电炉炼钢技术操作规程
一九八八年六月
目录
电炉炼钢基本技术操作规程
第一章冶炼前的准备 1
第二章扒补炉、装铁 4
第三章熔化期 6
第四章气化期8
第五章还原期12
第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18
第七章加入铁合金的规定19
第八章电炉炼钢的配料23
第九章渣洗操作规程64
第十章炼渣操作规程66
附录一烤炉制度70
附录二炉体标准76
附录三电炉工具标准77
附录四冶炼、铸锭操作记录项目78
电炉炼钢分钢种技术操作规程
工艺一
炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93
铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98
铬钼铝合结冶炼技术操作规程104
镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109
铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117
铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122
铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127
中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133
硅猛钼钒合结钢技术操作规程137
炮钢冶炼技术操作规程140
硼钢冶炼技术操作规程145
合结钢电极棒冶炼技术操作规程150
含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155
高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161
铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167
钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178
高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183
高速工具钢冶炼技术操作规程189
不锈钢冶炼基本操作195
铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210
2Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214
1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程217
1Cr17N2、2～4Cr13、3Cr13-Mo、9Cr18、9Cr18MoV等不锈钢冶炼技术操作规程220
高铬铁素体不锈钢冶炼技术操作规程225
4Cr10Si2Mo、4Cr9Si2不锈钢冶炼技术操作规程228
高硅铬镍、铬镍钨钼、高铬镍不锈钢冶炼技术操作规程230
2Cr13Ni2不锈钢冶炼技术操作规程233
0Cr17Ni7A1不锈钢冶炼技术操作规程237
1Cr18Ni11Si4AITi不锈钢冶炼技术操作规程240
2Cr15Mn5Ni2N、1Cr18Mn8Ni5N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr18Mn10Ni5Mo3N不锈钢冶炼技术操作规程243
奥氏体不锈钢冶炼技术操作规程246
工艺二
民用合金结构钢冶炼技术操作规程251
38CrMoAI合结钢冶炼技术操作规程259
40～45MnB合结钢冶炼技术操作规程263
电炉炼钢铸锭技术操作规程
第一章盘的准备及镶砖269
第二章中注管的安装271
第三章钢锭模的准备及安装272
第四章帽口的准备、修理及安装275
第五章钢的保护及浇注277
第六章钢锭的缓冷286
附录一铸锭用各种材料理化性能290
附录二钢锭模参数及判标准302
附录三底盘参数及判标准315
附录四中注管铁皮参数及判标准315 附录五帽口铁皮参数及判标准317 钢锭退火操作规程序
第一章退火方法320
第二章退火曲线325
第三章装炉及加热操作329
第四章退火炉记录330
第五章钢锭退火后的堆放331
钢包技术操作规程
第一章钢包修砌333
第二章钢包的准备335
第三章钢包的烘烤338
第四章钢包的使用340
第五章渣包342
钢锭精整技术操作规程
第一章修磨前钢锭具备的条件343 第二章清理区域344
第三章清理标准345
第四章判规定346
第五章管理验收347
炉盖修砌技术操作规程
第一章修砌炉盖材料标准349
第二章修砌前的准备350
第三章修砌353
5吨炉筑炉技术操作规程
第一章炉壳筑打前的准备355
第二章镁砂加热、焦油熬煮358
第三章筑打工艺360
第四章挂渣炉壁的安装363
第五章卤水镁砂炉衬筑打工艺365
第六章水冷块验收标准368
第七章炉衬评级、验收标准370
第八章水冷块判标准373
第九章水冷挂渣炉壁判标准374
第十章水冷挂渣炉壁安全使用制度375
第十一章焦油石墨炉衬筑打工艺378
第十二章十吨炉筑炉技术操作规程379
电炉炼钢原材料技术操作规程
第一章钢铁料的分类及化学成份381
第二章氧化剂、造渣材料及还原剂392
第三章合金材料395
第四章合金料及辅助材料的保管、加热和干燥397 电炉炼钢料蓝布料技术操作规程424
电炉炼钢基本技术操作规程第一章冶炼前的准备
1、大修炉或换炉壳后，炉底放电极头送电烤炉（烤炉制度见附录一）。
2、烤炉后，第一炉炉料应保证不平铁，出钢量适量（3吨炉；680方*8支，5吨炉：680立*16支，10吨炉；680方*24支）。
3、烤炉生，前5炉冶炼一般技术条件的中碳炭素钢，氧化法冶炼。前3炉配碳量增加0．2%
，去碳量≥0．4%。终脱氧插A11K?/t，出钢温度按上限控制。新炉体第一炉各期温度相应提高10℃。
4、老炉壳后3炉，米膛较大，炉体损坏严重，温度不易控制，应采用氧化法冶炼一般技术条件品种。
5、炉体较坏（见附表二），不得冶炼下列钢种；滚珠轴承钢、不锈钢、特殊要求的品种和C≤0.2%R低碳合结钢。
6、冶炼前应仔细检查水冷系统和机电设备，如有故障应及时处理或更换。冶炼低碳钢时，根据电极接头的长短酌情打掉。
7、出钢槽不能保证整流出钢时必须更换。新换出钢槽应彻底烘烤。油煮出钢槽应烤呈本色，白砖烤干。新换出钢酮只准冶炼下列品种：电渣钢电极棒和一般技术条件的中碳结钢、合金结构钢、炭素工具钢、弹簧钢、不锈钢、合金工具钢、高速工具钢。
8、炉盖变形、厚度≤100㎜或掉砖为能修补时进行更换。
9、冶炼完高温合金，经两次洗炉处理后，冶炼化学成分相类似的钢种，各相应元素比规格下限低1～2%。
10、炼完高合金钢（如高铬、高钨、高镍钢等），应冶炼2炉以上化学成份相类似的钢种。充分搅拌后，加取一次全分析，各期温度相应提高10℃。Cr、Ni、Mo配下限，W比下限低配0．10～0．20%。
第二章扒补炉、装铁
炉体的好坏直接影响钢的质量。加强炉体维护是提高炉体寿命，为整个冶炼过程刨造有利条件的重要环节。
11、出钢前准备好补炉工具和补炉材料。补炉镁砂应彻底干燥，粒度为1-3㎜，其中小小于1㎜的不超过50%。镁砂和沥青粉配比为10：1（重量比）。混均后使用。
12、出钢后，迅速将炉子翻回，撬掉假门坎，扒净残钢渣。
13、趁高温迅速投补出口两侧，随后白灰铲补其于两侧渣线。
14、炉底有坑须垫补时，可以加入少量白灰扒除坑中钢水，或者把钢水控到炉坡上（先应在炉坡上投一些闰砂—），然后趁热用镁砂垫补。
15、炉底较时，进洗炉处理。当炉底局部起时，可往该处加适量生
伯、萤石或小块矿石，防止炉底继续上升。也可向炉内投适量Fe-Si粉用氧气吹。
16、扒补炉底时，应检查水冷块侵蚀情况，水冷块侵蚀程度达到判废标准时，应及时更换。检查水冷块水冷系统水路是否畅通，如有故障，及时处理。
17、装铁前，炉底须均匀地垫炉料重量2～3%的白灰，以利提前形成熔化渣，防止铁料冲击炉底，并垫好炉门。
18、产锈钢采用不氧化法或装入法冶炼时，炉底可加5～7Kg/t萤石，造流动性好的钢渣以利去磷。
19、装铁前，班长和专责人员必须仔细检查配料单，防止装错料。
20、如配高硫磷废钢，应装在包底部，以利早期去磷。配高硫磷锭时，不应配入高硅废钢。
21、装铁时包摆正，高度合适。平铁时严防冲击炉壁。
22、装二遍或多遍铁时间不应过晚，以防钢液喷溅造成事故。
第三章熔化期
熔化期占一炉钢冶炼时间的一半左右，耗电量占60-70%。抓紧熔化期操作，加速炉料熔化，早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对提高产量，保证质量，降低电耗有重大意义。
23、通电后，清除出钢槽残钢、残渣，保证出钢不散流。并用不小块白灰堵严出钢口。
24、熔化期使用最大功率送电，电流稳定后应撒掉电抗。送电后调整电极长度，保证全炉使用。
25、熔池形成后，可加入白灰、萤石，造流动性良好的熔化渣，以利早期去磷，防止钢液吸收气体。熔化未期，特别是配有高硫磷锭者，要加入10-20㎏/t小块矿石，以利去磷。
26、电极下到底，可吹氧助熔。
27、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
28、炉料熔清后，充分搅拌钢液，取样分析C、Mn、P、Si、Cr、Cu等元素。
29、全熔后碳低，满足不了去碳量要求时，应扒渣浮碳后，充分搅拌钢液取样分析碳。
30、采用不氧化法冶炼，在熔化期无氧气时，熔化过程中可加适量矿石。
31、全熔样如发现残余元素偏高时，（比规格上限低0．05%以内时），应取样再分析，根据分析结果的情况处理。
第四章氧化期
氧化期的目的是：除去钢中的气体（N2、H2）、夹杂物，纯洁钢液；除去钢中的有害元素磷。
32、全熔样取走后，根据渣况及磷含量，可部份或全部除渣，并补造新渣。测温，当温度≥1530℃时，方可进行氧化。
33、用氧气、矿石进行氧化。根据温度和磷的情况适当吹氧和间加矿。做到均匀激烈沸腾，自动流渣，并补加适量渣料。
34、氧化过程中，出现镁砂渣，应扒除，重新调整炉渣。
35、吹氧时，氧气管插入钢注深度为150㎜左右，移动吹氧。
36、吹氧完了，如炉中翻花严重时，可扒除部份钢渣，并调渣。
37、氧化期应做到高温沸腾，一次去C量≥0。30%。去碳时间：3吨炉和5吨炉≥25分钟，10吨炉≥30分钟（由开始氧化至取样）。
38、氧化未，当钢水平静，加矿后5分钟（吹氧后不限），C≤0．20%时，将Mn 调0．20%时以上。；加Mn后5分钟，充分搅拌取样分析：C、Mn、P、Ni、Cr 等元素。清洁沸腾时间≥5分钟（从取样到扒渣）。
39、氧化未C高，二次去C，如加矿去C要有清洁沸腾时间，二次去C后重新取样分析C元素。当吹氧去C ≤0．05%，可不再分析C元素。不得在扒渣后镜面吹氧。
40、氧化完了，如果发现水冷设备漏水，应重新氧化，去C量≥0.30%。
41、氧化完了，为了防止钢液过氧化，要求低碳钢C不低于0.07%；中碳钢C 不低于0.10%。
42、扒淹温度：中、低碳钢≥1600℃，高碳钢1580℃。
43、除渣化学成份的规定：C：不高于规定下限0.04%，对于Mn、Cr的结构钢，应保证高碳合金料的加入。
P: ≤0.015% 。特殊要求的钢种，按分钢种规程执行。
Mn：规格0.15～0.30%者应≤0.18%。
规格0.15～0.35%者应≤0.20%。
规格0.20～0.40%者应≤0.25%。
规格0.35～0.60%者应≤0.40%
44、氧化完全了，可带电扒渣，但不得露钢水面。结果报回后止电抬电极，迅速、全部除渣。
45、扒渣C低时，用干燥的增碳剂加在钢液面上，用木耙子推赶。或直接喷入钢液内。
46、增碳量的规定：低C钢≤0.10% 、中C钢≤0.15%、高C钢≤0.20%（收得率：钢液面浮炭电极粉按70%、焦炭粉按40%计算，喷入钢液，电极粉按90%，焦炭粉按60～80%。
第五章还元期
还元期的目的是：脱氧、脱硫、调整化学成分和钢液温度。
47、除渣后，迅速加入稀薄渣料。渣料组成萤石6～8Kg/t,白灰10～20Kg/t，火砖4～5Kg/t。渣料块度：萤厂3～60mm,其中3～15mm 不超过20%；白灰10～120mm ，其中≤20mm者不得大于15%。
48、薄渣料加入后，将Mn调整至下限。用较大功率通电。薄渣形成后，有予脱氧要求者插AI予脱氧，然后搅拌取样分析C、Mn、S等元素。根据氧化末的Ni、Cr、Cu等残余元素分析结果，并确有把握方可加入脱氧剂。
脱氧制度分为下列两种
I、Si—C粉混合脱氧—白渣法
49、脱氧剂组成：C粉1.5～2.5Kg/t（可根据炉体新旧情况酌靖增减）Si粉1～2Kg/t。根据渣况可加入适量白灰。
50、第一批Si—C粉加入后，紧闭炉门，封闭电极眼，保持炉内正气压≥15分
钟。渣变白后，每隔5～7分钟推动炉渣搅拌钢液及加下一批脱氧剂，共加3～5批（第一批Si—C粉计算在内）。
51、在白渣下，充分搅拌，取全分析样两次，两次限样之间也要经过搅拌。
52、白渣时间大于40分钟。
53、出钢前30分钟，应有C元素的分析结果（对含AI、Ti、V、高Si等钢种，应在加入AI、Fe-Ti、Fe—V、Fe—Si前30分钟有C分析结果）。
54还元期碳不足时；①可在白渣下喷吹电极粉增碳，碳收得率按90%计算，或用焦炭粉增碳，碳收得率按60%计算。增碳量不限。但全分析后，喷吹增碳量≥0。05%时，喷吹后必须有碳的分析结果。②可在出钢槽增碳≤0。03%，加电极粉增碳收得率按30%计算，或用焦炭粉增炭，收得率按60%计算。③可在炉中加入烤红的无锈低磷生铁增碳≤0。03%。加生铁后≥10分钟出钢。以上增碳方法，在一炉钢中只许使用其一。
55、还元期勤搅拌、勤测温。
56、出钢条件：
出钢温度：低碳钢 1600～1630℃，中碳钢1580～1620℃，高碳钢1570～1600℃。含AI、Ti钢及高Si钢在加AI、Fe—Ti、Fe—Si前测温。
碳：比下限高0。02%，比上限低0。02%。当C比下限低0。02%时，可补加高碳料出钢（有争取规格者例外）。
硅：≥0。15%。
硫：低于规格0。0055。
除含钼合结钢钼不低于下限0。05%外，其它元素不低于下限0。10%（高合金钢除外）。
钢渣为白渣或花白渣，流动性良好，温度合适，看脱氧样下缩。出钢前15分钟
内应有温度结果。
57、出钢前5～12分钟加入烤红硅铁块，调整硅含量。
58、出钢前2～3分钟，插AI终脱氧。
59、插AI操作：
为了减少铝的烧损，铝块应成园形，眼要正，每块1公斤左右，每块串不超过四块，要做到分区深插，彻底搅拌，渣面和出钢槽不得冒AI花。
60、在包下坑前5分钟左右，将出钢槽吹扫干净，包下坑摆正后打开出钢口。出钢口应宽大畅通，渣钢同出，钢流完整，摆正钢包，防止冲刷包梁、包沿、拉杆。
61、翻炉完了包中测温，决定镇静时间5～10分钟（渣洗钢种3～15分钟）。62、当还原期二次吹氧时，应扒除部分钢渣，补加适量白灰。吹氧后，当Si≤0。07%时，扒除70～80%钢渣，重新还原。
63、还原期发现漏水，应及时处理。如果漏水严重时，应重新氧化还原。
Ⅱ、C粉脱氧--弱电石渣化
64、炭粉加入生，紧闭炉门，堵好电极眼。炭粉加入后20分钟，可搅拌取样分析C元素。并根据薄渣C结果，加部分合金料。
66、炭粉加入30分钟后，当钢渣变白，继续用硅铁粉脱氧，共加2～4批，其用量每批1～1。5 Kg/t，每隔5～7分钟加一批，加前充分搅拌。
67、充分搅拌后取样全分析样两次并测温。
68、白渣下精炼时间应大于40分钟。
69、出钢条件及其它操作，均同Si—C粉白渣法。
第六章不氧法、返回吹氧法、返回单渣法操作要点
70、不氧化法（包括装入法）扒渣P≤0。018%、Si≤0。05%、Mn同氧化规定。
扒渣还期浮炭量不限。含 Cr钢，薄渣下应有Cr的分析结果。
71、返回吹氧法操作按硅猛弹簧返回吹氧规程和不锈钢基本规程执行。
72、返回单渣法冶炼，在正常情况下不扒渣。遇有镁砂浮起或炉中碳量不足需增碳时，应先加一批脱氧剂，还原渣中铬。然后扒渣增碳，并调渣。
73、返回单渣法冶炼，全熔P≥0。025%时，应改为不氧法冶炼。
74、这几种冶炼法的其它操作均同氧化法操作。
第七章加入铁合金的规定
75、硅铁；冶炼含Si钢时，在出钢前8～18钟，按规格中上限加入（炉中残余Si在内），冶炼一般钢种，调整Si含量在出钢前5～12分钟加入，Si的收得率93～97%。
76、猛铁：薄渣下按下限加。在后期调Mn时，Mn的收得率为95%。
77、铬铁：氧化法：高Si钢按分钢种规程规定加Fn—Cr；低Cr钢，在还原期薄渣结果报回后，按中下限加入。
不氧化法：根据丙次以上Cr 的分析结果，高Cr 钢按中限调整；低Cr 钢按中下限调整。
补加Cr ≥1%者，加Fn—Cr15分钟后出钢。补加Cr＜1%者，加入10分钟后出钢。Cr 收得率93～95%。
78、镍：在装料时带入。氧化法和不氧化法还原期力争不加或少加Ni，还原期补加时Ni的收得率98%。
79、钨铁：氧化法:Fn—W在薄渣下加入。不氧化法：配料单上的Fn—W在薄渣下加入（高W钢除外）。
还原期做好搅拌工作，根据2～3次W的分析结果补加烤红的Fn—W。当补W＞0。5%时，30分钟后出钢；当补加W＜0。5%时，20分钟后出钢；W在规格内补加
Fn—W。≥10分钟出钢。
冶炼高W钢时，W收得率95%。
80、钼：配中限，装料时带入。还原期应根据2～3次Mo的分析结果，按中上限调整。Fn—Mo加入15分钟后出钢，收得率95%。
81、钒铁：Fn—V要烘烤，冶炼低V钢（V≤0。30%），在出钢前8～15分钟，不计损失按中上限计算；国；高V钢Fn—V在薄渣下加入，出钢前补加Fn—V 时，V收得率95～98%。
82、钛铁：作为脱氧剂用时，在出钢前5分钟加入。冶炼低Ti钢时，在出钢前5～10分钟加入。Fn—Ti应烘烤，加Fn—Ti前钢液温度应够高，脱氧良好，钢渣还原性强。不扒渣加Fn—Ti，收得率35～45%，加Fn—Ti引起钢中增Si0。05～0。15%。
冶炼高Ti钢时（Ti≥0。50%）如炉中Si≥0。45时，应扒渣。Fn—Ti在出钢前8～15分钟加入，收得率55～65%。
83、铝：冶炼含AI钢时，在出钢前8～15分钟，扒除全部炉渣，镜面加AI，收得率75～85%。每加AI1%，增Si量约为0。10～0。15%。
84、硼铁：应在出钢前2～3分钟插AI0·5Kg/t，然后炉中加Fn—Ti（对不含Ti钢按0·08%计算加入），再插入AI0。5Kg/t，然后炉中插Fn—B，收得率50～70%。
85、硅——猛合金：用于脱氧。应考虑合金带入的Si和Mn。
86、硅—铬合金：Si—Cr合金成份：Si40%、Cr45%。冶炼高Cr钢时作为脱氧剂，使用量为5～15Kg/t，粒度为30㎜以下，Si的收得率约为10～15%。87、硅—钙合金：Si—Ca粉用于不锈钢和部分合结钢还原后期扩散脱氧。Si—Ca粒用于加在出钢槽或钢流上，使用品种及用量按分钢种规程执行。
第八章电炉炼钢的配料
(一)冶炼方法与炉料组成；
88、冶炼方法为以下五种：
（1）氧化法，用符号“O”表示；
（2）不氧化法，用符号“N”表示；
（3）装入法，用“入”表示；
（4）返回吹氧法，用“吹”字表示；
（5）返回单渣法，用“单”字表示；
89、配料前应注意上炉钢种的化学成份。
（1）前炉冶炼镍、铬、钨、钼高合金钢时，对下炉配料成份规定如下；铬、镍、钼配至下限。钨比下限低配0。10～0。20%。
（2）冶炼高温合金后，经2次洗炉处理，再冶炼含有相应元素的钢种，各相应元素比下限低配1～2%。
90、各种冶炼方法的配料成份与炉料组成：
（1）氧化法：
A）炭结钢、炭素工具钢、炭素弹簧、硅猛弹簧及猛合金结构钢，以五组、七组废钢为基本料。平钢、生、返回钢和其余各组废钢，合理搭配使用。
B）GB3077-82合结钢以五组、七组废钢为基本炉料。平钢、碳素返回钢、生铁、生铁铸件和工业铸件合理搭配使用。
C）除GB3077-82条件的合结钢、滚珠钢、合金工具钢，炉料由平钢及适量生铁、返回钢和部份五组、七组废钢组成。八组以下废钢不得配入。
碳：低碳钢（合碳0。25%以下），比规格下限高配0。50～060%；中碳钢（含碳0。25～0。60%）比规格下限高配0。60～0。70%；高碳钢（碳大于0。65%）比
规格下限高配0。70～0。80%。
如果没的有氧气时，可以低配0。20%，配料不足的碳量可用增碳剂补充（电极粒，收得率按60%计算，油焦收得率按30%计算）。
猛：不特殊配入，但不得高于上限0。20%。对滚珠钢，工具钢猛≤0。90%。硅：一般钢种Si≤0。70 %，特殊钢种Si≤0。50 %。
磷：一般钢种P≤0。06 %，特殊条件钢种的P≤0。40 %。
硫：一般钢种S≤0。08%，可不计算，但配高硫废钢时，必须计算。
铬：一般钢种Cr≤0。50 %，特殊条件钢种Cr≤0。3%。不含铬铜不配入。镍、钼：配中限，有残余镍、钼要求比下限低配0。05%。钨、钒、钛、铝不配入。
铁矿石配入量：有氧气条件下为30 Kg/t，无氧气条件时为70 Kg/t。
（2）不氧化法：
由无锈、少锈本厂返回钢、平钢、生铁和部分五组废钢组成。
碳：比规格下限高0。30～0。40%（无氧气时配碳量低0。20%）。
猛：一般钢不大于规格上限0。20%，对滚珠钢，合金工具钢和炭素工具钢含猛量低的钢号配猛量应不超过上限。
硅：一般钢种Si≤0。50﹪
特殊钢种Si≤0。40﹪
磷：一般钢种P≤0。025﹪
特殊钢种P≤0。020﹪
硫：＜I 0。 08﹪。
镍、铬、钨、钼配至中限，但铬不超过1%，有残余镍、钼等要求，比下限低配0。05%。
钒、钼钛不特殊配入。
（3）返回单渣法：
适用于高合金钢和高速工具钢，炉料由清洁无锈的本钢或类似本钢的返回钢、炭素钢、精钢材料等组成，充许有少量的黄色浮锈。本钢种返回钢应大于30%，不足的碳量用电极粒补充，不许用生铁。
碳：配至下限，无下限时比上限低配0。05～0。10%。
猛：≤0。28﹪
硅：≤0。40﹪
磷：≤0。025﹪
硫：≤0。025﹪
钨：配至中限（按装入量计算）。
镍、钼配至中限。
铬：不大于中限0。1～0。2%。
钒：不特殊配，应小于中限。不含镍钢。残余镍应≤0。20﹪
（4）返回吹氧法：
适用于铬镍不锈钢、铬硅钼不锈钢、弹簧钢、炭素结构钢。炉料由清洁无锈或少量的浮锈平钢类、精钢材、硅钢片、本钢返回或类似返回钢，高温合金车屑、本钢车屑等组成。车屑用量为5～10%，不许配入三级废钢。
甲、高硅钢返回吹氧法配料成份：
碳：比规格下限高0。10～0。20%，S1≤1%，其它同不氧化法冶炼配料成份规定。乙、不锈钢返回吹氧法冶炼、不氧化法冶炼、氧化法冶炼配料成份：
（1）氧化法配料成份
碳；经比下限高0。05～0。70%，Si≤0。5%，S≤0。04%，P≤0。05%，Cr0。
05%，镍、钼、铜按规定中限配入，钨、钒不配入。
（2）不氧化法配料成份（装入法）：
下列钢种不准配车屑：Cr18、Ni2、Si2，Cr 18Ni7Si2，Cr23 Ni20 Si2，Cr20Ni14Si2，4Cr14 Ni12 W2Mo， Cr23Ni18Cr23Ni23。
配料成份：
C≤012%钢种，配≤0。06%，C≤0。15%钢种，配C≤0。08%。凡是有下限的钢种，配碳低于下限0。05%以上。磷的规格≤0。035%。配磷应≤0。025%，规格≤0。030%，配磷应≤0。022%，配硫量≤0。03%，配硅量≤0。5%，镍、铬、钨钼配中限。
猛：不大于中限0。20%。
其中1 Cr18 Ni9 Ti9 Ti配料Cr≤13%，Si≤0。60%，中高碳钢应留1%铬在还原期加入。
（3）返回吹氧法配料成份：
碳比上限高0。15～0。25%。P≤0。024%，S≤0。030%。
铬：配铬量按规格碳量而确定如下：
碳≤0。06%钢种，炉料配Cr7～11%。
碳≤0。12%钢种，炉料配Cr8～13%。
碳≤0。14%钢种，炉料配Cr8～13%。
硅：按炉料中含铬量而定：硅：铬=1：10。
镍、钼、钨按出钢量中限配入。猛、钒不特殊配入。
其中1Cr18 Ni19 Ti镍按技术条件而定，板、棒材按出钢量的9。5%配入，管坯按10。5%配入，4 Cr9 Si2，4 Cr10 Si2 Mo，碳比规格下限高0。10～0。20%，铬5～9%。
钼按出钢量的0。75%配入。91、各类钢冶炼方法的规定：
（二）钢铁料收得率的规定：92、本厂返回钢收得率的规定。
岗 位 职 责 汇 总 炼钢厂厂长岗位职责 1、在公司的领导下主持炼钢厂全面管理工作。 2、负责贯彻落实国家安全法规，对重大事故负主要领导责任，并指导全厂各级干部员工的安全生产。 3、积极组织完成公司下达的生产指令，负责本厂产量、质量、消耗、成本各项经济技术指标。 4、负责落实按劳分配的原则，坚决执行公司各项薪酬政策，采取各种激励措施，调动员工士气。 5、组织制定完善各种规章制度并监督执行。 6、负责炼钢工程计划节点的落实与现场施工管理工作。 7、负责炼钢工序的工艺标准执行及品种研发管理工作。 8、负责炼钢厂定岗、定编的人事综合管理工作。 9、负责对违反规章制度的员工进行考核工作的监督执行。 10、负责和谐炼钢厂的建设工作。 设备副厂长岗位职责 1、在厂长的领导下，负责炼钢厂的设备运行与设备的管理工作。 2、负责炼钢厂设备的备品备件、专用工具上报计划的审核。 3、负责炼钢厂设备运行、点检计划、检修定修计划。 4、负责炼钢工程建设、设备安装调试管理工作。 5、负责落实建立设备台帐和固定资产管理工作。 6、负责组织设备事故的分析，考核及事故责任人的判定。 7、坚决完成公司领导及厂长下达的临时任务。 8、负责炼钢设备运行的保养、维护和新上设备的消化。 生产技术副厂长岗位职责 1、负责炼钢厂安全管理网络规划、制定、实施。 2、负责各岗位安全操作规程的审核、修改。 3、对生产准备、生产过程的安全负责。 4、负责劳动纪律、治安联防工作。 5、负责现场标准化操作，负责对现场三违查处及安全隐患的及时排除、整改。 6、负责现场安全操作规程及技术操作规程的执行和落实。 7、负责生产、操作、安全事故的考核工作。 8、负责iso18000职业健康安全管理体系认证的前期准备工作。 9、负责iso9000质量体系认证前期准备工作。 10、负责钢铁料消耗及炉龄攻关小组的管理工作。 11、负责安全生产、安全法律法规及安全操作规程的培训工作。 12、对品种钢的研发、技术规程制定、新技术、新材料的引进、应用、推广负责。最终对产品质量及产品性能负责。 13、负责各原辅材料、耐材的引进、试用、推广工作。对炼钢厂现场的原材辅料、耐材
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。 电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。 电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。 （2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。 （3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。 （4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。 （5）设备简单，占地少，投资省。 第一节冶炼方法的分类 根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。 冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。 不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。
炼钢厂电焊工（气割工）安全操作规程 一、通用技术操作规程 1、电焊、气焊工均为特殊工种，身体检查合格，经培训和考试合格，颁发特殊性工种操作证后，方能独立操作。 2、焊接场地，禁止放易燃易爆物品，应备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。 3、操作场地十米内，不应储存油类，或其它易燃、易爆物品(包括有易燃易爆气体产生的器皿管线)。临时工地若有此类物品，而又必须再次操作时，应通知消防部门和安技部门到现场检查，采取临时性安全措施后，方可进行操作。 4、工作前必须穿戴好防护用品，操作时(包括打渣)，所有工作人员必须带好防护眼镜或面罩，仰面焊接扣紧衣领，扎紧袖口。 5、对受压容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工作进行焊接时，必须事先进行检查，容器必须接地，并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃易爆物质，解除容器及管道压力，消除容器密闭状态(敞开口，旋开盖)，再进行工作。焊接用电设备必须先切断电源。 6、在焊接(切割)密闭空心工件时，必须留有出气孔，在容器内焊接，外面必须设人监护。并有良好通风设施，照明电压应采用12伏，禁止在已喷涂过油漆或塑料的容器内焊接。 7、点焊接接地(接零)线及电焊工作回线都不准搭在易燃易爆物品上，禁止将建筑物金属构架、管道、脚手架、设备等作为电源回路，把线、
底线、严禁与钢丝绳接触。工作线回路应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。 8、有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管道附近焊接时，必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好，工作适应采取严密的措施，防止火星飞溅引起火灾。 9、高空作业应系好安全带，采取防护措施，不准将工作回线缠在身上，地面应有人监护。 10、严禁使用氧气吹扫物件、衣服等或用作试压和气动工具的气源。 11、工作完毕，应检查场地，灭绝火种，切断电源才能离开。 12、助手必须懂得电焊、气焊的安全知识，操作者必须注意助手的安全。 13、禁止使用电磁吸盘、钢丝绳、链条等吊运各类气瓶。 二、电焊工安全技术操作规程 1、应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程。还应熟悉灭火技术，触电急救及人工呼吸方法。 2、工作前穿戴好劳保用品，检查电焊机电源、出线及各接点是否良好，一次线一般不大于五米。线路横越车行道应架空或加保护盖。电焊机二次线路及外壳必须有可靠的接地，焊条的夹钳绝缘必须良好，多台电焊机严禁共用一个电源开关。 3、下雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
新疆大安特种钢有限责任公司 炼钢厂 技术操作规程 起草: 审核： 批准： 2013年01月05日发布2013年月日实施
转炉开新炉操作 1. 适用范围：本规程适用于转炉开新炉操作。 2. 开新炉的事先确认作业： 3.1 氧枪系统 3.1.1 检查氧枪供水的水压和水流量符合要求：高压水压力>1.2Mpa，流量>120t/h。检查氧枪管路系统的各阀门，开闭符合工作要求。 3.1.2 氧枪各报警、联锁系统可靠安全，当氧气工作压力<0.7Mpa、氧枪高压水压力<0.8MPa、回水温度≥45°时氧枪自动提升。 3.1.3 工作氧枪降到待吹位置，炉子向后倾斜45°，进行炉外手动操作试氮、氧。压力由小到大，逐步调到0.95Mpa；正常后，切换成自动供氧联锁待用。 3.2 倾动系统 3.2.1 倾动、传动系统工作良好，声音正常。电器联锁、限位均可靠安全。炉子倾动与风机偶合器调速联锁可靠，工作正常。 3.2.2 分别将转炉前、后缓慢转动＜90°，运行正常。 3.3 除尘与汽包系统 3.3.1 除尘系统供水正常。循环水系统压力正常，各阀门开闭灵活，管路、接头不堵塞，文氏管喷头喷水、雾化良好。大水封水位按要求到位，溢流正常。 3.3.2 除尘系统操作工已发出允许开炉通知。 3.3.3 汽包供水到中水位，安全阀至规定的放散压力，排污阀关闭。汽化冷却系统各接头、管路不漏水。 3.3.4 汽化冷却系统操作工已填写完开炉单，确认可以开炉。 3.4 散装料系统
3.4.1 地下料仓振动给料系统，皮带机，炉顶卸料小车及相应的除尘系统运转正常。 3.4.2 下料系统电器、电路、称量、氮封都能正常工作，称量准确，阀门开闭灵活，各种阀门之间的联锁可靠 3.4.3 汇总料仓氮封开启，氮气压力0.2～0.4Mpa，加料溜槽畅通无阻。 3.5 其他系统 3.5.1 炉前、炉后操作室各计量仪表、电器的读数符合要求，报警、通讯联系能正常工作。底吹（A r、N）系统计算机、仪表的调节阀、切换阀处于正常状态。 3.5.2 水系统高、中、低压水系正常，工艺参数符合要求。 3.5.3 上述各项工作应按岗位责任制分工进行检查，书面确认一切正常后，由值班长发出开炉通知，并办好签证手续后，方可兑铁开炉。 4. 开新炉操作 4.1 采用焦炭烘炉方法，1～3炉不加废钢。 4.2 开新炉铁水装入量60吨，铁水Si配至≥0.8%，入炉铁水温度≥1250℃。 Si-Fe加入量（kg）=（0.8%－[Si]% 铁水）/ [Si]%合金×铁水量 5. 造渣操作 5.1 石灰加入总量按碱度R：3.0～3.5控制。 5.2 萤石加入总量不超过200kg，适量加入轻烧白云石。 5.3 第一批渣料加入总量的1/4，余者分批加入，尽量增加批次，减小批量，在冶炼正常条件下，使温度均匀快速上升。 6. 供氧操作 6.1 开始兑铁水到开吹时间不大于3分钟。
电炉炼钢原理简介 LELE was finally revised on the morning of December 16, 2020
炼钢工艺过程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、等方法来实现。 底吹：通过置于炉底的将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，，提高。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉
电炉炼钢技术操作规程 一九八八年六月 目录 电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备 1 第二章扒补炉、装铁 4 第三章熔化期 6 第四章气化期8 第五章还原期12 第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18 第七章加入铁合金的规定19 第八章电炉炼钢的配料23 第九章渣洗操作规程64 第十章炼渣操作规程66 附录一烤炉制度70 附录二炉体标准76 附录三电炉工具标准77 附录四冶炼、铸锭操作记录项目78 电炉炼钢分钢种技术操作规程 工艺一 炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93 铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98
铬钼铝合结冶炼技术操作规程104 镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109 铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117 铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122 铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127 中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133 硅猛钼钒合结钢技术操作规程137 炮钢冶炼技术操作规程140 硼钢冶炼技术操作规程145 合结钢电极棒冶炼技术操作规程150 含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155 高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161 铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167 钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178 高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183 高速工具钢冶炼技术操作规程189 不锈钢冶炼基本操作195 铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210 2Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214 1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程217
1 炼钢厂安全操作规程编制:陈惠平 批准: 2004年3月18日 无锡西城特钢有限公司 炼钢厂安全操作规程通则 1、安全生产、人人有责。全体干部员工必须加强安全意识和劳 动纪律。遵守各项安全技术操作规程和工艺规程。认真贯彻国家有关安全生 产和劳动保护的政策、法令和规定,严格遵守本公司的各项安全规章制度。 2、凡不符合安全生产要求,对有安全隐患的厂房、生产工具及 设备电器,只要有危及生命财产安全的情况,职工有权停止操作并及时报告领导,予以处理。 3、新进入工厂的职工、培训生、见习生、临时参加劳动及变换 工种的人员,未经三级安全教育不得上岗操作。虽经教育但上岗考核不合格者,不得独立上岗操作。特殊工种人员须经专业培训,考试合格取得上岗资格证后方能独立上岗操作。 4、各岗位上班前及班中严禁喝酒。除公司规定人员外,其余人 员严禁带手机上班。 5、上岗前,必须按规定穿戴好劳动保护用品,女工应将长发辫
放入帽内。各工种在接班上岗后,应认真检查本岗位设备的安全可行性,消除各种隐患存在,确保正常工作。 6、所有职工应集中精力,坚守岗位,不准将自己的工作擅自交 给他人代替,不准窜岗离岗,不准做与本职工作无关的事,不准在工作场所打、骂、嬉、闹、睡觉,不准带小孩,不准穿裙子、中、高跟鞋、拖鞋、赤背、赤脚,不准带围巾进入生产场地,上班前及班中不允许喝酒,不允许使用自己不熟 悉和与本岗位无关的电器、设备。 7、认真做好文明卫生,保持工作场地整齐清洁,保证通道畅通 无阻。 8、严格执行交接班制度,对重要、特种设备要填写好交接班记 录,下班离开岗位时,必须切断所有电器的电源和各种气源。 9、两个工种以上同时操作、维修和做其他工作时,必须有专人 负责,统一指挥,防止有误操作伤人。 10、凡负责吊装、运输工作的岗位,在吊运前必须检查吊具、 钢丝绳的完好情况,有隐患的必须排除后方可操作,严禁使用各类橡胶传动皮带替代吊具起吊任何重物。 11、严禁用物件和手触摸运转的设备,严禁在起重物下穿行或 停留,危险区域必须走安全通道,有安全通道的区域在看清无危险后应尽快离开。
电炉炼钢配料工艺规程 电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。 1钢铁料 1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。因此要求：严格验收、分选、分类保管。 1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%； 1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。 1．4返回废钢应按化学成份分类保管。 1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等； 1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装； 1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。 1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。 2.配料制度 2.1钢铁料配比 配料工按每炉55-65%废钢、30-40%生铁的比例进行配料，并辅以少量废铁、切头； 2.2料篮装料,装料过程,不得使用钢球砸料。 2.3钢铁料要求：清洁、干燥、无油污,不得混有密封罐等危险品。 2.4每罐料配料顺序：先装入轻薄料、生铁,中间装入重、中型废钢,最后在面上铺上轻薄料；如遇特殊情况需配入超常料时应在一次料中配入或单独吊入。 2.5钢铁料配入量 2.5.1预留钢水量：5～10吨；
炼钢厂各岗位技术操作规程 1、一助手技术操作规程 (3) 2、一次除尘工技术操作规程 (3) 3、一操室技术操作规程 (4) 4、铁水工技术操作规程 (5) 5、天车岗位技术操作规程 (5) 6、水泵工技术操作规程 (6) 7、上料工技术操作规程 (6) 8、筛分工技术操作规程 (6) 9、三操室技术操作规程 (7) 10、清渣工技术操作规程 (8) 11、钳工技术操作规程 (9) 12、汽化工技术操作规程 (9) 13、配水工技术操作规程 (9) 14、煤气回收技术操作规程 (10) 15、炉前工技术操作规程 (10) 16、炼钢工技术操作规程 (11) 17、拉矫工技术操作规程 (12) 18、精炼主控工技术操作规程 (12) 19、精炼工技术操作规程 (14) 20、浇钢工技术操作规程 (14) 21、回水泵工技术操作规程 (15)
22、化验工技术操作规程 (15) 23、合金工技术操作规程 (16) 24、焊工技术操作规程 (17) 25、钢包准备工技术操作规程 (17) 26、废钢工技术操作规程 (18) 27、二助手技术操作规程 (18) 28、二次除尘技术操作规程 (19) 29、二操室技术操作规程 (20) 30、电工技术操作规程 (20) 31、电除尘技术操作规程 (21) 32、大包工技术操作规程 (21) 33、拆炉车司机技术操作规程 (22) 34、布料工技术操作规程 (23) 35、备料工技术操作规程 (23) 36、兑铁工技术操作规程 (24) 37、精整工技术操作规程 (24)
1、一助手技术操作规程 1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。 2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。 3、掌握好原料加入时间及加入量 4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘， 5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。 6、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，根据炼钢工指挥，确定好终点碳和温度，避免后吹。 7、倒炉时要观察炉内情况，视炉渣粘度决定调渣剂加入量，炉渣较粘时，可不加调渣剂。 8、溅渣氮气工作压力＞0.9Mpa，如压力不足调氮气调节阀开度，使工作压力达到上述压力。 9、溅渣枪位采取高低方法控制，喷头距渣面，2.0-0.8m。 10、溅渣时间原则上渣量大溅渣时间长，渣量小溅渣时间短，一般控制在3分钟/炉。 11、停吹氮后，摇炉使粘渣粘贴在前后大面。 2、一次除尘工技术操作规程 1、上岗前，及时与调度联系生产情况，有停炉时做好清理准备
天津钢铁集团有限公司作业文件（天津天钢集团有限公司） 电炉炼钢工艺技术操作规程 （试行） 提出部门：生产技术部 起草人：王宝明 初审人：蔡振胜 审核人：时东生 批准人：许克亮 发布日期：2010-3-12 实施日期：2010-3-12 受控状态：发放编号：
目录 1 电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行） 2 电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行） 3 110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行） 4 110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行） 5 110吨LF炉工艺技术操作规程（试行） 6 110吨VD炉工艺技术操作规程（试行） 7 方/圆坯连铸工艺技术操作规程(试行)
电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）
1 技术参数 1.1 鱼雷罐车 1.1.1 鱼雷罐车外行尺寸 两钩舌内侧距×全宽×全高：23800×3551×4355mm 1.1.2 装载量及铁水密度 新罐衬时，公称容量260t，自重～260t 旧罐衬时，最大容量300t，自重～220t 铁水密度：6.8～7.0t∕m3 1.1.3 轨距、车钩中心高 轨距1435mm；车钩中心高（重车时）880±10mm 1.1.4 罐体倾动性能及动力 动力电源: AC 380V DC 220V 倾翻速度：炼钢作业时0.15r/min 铸铁机作业0.015～0.0015r/min 倾翻角度：平常作业时±120°，最大角度±180° 手动复位：手柄转动17圈，罐体回转1度 1.1.5 罐体装置 罐口耐火砖内径φ1300㎜。 耳轴倾转中心与罐体中心的偏心量90㎜。 1.1.6 电源连接 采用手动连接。 1.2 铁水包 1.2.1 铁水包内容积8.65m3 ；正常铁水装入量50～60t。 1.2.2 包壳重19t；衬砖重18.6t ；内衬厚215㎜。 1.2.3 包衬材质：内衬高铝粘土砖，工作层铝碳化硅碳砖。 1.2.4 铁水包外形尺寸：全高4090㎜；桶体高2940㎜； 上口直径φ2910㎜；下口直径φ2560㎜；耳轴内距4400㎜。 1.2.5 砌衬后铁水包内尺寸：包底距上沿高度2600㎜； 上口直径2480㎜；下口直径2130㎜。 1.2.6 装入量为50 t铁水包净空≥560㎜； 装入量为60 t铁水包净空≥320㎜。 1.3 铁水称量车
炼钢厂连铸车间钢包整备安全技术操作规程 第一条、上岗前按标准穿戴好劳动保护品准时参加班前会。第二条、烧水口内残钢时要戴好防护眼镜或面罩，烧、放氧时两个人要配合好，防止氧气回火烧伤或溅渣烫伤。 第三条、用风镐打上水口时要戴好眼镜或面罩，防止溅渣烫伤。 第四条、使用煤气烤包时必须两个人作业，并要佩带好煤气报警器，确认烤包作业区内煤气无超标，方可进入作业区内进行作业，烤包时一定要先点火后放煤气（待包内木材燃起后再开煤气）。 第五条、严禁在煤气烘烤器下休息或取暖。 第六条、要经常巡回检查各处烘烤器的烤包情况和设备运行情况，发现问题及时处理，处理不了的要及时找专业人员处理，防止煤气泄露造成煤气中毒事故，巡回检查一定要佩带好煤气报警器。 第七条、要经常检查各处煤气水封罐的使用情况，按时排放煤气管道内的水，排水后要及时关严阀门，进入煤气水封罐区域内事先要确认该处在无超标煤气的情况下方可进入。 第八条、拆卸安装滑板件或滑板时小组人员要配合协调好，防止掉下打伤手、脚。 第九条、用镁灰套上水口时要戴好眼镜或防护面罩，防止掉热渣，烫伤眼睛。
第十条、吊、放钢包时不许站在钢包的南北侧，防止大罐“跳午”伤人。 第十一条、挂钢水罐前事先要认真检查好吊具各部位，确认无误后方可使用。 第十二条、挂钢水罐时必须两个人作业，钢罐车东西两侧各一人，看吊钩是否挂牢钢水罐耳轴上，确认挂牢后西侧人员通知东侧人员，由东侧人员一人指挥吊车将重罐吊起，钢水罐吊起后西侧人员要及时返回东侧，不许在西侧停留。 第十三条、底吹氩作业安装，拆卸金属软管时要事先确认好转炉处理钢水人员在停止作业的情况下，在罐内不往外溅钢渣情况下进行并安迅速，防止罐内溅渣烧伤。 第十四条、翻罐前要认真检查翻罐钢绳钩子，勾座及各部位是否完好，同时要认真检查渣盘内是否有水或潮湿废物，如有不许往里翻防止爆炸伤人，翻罐时渣盘四周不许有人如有人要通知躲开。 第十五条、挂钢水罐双勾作业时，钢水罐的南，北侧不许有人防止翻罐绳或钩子断伤人。 第十六条、大罐刮渣作业前要认真检查刮渣器上的钢绳吊环，吊梁等部位是否完好，确认后方可使用，刮渣时钢水罐四周不许有人如有人要通知躲开防止掉物伤人。 第十七条、吊罐时要认真检查罐内各处的衬砖使用情况，杜绝钢水罐漏钢事故，同时要侧重检查钢水罐外壳，耳轴，挡
电炉炼钢工艺优化 摘要：针对国内电弧炉炼钢技术存在的问题，探讨了电弧炉炼钢强化工艺：改善炉料结构，优化冶炼工艺，开发环保技术。 关键词：电炉；废钢；直接还原铁；环保 1 前言 由于电炉钢的投资少，劳动生产率高，经济规模小且对环境的影响小，因此，近年来，电炉正在迅速发展，电炉钢的增长远远高于氧气转炉钢的增长。 自20世纪90年代以来，国内先后引进了30多座先进的超高功率电弧炉，但与世界先进水平相比，仍存在不足和差距，主要表现在： （1）高水平的装备，低水平运行。废钢预热效率低，炉衬寿命低，偏心底出钢自然开浇率低，连浇炉数低及铸坯热送比例低。 （2）一条短流程生产线投产后形成一流的装备，二流的工艺，三流的原料等被动局面。废钢炉料质量差，装料次数多、时间长；熔氧结合工艺效果差，跟不上超高功率电弧炉的节奏；泡沫渣操作不稳定，发泡厚度低、维持时间短，难以实现长弧操作等。 （3）配套技术不完善。如氧—燃烧嘴、机械手氧枪及二次燃烧等国外已成熟的技术，国内大多数没有采用，少数采用的，效果不理想。 （4）环境污染严重。大部分超高功率电弧炉有排烟除尘设备，但效果不理想，电炉噪音急待解决。电炉高温烟气浪费，废渣的回收利用几乎为空白及电网公害、用电质量低下等。 因此，有必要对电弧炉炼钢工艺作进一步探讨，以实现工艺效果的最佳化。 2 电弧炉炼钢工艺优化 2.1 优化炉料结构 2.1.1 废钢高温预热 该项技术利用废气显热或燃烧热将废钢预热到较高温度、然后以连续或半连续上料方式加入电炉。对于这种废钢高温预热技术，其功能要求有：○1防止废钢在高温预热时粘结；○2提高预热效率；○3预防废气中未燃CO的安全措施；○4预防二恶英及难闻气体的措施；○5设备上要求装炉废钢形状的自由度增大；开发经济的、紧凑式、耐磨损设备。 为此，应加大以下技术开发：○1挖掘吹氧潜力，控制废气温度；○2向燃烧室添加废钢的技术和废气燃烧技术；○3CO防爆技术；○4废气处理技术；○5利用夹具、推杆等装置，稳定地完成各种形状废钢上料操作；○6设备冷却及耐火材料选择。 电炉烟气含热占其总支出热的17%~18%，应利用其预热废钢降低电耗，近几年国外开发出几种利用烟气余热并外加一次能源的新型电炉：双壳竖炉电炉（CSF）、单壳竖炉电炉（SSF）、连续弧竖炉电炉（CONTIARC）。这些新型电炉有如下特点： （1）使用双或单炉壳，并在炉顶预热废钢； （2）除利用烟气余热外，采用天然气或油、煤、碳粉等和氧气结合预热废钢和冶炼，其中CONTIARC（90MV·A）的烟气余热利用率最高，达90%； （3）电能消耗明显降低，但如加上非电能的总能耗，与一般UHP电炉相差并不太多，其主要意义在于使用一次能源代替电能，提高能源利用率； （4）CONTIARC密封性较好，热效率较高，性能优于其它两种。SSF虽占地较小，但其椭圆形炉壳的炉内壁热负荷不够均匀，会影响变压器功率的发挥，且出钢口在炉内维护不太方便。CSF虽占地稍多，但与SSF相比参数较好。 如将废钢预热到800℃，电耗可望降低70kWh/t[1]。
炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进
第一炼钢厂安全技术操作规程 目录 第一章总则 第二章通用安全技术操作规程 第三章冶炼安全技术操作规程 第一节起重司索 第二节电炉、LF炉 第三节AOD 第四节VOD 第五节铸锭 第六节烤包 第七节吊运渣斗与磕渣斗 第八节配料与转料 第四章方坯连铸机安全技术操作规程 第一节起重司索 第二节大包浇钢工 第三节中间包浇铸 第四节主控室 第五节事故切割工 第六节出坯室 第七节吊转钢坯工 第八节Cs-137放射源 第五章精整安全技术操作规程 第一节起重司索 第二节精整 第三节写钢号 第四节钢锭退火 第五节拉渣 第六节拉备品 第七节铁鼻压号 第六章材料工安全技术操作规程] 第一节起重司索 第二节铁合金 第三节各种材料装卸 第四节矿石萤石上罐
第五节干燥设备 第七章运输安全技术操作规程 第一节汽车驾驶 第二节汽车检修 第三节内燃机车 第八章炉材安全技术操作规程 第一节起重司索 第二节炉壁工 第三节砌炉盖、砌钢包、砌出钢槽 第四节拣水口、拆大包、烤新包 第五节金刚石切割机 第九章起重机安全技术操作规程及检修安全规程第一节起重机操作 第二节起重机检查和维修 第三节起重机司机标准化作业 第十章机修安全技术操作规程 第一节起重司索 第二节钳工 第三节气焊工 第四节车工、刨工 第五节锻工 第六节电焊工 第七节液压 第十一章电气安全技术操作规程 第十二章电气保养员安全技术操作规程 第十三章勤杂安全管理规程 第一节更衣室管理 第二节浴室管理 第三节饮用水供应 第十四章附则
第一炼钢厂安全技术操作规程 第一章总则 第1条为了贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针，防止生产中的工伤事故，改善劳动条件，保证职工的安全与健康，特制定本规程。 第2条第一炼钢厂的全体员工及外来实习、代培人员，必须学习并严格执行本规程。 第3条新工人、培训实习人员，必须经过三级安全教育，并考试合格，签定师徒合同，经安全部门批准后方可上岗。 第4条员工调换工种必须进行新岗位的安全培训，并经考试合格，由班组长指定专人带领方可上岗。 第5条采用新工艺、新技术、新设备及修改工艺、技术、设备等，必须做到与安全设施同时设计，同时施工，同时投产。 第6条发现隐患，及时整改；严禁违章、冒险、蛮干；预防事故，人人有则。 第7条党政工团齐抓共管，严格执行“安全生产各级责任制”，建立安全互保制度。 第8条构成重伤以上重大事故，必须保护现场，积极抢救伤员，并及时向领导和安全部门汇报。 第9条发生人身事故或重大未遂事故，必须坚持事故发生的原因没查清不放过；事故责任者及员工没受到教育不放过；没制定防范措施不放过；没查清领导责任不放过的“四不放过”原则。 第10条对一切违反本规程，不遵守劳动纪律，玩忽职守，冒险蛮干和造成不良后果的，必须追究责任，严肃处理。 第二章通用安全技术操作规程 第11条工作前劳保护具必须穿戴整齐，正确使用。厂区内，工作中及出入休息室，不准间断劳保护具的作用。员工进入厂房跨越红转轨道时，要“一
《电炉炼钢新工艺新技术与质量控制实用手册》作者：金铁城于阳 出版社：当代中国音像出版社2010年出版 开本：16开精装 册数：四册+1张CD 定价：998 元 优惠价：450 元 详细目录： 第一篇电炉炼钢的基本原理 第一章电炉炼钢的概念和特点 第二章炼钢基本任务及技术经济指标 第三章金属熔体 第四章炼钢炉渣 第五章铁、硅、锰及其他元素的氧化 第六章脱碳反应 第七章脱磷与脱硫 第八章钢的脱氧 第九章炼钢过程中钢液的搅拌
第十章钢中气体 第十一章钢中非金属夹杂物 第二篇电弧炉炼钢设备 第一章电弧炉炼钢发展概况 第二章电弧炉的炉体构造 第三章电弧炉的机械设备 第四章电弧炉的电气设备 第五章电弧炉的辅助装置 第六章炼钢电弧炉设计计算 第三篇电弧炉炼钢车间 第一章电弧炉炼钢车间工艺设计 第二章电弧炉炼钢车间布置实例 第三章电弧炉炼钢车间除尘系统 第四篇电弧炉炼钢传统工艺 第一章电弧炉炼钢的原材料 第二章碱性电弧炉炼钢工艺概述 第三章碱性电弧炉氧化法炼钢工艺第四章碱性电弧炉返回法炼钢工艺第五章碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺第六章酸性电弧炉炼钢工艺 第七章典型钢种的冶炼 第五篇电弧炉炼钢新工艺、新技术
第一章超高功率电弧炉 第二章超高功率电弧炉配套相关技术第三章直流电弧炉技术 第四章电弧炉炼钢技术新进展 第五章电弧炉炼钢自动化技术 第六篇其他电冶金方法 第一章感应炉冶炼 第二章真空感应炉熔炼 第三章真空自耗炉熔炼 第四章电子束熔炼法 第五章等离子弧熔炼 第六章电渣重熔 第七篇电炉钢的炉外精炼 第一章炉外精炼概述 第二章真空脱气法 第三章钢包精炼法 第四章氩氧炼钢法 第五章其他精炼方法 第六章炉外精炼用耐火材料 第八篇电炉钢的浇注及质量控制 第一章钢液的凝固 第二章钢的浇注方法
苗氏集团邢台钢铁公司 炼钢厂 安 全 管 理 规 定 汇 编 （暂行） 编制：审核：批准：
苗氏集团邢台钢铁公司 炼钢厂 检维修期间安全管理规定汇编 （暂行） 目录 1.考勤管理规定 (1) 2.请休假管理规定 (2) 3.劳动纪律考核管理规定 (3) 4.现场安全管理考核规定 (4) 5.安全教育培训规定 (6) 6.检维修安全管理规定 (8) 7.委外施工单位安全管理规定 (12) 8.技改项目施工改造安全管理规定 (14) 9.外来人员来访登记管理规定 (17) 规定说明： 本规定仅限于炼钢厂检维修期间使用，各项规定自厂级领导审核批准后，发布生效。凡未涉及项或与公司相关规定发生冲突，以公司规定为准。
( 一)考勤管理规定（暂行） 1、每日2次点名考勤：上午点名考勤时间为7:30。下午点名考勤时间为13:55分。 2、如遇堵车晚点，考勤员未到，留厂值班人员不应继续等待。可由值班领导先安排检修工作，后由值班领导将在厂人员名单报考勤员，记录考勤，下午点名时认真核实。其余人员按正常点名考勤流程，如实记录考勤。相反，如遇堵车晚点，考勤员在厂，可将在厂人员先点名考勤，由值班领导安排检修工作，待其他人员到厂后，再行点名考勤。 3、点名考勤需整齐列队，不得交头接耳、大声喧哗。 4、点名考勤要由本人亲自报“到”，声音要洪亮，发现代喊“到”者，考核50元，当班次不予记考勤。 5、点名考勤迟到者1-5分钟内，考核10元。5-10分钟内，考核20元，10分钟以上点名未到，且无假条者按旷工对待，一次考核50元。 6、特殊情况因工不能参加点名，应事先经厂长批准，报考勤员知晓。 7、考勤表由考勤员妥善保管，应存有纸质版一份、电子版一份，每日将考勤情况录入电子版存档。 8、发现考勤表弄虚作假，按盗窃公司财产处理，扣除全部工资，开除出厂。 9、每10个工作日微信群公布一次考勤表，便于职工了解自己出勤情况。 10、次月1日考勤员将上月考勤表纸质版、电子版一并交由厂长审核后，报公司主管部门。 11、考勤员请假期间，考勤工作应交由上一级领导代为管理。 12、考勤员暂由炼钢厂安全科兼任，待招聘考勤员上岗后，将考勤资料一并移交考勤员，并负责移交前考勤资料的准确性。 13、本制度自厂领导审核批准后，发布生效。 14、本制度最终解释权归炼钢厂所有。
1.炼钢工艺 1.1概述 某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。 新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模 新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。 电炉原料条件：100%废钢 1.2.2产品方案 铸坯断面：150mm×150mm。 定尺：6～12m。 主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线 电炉车间主要工艺设备如下： 1座80t电炉； 1座80tLF钢包精炼炉； 1座R6m4机4流连铸机。 由此确定的主要冶炼路线如下： 电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应
1.4.1 废钢 炼钢车间年需废钢：69.278万t。 1.4.2 辅助原料 （1）铁合金 炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。 （2）石灰 炼钢车间年需石灰37116 t。 （3）白云石 炼钢车间年需白云石0.309万t。 （4）萤石 萤石年需量3093 t。 （5）耐火材料 炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。 （6）合成渣 炼钢车间年需合成渣12372 t。 （7）电极 炼钢车间年需电极1237 t。 （8）铝丝和Si－Ca线 炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡 电炉车间金属平衡图见图1-1。
图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t） 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2
电炉冶炼工艺简介 一、分类方法 一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。 1）双渣还原法 又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。 由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。 2）双渣氧化法 又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。 目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。 第二节冶炼工艺 传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。因主要由熔化、氧化、还原期组成，俗称老三期。 一、补炉 1）影响炉衬寿命的“三要素” 炉衬的种类、性质和质量； 高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀； 吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。 2）补炉部位 炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。炉衬损坏的主要部位如下： 炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重； 渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据； 出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄； 炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。 图5-1 槽出钢电炉炉衬情况
电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴 摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法（老三期）： 补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢 装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。 熔化期：主要是废钢等的熔化。 氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等 还原期：造渣、配合今等。 现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。