生命、身体和精神不受到伤害，以及财产 不受到损失的能力。 3.4 时间性:服务在时间上能够满足顾客需求的能力，包括及时、准确、省时 三方面。 3.5 舒适性:满足了前面四点的前提下，服务过程的舒适程度。 3.6 文明性: 顾客在接受服务过程中满足精神需要的程度。总之，服务的质量特性强调及时、圆满、准确和友好，它也可分为真正质量特性和代用质量特性，前者指满足程度，后
培训内容 第一节：检验 品质检验的三个特性：公正性、科学性和权威性 检验的定义和分类 1.检验的定义:检验（Inspection）是通过观察和判断，必要时结合测量所进行的符合性评价，并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。检验的主要任务：是鉴别产品的质量水平，确定其符合程度或能接受。 2.检验的方式分类: (1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按质量特性值分：计数检验、计量检验； (4)按方法分：理化检验与感官检验 质量检验的主要职能： 1、鉴别职能。 2、把关职能。 3、报告职能。 4、预防职能。 质量检验的基本方法： 1、度量：测量与测试。 2、比较：把结果与标准相比较。 3、判断：根据比较结果判定是否合格。 4、处理：对单件产品是否可以转序或准予出厂给予意见。 检验人员的角色定位： 1、面对客户、检验代表企业的形象，应保持正确的心态 A、尽力满足客户合理的要求。 B、表现出应有的专业水准。 C、委婉解释客户的误会。 D、善于向客户提出建设性的意见。 2、在企业内部的品质管理中，检验代表客户： A、处理原则问题时，检验是法官。 B、推行品质体系时是教练兼监督者。 C、建立品质规范标准时，检验是专家。 D、出现问题时，检验是冲在最前面的消防队员。 工作特点 1、当机立断处理异常。 2、实事求是反馈不符合事项。 3、彻底追踪发生的不良事项 4、坚持（独立、客观、公正）的原则。 检验员基本素质要求 1、业务熟练，工作细心认真。 2、具有承担责任，并履行义务的能力。 3、善于主动地开展工作。 4、坚持工作原则，讲究工作方法。 5、实事求是，非故意、刻意地实施检验监督或管理。 6、用证据事实和数据说话。 检验员基本的技能要求 1、善于分析和判断问题，能够自觉地在适当的时机对问题进行总结，而不是一个简单的信息通报员。 2、会使用各种检测工具。 ３、能掌握本行业制作所有加工的基本知识，检验知识。 ４、熟练QC工具和统计技术的应用技巧，具有对品质隐患敏锐的洞察。 ５、确保不良品的原有不良状态不会被破坏。 ６、惯于标识不良处所，进行有效隔离，具有可追溯性。 ７、对质量管理体系的基本的认知。 检验的工作方法1、三个导向：A、顾客导向（包括直接上司、下工序、最终顾客）。B、结果导向（行量管理工作成效的原则，结果决定一切）。C、过程导向 2、认知角色： A、明确岗位责任制中自己的责任和义务，充分理解与职务的内容。