连接板冲压模具设计
摘要
模具是在外力作用下把坯料成为变成具有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、挤压、模锻、冷镦、压力铸造、粉末冶金件压制，以及陶瓷、工程塑料、橡胶等制品的压、注塑的成形加工中。其中冷冲压是在室温下使板料经过分离、成形从而得到制件的一种加工方法。这种工艺操作工艺方便，便于组织生产，是一种高效低耗的加工方法，适合大批量生产。而且冲压出的零件制品一般不需要进一步机械加工，互换性好，在耗费不大的情况下能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。而冲压成型产品质量的好坏主要取决于冲压模具精度。课题结合了模具CAD/CAM技术，产品的设计过程中可直接由三维模型转为二维图，可大大缩短设计时间，提高设计效率和设计质量，且能够较好地完成研制设计任务。同传统的模具设计相比，它在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。课题结合三维技术并且使计算机运用到了生产设计的实践中，有一定的创新性。本次毕业设计是对连接杆进行冲裁模的设计。首先对零件进行分析，了解零件结构，并利用所学的绘图软件AutCAD和Pro.E进行二维零件图和三维零件图的绘制，通过冲压课程知识确定最合适的加工方案，最终选择落料冲孔倒装复合模的加工方案，之后进行模具各零部件的设计，并通过计算数据选择适合的压力机。
关键词：冲压、落料冲孔、倒装复合模、工艺性分析
LOC KING LEVER RIDER,S COMPOUND BLANK AND
PIERCE DIES DESIGN
ABSTRACT
Cold stamping is in room temperature makes the separation or sheet forming and get the processing method. Cold stamping process is a kind of high production efficiency, less scraps or no scraps of advanced processing methods in economic and technology has many advantages.Quality of products and stamping mould depends on cold stamping. The product can ensure stamping mould dimension accuracy, make the product quality is stable, but also in the process of product surface damage. This project is a blanking die design based on the original product.The design of the locking lever rider, components, and use of the structure of the drawing software AutCAD and Pro.E two-dimensional and three-dimensional drawing parts drawing, then through the course of stamping process analysis, knowledge parts design several sets of machining process and analysis, choose a suitable processing scheme, ultimately chose compound blank and pierce dies, the processing plan step after processing scheme, mold design, and choose the appropriate through calculation.
KEY WORDS: tamping, composite modulus, compound blank and pierce dies, compound die is flip, process of analysis
目录
前言 (1)
第1章零件的工艺性分析 (3)
1.1 冲裁件的工艺性分析 (3)
1.1.1 冲裁件的工艺性 (3)
1.1.2 冲裁件结构的工艺要求 (3)
第2章工艺方案及模具形式 (5)
第3章主要工艺参数计算 (6)
3.1 排样的设计与计算 (6)
3.1.1 排样的设计 (6)
3.1.2 合理搭边值及条料宽度的确定 (6)
3.1.3 计算送料步距和条料的宽度 (6)
3.1.4 材料的利用率（η） (7)
3.2 冲压力的计算并初步选取压力机的吨位 (8)
3.2.1 冲裁力的计算 (8)
3.2.2 卸料力、推件力、顶件力和总冲压力的计算 (9)
3.2.3压力机公称压力的确定及初选压力机 (10)
3.3压力中心的确定 (11)
3.4 工作部分的尺寸计算 (12)
3.4.1 落料件尺寸计算 (12)
3.4.2 冲孔件尺寸计算 (13)
第4章模具总体设计 (15)
4.1 模具类型的选择 (15)
4.2 定位方式的选择 (15)
4.3 导向方式的选择 (15)
4.4 卸料方式的选择 (15)
第5章冲裁模主要零部件设计 (16)
5.1 工作零件的结构设计 (16)
5.1.1 凹模的设计 (16)
5.1.2 冲孔凸模的设计 (17)
5.1.3 凸凹模的结构设计 (18)
5.2 定位零件的设计 (19)
5.3导向装置的设计 (20)
5.4 卸料装置的设计 (20)
5.4.1 确定橡胶的自由高度H0 (20)
5.4.2 确定橡胶的横截面积A (20)
5.4.3 确定橡胶的平面尺寸 (21)
5.4.4 校核橡胶的自由高度H0 (21)
5.5 连接与固定装置的设计 (21)
5.5.1 模柄的设计 (21)
5.5.2 固定板的设计 (22)
5.5.3 垫板和卸料板的设计 (22)
5.5.4 螺钉与销钉的设计 (23)
5.6 模架及组成零件的确定 (23)
5.6.1 模架的选用 (23)
5.6.2 模座的确定 (23)
第6章模具闭合高度及压力机有关参数的校核 (24)
6.1 压力机的校核 (24)
6.1.1 公称压力 (24)
6.1.2 滑块行程 (24)
6.1.3 行程次数 (24)
6.1.4 工作台面的尺寸 (24)
6.1.5 滑块模柄孔尺寸 (24)
6.2 闭合高度 (24)
第7章绘制模具总装图和非标零件工作图 (26)
7.1 模具设计图 (26)
7.2 本模具的工作原理 (26)
结论 (28)
谢辞 (29)
参考文献 (30)
附录 (31)
外文资料翻译 (35)
前言
模具制造业是一种基本工艺装备产业，它的作用是控制和限制材料的（固态的或液态）流动，使之成形所需要的形体。用模具制造的零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础产业，是国际上公认的重点产业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平的重要指标，它在很大的程度上决定了产品的质量，效益和新产品开发能力。中国模具工业的振兴和发展，正日益受到人们的重视，早在1989年政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，就将模具列为了机械工业技术改造序列中的的第一位。
模具是一个高新技术产业，也是其中的一个重要领域。模具在机械，电子，轻工，纺织，汽车，航空，航天等工业领域，成为使用最广泛的工艺装备，它在这些领域涉及到60%到90%零件，组件和部件的生产和加工。模具制造业的重要性主要体现在市场的需求，汽车，摩托车模具工业在工业化国家中占了很大的比重，这一市场的一半以上依赖模具市场。汽车产业是国民经济的五大支柱产业，汽车产业重点发展经济型汽车、零部件、重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车行业经过了基本的确定。汽车的车型不断增加，一种车需要达到几千副模具，为了满足市场需求，汽车将继续改变类型，其中约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，某型摩托车生产所需的1000模，以总价值超过1000万元。其他行业，如电子、通讯、家电、建筑、等等，也有一个巨大的市场。
目前世界模具市场需求很大，主要出口模具是美国，日本，法国，瑞士和其他国家。中国的模具出口很少，但中国钳工技术的普及，劳动成本低，只要有先进的工装设备，用数控进行加工，提高模具质量，缩短生产周期，沟通和贸易渠道，模具出口将会有很大的发展。提高模具技术水平的模具技术的研究和发展，对促进国民经济的发展有着特殊的意义。
冲压行业是模具产业中一个非常重要的行业，对钣金件加工生产有很多加工方法，并且具有许多独特的优点，其中包括成形件具有刚度硬，强度高，互换性好，重量轻，成本低，生产过程自动化和生产机效率高等优点。是其他加工方法所不能比拟的和不可替代的先进制造技术，在制造业中拥有很强竞争力强，已广泛应用于汽车、航空航天、信息、能源、机械、国防工业生产和日常生活中。
冲压模具：冷冲压是将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。冲压模具根据组合分为三类：单工序，复合模和级进模。复合模与单工序模相比，减少冲压工艺，结构紧凑，体积小；高精度零件的工件表面比较平整，特别是孔和制件确保容易达到同步精度；适合冲薄料，能够充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产效率高，因此得到了广泛应用，但模具结构比较复杂，制造较困难。
冲压模具是机械生产必不可少的工艺和设备，是一个技术密集型产业。质量好坏，生产率高低和生产冲压件成本等，都与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造水平，是衡量一个国家制造业水平的重要标志。
第1章零件的工艺性分析
1.1 冲裁件的工艺性分析
1.1.1 冲裁件的工艺性
要求：设计以下工件的模具，工件图如下所示：
图1-1 工件图
技术要求：1.工件名称：连接杆
2.材料：10
3.材料厚度：4mm
4.生产批量：中批量
工艺性：连接板属于中等尺寸工件，料厚4mm，外形复杂程度适中，尺寸精度要求一般，制件材料为10，具有良好的塑性，韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好。因此工件外形可采用落料冲裁工艺来获得。孔尺寸精度可采用冲孔工艺达到。此工件有外形落料和冲孔两个工序。
由以上分析可知，制件具有较好的冲压工艺性，可以进行冲压生产。
1.1.2 冲裁件结构的工艺要求
1.冲裁件的外形
冲裁件的外形应尽量简单、对称分布，制件的形状及尺寸还应该考虑
到使废料尽可能的减少，增加材料的利用率。
2. 经计算此零件的孔边距为40mm大于最小孔边距δ=4mm、孔距为263mm明显有足够的安全距离，零件适合冲裁。
3.最小冲孔直径
查表得到无护套凸模的最小的冲孔尺寸是0.8×1.2=0.96,从零件图知冲裁件的最小孔尺寸为4，所以满足条件。
第2章工艺方案及模具形式
连接板零件加工的工序为落料和冲孔，可从中选出以下三种工艺方案。
方案一：用简单模分成两次加工，即落料,冲孔。采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合模。采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进模。采用级进模生产。
方案的比较与分析。
方案一：生产效率较低，各工序之间的的误差不断累积，使得工件的精确度不足，并且操作不方便，在进行中、大批量生产，方案二和方案三的加工方法更有效率。
该零件Φ70的孔与外边缘之间的距离较大为40mm，完全大于此工件需要的最小壁厚（Lmin=2t=2×4=8mm），可以采用复合模或级进模进行冲压。复合模行位精度、尺寸精度高，生产效率也较高，另一方面模具结构比单工序模复杂，但此工件外形结构相对简单，模具的制造并不复杂。级进模尺寸比复合模大，要保证它的形位精度需要在磨具上加上导正销加以导正，安装要比复合模复杂。
经过上面的分析，该工件采用方案二进行冲裁比较合适。
第3章主要工艺参数计算
3.1 排样的设计与计算
3.1.1 排样的设计
该工件外形近似于矩形，轮廓尺寸为425×150，根据工件的外形尺寸，采用没有废料的排样是不可能的；但可以采取尽可能少量废料的排样。考虑手工排样计算麻烦，可以借助软件进行排样测算。经过软件3DQUICKPRESS的分析比较，工件采用斜排的方式比较省料，材料的利用率达到78%。
排样图如图3-1所示：
图3-1排样图
3.1.2 合理搭边值及条料宽度的确定
查表3-10（参考文献[2]）得搭边参考值为：沿边a=2.5工件间a1=2.8 送料步距S=150+ a即得S=150+2.5=152.5mm
3.1.3 计算送料步距和条料的宽度
计算条料的宽度尺寸要确认是否有测压装置及测刃。此冲裁件在没用侧压装置及测刃时，条料的宽度计算如下所示：
00])(2[?-?-+?++=Z a D B (3-3)
导板之间的宽度为：
)(2Z a D Z B A +?++=+= (3-4)
式中 B ——条料宽度尺寸（mm ）；
A ——导板间距离（mm ）；
D ——垂直于进料方向冲压件的基本尺寸（mm ）；
a ——侧搭边值（mm ）；
Z ——条料、导板之间的最小间隙值（mm ）；
?——条料的单向偏差值，可查表3-1。
表3-1条料宽度偏差
由以上零件图得知：413=D ,经由查表3-1，3-2得到Z=1.3,1=?,由前面
知，a=2.5所以条料的宽度03.10
6.06.006.421]1)18.2(2416[---=++?+=B
3.1.4 材料的利用率（η）
板料利用率（η）的计算公式如下
%100%1000?=?=?B A S S S η (3-5)
式中 S ——单个进距间的实际面积（2mm ）；
S 0——单个进距内所需要的毛坯面积（2
mm ）；
A ——送料方向上，排样图中邻近的两个工件之间的距离（mm ）；
B ——板（或条）料的宽度（mm ）。
该冲裁件A=150+1a +?=208,B=421.6
横裁： 条料宽度
B/mm
材料厚度t/mm 0-1 1-2 2-3 3-5 0-50
0.4 0.5 0.7 0.9 50-100
0.5 0.6 0.8 1.0 100-150
0.6 0.7 0.9 1.1 150-220
0.7 0.8 1.0 1.2 220-300 0.8 0.9 1.1 1.3
选用的板料为600x1200x4mm 。根据板料的基本规格及工件的外形尺寸 ,一个可用板料可裁剪条料为2条，每条板料可冲裁零件的数量为3个，每块板料可以冲裁6个工件。
根据式3-3（参考文献[1]）一块板料的利用率为： 10042600
120050393610000=??=?=∑∑LB A n η 式中：n Σ-单个板料上冲裁件总的数目；
L-板料长度；
B-板料宽度；
A-冲裁件总的面积；
纵裁：
需要剪切的条料尺寸为433.2x1200,一块板料可一剪裁的条料共7条，每个条料上可冲裁零件的个数为1个，即单块板料可以冲裁总的工件数量，是7x1=7个。
根据3-3（参考文献[1]）的公式，单块板料的利用率为： 10049600
120050393710000=??=?=∑∑LB A n η 式中：n Σ-单张板料上冲裁件总的数目；
L-板料的长度；
B-板料的宽度；
A-冲裁件总的面积；
经过计算后得到的横裁与纵裁的材料利用率的大小比较，确定为纵裁方式。
3.2 冲压力的计算并初步选取压力机的吨位
3.2.1 冲裁力的计算
冲裁所受的力主要包括冲裁力F 、顶件力顶F 、卸料力卸F 、推件力推F 。
3
2
1卸卸推
顶
图3-2 卸料力、推件力和顶件力 冲裁力的计算公式为：
τKLt P = (3-6)
式中 P ——冲裁力（N ）
L ——剪切的冲裁件周边长度（㎜）
t ——冲裁工件的材料厚度（㎜）
τ——被冲裁工件材料的抗剪强度（MPa ）
K ——材料的安全系数
考虑工件与导板间刃口部分的磨损、间隙值得大小波动、材料受力的变化、板料偏差等因素的影响，应添加的安全系数为 1.3，在实际生产过程中冲裁力的大小按下式计算：
Lt F b σ=
经查的取b σ=335MPa （参考文献[4]）
3.2.2 卸料力、推件力、顶件力和总冲压力P 总的计算
由于影响卸料力、推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算：
冲孔力 KN Lt F b c 5.311447.232335=??==σ
由式3-7（参考文献[1]）得：
卸料力 KN F K F s s 40133303.0=?==
由式3-9（参考文献[1]）得:
推件力 KN F nK F c e e 1.425.311045.03=??==
式中：n-同时卡在凹模洞口的件数；n=t h （h 为凹模洞口深度，t 为料厚）n=5.24
10= 查表3-18（参考文献[1]）在此取h=10mm Ks-卸料力系数；
Ke-推件力系数；查表3-13（参考文献[1]）
由式3-11（参考文献[1]）得:
工艺力KN F F F F F e s c l b 6.17261.42405.3111333=+++=+++=
表3-3卸料力、推件力、顶件力系数
3.2.3压力机公称压力的确定及初选压力机
为保证压力足够，一般冲裁时压力机的吨位应比计算的冲裁力大30%左右，即
F=b F ?1.3=2244.6KN
初选压力机型号J31-250的压力机。
查手册的此压力机的各种技术参数如下：
标称压力为：2500KN
滑块行程：315mm
连杆调节长度：200mm 材料 料厚t/mm 卸K
推K 顶K 钢 1.0≤ >0.1~0.5 >0.5~2.5 >2.5~6.5 >6.0 0.065-0.075
0.045-0.055
0.04-0.05
0.03-0.04
0.02-0.03
0.1 0.63 0.55 0.45 0.25 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 铝、铝合金、纯铜、黄铜
0.025-0.008 0.02-0.06
0.03-0.07
0.03-0.09
冲压模具设计书班级
学号 同心圆垫片冲压模具设计 目录 一．冲压件 1.1.冲压件零件图 二．零件的工艺性分析 2.1.零件的工艺性分析 2.2.冲裁件的精度和粗糙度 2.3.确定工艺方案 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 2.2.操作及定位方式 2.3.卸料及出料方式 2.4.模架类型及精度 四．冲压模具工艺及计算
4.1.排样设计及条料宽度计算 4.2.设计冲裁压力及压力中心，初选压力机五．冲裁模间隙的分析及确定 5.1.冲裁模间隙的分析 5.2.冲裁模间隙的确定 六．凸凹模刃口尺寸的计算 6.1.刃口尺寸的计算的基本原则 6.2.刃口尺寸的计算 6.2.1凸凹模的刃口尺寸计算 七．主要零部件的设计 7.1.工作零件设计及计算 7.2.模架及其与它零件的设计
一．冲压件 二．零件工艺性分析 2.1.零件工艺性分析 该零件只有冲孔落料两个工序，材料为15钢，强度极限为450MPa，具有良好的冲压性能，适合普通冲裁。该零件冲孔及落料的尺寸均满足冲裁要求
2.2.冲裁件的精度和粗糙度 按零件的尺寸公差查公差表得零件的冲裁精度不超过IT11，故冲孔的精度为IT11,落料的精度为IT12，均满足普通冲裁要求。 2.3.确定工艺方案 以上分析可得，有冲孔落料两道工序，结构简单，可采用两工位连续冲裁，可选择级进模或复合模。 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 复合模和级进模均只需要一副模具，但是复合模结构相对复杂，设计难度较大，而级进模的结构简单，更容易设计和制作，故选级进模。 2.2.操作及定位方式 该级进模可同时两工位连续冲裁，为提高工作效率，可选用自动送料。采用固定定位销和导料板定位 2.3.卸料及出料方式 为了实现快速卸料，采用弹性卸料，并采用下出料方式。在落料的同时，将零件顶出。 2.4.模架类型及精度 综合比较无导向模架，导板式模架，导柱式模架，该级进模更适合导柱式模架。该模架在模具冲孔落料时，有定位的作用，提高零件的精度，且导柱和导套也容易加工到较高精度。故选用导柱式模架，模架的尺寸根据凹模的尺寸选择标准的模架。 四．冲压模具工艺及计算
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
冲压模具设计论文 一、简述 冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种专门工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直截了当关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在专门大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 二、分类 冲压模具的形式专门多，冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。 一样可按以下几个要紧特点分类： １．按照工艺性质分类 a.冲裁模沿封闭或放开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直截了当复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 ２．按照工序组合程度分类 a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
c.级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 3、依产品的加工方法分类 依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具：是将平坦的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如一般弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流淌变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。 三、模具典型结构 通常模具是由二类零件组成: 第一类是工艺零件，这类零件直截了当参与工艺过程的完成并和坯料有直截了当接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类是结构零件，这类零件不直截了当参与完成工艺过程，也不和坯料有直截了当接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，专门是单工序模，然而工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 四、模具先进制造工艺及设备 模具制造技术现代化是模具工业进展的基础。随着科学技术的进展，
设计题目： 零件图：
前 言 从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。 拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在： 图 1 ⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越
向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。 盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。 图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。 常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0 冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]： 你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3] 模具设计论文(一) 南通科迅教育提供： 模具设计专业论文一 转眼间就到了每个毕业学生的最后一课模具设计专业论文毕业实习，它是每一个毕业生必不可少的环节。作为职业院校的毕业生，到工厂进行毕业实习是非常必要的。毕业实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写模具设计专业论文，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于 2009 年 11 月 30 日到小型塑模公司实习，我不仅学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，而且对公司的企业文化和管理机制有了一定的认识，了解和熟悉了企业的生产运作模式，更为重要的是，通过在相关模具部门的实习，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产，这对我的毕业设计有很大的帮助，现做出以下报告。 成形加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。模具技术水平的高低，模具设计毕业论文已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具设计专业论文二、实习内容 在模塑公司主要了解模具制造的过程：1、产品设计；2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；3、工艺安排；4、按工艺顺序进行加工；5、钳工装配（主要配 分型面）；6、试模。下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。 模具设计专业论文 1、产品设计 这个过程中我们应注意的问题有：不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；不能随 意改变产品大小（用户特殊要求除外）；在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。 模具设计专业论文 2、模具设计 （一）首先必须要拟定模具结构形式： A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对 外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件 在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。 B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且 冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下： 1 ．搜集必要的资料 设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 ．冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 ．确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下： l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落 料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 3 ）根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多 新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造 内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算 Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design 冲压模具设计素材(1)(doc 6) 冲压模具设计素材 一、制件图的分析 深→修边→冲孔。考虑到实验的特殊情况，只需设计制造三套冲压模具，即：落料模具、拉深模具、冲孔模具，修边工序采用手工方式进行。 3、此制件是和其它多种小零部件相互配合、有严格装配关系的零件，虽然图纸上的尺寸精度没要求那么高，但考虑到使用时的互换性，在进行模具设计时仍然要对模具的型腔尺寸精度要求高些。 二、模具结构的选取 1、此次制做的冲压模具是用来做实验的，为简化冲压模具的结构复杂程度、缩短模 隙。 2）冲裁间隙（单边）C min =0.015mm 3)凸、凹模刃口尺寸计算公式 设制件尺寸为0?-D 则： a X D D a δ+?-=0)( min )2(t C D D a t δ--= 式中： t a D D 、――分别为落料模具凹模、凸模的刃口尺寸 t a δδ、――分别为落料模具凹模、凸模的制造公差 ?――制件的制造公差 C――单边最小冲裁间隙 min X――磨损系数（取X＝1） 4）凸、凹模刃口尺寸（略） 3、为降低模具制造成本，没有进行排样设计，而是在凹模的相应部位设计了定位销（采用手工送料方式），以解决用小块板料落料生产时的定位问题。 4、因镁板的壁厚只有0.6mm，落料时包紧力不大，故采用弹性卸料装置。卸料板和凸模之间的间隙取0.1mm。 5、压力中心和冲裁力的计算（略） 6、凹模采用柱孔口直筒形结构，既便于制造又解决了向下漏料的问题。 四、拉深模具设计 1、拉深的总高度比较小，只有5mm，设计时采用了一次拉深成形工艺。 2、拉深模具凸、凹模尺寸的确定 1）此制件是要求外形尺寸零件（便于装配），设计时应以凹模为基准件，间隙通过减小凸模尺寸获得。 2）拉深间隙 拉深间隙值C的大小对拉深力、制件质量、模具寿命等影响很大。间隙过大，制件易起皱，有锥度、精度差；间隙过小，则有害摩 擦加大，制件变薄严重，甚至破裂。因此，确定合适的拉深间隙值C 是很重要的。 考虑到镁板的拉深性能差（需把拉深模具和坯料加热到合适的温度才能进行拉深生产）、制件精度要求较高等诸方面的因素，拉深间隙取值如下： （1）直边部分拉深间隙值C=1t=0.6mm （2）转角部分拉深间隙值C=1.1t=0.66mm 3）凸、凹模园角半径 r＝1mm （制件尺寸决定） t r＝2mm （便于拉深） a 你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]: 长江工程职业技术学院 毕业实践报告 关于在深圳龙华富士康FKD印刷二课从事手机按键生产的实践报告 姓名：何昱璋 专业：模具设计与制造 班级：模具0803 学号： 0811883 指导教师：郑莹 2011年 2月 模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。 本次毕业论文是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。模具设计与制造技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。模具设计与制造技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。 毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控车床，确定加工工艺，学会分析零件为走上工作岗位打下基础。 1概述 (1) 1.1 实践时间 (1) 1.2 实践目的 (1) 1.3 实践单位简介 (1) 1.4工作岗位简介 (2) 2实践项目简介 (4) 2.1手机按键工艺简介 (4) 2.2印刷在手机行业中的分类 (5) 2.2.1手机显示屏、镜片单、双色印刷 (5) 2.2.2功能性印刷 (6) 2.2.3装饰性印刷 (7) 2.2.4网络商商标印刷 (8) 3 实践内容综合分析 (9) 3.1手机按键结构设计 (9) 3.2 手机按键制作设计规范 (12) 3.3 rubber键制作流程 (13) 3.4手机上的按键部分的生产工艺和流程 (14) 4 实践总结 (16) 4.1产品设计问题前期分析： (16) 4.1.1结构问题 (16) 4.1.2 工艺问题 (17) 冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 模具设计与制造专业毕业设计（论文）_毕业设计 模具设计与制造专业毕业设计（论文） 发布时间：2017-12-06 1.1 引言现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 1.2 模具的发展日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰退的行业”。 1.3 本设计研究的主要内容本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作：1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 1.4 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤的耕耘 2 成型工艺分析 2.1 塑件形状在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。零件如图所示，具体尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。图2-1 3d视图 2.2 abs材料分析abs塑料系丁二烯—丙烯腈—苯乙烯组成的三元共聚物，俗称abs塑料，其临界表面张力为34—38mn/cm，热变形温度为70—107℃，能够溶解abs塑料的溶剂有酮、苯和酯类溶剂，而醇类和烃类溶剂对abs塑料没有溶蚀作用，所以所选用的abs专用涂料中一般应含有适量的上述溶剂和非溶剂。abs塑料的涂料选择范围较宽，以热塑性丙烯酸酯涂料为主，还有环氧醇酸硝基漆等，以下为abs塑料的一个专用涂料树脂实例。丙烯酸树脂组成：甲基丙烯酸甲酯40%—45%甲基丙烯酸＜2%甲基丙烯酸丁酯35%—40%过氧化苯甲酰2%—5%丙烯酸羟乙酯20%偶氮二异丁腈1%—2%溶剂组成：甲苯、二甲苯50份200#溶剂汽油20份乙酸丁酯30份共10页，当前第1页12345678910模具设计与制造专业毕业设计（论文）相关内容:商务英语专业毕业设计：市场调研方案设计 【内容摘要】随着手机市场竞争的加剧，全球手机厂商都在加大力度提高自己手机品牌的 冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。 ※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。 ※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。 5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零 件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。 冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行； 没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破 坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要冲压模具毕业设计说明书要点
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