深孔钻在加工中的实际参数的选择
一、前言
随着工业的迅速发展，孔的加工增加了，孔加工约占机构加工量的三份之一，是一种重要的加工方式。在这一范畴内，由于孔的形状规格，精度与用途不同，加工方法各异使孔加工用的刀具种类繁多，其中钻头消费量最大，约占孔加工的40%。但钻头在加工孔深（L）与孔径（D）之比超过5时，由于存在排屑、润滑、工具振动等问题，使孔加工的工艺达不到要求，再深一点，几乎无法进行加工。因此，较之一般浅孔加工人们早已提出，并对不断发展的深孔加工技术是很感兴趣的。今天，从加工精度、加工效率观点来看，有三种系统：枪钻、BTA深孔钻、喷射钻。但其辅助设备繁多，加工少量深孔很不合算，还不为人们广泛地采用。这里介绍是一种特殊的高速钢钻头，它适用于碳钢、高铬、高镍等合金钢，特别适应于奥氏体不锈钢的钻削加工。对于孔深与孔径之比为60以下的深孔均可采用。
二、抛物线槽型深孔钻的结构
1、大螺旋角：
钻头的螺旋角相当于刀具的前角，增大螺旋角可以降低切削阻力、提高排屑能力，切屑变形所需要的能量越小，因而切削温度也相应地降低，其结果能延长钻头寿命。
2、切削刃槽型为抛物线型：
抛物线旋转成抛物面，在日常生活中常见抛物线的物体有反射灯光通过它们反射成直线出来。所用抛物线型的切削旋转成抛物面，切削过程使切削的流动方向为直线性，所以切屑排出来时速度很快，而且紧贴钻芯。
3、刃瓣基本消除：
消除刃瓣即增大了容屑槽，使刃瓣宽度与刃沟槽度比为1：5以上，沟宽比扩大之后，容屑槽扩大了，排屑性、切削液，浸透性都可得到提高。
4、钻尖采用十字修磨：
十字修磨法是修磨钻尖的最好方法，十字刃磨法是这样进行的：用锐边砂轮磨掉刀刃后面的一部分，并一直磨到两个刀刃几乎可在钻头中心处相接。采用十字修磨，不仅定心好，整个横刃几消除，这不仅减少轴向力40-50%和切削阻力，还可以显著地减少横刃处的磨擦，降低热量，而且使钻心部分切削速度有所提高，延长钻头寿命及提高加工的精度。
5、钻芯厚并无增量
提高钻芯厚，可取直径的0.4-0.65倍。这样同样长度的排屑槽，深孔钻的扭曲强度就比普通麻花钻头要高出20-30%，深孔钻和普通麻花钻的横截面形状，对于普通麻花钻头来说，根面部分产生扭曲应力集中，受力不均。深孔钻应力分布比较均匀，这有益于扭曲强度的增加，切屑是沿钻芯底排出，钻芯无增量，就是切屑排出时无阻力，所以该深孔钻排屑很通畅。
6、钻尖角大：
钻尖角与切削厚度
之间有如下关系：
t=f/2·sinφ/2
式中φ——钻尖角 f——进给量（毫米/转） t——切削厚度。
如钻尖φ加大，切削厚度就增大，单位长度切削刃的负载量也随之增大，因而钻头寿命就会降低，深孔钻的钻尖通常取132°-138°,远超过麻花钻118°。
三、抛物线槽型深孔钻的切削情况
1、深孔钻的排屑情况：
切削中产生的切削热有80-90%在切削刃上，所以如何使切屑尽快地脱离刀具是个重要问题。为此，首先要解决钻头槽形的设计问题。具有抛物线槽形的深孔钻，钻削时产生的切屑没有卷曲的背曲线，其切屑的流动方向为直线形，切屑稍稍扭曲成缎带状，并沿着特别大角度的螺旋槽迅速地排到孔外，此外，该深孔钻钻芯无锥度，所以排屑很通畅。
2、深孔钻的润滑和冷却
深孔钻的冷却和普通麻花钻的冷却方式一样。该深孔钻与孔壁之间空隙比较大，且缎带形切屑是沿着槽面上升的，在这个槽面的相对背面处有很大的空隙，润滑冷却液可以由此进入到相当的深度，因此该深孔钻钻尖的润滑和冷却非常好，可保证高效率深孔加工。
3、刀具有防振
钻孔过程中产生自激振动，会影响到钻孔质量，如孔的直径扩涨量，孔的椭园度和表面粗糙度，孔的直径性，影响钻头的耐用度等。该深孔钻芯为普通麻花钻芯厚的2-3倍，横截面积比多10-20%，从而提高钻头的刚性。所以，深孔钻可以加工出比普通麻花钻度更多，直线性更好，孔变形更小和光洁度更高的孔。
4、提高钻芯速度
深孔钻采用十字修磨法，不仅定心好，减少轴向力，而且使钻芯部分有所提高。十字刃磨等于一个钻头出现四条切削刃，使横刃得到30-80的前角，作为第二切削刃进行切削，改变了普通麻花钻芯处副前角现象，提高刀尖强度，使切削流通，积屑瘤减少，加工效率及加工精度得到了飞跃的提高。
5、深孔钻所加工的孔的质量
（1）孔的直线性相当好，打完后，钻头可以很顺利通过。
（2）孔的扩涨量：一般在扩大0.1mm左右。
（3）倾斜度为：1.5/1000以下。
（4）表面粗糙度根据被加工材料而言比普通麻花钻高一级