陶瓷缺陷分析－－色脏
色脏
制品表面呈现不应有的染色现象。
产生原因，
(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。
(2)操作人员手上粘有颜料．
(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上．
解决办法：
(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。
(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。
(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。
陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正
画面彩色不正
(1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象．
(2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。
产生原因：
I．釉下装饰
(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。
(2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净．
(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。
(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出．
(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果．
2．釉上装饰
(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质．
(2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花．
(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当．
(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良．
(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。
(6)装烤方式或装载量不当。
(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。
解决办法：
1。釉下装饰
(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水
份．
(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。
(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。
(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。
2．釉上装饰
(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。
(2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液．
(3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，然后再继续进行彩贴。
(4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。’
(5)不使用含硫量过高的燃料。
陶瓷坯体开裂成因及克服方法
从材料的力学性质可知，只有当外力大于材料原子间的结合力时，材料才能断裂。不同的材料，因组成不同，晶体结构不同，以及键合方式不同，其原子间的结合力也就不同。关于材料的微观机理的研究，已发展出一门新的学科——断裂力学。本书仅简要介绍陶瓷生产过程中，造成超过原子间结合力的因素。
格里菲思(Griffith)认为：“实际材料中总是存在许多细小的裂纹或缺陷，在外力作用下，这些裂纹和缺陷附近易产生应力集中现象，当应力达到一定程度时，裂纹就开始扩展而导致
断裂”。形成这些裂纹或缺陷的原因主要是晶体微观结构中存在裂隙或坯体在干燥中由于热应力而形成裂纹及坯体成形、干燥运输过程中因操作不慎而造成的机械损伤。
总之，裂纹缺陷的成因很多，根据开裂的特征，分别介绍如下。
一、坯裂
特征是裂纹向内纵深发展；裂透、坯釉同时开裂；或坯裂釉不裂，裂口面粗糙，不锋利。造成坯裂的因素有：
1、制品在成形、干燥、精坯、釉坯、挖取釉、运输、吊钵、装窑、装车过程中，已因收缩不均匀、机械碰撞等原因，形成细小裂纹，在加工过程中未发现剔除，高温时应力释放，则暴露出开裂，具有大同小异的特征。
2、供成形的泥料或泥浆，未经充分捏练和排泡、排气、含有空气和硬泥籽等，影响产品组织的均一性，形成薄弱环节。这种坯在干燥收缩和烧成收缩中，因收缩应力加大，超过坯体的结合力而撕裂。
3、塑性成形的产品，打泥饼入模过重，使泥料粒子排列改变，鼓入空气于底部或投模入泥过早，构成水分差等，都将造成底部泥料组织不均一。滚头中心夹角不对或不对中心、尖部磨损等，会导致压力不均匀；滚头润滑不好、坯泥粘性强等，会产生轻微卷泥，使坯体受伤。
4、需刀修的产品，特别是湿修产品，因泥料是半干的，刚性不够，结合力差，修边、挖沟、剐底时，因刀子过钝、用力过大、切削刀的前角过大、修削面过宽、吃刀过深，都将使坯体表现爱到机械损伤而产生微裂纹，于烧成收缩时扩大成开裂。
5、接斗产品，因互相粘接的两个部件及粘接泥的配方不同、成形方法不同、部件水分不同及坯料的密度、泥料粒子排列不同，特别是在粘接、加工、干燥过程中受应力，烧成中因收缩不同，应力释放而开裂。
二、惊裂
俗称冷炸，裂口光亮、锋利，有坯、釉皆裂和釉裂坯不裂两种(斑纹裂是特殊艺术效果)。1、坯釉皆裂。一般说，坯、釉皆裂者主要是冷却制度不当，尤其是隧道窑快速冷却，控制不当最容易出现惊裂缺陷。通常因高温冷却过快造成的裂纹，裂口较大；因中温冷却过快形成的裂纹，裂口较小，如发丝状。其影响因素有：
①隧道窑零压位置前移，窑头温度偏低，冷却带温度普遍降低或气压高、气温低和烟囱抽力大，使高温冷却的速度超过允许急冷温度范围的规定。
②高火炉最后一对炉温偏低，使冷却带的蓄热少，从而造成制品冷却速度过快。
③隧道窑的急冷风，风压高、风量大，冷风侵袭产品。
④中温阶段(700~450℃)冷却过快，特别是含游离石英多的坯体，由于石英晶型的急速转化，产生体积变化，因体积变化的应力差而惊裂。
⑤装窑过密，气流不畅通，尤其大型、厚胎产品，因上下、内外温差而产生应力。
⑥产品过烧，脆性加大，耐应变能力差，冷却稍有不当，就产生开裂。
2、釉裂。釉面惊裂而坯不裂的原因是釉料膨胀系数大于坯料膨胀系数，使釉层受到拉应力，当应力超过釉层的允许强度和弹性限度时，釉层龟裂。影响釉惊裂的因素有：
①原料配方或原料性质、原料成分变动，使釉的膨胀系数增高。如釉中碱土金属氧化物组分提高，釉层中玻璃与晶体混合物的结构网格的键强会降低甚至断裂。它除导致膨胀系数提高外，还能提高釉的弹性模数，使其弹性变小，这使得补偿坯釉之间接触层中所产生的应力以及对于机械作用所产生应力的应变能力也变小，这种釉就容易产生釉裂。
②釉层过厚，加大了釉层的膨胀率，中间层就相对减小，不足以缓和坯釉之间因膨胀系数差异而出现的应力，易出现釉裂。当然，过薄的釉层，对釉的光泽和光滑会产生不利的影响。
③釉料的粉碎程度过细、釉烧温度过高、高温时间过长，都将改变釉层的玻璃相和结晶微粒的组成，从而影响釉的膨胀系数和弹性模数。
④坯的膨胀系数和坯的吸水率大小，将直接影响釉的开裂。如生烧坯，在吸水、干燥的往复过程中，体积膨胀、收缩，造成和加速釉的龟裂，甚至坯釉均裂。
⑤釉的陈腐时间、悬浮性能；施釉时搅拌均匀与否；烧成时的气氛浓度等工艺参数变化，都将或多或少影响釉的龟裂。
日用瓷的斑点成因及克服方法
斑点是日用瓷长期以来难以彻底解决的主要缺陷之一，它直接影响产品的外观质量，是国际市场最忌讳的，尤其在美国市场，对斑点要求极其严格。斑点是陶瓷制品最容易产生的一种常见缺陷，虽不妨碍日用瓷的使用性能，但却严重影响了它的美观，给人一种不清洁的感觉。造成斑点的原因比较复杂，因素众多，归纳起来，主要有以下几点原因：
1、产生斑点的机理
①着色杂质颗粒较粗的坯料，在各种烧成条件下都呈现斑点，不过斑点的大小，呈色深浅因烧成条件不同而异。比如，在1330℃氧化气氛下因坯料已发泡，斑点扩大的倍数大，故呈现大斑点。
②着色杂质颗粒较细的坯料在氧分焰烧成下，无釉素坯上肉眼观察只有很认真才能见到小斑点；在还原焰烧成下，若烧成条件适合坯、釉配方，不显现斑点；若烧成温度较低，显“阴斑点”；若还原气氛欠佳，稍显“阴斑点”。
③反应速度与组分数量、温度、加热时间成正比例，也与颗粒大小成正比例，即参加反应物质的颗粒愈小时，其比表面积愈大，反应速度也越快。金属铁、铁锈和其他着色杂质在日用瓷中经高温煅烧后“熔融扩散”形成斑点。据资料介绍，他们在坯中扩散2—3倍，在釉中扩散2—5倍。如金属铁粒径在0.55—0.61mm时，形成斑点最多；铁锈粒径在0.076—0.10mm 时，也形成斑点最多；黑云母粒径在0.154—0.315mm时，烧成后则扩大为0.5—1.5mm的斑点。
④“阴斑点”产生的根本原因与“明斑点”大致一样。但“明斑点”多系坯、釉中混入较大颗粒的金属铁、铁锈，渗透釉层在釉面呈色；“阴斑点”则多偏重于坯胎表层夹杂稍小的着色矿物和锈泥在釉下透过釉层显色。例如，某厂产品出现“阴斑点”，就是由于坯料中含云母(铁含量2.61%)呈粗粒存在于坯料内，烧成时不能全部熔融所致。
⑤着色杂质是否呈现斑点和斑点颜色的深浅，主要决定于在高温下形成着色剂化合物的颜色和某些无色化合物(如Al2O3、ZnO、CaCO3等)对色调的改变作用。而这些与烧成温度的高低，特别是气氛的影响关系极大。经分解后的氧化铁很不稳定，生成不同形态铁的化合物，显示出不同的颜色；而且原料中含铁矿物的生成条件不同，化学成分也不一样，其呈色随铁含量
所占比重的增大，着色增强，颜色加深。如在氧化焰烧成下，以三价铁存在时，正三价铁离子(Fe3+)产生的颜色范围为红褐色到褐色；而在还原气氛下烧成时，Fe3+被还原成正二价铁离子(Fe2+)，呈灰绿色，易溶解在坯釉液相中组成复合硅酸盐，此时呈青菜色，但若正二价铁离子(Fe+2)和正三价铁离子(FeO?Fe2O3)的结晶则呈黑色。
2、斑点产生的原因
引起斑点的原因很多。一般来说，主要是管理不善使坯、釉中混入的铁锈所致。
原料本身含有一定量的铁，且多为铁的化合物。还原焰烧成时生成氧化亚铁，当颗粒很细时影响产品色调，不产生斑点。但云母、黄铁矿(FeS)、鞭铁矿(FeSO3)等若检选不净，则可能产生斑点。
原料加工过程中易混入铁(管道生锈及设备磨损而带入铁锈)。泥浆输送或贮浆桶的铁件年久氧化或脱落生锈，滤泥机和磨泥机有磨损或锈蚀现象。过筛粗，吸铁器磁场强度低，一定粒径的杂质才会形成斑点。泥料若通过220目筛就不会形成0.3mm以上粒径的斑点。泥料陈腐练制中带入铁锈，工作场地环境不好及风沙带入铁锈，晾泥和供泥过程中混入铁锈，成型设备磨损带入的铁锈，成形过程中带入铁锈，通过多次试烧与摸索，发现成形中产生的斑点缺陷比原料工序严重的多。
采用D250滚压成形机与D254滚压成形机，其中托盘与转盘的磨擦形成的铁锈，以及铸铁滚压头耐磨性不好(1个月内磨损3—5g)形成的铁锈全部带入坯体内，烧成后即达数万个斑点(＜0.5mm)。链式干燥器内链条与框架的磨擦及风盒氧化生锈，烘箱内金属架氧化，链板生锈都能带入铁锈。锉锈。泥料未加盖塑料布而落上杂质、灰尘，屋面铁架、工作台不干净等
也能带入铁锈。还有其他因素，如各种运输工具锈蚀，釉料、泥料保管不妥，装窑不扫灰等都能带入铁杂质而产生斑点。
3、克服斑点的办法
(1)加强对吸铁过筛(180—200目)泥浆的稀释，容重在1.2—1.4kg/m3之间。要多层过筛，后过细筛；专人除渣，防止泥浆溢流；贮泥室每天清扫擦洗，每周一大扫；泥浆运输要遮盖，原料车间不准存放铁器用具；铁屋梁、器具设备要定期用防锈漆涂刷，练泥场地进出换鞋；成型工地要保持干净，坯架要用塑料盖顶包围，釉缸加盖，送釉必须吸铁过100—120目筛；链式烘房金属架要定期刷防锈漆，链板也要定期涂刷，每周彻底清扫设备与干燥箱一次；成型车间泥料不落地，工具尽量做到非铁化，在远离工作地处定点锉刀；装窑须三净，匣钵工序也应加强除铁；所有生产车间做到洒水扫地，减少二次扬尘，有条件的要定期冲洗地面。一般从原料带入的着色杂质多半为含铁矿物，如钛铁矿、磁铁矿、黄铁矿、褐铁矿、菱铁矿。一般白瓷(特别是高白瓷)所用陶瓷原料中着色杂质含量本来就很少，经过细磨其分散度高，如果过筛细致，再经过除铁处理，只能影响产品色泽，不至于产生斑点。只有当坯、釉颗粒过粗，加上过筛不严，除铁不力，釉料中有用肉眼可识别出的颗粒状着色杂质(如黑云母等)才会形成斑点缺陷。例如，某厂有一段时间曾发生过严重斑点缺陷，后来发现是部分泥料颗粒较粗(万孔筛余为1.35%)，筛余中有肉眼可见的黑颗粒，煅烧后则斑点连片，其为坯料含铁量的7.98—9.87倍。
在原料加工及制品成形过程中，因工艺不合理和管理不善而混入的铁锈、金属铁及其他着色杂质的危害很大。据资料介绍，1g锉刀屑就可造成6万个斑点。通过2个小试验给予说明：
①剥下练泥机内沾有铁锈的泥块2g，捻碎过40目筛，掺入198g干净料中，揉匀，做成20块试片，干燥后施约0.25mm厚的白釉。
②称量铁锈0.1g，用手捻碎过80目筛，混入200g干净料中，揉匀，做成20块试片，干后也施约0.25mm厚的白釉。
(2)日用瓷斑点的主要来源是坯体内有较大颗粒的铁化合物、铁氧化物与金属铁。当黑点较大时，渗透过釉层表面呈色的是“明斑点”，未透过釉层而呈色的为“阴斑点”。为解决阴斑点，须着重注意：
a、细磨工序。将有斑点的粗颗粒坯料，再细磨至200目(万孔筛余0.1%—0.2%)，仅减少斑点损失一项就提高合率11%。同时细磨增强了泥料的成型性能，促进了坯料的烧结性能，对釉面平整、光洁、瓷胎细腻透明都有效果。另一方面，生产企业还得考虑经济效果，采用优选法选择一个较合理的细度。综上所述，着色杂质粒径应小于0.06mm，烧成后虽扩大3—5倍，斑点粒径为0.18—0.30mm，在坯胎上有釉复盖，不会显眼，若熔融扩散好，呈色浅还可能消色。
b、过筛工序。粘土中的着色杂质，尤其当夹杂非磁性与弱磁性的黄铁矿、黑云母、褐铁矿、菱铁矿等杂质时都比粘土耐磨，如不经选矿直接用原矿加工，则严格过筛对消除斑点缺陷就有着特别重要的意义。国光和建湘瓷厂介绍克服斑点缺陷的先进经验，其重要一条就是加强泥浆过筛。筛网细度220—235目，过筛次数增加到4—5次。对于生产低档日用瓷的企业，为减少过筛次数，根据实际情况通过实验决定，但应对对筛这一消除斑点缺陷的重要措施给予必要的重视。
c、加强工艺设备特别是练泥机的管理。从原料中带来与混入的着色杂质，经过细磨分散度较大，再经过筛和除铁，则泥浆中造成斑点缺陷的隐患基本消除，如注浆产品较塑性成形产品斑点缺陷少就是例证。但自练泥开始到干燥的工艺过程中，混入的铁锈与金属铁一般颗粒较大，对练泥机加强管理更有着实际意义。
为了保持泥料不被污染：
第一，检修后对搅刀、机筒等接触泥料的机件与组装工具都应清洗并擦干净后组装。
第二，投入前须用专备的清洗料进行分次清洗，切片试烧，检查试片确无斑点时才能投产。第三，对正常生产的机器，如停机时间较长，需备用专门泥料真机，并隔一定时间回收后加工成泥浆，过筛、除铁，加强除铁过筛(180—200目)的泥浆稀释，容得在1.2—1.4kg/m3之间；要多层过筛，先过粗筛，后过细筛；专人除渣，防止泥浆溢流；贮泥室每天清扫擦洗，每周一大扫。泥浆运输要遮盖，原料车间不准存放铁器用具。
铁屋梁、器具设备要定期用防锈漆涂刷，练泥场地进出换鞋；成形工地要保持干净，坯架要用塑料盖顶包围，釉缸加盖，送釉必须除铁过100—120目筛；链式烘房金属架要定期刷防锈漆，链板也要定期涂刷，每周彻底清扫设备与干燥箱一次；成形车间泥料不落地，工具尽量做到非铁化，在远离工作地处定点锉刀；装窑须三净，匣钵工序也应加强除铁；所有生产车间做到洒水扫地，减少二次扬尘，有条件的要定期冲洗地面。
综上所述，只要加强管理，增强责任心，斑点问题一定能够克服。
陶瓷缺陷分析－－底足粘脏
底足粘脏
指底足粘有其它杂质而变色．
产生原因：
(1）制品在运输、加工过程中粘有杂质在底足土，烧成后形成色足．(2)烤花装烧的托板矽钢片上有铁屑或其它杂质，装烤后制品产生色足。解决办法：
(1)运输加工工具或台面应打扫干净，防止存有杂质。
(2)矽钢片应涂上一层釉浆，使制品不直接与矽钢片接触。
陶瓷缺陷分析－－釉泡
釉泡
制品釉层表面的小泡．
产生原因：
(1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。
(2)氧化不足或还原过早，使分解物和沉积的碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中．
(3)还原气氛过浓，造成碳素沉积．
(4)釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层中的碳素不能分解捧出。
(5)坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高．
(6)二次施釉的时间间隔太长，，容易产生釉泡．
(7)过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。
解决办法：
(1)调整釉料配方，如用白云石代替石灰石等。
(2)严格控制坯体的入窑水份，一般在2—3％左右．
(3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧．
(4)提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度．
(5)过干过热的坯体不施釉．若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间．
陶瓷缺陷分析－－疙瘩
疙瘩
制品釉下凸起的瘤状实心体。
产生原因；
(1)主要是石膏模型质量差，模型老化，模型表面残缺或有孔洞使坯体表面印出凸状．
(2)模内或泥料中混杂死泥或其它难熔杂物。
(3)打釉未过筛捞子屑或施釉时坯体掉入釉缸未用筛打捞净，使死釉死泥屑沾在坯体上．
(4)荡釉绞口后未及时停车或沾釉积釉有回头釉，形成釉珠釉块。
(5)施了釉的坯体粘上釉料或浆料。
解决办法；
(1)检查石膏模型质量，注意模种光滑平整，防止脱模剂积于模种的局部，发现模型残缺老化，应及时剔除．
(2)脱模后的模型要倒放或成型后清扫模内的死泥等。
(3)施釉时釉料要过筛，井经常用筛打捞釉浆的子屑，釉团除去死釉、泥屑。
(4)磨坯人员在磨坯时应均匀磨倒坯体周身，以达到平整光滑．
(5)保持泥料干净，盛放泥料的工具要清洁．
陶瓷缺陷分析－－坯泡
坯泡
釉下坯体凸起的空心泡。
产生原因：
(1）氧化结束时，上下温差过大，下部坯体未充分氧化就进入还原阶段．
(2)氧化结束时，温度过低，坯件没有被充分氧化．
(3)预热带特别是氧化区的高温部份，由于氧化气氛不足或波动太大，使制品不能完全氧化．
(4)坯料中杂质太多，由于氧化不充分，没有使它们在釉层熔化前完全分解．
(5)烧成温度过高，坯体发生气泡，这种缺陷称过火泡。
(6)坯体中含有较高的硫酸盐、碳酸盐和有机物或坯体过厚，升温太快．
(7)坯泥捏练不充分，内部夹有气泡或注浆料陈腐不足，浇注时又过急，坯体内混有气泡或夹层．
解决办法：
(1)在坯釉配制品采用含硫铁矿、硫酸盐、碳酸盐类较小的粘土．
(2)坯泥必需充分精练，尽量除去泥内空气．
(3)制订合理的烧成曲线和烧成制度，氧化阶段尽量缩小窑内温差，严格控制还原气氛和烧成温度以防止制品过烧而膨胀起泡．
(4)注浆泥浆要采用真空脱泡处理．
陶瓷缺陷分析－－缺釉
卫浴行业分析 一、卫浴行业定义和分类 （一）卫浴的定义 卫浴是供居住者便溺、洗浴、盥洗等日常公共卫生活动的空间。一般指卫浴用品。 （二）卫浴的分类 卫浴分类多种多样，主要包括：浴室柜、龙头花洒、坐便器、卫浴设备、面盆、冲洗阀/阀芯、浴室配件、浴缸/淋浴/桑拿房、浴室电器、卫浴陶瓷砖、玻璃洁具/卫浴镜、木质洁具/亚克力/塑胶洁具、清洁用品、陶瓷原料/琉璃瓦/瓷砖。 1、材料分类 （1）陶瓷洁具：陶瓷由于其本身的特性几乎可以制成任何的洁具，具有质地致密、色泽柔和、吸水率小、强度大、耐腐蚀等性能优异，能适应各种酸碱环境。但若制成浴缸等大件产品，则过于笨重不便于储运安装，所以这方面逐渐被其它材料所取代。 （2）搪瓷洁具：是一种无机玻璃质材料熔凝于基体金属上并与金属形成牢固的结合的复合材料，外形美观、色泽幽雅、光洁度高，机械强度高，比陶瓷更耐划伤，但搪瓷釉面较脆，主要用于制作浴缸等大件洁具，有铸铁、钢板搪瓷两种。工艺：铸铁搪瓷是用铁水浇铸成形，冷却后涂上搪瓷釉，然后烧结成的；钢板搪瓷则是将钢板拉伸成型后，内外两面涂上搪瓷釉烧制成。 （3）亚克力洁具：亚克力是一种新兴材料，又名有机玻璃，原名甲基丙烯酸甲脂树脂。它表面硬度相当于铝材，具有质轻、可塑性强、防污性能好、保温性能良好等优点。主要用来制作浴缸等对保温性能要求较严格的产品，制作工艺较简便，使用亚克力板加热后置模具内，采用真空吸压成形，背面使用玻璃纤维和加强树脂，作增强材料制成。 （4）玻璃制品：玻璃是石英砂、纯碱、长石、石灰石及可于调制各种顔色的金属氧化物的高温熔融冷却的固体，具有结构致密、均匀，可塑性强，色彩绚丽、感光性好、使用安全、机械强度高，适合制成各种形状的盆类及挂件饰品。 2、功能角度分类 （1）洗脸盆：可分为挂式、立柱式、台式三种。 （2）坐便器：可分为冲落式和虹吸式两大类。按外形可分为连体
注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。 1、对石膏模型的要求 （1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时 间，甚至难于成型。 2、对泥浆性能的要求 为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。 （1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容 易流动到模型的各部位。 （2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。 （3）触变性适宜，即粘度不宜过大。 （4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。 （5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求 3、对环境温度、湿度的要求 注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。 4、．注浆成型的坯体对季节的要求 注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀， 局部收缩过快而产生开裂。 因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：
陶瓷缺陷分析－－色脏 色脏-----制品表面呈现不应有的染色现象。 产生原因， (1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。 (2)操作人员手上粘有颜料． (3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上． 解决办法： (1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。 (2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。 (3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。 陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正 画面彩色不正 (1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象． (2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。 产生原因： I．釉下装饰 (1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。 (2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净． (3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。 (4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出． (5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果． 2．釉上装饰 (1)花纸质量不好或存放时间过长而变质． (2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花． (3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当． (4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良． (5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。 (6)装烤方式或装载量不当。 (7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。 解决办法： 1。釉下装饰 (1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份． (2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。 (3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。 (4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。 2．釉上装饰 (1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。 (2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液． (3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，然后再继续进行彩贴。 (4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。’ (5)不使用含硫量过高的燃料。 陶瓷缺陷分析－－画线缺陷 画线缺陷-----用线条装饰的线和边的缺陷。 产生原因：
卫生陶瓷缺陷分析 着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。 一、变形 1、坯料方面 ①坯料配方不当。 ②注浆用的泥浆搭配不合理。 ③泥浆成形性能差。 ④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。 2、成形及半成品加工方面 ①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。 ②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。 ③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。 ④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。 3、烧成方面 ①装窑方法欠妥。 ②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。 二、裂纹 1、原料与坯料方面 ①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。 ②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。 ③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。 2、成形与半成品加工方面 ①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。 ②揭模或湿坯脱模过早、过晚。 ③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。 ⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。 ⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。 ⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。 ⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。 ⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。 ⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。 3、烧成方面 ①装窑不慎，坯体与垫托磕碰；坯体与垫物形状不相吻合、接触不良，坯体受力部位易于开裂。 ②入窑坯体含水率过高；烧成温度不稳定，在烧成的预热阶段升温过快，易造成烧裂；在烧成的冷却阶段冷却过急，会使釉面出现炸裂。 ③制品局部釉面因相互粘连产生炸裂。 ④制品在出窑、运输、检验、入库等环节不慎磕碰，破损开裂。 三、斑点 1、原料及坯料方面 ①原料品质差，含铁量高，含杂质多，堆放不善，练选与洗料不严格。 ②坯、釉料的细度达不到要求，过筛、除铁工艺控制不严，较果差。 ③回坯泥、回收釉保管不善，处理不当，混入石膏碎屑等杂质。 ④在泥浆、釉浆的贮存、运输、使用过程中不注意保持清洁。 2、生产工艺方面 ①操作人员不执行操作规范，工作责任心不强。 ②石膏模型强度低、不干净，沾有石膏渣等，注浆前又未清除干净。 ③擦模时，有棉布、海绵等碎屑落入模型内，在注浆时混入坯体中；修坯时，有绒布、毛巾、海绵碎屑粘在坯体上。 ④喷釉之前坯体沾有灰尘、污垢等，未清除干净。 ⑤入窑坯体检验不严格；扫灰不干净；装窑工的手脏；窑车面不干净，有残渣、匣钵碎屑等落在坯体上。
陶瓷卫浴业中的粉尘危害和对策 潮州、佛山是广东省陶瓷制造企业较为集中的地区。陶瓷生产过程中，常见的职业病危害因素是：粉尘、噪 声和高温。其中粉尘危害可以说是陶瓷制造业中的 “第一 ”职业危害因素。而在卫生洁具制造业中，由于产品、 生产工序等有其自身特点，使得粉尘引起的职业危害更为突出，本文从卫生洁具制造业的生产现状入手，分析 该行业可能存在的粉尘危害，并提出相关对策，以预防和减少粉尘职业危害在该行业的发生。 1. 卫生洁具业的粉尘危害 卫生洁具生产场所生产性粉尘的产生主要集中在 :修边、打磨、上釉等生产工序，其中：修边、打磨工序 主要是因加工陶瓷器件而产生的二氧化硅粉尘；上釉工序主要是由喷涂釉料颜料而产生的含重金属化合物的粉 尘。 1．1 粉尘进入机体的途径 粉尘通过呼吸道、眼睛、皮肤和消化道等途径进入人体，其中以呼吸道为主要途径。可呼吸道吸入的粉尘 按进入机体部位不同，分为：鼻咽粉尘和胸部区粉尘。胸部区粉尘会进入到机体的气管、支气管和肺泡。胸部 区粉尘是通过碰撞、沉降、弥散、截留等作用吸咐于呼吸道各部位，沉降作用是粉尘粒子在呼吸道深部驻留的 主要方式。 1．2 陶瓷粉尘职业危害的特点 陶瓷工人所患尘肺，临床症状为：早期有轻度咳嗽，少量咳痰，无并发症的 难，当体力劳动或爬坡时才感到胸闷、气短，如合并阻塞性肺气肿，即使仅为 困 难；晚期尘肺患者不能平卧，可能出现明显呼吸困难、紫绀、心慌等症状。 2. 卫生洁具业的生产现状 2．1 产品和生产工序特点 卫生洁具主要包括：座便器、蹲便器、小便器、洗面器、净身器、小箱和小卫生瓷等，这些产品有：器件 较大、吸水率低、釉面、坯体有抗裂性要求等特点。 I 期甚至 II 期多半没有呼吸困 I 期尘肺，也会感到明显的呼吸
第一部分 卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法 卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。 一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法 1、原料工序裂 原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。 1)原料工序裂的特征： 主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。 2)原料工序裂的原因分析： 这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。 3)克服方法： a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序； b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用； c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放； d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。 4)各种杂质对产品质量的影响： 原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。 有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。 易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。 2、泥浆性能不稳定使坯体开裂 这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。 4)坯体开裂特征： 主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。 2)主要原因有四点： a)电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。如果流动性较弱，也可以说流
目录 CONTENTS 第一篇：2015年1-7月我国卫生陶瓷制品产量统计--------------------------------------------------- 1 2015年1-7月我国卫生陶瓷制品产量统计表： --------------------------------------------------------- 1第二篇：2015年6月中国卫生陶瓷制品产量统计 ----------------------------------------------------- 4第四篇：2015年第一季度中国建筑卫生陶瓷行业数据 ----------------------------------------------- 9第五篇：国外卫生陶瓷行业发展前景浅析 ------------------------------------------------------------- 10第六篇：建筑卫生陶瓷行业发展前景浅析 ------------------------------------------------------------- 11第七篇：卫生陶瓷行业发展现状分析-------------------------------------------------------------------- 12图表2：2012年卫生陶瓷行业销售收入排名情况（单位：亿元）------------------------------- 13第八篇：未来几年我国卫生陶瓷行业威胁分析 ------------------------------------------------------- 13（一）潜在进入者的威胁分析 ----------------------------------------------------------------------------- 14（1）卫生陶瓷产品行业利润率低，对投资者吸引力小--------------------------------------------- 14（2）在陶瓷行业中的地位下降，吸引力减弱 --------------------------------------------------------- 14（3）进入壁垒较高 ------------------------------------------------------------------------------------------- 14（二）替代品的威胁分析 ----------------------------------------------------------------------------------- 14 本文所有数据出自于《2015-2020年中国卫生陶瓷行业产销需求与投资预测分析报告》第一篇：2015年1-7月我国卫生陶瓷制品产量统计 前瞻产业研究院数据显示：2015年1-7月生产卫生陶瓷制品1.17 亿件，同比增长 3.7 %。 2015年1-7月我国卫生陶瓷制品产量统计表： 产品名称 单 位 地 区 本 月累计 本月累计同比增 长（%） 卫生陶瓷制品件 全 国 11 676513 5 3.7 卫生陶瓷制品件 河 南省 42 318303 4.39
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
生烧[shēng shāo] underfiring 制品未达到烧结温度称为生烧。生烧制品结构疏松、强度较低、收缩小而尺寸不符合要求、密度低、吸水率高、上釉制品釉面无光等缺陷。引起生烧的原因主要是烧成温度过低或升温速度过快，保温时间太短等。窑内温度分布不均匀也会引起局部生烧。可用酒精品红溶液作染色试验进行鉴别。 “北有钧瓷，南有爆花，自然生花，堪称国宝。” “爆花”实为结晶釉 “爆花”为制瓷工艺，不用绘图，烧制中自然在瓶体爆出各种各样的美妙绝伦的逼真图案，令人拍案叫绝。 “‘爆花’科学的说法应该叫结晶釉。”上世纪六七十年代，“爆花”曾在佛山辉煌一时。在石湾民间流传着一个故事：曾有日本富商，对“爆花”异常逼真的图案惊叹不已，赞其为世间极品。商人在购买产品的同时，还要求学习制作技术。不过，石湾人只出售产品，不“出口”技术。 产品变化导致“爆花”使用减少 改革开放以来，这项工艺的使用越来越少了。因为窑温不容易控制，所以结晶釉出品不稳定，就少用这一工艺了。不过，结晶釉这项工艺在台湾和江西景德镇仍在应用。 对此，有专家认为，结晶釉工艺使用减少，主要是产品结构和设备结构发生了变化。目前，佛山生产的多是陶塑艺术品，而结晶釉多用在花瓶等瓷器上。随着市场需求和产品定位的变化，结晶釉工艺的使用就越来越少了。另外，结晶釉烧制工艺较复杂，对窑温控制要求很高。目前，美术陶瓷厂的窑使用的是石油气，这种窑并不适合烧制结晶釉。而在江西景德镇因为产品以瓷器为主，使用的又是电窑，更利于结晶釉工艺的发挥和保留。
炸釉 炸釉 由于坯釉的膨胀系数不相适应而造成瓷器釉面炸裂产生裂纹现象。 产生原因 (1）配方不当，坯釉之间的膨胀系数差距过大，致使冷却时釉面受到一张应力，此应力超过允许强度，将发生釉裂，反之，当釉的膨胀系数小于坯体时所产生的应力则引起剥釉。 (2)釉料加工过粗或过细，釉层过厚。 (3)产品形状设计不合理，出现釉层厚薄不均。 (4)隐藏在坯体内部的裂纹或应力延及到釉层表面。 (5)烧成温度偏低，釉料未充分熔融． (6)坯料中二氧化硅含量过多，制品过厚冷却过快，容易产生惊裂。 (7)坯料组成中，长石过多，或在坯料中，为防止变形过多地加入高岭土，使坯料难予烧结。 解决办法：
2017年卫生陶瓷行业 分析报告 2017年8月
目录 一、行业监管体制和行业政策 (5) 1、行业监管体制和行业主管部门 (5) 2、行业主要法律法规、政策和标准 (6) （1）行业主要法律法规 (6) （2）行业主要政策 (6) （3）行业主要标准 (8) 10二、行业发展概况 .................................................................................. 10 1、世界卫生陶瓷行业 .......................................................................................... （1）发展状况 (10) （2）行业需求及发展趋势 (10) ①整体配套化日益成为主流 (10) ②更加注重卫生陶瓷产品设计 (11) ③生产技术和工艺水平不断提高 (11) 2、我国卫生陶瓷行业 .......................................................................................... 11（1）我国卫生陶瓷行业发展概况 (11) （2）我国卫生陶瓷行业生产规模及产区 (12) 3、卫生陶瓷产业发展趋势 .................................................................................. 13（1）产业发展模式将发生根本性转变 (13) （2）国内大布局调整基本完成，国际化发展机遇逐步呈现 (13) （3）行业技术进步集中在节能减排技术、创新设计、产品创新研发领域 (14) （4）卫生陶瓷产品多元化全方位发展 (14) （5）集约化发展加速，规模大、品牌效应强的企业成为市场主角 (14) （6）树立“互联网+”理念，“工业机器人”得到强化应用 (15) （7）生产制造与服务贸易融合发展 (15) 三、行业供需情况及利润水平变动趋势 (16) 16 1、我国卫生陶瓷市场情况 ..................................................................................
第二部分 卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法 卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下： 一、原料工序容易出现的各种斑点 1、铁脏 这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。 1)铁脏特征 表现为分散的黑色斑点。 2)造成原因 a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、 磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。 b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯 泥等也极容易把铁质带入。 3)克服方法 a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对 软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。 b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储 存、输送等环节都有可能产生铁脏。这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。 c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。 d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。 2、料脏 在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。 1)料脏特征 产品釉面呈灰暗色斑点。 2)造成原因 a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响 泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。 b)软质料含有的颗粒性杂质拣选不干净。 3)克服方法 a)强调选料质量，应按原料使用的技术标准使用。
江门市卫生洁具行业调研报告 一、概述： 卫生洁具是指卫生、洗浴空间内提供使用者便溺、洗浴、盥洗等日常卫生活动的各类产品，主要包括坐便器（或蹲便器）、浴室柜（或面盆）、浴缸（或淋浴房）、卫生间专用五金件等部分小件。 二、中国卫生洁具行业情况： 近年来，随着我国经济发展的加速，人们生活水平的提高，我国卫生洁具市场发展迅速。尤其是自2002年以来，我国房地产市场和酒店、餐饮娱乐业的快速发展为卫生洁具市场提供了稳定的成长空间。 中装协厨卫委《2010我国卫生洁具市场分析》报告指出，目前中国已经成为全球最大的卫生洁具产品生产与销售国，卫生洁具产销量约占世界总量的30%，卫浴配件约占世界总量的35%。2010年国内卫生洁具市场规模达736.65亿元，同比增长超过20.9%，基本摆脱2008年全球金融危机的影响。 未来3-5年，随着世界经济的复苏及我国经济不断发展，卫生洁具行业的发展还将维持现阶段的快发发展趋势，并最终步入稳健发展和快速更新阶段，预计行业年均增速仍将保持在20%左右，照此预测到2015年我国卫生洁具市场规模将达到1833亿元。 （一）卫生洁具行业存在以下特点： 、品牌化进程将加快1．
经历了2008年市场不景气的卫生洁具行业，已经进入品牌时代。2008年以来，中国卫生洁具市场可以说发生了深刻的变化。用充满个性化的产品，品牌操作思路，中国卫生洁具市场大有可为，打造行业品牌的机会稍纵即逝。 目前国内卫生洁具品牌虽然众多，但在大陆卫生洁具市场还没有哪一家企业占据10%的市场份额，大品牌的营销垄断效应尚未形成。 目前中小卫生洁具企业的品牌意识开始觉醒，注意品牌推广，“品牌力就是销售力”的观点，卫生洁具企业正在慢慢接受。 有业内人士表示，在今天这样一个资源整合的时代，符合卫生洁具行业发展的需要，专业的卫生洁具产品制造商之间优势互补，也有助于推动行业更快的发展。 跨产品的资源整合越来越成为卫生洁具行业的一种趋势。相邻生产领域的资源整合本身也能够弥补企业本身的一些不足，相互取长补短，利用各自在专业领域内的优势。至于以何种方式整合，怎么整合，要看各个企业自身的需求以及合作的基础。 2、产品将更加专业化 在产品同质化日益严重的当下，很多行业人士认识到了专业化的重要性，“专心、专注、专业，才能做好卫生洁具产品。专业化的定位，有利于从原材料、产品研发设计等各方面，保证产品的高品质与高价位。专业化，是成功之道。”，一些人性化、让人感觉更舒适的设计，只有专业、专注于此道的厂家，才能将产品越做越好。目前在佛山、潮州、开平等产区，很多企业都在专业化的道路上前进。目前国
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24 中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。常言道：“货卖一张皮”。建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。 陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。直接影响到企业的经济效益。由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。想在此做一些探讨： 1、釉裂：亦称釉龟裂。属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。解决的方法是将釉调成轻微的压应力。前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。后期开裂亦称二次龟裂。属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。 2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。 不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能
制品表面呈现不应有的染色现象。 产生原因， (1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。 (2)操作人员手上粘有颜料． (3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上． 解决办法： (1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。 (2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。 (3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。 画面彩色不正： (1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象． (2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。 产生原因： I．釉下装饰 (1) 分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。 (2) 施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净． (3) 花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。 (4) 烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出． (5) 烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果． 2．釉上装饰 (1) 花纸质量不好或存放时间过长而变质． (2) 操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花． (3 )贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当． (4) 彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良． (5) 所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。 (6)装烤方式或装载量不当。 (7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。 解决办法： 1。釉下装饰 (1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份． (2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。 (3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。 (4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。 2．釉上装饰 (1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。 (2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液． (3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，
中国卫浴洁具行业发展现状分析 现代卫生洁具制造业起源于19世纪中期的美国和德国等国家。经过了一百多年的发展，欧美等地逐渐成为世界卫生洁具行业发展成熟、管理和技术水平先进的地区。21世纪以来，中国卫生洁具行业发展迅猛，产品产量及质量、设计水平及工艺水平均得到快速提升，越来越多地受到国内外消费者的青睐。 随着卫生洁具行业的技术进步和产业分工的全球化，全球卫生洁具行业表现出以下特点： A、整体配套化日益成为主流 成系列的卫生洁具产品不仅能够在功能上做到协调一致，使消费者在使用方面更加得心应手，享受更加舒适便利的卫浴环境，而且其在风格、设计方面具有整体性，消费者能够根据自身喜好和居所环境的不同选择与之相适应的主体系列产品，因此更能够体现消费者的个性化生活理念，满足其个性发展的需求。在物质日益丰富的今天，人们对产品的选择不仅着眼于“用”的功能，更在于追求更多的“附加值”，特别是其中艺术化和美的享受是必不可少的。正是基于此，成系列的整体配套化卫浴产品不仅使消费者在产品中得到“用”的满足，更得到“美”的享受，必将成为卫生洁具行业未来发展的趋势所在。 B、更加注重卫浴产品设计
随着全球一体化的不断深入，各种文化元素的深入融合，消费者对卫生洁具产品的外形和质地要求日渐提高，具有现代感、时尚感，能够引领生活方式潮流的卫生洁具产品受到市场的普遍欢迎。为了扩大市场份额，卫生洁具生产企业纷纷加大对卫生洁具产品设计的投入，纷纷与知名设计师开展广泛合作，不断推陈出新，引导全球卫生洁具产品向更加注重产品设计的方向发展。 C、生产技术和工艺水平不断提高 卫生洁具行业的生产技术和工艺水平经过数百年的发展，日趋成熟和完善，从产品质量到生产效率，以及外观工艺设计等方面都有了长足的进步。近年来，世界各知名卫生洁具企业纷纷加大在生产技术改进和工艺提升方面的投入，如研发应用新型材料制备泥釉原浆，使各种新颖釉色与器型不断涌现;配备高效新型机械设备和自动化流水生产线，提升生产效率;加大研发力度，创新地将电控、数码和自动化等现代科技运用到卫生洁具产品中，实现产品功能更加强大高效的同时，提升卫生洁具体验的舒适性和便利性。 D、产品呈现节能化和环保化发展趋势 近年来，各国政府越来越多地意识到能源短缺和环境污染严重影响和制约着社会经济的发展;提倡节能环保，优化资源配置，实现经济可持续发展的理念也被世界各国普遍采纳和接受。与此同时，随着生活水平的提高，消费者更加注重健康舒适，强调绿色环保，除了对产品质量功能方面的需求之外，绿色节能环保的产品更加受到消费者的青睐。因此，作为卫生洁具产品的供给方，为适应趋势发展，改进生产方式，利用新材料、新技术、新工艺改善产品成为必然选择。
建筑卫生陶瓷釉缺陷的解决方法 建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。常言道：“货卖一张皮”。建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。 陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。直接影响到企业的经济效益。由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。想在此做一些探讨： 1、釉裂：亦称釉龟裂。属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。解决的方法是将釉调成轻微的压应力。前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。后期开裂亦称二次龟裂。属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。 2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。 不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能发生剥釉现象。分析其原因在于坯系统的设计欠合理，而不是釉本身的缺陷。有时原料中的可溶性盐类在干燥时朝边沿与明显弯曲的黏土坯面析出，在坯面形成一层薄膜，在施釉时它会影响釉料的粘附并引起剥釉。如果能在坯料内加入少量易反应的钡盐，即可减少坯体内可熔盐的含量，减少剥釉缺陷。此外，车间内空气中的灰尘如沉积于素坯表面的话，也会导致坯釉结合不良，出现剥釉现象。在对卫生陶瓷坯体修坯时如果用海绵修坯的水不常加更换时，也会造成剥釉。原因是海绵修坯水中的细颗粒黏土易形成粘附层，该粘附层将影响坯釉之间的结合。提高釉料抗剥落性的方法有： [1]增加釉的热膨胀性；
中国卫生陶瓷行业发展可行性研究报告 （模板） 目录 第一章卫生陶瓷的相关概述 1.1 建筑卫生陶瓷的定义及分类 1.1.1 建筑卫生陶瓷的定义 1.1.2 建筑卫生陶瓷的分类 1.2 卫生陶瓷的介绍 1.2.1 卫生陶瓷简介 1.2.2 卫生陶瓷的分类 1.2.3 卫生陶瓷制品的共性与特点 第二章2011年国内外建筑卫生陶瓷产业发展分析 2.1 国际建筑卫生陶瓷的发展 2.1.1 全球建筑卫生陶瓷工业取得巨大成就 2.1.2 国外建筑卫生陶瓷工业的发展特点 2.1.3 意大利建筑卫生陶瓷市场分析 2.1.4 土耳其建筑卫生陶瓷的发展特点 2.2 中国建筑卫生陶瓷概况 2.2.1 我国建筑卫生陶瓷行业发展历程 2.2.2 中国建筑卫生陶瓷行业发展态势 2.2.3 中国建筑卫生陶瓷市场及增长情况 2.2.4 我国建筑卫生陶瓷产业格局发生变化 2.2.5 中国加快推进建筑卫生陶瓷行业标准化 2.3 中国部分地区建筑卫生陶瓷的发展 2.3.1 佛山 2.3.2 潮州 2.3.3 高安 2.3.4 晋江 2.4 建筑卫生陶瓷产业的发展问题及对策 2.4.1 中国建筑卫生陶瓷行业面临的挑战 2.4.2 我国建筑卫生陶瓷产业发展的隐忧 2.4.3 我国建筑卫生陶瓷工业的发展策略 2.4.4 加快建筑卫生陶瓷业发展的对策措施 2.4.5 发展壮大建筑卫生陶瓷业的政策建议
第三章2011年中国卫生陶瓷产业发民亲形势分析 3.1 欧洲卫生陶瓷产业的发展 3.1.1 欧洲卫生陶瓷业发展概况 3.1.2 欧洲卫生陶瓷抢占亚洲市场 3.1.3 欧洲卫生陶瓷行业整合步伐加快 3.1.4 欧洲卫生陶瓷业加强新技术开发与创新 3.2 中国卫生陶瓷产业概况 3.2.1 我国卫生陶瓷工业的发展阶段 3.2.2 中国卫生陶瓷产业总体发展特征 3.2.3 我国卫生陶瓷产业国际地位分析 3.2.4 国内卫生陶瓷品牌发展 3.2.5 卫生陶瓷行业中高档产品优势明显 3.3 中国卫生陶瓷市场分析 3.3.1 国内卫生陶瓷市场发展新形势 3.3.2 中国卫生陶瓷制品出口贸易分析 3.3.3 部分卫生陶瓷残次品流入三四级市场 3.3.4 外资卫生陶瓷品牌抢占中国市场 3.4 卫生陶瓷发展的问题及对策 3.4.1 中国卫生陶瓷业面临的主要问题 3.4.2 卫生陶瓷发展的对策 3.4.3 中国卫生陶瓷行业发展建议 3.4.4 中国卫生陶瓷业的反倾销对策 3.4.5 加快卫生陶瓷研发速度的措施 第四章 2007-2011年中国卫生陶瓷制品制造行业数据监测分析 4.1 2007-2011年中国卫生陶瓷制品制造行业规模分析 4.1.1 企业数量增长分析 4.1.2 从业人数增长分析 4.1.3 资产规模增长分析 4.2 2011年二季度中国卫生陶瓷制品制造行业结构分析 4.2.1 企业数量结构分析 4.2.2 销售收入结构分析 4.3 2007-2011年中国卫生陶瓷制品制造行业产值分析 4.3.1 产成品增长分析