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第五章 计数抽样检验程序GBT2828.1的应用

质量培训

第五章

GB/T2828.1-2003

《计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》

5.1.2 基本术语和符号

1、【连续批】指批与批之间关系密切(待检批可利用最近已检批提供的质量情报)的连续提交检验批。

2、【批lot】汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。

注:检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。

3、【批量lot size】批中产品的数量。

4、【样本sample】取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。

5、【样本量sample size】样本中产品的数量。

6、【单位产品item】可单独描述和考察的事物。

如:一个有形的实体,一定量的材料、一项服务、一次活动或一个过程、一个组织或个人、或前述项目的任何组合。

7、【不合格品】具有一个或一个以上不合格的产品。

注:不合格品通常按不合格的严重程度分类,例如:——A类包含一个或一个以上A类不合格,同时还可能包含B类和(或)C类不合格的产品;

——B类包含一个或一个以上B类不合格,同时还可能包含C类等不合格,但不包含A类不合格的产品。

8、【过程平均】在规定的时段或生产量内平均的过程水平。

注:在GB/T2828.1-2003标准中,过程平均是过程处于统计控制状态期间的质量水平(不合格品百分数或每百

9、【接收质量限(AQL)】当一个连续系列批被提交验收抽样时,可允许的最差过程平均质量水平。

10、【检验水平(IL)】提交检验批的批量与样本大小之间的等级对应关系。11、【抽样方案】所使用的样本量和有关批接收准则的组合。

12、【正常检验】当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用方法。此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。

注:当没有理由怀疑过程平均不同于某一可接收水平时,进行正常检验。

13、【加严检验】正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。

注:当预先规定的连续批数的检验结果表明过程平均可能比接收质量限低劣时,进行加严检验。

14、【放宽检验】具有样本量比相应正常检验抽样方案小,接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用法。

注1:放宽检验的鉴别能力小于正常检验;注2:当预先规定连续批数的检验结构表明过程平均优于接收质量限时,可进行放宽检验。

15、符号和缩略语

GB/T2828.1-2003使用的符号和缩略语:Ac:接收数;

Re:拒收数;

AQL:接收质量限(以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示);

d:从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数

D:批中的不合格品数或不合格数;

N:批量;

n:样本量;

IL:检验水平。

CL:样本量字码

第二节GB/T2828.1的应用

计数调整型抽样标准GB/T2828.1由三部分组成:正文、主表和辅助图表。

正文中主要给出了本标准所用到的一些名词术语和实施检验的规则;

主表部分包括样本量字码表和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助图表部分主要给出了方案的OC曲线、平均样本量ASN曲线和数值。

5.2.1不合格的表示和分类

不合格的程度以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。

一般按照实际需要可将不合格分为A类、B类、C 类等类别。必要时可区分多于三种,也可分为两类,也可以不分类。其中:

A类:认为最被关注的一种类型的不合格。在验收抽样中,将给这种类型的不合格指定一个很小的AQL值。

B类:认为关注程比A类稍低的一种类型的不合格。如果存在C类不合格,可以给B类不合格指定比A类不合格大但比C类不合格小的AQL值。其余不合格依此

5.2.2接收质量限(AQL)

GB/T2828.1使用AQL和样本量字码(CL)检索所需要的抽样方案和抽样计划。

指定AQL并不意味着供方有权故意供应不合格品。

所使用的AQL应在合同中(或由负责部门按规定的惯例)指定。当以不合格品百分数表示接收质量限时,AQL值应不超过10%不合格品。当以每百单位产品不合格数表示接收质量限时,可使用的AQL值最高可达每百单位产品中有1000个不合格。

抽样检验控制程序

目录 1.管理目的 (3) 2. 管理范围 (3) 3. 管理职责 (3) 4. 术语定义 (3) 5. 作业细则 (3) 5.1. 抽检方案: (3) 5.2. 抽取时间: (3) 5.3. 二次或多次抽样 (3) 5.4. 正常、加严和放宽检验 (3) 5.5. IQC抽样检验标准: (4) 5.6. OQC抽样检验标准: (4) 5.7. 单次基本抽样检验方法 (4) 5.8. 正常单次抽样一般检验水准项目 (4) 5.9. 特殊抽样方法 (4) 5.10. AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义 (4) 6. 相关文件 (4) 7、相关附表(如下): (5)

1.管理目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2. 管理范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3. 管理职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4. 术语定义 4.1. AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接 受的产品质量水平。 4.2. CR:(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷。 4.4. Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷。 5. 作业细则 5.1. 抽检方案: 依据接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2012)及抽样表。 5.2. 抽取时间: 样本可在来料、批量生产或库存重检时抽取。两种情形均应按样本量字母表抽选样本。 5.3. 二次或多次抽样 如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.4. 正常、加严和放宽检验 5.4.1. 检验的开始 除非品质部另有规定,开始检验时应采用正常检验。 5.4.2. 检验的继续 除非转移程序(见5.4.3)要求改变检验的严格度,对连续的批,正常、加严或者放宽检验应继续不变。 转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.4.3. 转移规则和程序(见附件1) 5.4.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时,只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的,则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.4.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时,如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的,应恢复正常检验。 5.4.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时,如果下列各条件均满足,应转移到放宽检验 5.4.3.3.1. 连续至少15批检验合格; 5.4.3.3.2. 生产稳定; 5.4.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.4.3.4. 放宽到正常 当正在执行放宽检验时,如果初次检验出现下列任一情况,应恢复正常检验 5.4.3.4.1. 一个批未被接收; 5.4.3.4.2. 生产不稳定或延迟;

第五章抽样练习+答案

第五章抽样 一、单项选择题。 1.电视台、电台和报纸记者的“街头拦人”调查,采用的就是()。 A.偶遇抽样 B.机械抽样 C.配额抽样 D.聚类抽样 2.我们日常生活中经常使用的抓阄、抽签等方法是属于()。 A.等距抽样 B.分层抽样 C.简单随机抽样 D.聚类抽样 3.机械抽样指的是()。 A.立意抽样 B.系统抽样 C.定额抽样 D.方便抽样 二、多项选择题。 1.以下抽样方法中,属于概率抽样的是() A.等概率抽样 B.分层抽样 C.方便抽样 D.定额抽样 E.整群抽样 2.常见的非概率抽样方法有()。 A.方便抽样 B.配额抽样 C.立意抽样 D.雪球抽样 E.等距抽样 3.总体可以进一步划分为()。 A.概率抽样 B.非概率抽样 C.研究总体 D.目标总体 E.总体规模

三、简答题。 1.抽样 2.非概率抽样 3.概率抽样 4.在社会研究中,为什么实行抽样方法? 5.简述抽样的步骤? 6.非概率抽样的优点和不足之处是什么? 7.简述确定实际分层抽取样本的方法? 四、综合题。 1.试述影响样本规模的因素? 答案部分 一、单项选择题。 1. 【正确答案】 A 2. 【正确答案】 C 3. 【正确答案】 B 二、多项选择题。 1. 【正确答案】ABE 2. 【正确答案】ABCD 3. 【正确答案】CD 三、简答题。 1. 【正确答案】抽样是指从总体中按一方式选取一组元素的过程。 2. 【正确答案】非概率抽样,即放弃随机原则,依据研究者的主观意愿、判断或是否方便等因素来抽取样本。

3. 【正确答案】所谓概率抽样是指总体中每个元素都有一定的非零概率被抽中,每个元素被抽中的概率可相等,也可以不相等,相等称为等概率抽样,不相等称为不等概率抽样。 4. 【正确答案】在社会研究中,研究者经常从一个规模很大的研究对象中,选出一部分作为研究对象,这个选取过程就是抽样。之所以要进行抽样,主要是考虑研究成本和研究的可行性。首先,在社会研究中,经费是一项硬约束;其次,对于一些太大的总体,逐个进行问卷调查也不现实。而借助于抽样则能够克服以上困难。 5. 【正确答案】抽样的步骤有: (1)设计抽样方案 首先,要界定总体。其次,介绍抽样框的具体内容。再次,要确定样本所含个体数目。最后,要根据不同的目标总体,选择合适的抽样方法。 (2)抽取样本 抽取样本是指抽样人员按照抽样方案中选定的抽样方法,从抽样框中实际抽取总体元素,构成样本的过程。(3)评估样本 评估样本是指样本抽出后,对样本的代表性和各类误差情况的检验和评估,目的是为了防止由于样本偏差过大而导致对总体推断的失败。一般来说,评估所依据的总体统计数据越多,则评估效果越好。 6. 【正确答案】非概率抽样,即放弃随机原则,依据研究者的主观意愿、判断或是否方便等因素来抽取样本。非概率抽样的成本比较低,操作也比较方便,但无法预先估计抽样误差,因此,很难对总体情况做出可靠的推断。 7. 【正确答案】一种方法是先将所有总体元素按分层变量进行分层,并计算各层在总体的比例,即比例分层抽样。 另一种方法适用于等比例分层抽样。先将所有总体元素按分层变量进行分层,然后将各层的总体元素一层一层地连续排列,最后对连续排列的总体元素进行等距抽样,这种方法被称为分层等距抽样。 四、综合题。 1. 【正确答案】如果先不考虑经费问题,那么样本规模主要取决于抽样精度和总体标准差。一般说来,抽样希望达到的精确度越高,总体的异质性程度越大,所需的样本规模就越大。 首先,抽样精度是指抽样中希望达到的精确度,其实就是能够容忍的抽样误差e。有研究表明,对于较大的总体,在确定精度的条件下,总体规模与样本规模之间应该是一种非线性关系,即样本并不按比例地随着总体增大而增大。 其次,总体标准差是反映总体元素之间异质性程度的指标;一般说来,在给定抽样精度后,总体异质性程度越小,所需样本规模也越小;反之亦然。

抽样管理程序

抽样管理程序

1. 目的 为了规范抽样环节的工作,制订本程序。 2. 范围 本程序适用于法定管理机构和客户委托进行抽样。 3. 定义 3.1 抽样:是抽取物质、材料或产品的一部分,作为其整体的代表性样品来进行检测的一种规定程序。 3.2 检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品。 4. 职责 4.1 抽样方案的制定:检测组长 4.2 抽样工作的组织:检测组长 4.3 抽样方案的批准:各检测部门(道路工程部、结构工程部、地下工程部)负责人 5. 工作程序 5.1 抽样方案的制定 5.1.1 根据受检产品的标准规定的方法或国家、行业管理规定,由检测组长进行抽样方案的编制,报检测部门负责人批准。 5.1.2 按照与客户签订的有效合同,结合相应的评定验收标准进行抽样方案的编制,报检测部门负责人批准。 5.1.3 按照客户指定的抽样方案进行抽样,如客户的要求与规定抽样方案要求有偏离时,应在《委托单》或检测合同上详细记录这些要求和抽样资料,并记入原始记录和检测报告中。 5.2 抽样的实施

5.2.1 按照批准的抽样方案,检测人员(按委托检测程序时应实行盲样管理)到检测现场采用批准的抽样方案进行抽样。 5.2.2 当采用简单随机抽样有困难时,可采用分段随机抽样方法进行抽样。 5.2.3 随机抽样可以通过查随机数表,掷骰子方法抽取样本。 5.2.4 样本确定后,应按照标准规定的取样方法取样,填写样品标识签贴在样品上,并进行现场检测并记录。 5.2.5 抽样人员不能少于2人,一人取样,一人核对,并对样品的代表性负责。 5.3 抽样的记录 5.3.1 由抽样人员填写《抽样记录表》,记录内容应包含:样品名称、样品编号,取样日期、取样数量、取样地点或部位及位置分布简图、取样人、校对人等。 5.3.2 抽样人应对样品在运输途中的防护负责、保护样品的完整性。样品送达后取样人应连同《抽样记录表》移交给样品管理员,样品管理员核对无误后即按规定办理手续。详见《样品管理程序》。 6. 相关文件 6.1 《样品管理程序》 7. 相关记录 7.1 《抽样记录表》

(标准抽样检验)抽样方案

(标准抽样检验)抽样方 案

一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目(S-3AQL=6.5) 重要检验项目 注:外购按此(S-3AQL6.5)方案抽样,辅料中的纸

标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样,医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1.消毒袋2.中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1.自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目(S-3AQL10)

意 2.医用手术膜重要检验项目 一般检验项目(按S —3AQL6.5,见绷带的一般检验项目的抽样方案) 五纱布片(一般性的) 重要检验项目一般检验项目

注:有关纱布片的抽样,根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目

样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品:为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批:需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别,只能有随机的波动。因此,一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内,所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量:需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷:对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷;或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷:不同于致命缺陷,但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷:不会显著降低产品的预期性能的缺陷,或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。

统计学习题第五章_抽样与抽样估计答案

一、填空题 1、在实际工作中,人们通常把 n≥30 的样本称为大样本,而把 n<30 的样本称为小样本。 2、在抽样估计中,常见的样本统计量有样本均值、样本比例、样本标准差或样本方差以及它们的函数。 3、在研究目的一定的条件下,抽样总体是唯一确定的,而样本则有许多个。 4、在抽样调查中,登记性误差和系统性误差都可以尽量避免,而抽样误差则是不可避免的,但可以计算并加以控制。 5、在抽样估计中,抽样估计量是指用于估计总体参数的样本指标(统计量),评价估计量优劣的标准有无偏性、有效性和一致性。 二、选择题 单选题: 1、在其它条件不变的情况下,要使抽样平均误差为原来的1/3,则样本单位数必须 ((2)) (1)增加到原来的3倍(2)增加到原来的9倍 (3)增加到原来的6倍(4)也是原来的1/3 2、在总体内部情况复杂,且各单位之间差异程度大,单位数又多的情况下,宜采用 ((3)) (1)简单随机抽样(2)等距抽样(3)分层抽样(4)整群抽样 3、某厂产品质量检查,确定按5%的比率抽取,按连续生产时间顺序每20小时抽1 小时的全部产进行检验,这种方式是((4)) (1)简单随机抽样(2)等距抽样(3)分层抽样(4)整群抽样 4、其它条件一定,抽样推断的把握程度提高,抽样推断的准确性就会((2)) (1)提高(2)降低(3)不变(4)不一定降低 5、在城市电话网的100次通话中,通话持续平均时间为3分钟,均方差为分钟,则概率为时,通话平均持续时间的抽样极限误差为((2)) (1)(2)(3)(4)

6、假定11亿人口大国和100万人口小国的居民年龄变异程度相同,现在各自用重复抽样方法抽取本国人口的1%计算平均年龄,则平均年龄抽样平均误差((3))(1)两者相等(2)前者比后者大(3)前者比后者小(4)不能确定大小 多选题: 1、降低抽样误差,可以通过下列那些途径((2)(4)(5)) (1)降低总体方差(2)增加样本容量。 (3)减少样本容量(4)改重复抽样为不重复抽样 (5)改简单随机抽样为类型抽样 2、抽样推断中的抽样误差((1)(5)) (1)是不可避免要产生的 (2)是可以通过改进调查方法来消除的 (3)只有调查后才能计算 (4)即不能减少,也不能消除 (5)其大小是可以控制的 3、抽样极限误差((1)(2)(4)) (1)是所有可能的样本指标与总体指标之间的误差范围 (2)也叫允许误差(3)与所做估计的概率保证程度成反比 (4)通常用来表示抽样结果的精确度 4、影响样本容量的因素有((1)(2)(3)(4)(5)) (1)总体方差 (2)所要求的概率保证程度 (3)抽样方法 (4)抽样的组织形式 (5)允许误差法范围的大小 5、不重复抽样的抽样平均误差((2)(4)) (1)总是大于重复抽样的抽样平均误差

抽样检验作业规范标准[详]

1.目的:规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准,从而确保来 料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围:适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时,可允许的最差过程平均质量水平,一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求,外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序: 5.1来料检验 1)抽样标准:按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL:2.5 ②塑料件:关键指标AQL:2.5 外形外观一般指标AQL:4.0 金属件:AQL:2.5

3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收,按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检,对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行,关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序,检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1)生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验,QC对其外观及性能在进行抽检,抽检比例按照1%进行。 2)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5.4进料检验规 进料检验(IQC)又称验收检验,是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式,也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 全检:数时少,单价高。 抽检:数量多,或经常性之物料。

第三章 抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本

第三章抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本

/wEPDwUJOTU4Mj 第三章 3.2计数标准型抽样检验 3.2计数标准型抽样检验 学习目标 1、熟悉计数标准型抽样检验的含义 2、了解计数标准抽样检验的基本原理 3、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法 本节主要考点是熟悉概念和原理。 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案这种抽样方案的oc曲线应通过两点(生产方和使用方风险点),如图3.2-1所示。解释一下。 下面以GB/T13262-2008 下面以gb/t13262-2008《不合格百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》为例,介绍这种抽样方案的抽样程序和抽样表。 一、抽样表的构成 表3.2-1为计算标准型一次抽样表。只要给出p0与p1,就可以从中求出样本量n和接收数。解释一下表格,代表值和区间值。 表3.2-1(p128)不合格百分数的计数标准型一次抽样方案 二、抽样程序 (一)确定质量标准;(二)确定p0、p1值;(三)批的组成;(四)检索抽样方案;(五)抽取样本;(六)检验样本;(七)批的判断;(八)批的处置。 1、关于确定p0、p1值; (1)p0、p1值(p0< p1)s应由供需双方协商确定。 (2)p1的选取,应使p1与p0拉开一定的距离。p1/ p0过小,会增加样本量,

使检验费用增加;但p 1/p 过大,又会放松质量要求,对使用方不利。因此,以 α=0.05,β=0.10的抽样方案中,iec推荐p1=(1.5~3.0) p0,而有些国家则取p1=(4~10)p0。 总之,要综合考虑过程能力,制造成本、产品不合格顾客的损失、质量要求和检验费用。 2、关于样本的抽取方法 2、关于样本的抽取方法 (1)简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法,或掷随机数骰子法。优点:抽样误差小,缺点:比较繁琐。(2)系统抽样法。(等距抽样;机械抽样法) 由于系统抽样法操作简便,实施起来不易出差错,因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验,就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。 (3)分层抽样法(类型抽样法) 它是把一个总体分成若干个子总体(层)然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点:样本的代表性好,抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。 (4)整群抽样法 它是把一个总体分成许多群,然后随机地抽取若干群,并对抽到的群合检。优点:实施方便。缺点:样本的代表性差,抽样误差大。这种方法常用在二序控制中。 [例3.2-1]解释一下 [例3.2-1]解释一下。 假设有某种成品零件分别装在20个零件箱中,每箱各装50个,总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试研究,那么应该怎样运用上述4种抽样方法呢? ①将20箱零件倒在一起,混合均匀,并将零件从1~1000一一编号,然后用查随机数表或抽签的办法,从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本,这就是简单随机抽样。 ②将20箱零件倒在一起,混合均匀,将零件从1~1000逐一编号,然后用查随机数或抽签的办法先决定起始编号,比如16号,那么后面入选样本的零件编号依次为26,36,46,56,…,906,916,926,…,996,06.于是就由这样100个零件组成样本,这就是系统抽样。 ③对所有20箱零件,每箱都随机抽取出5个零件,共100件组成样本,这就是分层抽样。 ④先从20箱零件随机抽出2箱,然后对这2箱零件进行全数检查,即把这2零件看成是“整群”,由它们组成样本,这就是整群抽样。 3、关于批的处理 3、关于批的处理 (1)判为接收的批即可交付。关于样本中已发现的不合格品是直接接收、退货、还是换成合格品,这要按事先签订的合同来定。

抽样程序与抽样标准

抽样程序与抽样标准 1 目的 为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性,对抽样行为进行控制,降低抽样检测的误判率,特制定本程序。 2 范围 适用于抽样方案的制定和批准,抽样活动的组织实施等过程。 3 职责 3.1 技术负责人的职责 负责抽样方案的批准,负责维护本程序的有效性。 3.2 办公室的职责 负责组织抽样及样品的管理。 3.3 检测室负责人的职责 负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责 负责实施抽样,认真填写抽样文件,执行抽样纪律。 4 工作程序 4.1 下列情况应进行抽样检测 4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的; 4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的; 4.1.4 客户要求抽样的。 4.2 抽样依据 4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的,依据标准或方法的规定:没有标准或方法规定的,则制订基于统计方法的抽样计划; 4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分:按接收质量限(AQI)检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)》,也可根据与客商的约定。 4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2 抽样方案的内容: 4.3.2.1 抽样依据; 4.3.2.2 单位产品的质量特性; 4.3.2.3 不合格品的分类; 4.3.2.4 质量水平; 4.3.2.5 检测等级; 4.3.2.6 抽样时问、地点及人员; 4.3.2.7 抽样风险评价; 4.3.2.8 抽样检测的费用; 4.3.3 抽检样品及其母体要求 4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品; 4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定; 4.3.3.3 有出厂检测合格证;

进料检验控制程序

进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据,规范进料检验工作流程,指明不良处理途径,确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈,跟踪处理结果,跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责

3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》,并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收,内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等,该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中,发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时,供应部跟 单员对物料差异进行检查确认,由仓管员在《送货清单》差异处划改,对验收无误的进料卸料于

第三章 抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本

第三章 3.2计数标准型抽样检验 3.2计数标准型抽样检验 学习目标 1、熟悉计数标准型抽样检验的含义 2、了解计数标准抽样检验的基本原理 3、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法 本节主要考点是熟悉概念和原理。 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案这种抽样方案的oc曲线应通过两点(生产方和使用方风险点),如图3.2-1所示。解释一下。 下面以GB/T13262-2008 下面以gb/t13262-2008《不合格百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》为例,介绍这种抽样方案的抽样程序和抽样表。 一、抽样表的构成 表3.2-1为计算标准型一次抽样表。只要给出p0与p1,就可以从中求出样本量n和接收数。解释一下表格,代表值和区间值。 表3.2-1(p128)不合格百分数的计数标准型一次抽样方案 二、抽样程序 (一)确定质量标准;(二)确定p0、p1值;(三)批的组成;(四)检索抽样方案;(五)抽取样本;(六)检验样本;(七)批的判断;(八)批的处置。 1、关于确定p0、p1值; (1)p0、p1值(p0< p1)s应由供需双方协商确定。 (2)p1的选取,应使p1与p0拉开一定的距离。p1/ p0过小,会增加样本量, 使检验费用增加;但p 1/p 过大,又会放松质量要求,对使用方不利。因此,以 α=0.05,β=0.10的抽样方案中,iec推荐p1=(1.5~3.0) p0,而有些国家则取p1=(4~10)p0。

总之,要综合考虑过程能力,制造成本、产品不合格顾客的损失、质量要求和检验费用。 2、关于样本的抽取方法 2、关于样本的抽取方法 (1)简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法,或掷随机数骰子法。优点:抽样误差小,缺点:比较繁琐。(2)系统抽样法。(等距抽样;机械抽样法) 由于系统抽样法操作简便,实施起来不易出差错,因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验,就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。 (3)分层抽样法(类型抽样法) 它是把一个总体分成若干个子总体(层)然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点:样本的代表性好,抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。 (4)整群抽样法 它是把一个总体分成许多群,然后随机地抽取若干群,并对抽到的群合检。优点:实施方便。缺点:样本的代表性差,抽样误差大。这种方法常用在二序控制中。[例3.2-1]解释一下 [例3.2-1]解释一下。 假设有某种成品零件分别装在20个零件箱中,每箱各装50个,总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试研究,那么应该怎样运用上述4种抽样方法呢? ①将20箱零件倒在一起,混合均匀,并将零件从1~1000一一编号,然后用查随机数表或抽签的办法,从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本,这就是简单随机抽样。 ②将20箱零件倒在一起,混合均匀,将零件从1~1000逐一编号,然后用查随机数或抽签的办法先决定起始编号,比如16号,那么后面入选样本的零件编号依次为26,36,46,56,…,906,916,926,…,996,06.于是就由这样100个零件组成样本,这就是系统抽样。 ③对所有20箱零件,每箱都随机抽取出5个零件,共100件组成样本,这就是分层抽样。 ④先从20箱零件随机抽出2箱,然后对这2箱零件进行全数检查,即把这2零件看成是“整群”,由它们组成样本,这就是整群抽样。 3、关于批的处理 3、关于批的处理 (1)判为接收的批即可交付。关于样本中已发现的不合格品是直接接收、退货、还是换成合格品,这要按事先签订的合同来定。 (2)对于判为不接收的批,全部退货。但是,也可以有条件地接收,不过这要由事先签订的合同定。 3.3 计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用 3.3 计数调整型抽样检验及gb/t2828.1的使用

计数抽样检验程序说明

第2章GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批计数抽样打算 GB2828.1-2003属于计数调整型抽样标准,它与国际标准ISO 2859-1:1999相对应,有严密的数学理论基础和广泛的应用范围,要紧适用于连续批的检验;(当认真考虑抽样方案的抽查特性曲线时,也能够用于孤立批的检验)。所谓调整型抽样方案是指在产品质量正常的情况下,采纳正常抽样方案进行检验;而当产品质量变坏或生产不稳定时,则换用一个严一些的抽样方案,以使存伪的概率小些;而当产品质量比所要求质量好且稳定时,则可换用一个宽些的抽样方案,使抽检样品数量减少,又能够节约检验的费用。因此,当产品的批量确定,且对产品质量提出要求以后,就可采纳GB/T 2828中规定的抽样方案。该方案要紧用于来自同一来源连续批的检验。在这种情况下,通过转换规划,从正常检验转向加严检验,或从正常检验转向放宽检验。应特不指出:抽样方案与转移规则必须一起使用。通过使用一个由AQL确定的系列抽样方案(抽样打算),可将通过产品的平均不合格品率操纵在事先规定的那个AQL值下。

第1节抽样方案的检索 1.1 一次抽样方案的检索方法 1.1.1 规定质量指标,接收质量限(AQL) 由生产方和使用方协商确定接收质量限(AQL),那个地点的生产方和使用方是广义的,也能够是供货方和订货方,下道工序是上道工序的使用方。 1.1.2 规定检验水平(IL) 由给定的检验水平IL和批量N查表2-1(GB/T2828表1 ),找到样本量字码;依照查到的样本量字码和接收质量限AQL,按照指定的抽样方案类型,在GB/T 2828表 2ABC~表4ABC检索抽样方案。从表2-2(GB/T2828表 2A)中检索出的是一次正常抽样方案,从GB2828表2B中检索出的是一次加严抽样方案,从GB2828表2C中检索出的是一次放宽抽样方案。一次抽样方案的一般表达式为:(n; A c , R e) 例如:当1201≤N≤3200, 接收质量限AQL=2.5, 检验水平IL为S-1水平常,其抽样方案系统为:一次正常抽样方案N (5;0,1);一次加严抽样方案T (8;0,1);一次放宽抽样方案R (2;0,1)

进料检验控制程序

1.目的: 根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料(含半成品)进行检验,使材料符合工程规范和客户要求。 2.适用范围:

凡公司所购进生产用材料。 3.定义: (无) 4.职责和权限: 品控部(主职部门): 负责对来料检验,依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通,跟踪改善。 品质负责人:负责物料的不合格最终裁决。 采购:负责主持急需来料不良品MRB评审,协助品控部就来料不良要求供应商改善。 研发部:参与MRB评审并给出处理意见。 仓库:负责来料品名、数量等的核对及点收;负责来料的送检,对不合格物料的退换跟进落实。 5.工作流程图: (见附件1) 6.工作程序和内容: 材料接收 材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行; 物料清单(BOM)中标注的A类物料,仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收,并开据《送检单》(填写物料基本信息)送检到IQC;送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 物料清单(BOM)中标注的B、C类物料,物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《入库单》(填写物料基本信息)送检到IQC;送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。 材料检验 A类物料的检验: IQC检验员接到《收料通知/请检单》后,依急件、平件先后次序进行检验安排:急件应在2小时内完成检验,以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验;当来料批次多时可延长到5个自然日。 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后,根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供,且非转批量物料,IQC有权拒检,并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料,则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 检验测试项目依检验指导书、图纸、样品等进行,对能试装的物料应结合试装结果进行判定。若确定了“限度样板”时,应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。本公司抽样标准MIL-STD-105E,尺寸和功能检查基准(S2,),外观检验基准(S4,) 检验仪器及治工具设备的操作方法请参考相应仪器之操作规范。 B、C类物料的检验: IQC检验员接到《入库单》后,按照《入库单》上的信息对照物料进行确认是否一致,如果发现物料是非合格供方提供,且非转批量物料,IQC有权拒检,并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料,则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 B、C类物料确认内容:厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。(B、C 类物料只作来料信息确认,不做检验报告)。 所有A、B类物料,要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料,并确认其实物与所提交资料是否相符。 对于需要做委外检测的物料,由IQC填写领料单领料,安排送外检测,送外检验的频率一般为一年一次,如有特殊情况特殊处理。 已检材料处理

第三章抽样检验.doc

第三章抽样检验 大纲要求与内容提要 一、基本概念 1、掌握抽样检验、计数检验、计量 检验、单位产品、(检验)批、 不合格、不合格品、批质量、过 程平均、接收质量限及极限质量 的概念 1.1抽样检验(p130) ——按照规定的抽样方案,随机从一批 或一个过程中抽取少量个体(作为样 本)进行的检查,根据样本检验结果判 定一批产品或一个过程是否可以被接 收。 1.2计数检验(pp.130-131) ——包括计件和计点抽样检验。 计件抽样检验——根据被检样本中的

不合格产品数,推断整批产品的接收与 否。 计点抽样检验——根据被检样本中的 产品包含的不合格数,推断整批产品的 接收与否。 1.3计量检验(p131) ——通过被检样本中的产品质量特性的 具体数值并与标准进行比较,进而推断 整批产品的接收与否。 1.4单位产品(p131) ——为实施抽样检验需要而划分的基 本产品单位。……在抽样标准中定义为 可单独描述和考察的事物。…… 1.5(检验)批(p131) ——提交检验的一批产品,亦为检验对 象而汇集的一批产品。 ——它应由同型号、同等级和同种类 (尺寸、特性、成分等),且生产条件 和生产时间基本相同的单位产品组成。 ——又分为孤立批和连续批:

孤立批——指脱离已生产或汇集的批 而不属于当前检验批系列的批; 连批批——指待检批可利用最近已检 批所提供质量信息的连续提交检验批。 1.6批量(p131) ——检验批中单位产品的数量,常用N 表示。 1.7不合格(p132) ——单位产品的任一质量特性不满足规范要求。常据不合格的严重程度必要时将其由重到轻分类为A、B、C类不合格。1.8不合格品(p132) ——具有一个或一个以上不合格的单位产品。对应于不合格分类而为A、B、C类不合格品。 1.9批质量(p132) ——单个提交检验批产品的质量。由于质量特性值——计数值、计量值的属性不同而对之表示方法有别。 a.计数值有:

抽样检验GB2828

抽样检验GB2828 一、抽样检验的由来 二次世界大战时期,美国军方采购军火时.在检验人员极度缺乏的情况下,为保证其大量购入军火的品质,专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论,建立厂一套产品抽样检验模式。满足战时的需要。 二、抽样检验的定义 从群体中随机取样(抽取一部分).然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法.来判断群体的合格或不合格的检验过程。 三、基本概念及用语 1.群体与样本。 群体就是提供被做为调查(或检查)的对象.或者称采取措施的对象。也常称为批,群体(批)大小常以N表示,亦称批量N。 工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。不论是一件件的产品、还是散装料,一般都要组成批,而后提交检验,有些情形,中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中(或批中),抽取的部分个体。抽取的样本数量常以n表示。 2.批的组成。 构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同,即是应当由原、辅料相同,牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。此时.批的特性值只有随机波动.不会有较大的差别。这样做.主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性.从而使抽样检验更为有效,如果有证据表明,不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时,应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批,构成批的上述各种条件,通常很少能够同时满足。如果想使它们都得到满足,往往需要把批分得比较小.这样品质一致而且容易追溯。但这样做,会使检验工作量大大增加.反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以,除作产品 品质时好时坏,波动较大.必须采用较小的批以保证批的合理外,当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕,采用大批量是经济的、当然,在使用大批量时,应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。 3.批量(N)。 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量,通常用英文大写N表示、一批塑胶料由“一干袋组成,我们说这批塑胶料的批量力1000,对于5()()对沫子来讲.一个单位产品只可能是一对而决不可能是—只,批量就是500对:一批100公斤合成纤维,如果规定每10克纤维为一个单位产品,耶么这批产品的批量为10000。 当我们从成品,半成品.零部件中抽取—部分样本加以测定分折时,决不是仅为获取抽出样品本身的情报或状况。而是要从样本的检验结果判定群体 (或该批量,或该工程)的状态、以便对群体采取措施,群体与样本、数据关系如下表3—34所示: 4.取样及数据的信赖性、 进行取样及记录数据,是为了将来采取行动措施。如果取样及数据记求是不可靠的,必将导致将来采取行动措施偏差及无效。 为了取样可靠.以随机抽样为原则,也就是说取样要能反映群体的各处情况,群体中的个体.被取样的机会要均等,例如,按以下方法执行,能大致符合随机抽样的精神: ①物品在不断移动时,可用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本方法,但一定间隔本身也要随机规定为宜“此可谓时间分布均均性。

抽样检验方案

抽样检验方案 第四节抽样检验方案(大纲要求熟悉) 一、抽样检验的几个基本概念(基础知识) 1.抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中,主要是确定样本容量n和合格判定数,即允许不合格品件数c,记为方案(n,c)。 2.检验. 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等,并将结果与标准规定要求进行比较,以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3.检验批 4.批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5.过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6.接受概率(又称批合格概率) 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平,即批不合格品率P的函数,用L(p)表示,检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 (一)抽样检验方案的分类 (二)常用的抽样检验方案(大纲要求熟悉) 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c,记作(n,c),并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数,也可以是不合格品率,或者是可接受的每

百单位缺陷数。若实际抽检时,检出不合格品数为d,则当: d≤c时,判定为合格批,接受该检验批;d>c定为不合格批,拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案(以上两种标准型抽样检验程序见图7-16、7-17) (3)多次抽样检验方案(★适当位置加图7-16和7-17) 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时,检验出的不合格品数d,当(),判定为不合格批,拒绝该检验批。 A. d c C. d =c D. d =r 答案:B 抽样检验方案参数的确定 三、抽样检验方案参数的确定(大纲要求了解) 实际抽样检验方案中也都存在两类判断错误。即可能犯第一类错误,将合格批判为不合格批,错误地拒收;也可能犯第二类错误,将不合格批判为合格批,错误地接受。错误的判断将带来相应的风险,这种风险的大小可用概率来表示。如教材157页图7-19所示。 第一类错误是当p=po时,以高概率L(p)=1-α接受检验批,以α为拒收概率将合格批判为不合格。由于对合格品的错判将给生产者带来损失,所以关于合格质量水平p o的概率α,又称供应方风险⑸椒缦盏取 第二类错误是当p=p1时,以高概率(1-β)拒绝检验批,以β为接受概率将不合格批判为合格。这种错误是将不合格品漏判,从而给消费者带来损失,所以关于极限不合格质量水平p1的概率β,又称使用方风险、消费者风险等。 [例题]实际抽样检验中,有出现错误判断的可能,第一类错误判断是()。 A.将合格批判为不合格批

(抽样检验)第三章抽样检验最全版

(抽样检验)第三章抽样检 验

第三章抽样检验 大纲要求和内容提要 壹、基本概念 1、掌握抽样检验、计数检验、计量检 验、单位产品、(检验)批、不合 格、不合格品、批质量、过程平 均、接收质量限及极限质量的概 念 1.1抽样检验(p130) ——按照规定的抽样方案,随机从壹批或壹个过程中抽取少量个体(作为样本)进 行的检查,根据样本检验结果判定壹批 产品或壹个过程是否能够被接收。1.2计数检验(pp.130-131)——包括计件和计点抽样检验。

计件抽样检验——根据被检样本中的 不合格产品数,推断整批产品的接收和 否。 计点抽样检验——根据被检样本中的产品包含的不合格数,推断整批产品的接收 和否。 1.3计量检验(p131) ——通过被检样本中的产品质量特性的 具体数值且和标准进行比较,进而推断 整批产品的接收和否。 1.4单位产品(p131) ——为实施抽样检验需要而划分的基本产品单位。……在抽样标准中定义为可单 独描述和考察的事物。……

1.5(检验)批(p131) ——提交检验的壹批产品,亦为检验对象而汇集的壹批产品。 ——它应由同型号、同等级和同种类(尺寸、特性、成分等),且生产条件和生产时间 基本相同的单位产品组成。 ——又分为孤立批和连续批: 孤立批——指脱离已生产或汇集的批而不属于当前检验批系列的批; 连批批——指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检验批。1.6批量(p131) ——检验批中单位产品的数量,常用N 表示。

1.7不合格(p132) ——单位产品的任壹质量特性不满足规范要求。常据不合格的严重程度必要时将其由重到轻分类为A、B、C类不合格。 1.8不合格品(p132) ——具有壹个或壹个之上不合格的单位产品。对应于不合格分类而为A、B、C类不合格品。 1.9批质量(p132) ——单个提交检验批产品的质量。由于质量特性值——计数值、计量值的属性不同而对之表示方法有别。 a.计数值有: i)批不合格品率(计件)——批的不合格品 数D除以批量N:P=D/N,

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