名词解释
1.压力铸造：压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，
使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。优点：(1) 压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低。
(2) 材料利用率高。
(3) 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
(4) 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。
(5) 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
(6) 生产率极高。
组成：压射装置和合型机构
分类：按压铸型是否预热分为冷室压铸机和热室压铸机，按压射冲头的位置又可分为立式和卧式。
2.压射力：
3.压射比压：压射比压与压铸机的压射力成正比，而与压射冲头的截面积成反比。所以压射比压可以通
过调整压射力和压室内径来实现。
4.压射速度：压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度
5.充填速度：充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度
6.脱模斜度：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度
厚壁，高内部质量：低充填速度，高增压比压
薄壁，表面质量好：高充填速度，高增压比压
7.计算收缩率：设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率μ ，它包括了压铸件
收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值
实际收缩率：μ实是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比
8.充填时间：自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间
9.持压时间：从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间
10.胀型力：压铸过程中,填充结束并转为增压阶段时,作用于正在凝固的金属上的比压(增压比压)，通过
金属(铸件浇注系统,排溢系统)传递型腔壁面
11.锁模力：注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力作用：?
12.抽芯力：在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力,在抽芯机构开
始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。二者合力
抽芯机构：抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推出前完成抽芯动作
机动抽芯，液压抽芯，手动抽芯机构，活动镶块模外抽芯机构
13.真空压铸：在压铸过程中应用真空技术，在压铸模中建立真空
14.充氧压铸：是指压铸前将氧气充入型腔，以置换出其中的空气，使压铸过程中残留在型腔中的氧与铝
液反应形成氧化铝质点，从而消除不充氧时铸件内部形成的气孔
15.成型零件：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压铸件内表
面的称为型芯
判断&选择&填空
1.压力铸造：略...
2.压铸生产三个基本要素：一是熔融或半熔融状态金属，二是压铸模，三是压铸机
3.压铸材料：具有良好的可锻性和切削性；高温下具有较高的红硬性、高温强度、高温硬度、抗回火稳
定性和冲击韧性；具有良好的导热性和抗疲劳性；具有足够的高温抗氧化性；热膨胀系数
小；具有高的耐磨性和耐腐蚀性；具有良好的淬透性和较小的热处理变形率
4.四个阶段：慢速封孔；充填；增压；保压
5.压铸机分类，四个组成部分：热室,冷室,立式,卧式；开合模机构,压射机构,动力系统和控制系统
6.成型零件一般用合金钢，如3Cr2W8V，活动型芯
7.镶块，型芯等的粗糙度一般为0.1~0.2
8.型芯等的硬度要求一般为38~48HRC
9.分型面：压铸模的动模与定模的结合表面称为分型面压模总厚度：?
包紧力：注射成型过程中型腔内的塑件因冷却收缩而包紧型芯，产生对型芯的包紧力
分型面的形状：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面和曲面分型面
10.压铸模基本结构：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架，抽芯机构，加热与冷却系统
合模机构：实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧
11.浇注系统及其组成：连接压室与模具型腔,引导金属液进入型腔的通道,直浇道,横浇道,内浇口,余料
分类：侧浇口、中心浇口、直接浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口
中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇口开设在孔口处，同时在中心设置分流锥，这种形式的浇注系统称为中心浇口。中心浇口充填时金属液从型腔的中心部位导入，流程短、
排气通畅；压铸件的浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小，可改善压铸机的
受力状况；模具结构紧凑；浇注系统金属消耗量较少。缺点是浇口去除比较困难，一般需
要切除。中心浇口适用于立式冷压室压铸机或热压室压铸机
12.推出机构及其组成：压铸件成形后，动、定模分开，将压铸件从压铸模中脱出的机构。
顶杆、推板、推杆固定板和复位杆推杆直径D比成型尺寸d小0.4~0.6mm
13.溢流、排气系统：排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢
流槽和排气槽，一般开设在成型零件上
14.压铸件的清理：
简答题
1.简述压力铸造的特点：可以铸造形状复杂的薄壁铸件；铸件质量高，强度和硬度都较砂型或金属型铸件高，尺寸精度可达ITl2～ITl0，表面粗糙度Ra值可达3．2--0．8μm；生产率高，成本低，容易实现自动化生产；压铸机投资大，压铸型制造复杂、生产周期长、费用高
2.压铸工艺对压铸件结构的要求：消除内部侧凹，便于抽芯；改进壁厚，消除缩孔、气孔；改善结构，消除不易压出的侧凹；利用筋，防止变形；改善结构，消除尖角或棱角；改善结构，便于抽芯、简化压铸模制造；消除深陷，使铸件易脱模；改进结构，避免型芯交叉等特定要求
3.压铸模具设计时分型面选择的基本原则：尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分；有利于浇注系统、溢流排气系统的布置；保证压铸件的尺寸精度和表面质量；简化模具结构、便于模具加工；避免压铸机承受临界载荷；考虑压铸合金的性能
4.压铸涂料及其作用：压铸过程中，为了避免压铸模与铸件粘合、减少顶出铸件时的摩擦阻力和避免压铸模过分受热，对型腔壁面、型芯表面、模具和机器的摩擦部分(滑块、顶出元件、冲头和压室)等所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物通称为压铸涂料。作用：高温时保持良好的润滑性能；减少模具的导热率，保持熔融金属的流动性从而改善金属的成形性；保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用、改善模具工作条件，延长模具的使用寿命；预防粘模(对铝、锌合金而言)；减少铸件与模具成形部分(尤其是型芯)之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量
5.压铸模预热的作用：去除水分和挥发物,为压缩模提供热塑料
6.压铸模具的设计程序：结构件结构分析--确定分型面及压铸系统--选择压铸机--确定压铸模结构--设计压铸模装配图--对相关零件进行刚度或强度校核--设计压铸模零件图
7.压铸模工作原理：压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔
8.卧式冷室压铸机工作原理及其特点：
工作原理:定量勺内的熔融金属注入压室后，压射冲头(俗称活塞、柱塞)向左推进，将熔融金属压入闭合的压铸型型腔，稍停片刻，使金属在压力下凝固，然后向右退回压射冲头，分开压铸型，推杆(图中未画出)顶出压铸件。
特点如下：
（1）金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机构的作用；
（2）卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用；（3）便于操作、维修方便，容易实现自动化；
（4）金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣；
（5）设置中心浇道时模具结构较复杂。
9.压铸生产工艺过程：压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔
10.内浇口的设计原则：
（１）有利于压力的传递，内浇口一般设置在压铸件的厚壁处
（２）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽
（３）薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件，宜采用较厚的内浇口，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气
（４）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀
（５）应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失
（６）内浇口的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可采用多道内浇口
（７）压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇口
（８）内浇口的设置应便于切除和清理
11.整体式结构
整体式结构压铸模的优点是模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。
整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；生产形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低的压铸件的模具；压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。
12：模架设计基本要求：
（1）模架应有足够的刚度，在承受压铸机锁模力的情况下，不发生变形。
（2）模架不宜过于笨重，以便于模具装拆、修理和搬运。
（3）模架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用模座规格一致。
（4）模架上应设有吊环螺钉或螺钉孔，以便于模架的吊运和装配。
（5）镶块到模架边缘的分型面上应留有足够的位置以设置导柱、导套、紧固螺钉、销钉等零件。
（6）模具的总厚度应大于所选用压铸机的最小合模距离。
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合： （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。 （3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模
我国柑橘市场现状调查与发展举措 前言：柑橘类水果是世界第一大水果品类，主要包括了柳橙、锦橙、脐橙、血橙、椪柑、红橘、蜜橘、柚子、柠檬等。而进入21世纪以来，我国柑橘生产持续快速发展，但我国柑橘产业发展过程中也存在了许多问题，本文将从我国柑橘产业规模调查、我国柑橘产业贸易调查、主产区及其品种调查、我国柑橘发展过程中存在的问题、我国柑橘产业发展对策五个方面全方位的剖析我国柑橘产业的发展之路。 一、我国柑橘产业规模调查： 柑橘作为世界上最重要的经济作物以及国际贸易第一大水果，在整个全球的水果产业发展中起到了至关重要的作用。目前，全球种植柑橘的国家已超过100个，而我国是柑橘的原产国之一、也是世界上栽培柑橘最早的国家。近几十年来，我国柑橘产业持续快速发展，已经成为了苹果之后的第二大水果产业。我国柑橘栽培面积从1949年的3.27万公顷增长到2015年的260万公顷，六十多年间栽培面积增长了近80倍，柑橘产量则从21万吨增长至2015年的3660.1万吨，产量增长了170多倍，种植面积与产量均居世界第一。
数据显示，六年间栽培面积增加了38.9万公顷，增长率为17.59%，年均增长7.78万公顷；产量增加了1014.9万吨，增长率为38.37%，年均增加202.98万吨。 二、我国柑橘产业贸易调查： 据中国海关数据显示，2016年我国水果出口形势大好，同比增长20.7%。但更多是靠鲜苹果、鲜葡萄、鲜梨拉动的，而就鲜或干的柑橘出口而言，出口量64.6万吨，同比下降7.1%，出口额9.2亿美元，同比下降6.5%；2016年，我国水果进口数量、金额均有不同程度的下降，尤其是鲜火龙果、鲜龙眼等，然而柑橘进口呈上升势。以鲜或干的橙为例，进口额2.4亿美元，同比增长47%，进口量22.2万吨，同比增长49%。 柑橘类出口下降，进口增长，还可以从澳大利亚柑橘类水果的进出口数据中找到证据。中国是澳大利亚柑橘类水果出口的最大市场，
压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
昇昇脐橙营销策划书 ——第三小组奇思妙想组
目录 一、产品介绍 (2) 二、营销环境分析.................... .. (2) （一）市场状况 (2) （二）市场前景 (2) 三、营销战略 (2) （一）产品定位...... ...... ...... ..... ..... . (3) （二）销售战略 (3) 四、营销策略 (3) （一）广告宣传 (4) （二）提供优质服务 (4) （三）优惠 (4) 五、附录 (5) 一、产品介绍 “昇昇脐橙”是江西信丰宏大果业有限公司的旗下本地驰名品牌，在江西信丰县有自己的果园，保证出产的脐橙是正宗的江西赣南脐橙，每一个到顾客手上的橙子都贴有“昇昇”标志且每个橙子都是精
品果。脐橙，是因为其尾端有一个脐，果实就靠其在昼夜吸取养分，因此叫脐橙，也有绿色“胎盘素”之美称。昇昇脐橙全部是人工养植、人工采摘、11月15号昇昇脐橙开始自然成熟，没有添加催熟剂、是实实在在的纯天然产品，昇昇脐橙还接受现摘现寄的方式，更大程度上保持了脐橙的新鲜。 二、营销环境分析 （一）市场状况 1.学校超市水果店都有橙子且价格便宜，而昇昇脐橙的价格相对来说有点贵，有一些同学可能不愿意花钱购买、可能更倾向于学校超市的普通橙子。 2.很多人对脐橙这个名词不太了解，因此对脐橙产品更是不知道和别的橙子有什么区分 （二）市场前景 1.天然水果。 天然农场人工养植、人工采摘、11月15日脐橙开始自然成熟，没有使用催熟剂。现在购买可现摘现寄，享受纯天然水果。 2.人口基数大。 我校专科、本科、技校共有接近40000人，消费市场较大，大家可购买给自己吃或者带给亲戚朋友，亦可以卖给外校人员，没有地区限制。 3.消费市场大。 男女老少皆适宜。
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。
图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
水果市场的调查报告范本 水果市场调查报告（一） 目前我国水果生产呈现面积稳中有增、产量稳步提高、特色水果发展提速和增收作用日益提升的良好局面，已成为优势区域经济发展的支柱产业、农民致富的主要途径、劳动力就业的重要渠道。 随着人们生活水平提高，水果在日常饮食中扮演着愈加重要的角色。近年来，水果消费在家庭总支出中所占的比例越来越高。然而，水果价格也越来越贵，让不少家庭望”果”兴叹。水果价格上涨是因为一是在农副产品涨价的前提下采摘的，受其价格居高不下的影响，产生联动效应的水涨船高；二是苹果和香蕉均为季节性很强的水果，苹果采摘上市时间为每年十月份，香蕉采摘上市时间为每年五月、十一月份左右。现在市场上销售的水果均来自冷库，冷库费用推高了成本，间接导致价格的升高；三是油价、租金、人工成本逐年上涨，也是导致价格上涨的原因之一；四是商家延后销售牟利，目前储果保鲜技术运用普遍，针对苹果市场价格一向是节前低节后高的特点，储果待售成为商家重要的牟利手段，不少果农在水果收购价较低时，采取销售一部分、储藏一部分的策略，租赁冷风库、气调库储藏保鲜，以待果价好转时销售。特别是像山东、陕西等苹果主产区建库风的兴起，抬
升了苹果储藏量，导致各个群体的收购商之间相互提价抢货源。四是一些饮料厂家转向用鲜果榨汁，同销售商争夺货源，给产地果农发去商品紧俏的错误信号。 以鲜果消费为主的苹果、梨、柑橘、桃和油桃等占我国水果产量的绝大多数，不仅其他小品种产量较少，各种水果的品种结构也比较单一，适合不同需要的不同特色品种和不同上市期的品种相对较少。从整个世界市场来看，虽然新鲜水果消费量很大，且在不断增长，但加工水果消费增长速度大大快于新鲜水果消费增长速度。我国适合加工的水果品种较少，即使有一些适合加工的品种也由于加工技术落后，大批量生产的成本和质量问题严重，难以进入国际市场。()因此，从品种结构上看，我国水果的国际竞争力较弱。无论国际市场还是国内市场，消费者对鲜果的质量要求越来越高，不仅要求果实内在质量好、外观好看，而且要求果实无污染，这使得优质高档水果不仅价格高、销路好、经济效益高，国际党争力也强。目前我国优果率不到总产量的10％，达到出口标准的高档果不足总产量的5％，而其他水果主要出口国的优果率高达70%，可供出口的高档果占总产量的50%左右。在新的形势下，调整优化水果结构布局，转变发展方式，提升水果产业素质和市场竞争力势在必行。我国农业部提出水果产业要按科学发展观的要求推进产业健康发展。全国推进水果产业发展的目标任务是：”稳面积、调结构、提质量、
划线检测规范 1、目的/范围 1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果 的准确性。 1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。 2、职责 2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。 2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。 2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。 3、工具 3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。 3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记） 4、划线准备工作 4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内 4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。 4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。 5、对被检产品的要求 5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净 5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷 6划线基准选择 6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。 6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求： 6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。 6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。 6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″ 7、划线步骤 7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。 7.2先用3个点将产品放正（三点的平面度应控制在0.05mm范围内），在测量方便的基础上划一条辅助线便于划第二个方向找正用，再将高度尺按照图纸调至该方向的“0”线就可以测量第一方向的尺寸了。 7.3第一方向划完后将件翻转90度再划第二方向，利用第一方向所划的辅助线和两个基准点，即用角尺将辅助线调至与水平垂直方向，再用高度尺将两个基准点按照图纸调至某一高度，这样产品就已找正，再划一条辅助线便于第三个方向找正用，测量方法同2.2. 7.4第二方向划完后将件翻转90度利用上两次所划的辅助线和角尺将产品放正，再将高度尺调至该方向的“0”位就可以测量第三方向的尺寸。在划线测量时若是测量搭子则将划线刀口搭在搭子上下面的同一高度上（注意搭子是否有锥度），若测量孔位时则将划线刀口的尖端搭在孔的最上or最下端并使其在同一深度（必要时可用钢球作为辅助工具） 7.5对于气道、水套内腔尺寸无法直接检查的等待解剖切割后再进行检查。根据尺寸检查需要，图纸剖面还无法检查的尺寸可另行确定解剖线路。 7.6无法检测的尺寸；可采取样板等检测方法 7.7划线结束后将所有量检具擦洗干净并放回原位。 8、检测报告 8.1出具尺寸报告尽可能为电子档形式，特殊情况出现具手写纸质报告，要求页面整洁清晰。报告的有效数字可以根据理论数据来保留。
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页 1目的： 规范公司路灯压铸件之检验标准 2适用规范： 本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先) 3引用规范： 下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。 抽样依据：GB2828一般Ⅱ AQL：CRI 0.010 MAJ 1.0 MIN 4.0 4 职责： 4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验 4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证. 5 名词定义: 5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷. 5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕. 5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔. 5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹. 5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘. 5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变. 5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者. 5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹. 5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷. 5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹. 5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径. 5.12 LED灯压铸件外观等级定义： 一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面 二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面 三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。1出1，下面来谈谈模芯布局。 首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。 确定好方向后，以大圆心为基准定点。我将进料深度分为3段。主流道进口62宽，20深。中间段支流道30宽，17深。分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口 深2。 如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。 假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。R20+延长，总长25—30。这样算下流道长度从产品到模芯边距离为 100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。 假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。那么产品到模芯边为60余量。如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。 对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝
对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。 设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。 因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。如果无法通水管，那就采取点冷却。一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。其深度离腔体最深出低20—30左右。
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
例8.2.1冲裁模设计与制造实例 工件名称：手柄 工件简图：如图8.2.1所示。 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1．冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm 孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2．冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3．主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2 所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料 （135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
压铸模设计要点及工艺解析 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 压铸模设计要点及压铸工艺 金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态 金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用压铸模设计要点： 一、模架 1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。 2.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，
注意不要与其他零件干涉。 3.模具底板要做通，便于散热。 4.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。 5.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。 6.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm. 7.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。 8.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。 二、内模，镶件 1.加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C 2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。 3.3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。 三、流道及排渣系统设计 1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。 2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm. 3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。 4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
压铸模设计规范 1.模具设计图面制作 2.模具等级&钢材之选用 3.模座 4.公模与母模 5.灌点及流道系统 6.排气 7.滑块 8.顶出系统 9.控温系统 10.模具设计检查项目
模具设计图面制作 1.所有模具组立图需能完整表示出模具结构, 其图面应含一公,母模平面图, 纵向与 横向剖视图, 和其他足以清楚表示模具结构之详细及剖视图. 2.每张图面需有图框, 右下角要有标签栏. 3.每张模具组立图需有材料栏, 其内容应含零件名称, 材料尺寸, 硬度, 零件在图面 的编号及所需之数量. 4.标示出所有模板, 镶块尺寸及模座的长, 宽, 高. 5.标示”天侧”(TOP OF MOLD)于模具天侧及”基”(OFFSET)于偏移之导柱. 6.画出完整之水路于平面及剖视图上, 至少标示一个不同水路的尺寸及水管接头,并 标示”IN”,”OUT”及编号于水路进出侧. 水管应制成沉头型式. 7.每个进料点需以详图标示. 8.为易于辩认各零部件, 可使用下列代号: (1) GB---导套 (2) GP---导柱 (3) RP---回位销 (4) ST---停止销 (5) SP---支撑柱 9.标示锁模块, 吊模孔位置与尺寸. 10. 标示主流道及分流道尺寸. 模具等级&钢材之选用 模具等级 1.CLASS A
1.1 要求寿命: 100万模次 1.2说明: 用于要求快速生产或非常高之生产量, 产品尺寸要求严格, 模具以最高品质 之钢材制造而成. 模具费用高昂. 1.3钢材: A)模座: RAMAX 不锈钢材料, HRC34~38°. B)模仁: ELMAX, STAVAX或CORAX不锈钢材料,需热处理至HRC54°以上. C)滑动件: 须与模仁不同材料(整面滑块可使用与模仁相同的钢材),硬度相差4°以 上,并作氮化处理. 耐磨块,压块须与滑块不同材料, 可与模仁材料相同. 所有滑动件必须开油沟. D)附要求: 钢材于EDM加工或焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均 一. 2.CLASS B 2.1 要求寿命: 50万模次 3.2说明: 用于中高产量, 及精密的公差要求. 这是高品质,高价格的模具. 2.3 钢材: A)模座: P-20或AISI-4130, 硬度为HRC28~32°. B)模仁: SKD61, S136. 硬度为HRC50°以上. C)滑动件: TDAC,NAK80,DH2F或H-13, 热处理+氮化处理, 硬度为HRC48~52°, 需使 用耐磨块时,材质为SK3-SK5(HRC52~56°), 所有滑动件必须开油沟. 整面滑块可 使用与模仁相同的钢材.