精益生产之安灯系统
本周在国内某汽车工厂指导精益推进，作为丰田生产系统重要工具之一安灯系统已被国内众多汽车厂商在制造流程应用。但现实是大多数企业的安灯只是在生产线出现安全或紧急事件时才使用，平时尽可能保持生产不中断地持续生产。这样实践方式大大削弱安灯系统的作用，同时安灯系统的投资在企业中变成了鸡肋，用之不爽、弃之可惜，那其中的问题有哪些呢？
1）固定位停止机制
丰田生产线并不是拉绳后整条生产线马上停线，而是在拉绳后，如果小组主管（TL）能在节拍时间内解决问题，生产线继续移动。如果该工位无法在节拍时间内解决问题，生产线某一段停线（而不是整条线）。
2）快速异常响应机制
当生产线出现问题时，需要建立清晰的异常响应机制，包括在什么时间内谁来负责，都需要标准化流程定义清楚。如果缺乏快速响应机制，生产线停线时间就会无限加长，停线机制就无法有效得以贯彻。
3）区域控制
在实施精益改善中，以安灯系统为代表许多企业都已建立异常响应机制，而其中成功的关键因素之一是需要建立现场的区域控制体系。缺乏有效的区域控制，异常响应系统只是形同虚设。在区域控制中，其核心元素是GL和TL的管理幅度，一般TL的管理幅度根据本区域问题发生频率确定在4-8个员工。
4）精益领导力
我们可以照抄丰田的工具和管理系统，但如果员工在停线后受到指责，员工就不敢将生产线停下来，那么所有的工具和管理系统这时都不起作用。
安灯系统虽然简单易于采用，但如果我们不理解其背后的管理系统和领导理念，安灯只不过是一种精益工具而已。在企业导入精益生产，不但要导入工具，更重要的管理系统和领导理念的导入，才能获得良好持续的效果。
精益培训心得3篇 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，下面是精益培训心得，希望可以帮到大家。 篇一：精益培训心得 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。"精"表示精良、精确、精美;"益"表示利益、效益。 经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以"精益生产"理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化。"少人化"是从"省人化"过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而"自动化"除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的"自动化"由其重要，人的"自动化"指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到"自动化"。 四、柔性生产。"柔性生产"实际就是我们常说的"一岗多能"，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给
精益生产管理思维培训(中高层) 【课程背景】 从美国和日本发展而来的精益管理理念和方法，如何在中国企业中应用和实践，是摆在很多企业管理者面前紧迫的问题和探寻目标。 面对客户要求日益提高，交期越来越短，而供货商生产系统不稳定－生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？如果供货商生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！！精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！ 【课程收益】 本课程从以下六方面来阐述如何在企业中实施精益管理： (一) 理解：如何正确地理解精益管理和降本增效的理念和思想。从贴身的精益应用和降本增效为基础，从企业系统管理的视觉，全面展示精益管理和降本增效的理念思想，以及精益管理在企业的应用实践。 (二) 必要：实施精益管理和降本增效的必要性。从一般规律、市场发展、行业现状等方面阐述推行精益管理和降本增效的必然性和紧迫性。 (三) 适用：探讨精益管理理念方法和降本增效在企业应用的可行性。以案例的形式，介绍精益管理应用的可行性。 (四) 策略：在企业中成功推行精益管理和降本增效的策略和技巧。从精益管理和降本增效成功推行的“人”和“事”两方面深入展示精益推行的策略和技巧，确保精益管理和降本增效在企业中成功实施。 【课程对象】：公司领导、精益管理倡导者、公司中高层管理者与骨干、项目Leader等。【培训课时】：1天（6小时） 【培训方式】：理论、案例、学员参与、讨论、互动 【课程大纲】： 一、精益生产的基本理念 1、企业的生存靠什么？（“企”字的解释与分析）
精益ERP 精益企业资源打算系统 产品介绍
北京神州精益信息技术有限公司 Beijing Chinalean Information Technology Corp., Ltd.
目录 1. 精益ERP (2) 2. 精益生产治理系统 (4) 2.1精益生产治理系统的构成 (4) 2.2制造数据治理(MDM) (4) 2.3打算治理(PLN) (5) 2.4库存治理(INV) (6) 2.5在制治理(WIP) (7) 2.6同步生产治理(JIT/DBR) (8) 2.7采购治理(PRU) (8) 2.8质量治理(TQC) (9) 2.9成本治理(ABC) (10)
2.10设备治理子系统(EQU) (11) 2.11系统治理子系统(SYS) (11) 2. 精益人力资源治理系统 (12) 3. 精益客户关系治理LEANCRM系统 (13) 精益客户关系治理L EAN CRM的构成 (13)
1. 精益ERP “精益企业资源打算系统(简称：精益ERP)”是由北京神州精益信息技术有限公司（简称神州精益公司）面向新世纪企业适应新经济环境的治理需求，自主开发的国产第二代企业打算资源治理系统，是企业实现按先进治理思想进行业务流程再造的全面解决方案。精益ERP定位于以企业资源打算（ERP）为系统集成框架，包括了多种先进企业治理的理念和方法： ●神州精益公司为用户树立新的治理观念： ?企业的过程观 ?资源集成的概念 ?精益思想； ?约束理论； ?供需链理论客户关系治理和供应商关系治理； ?敏捷制造思想；
?强调合理高效打算的编制和执行。 ●以计算机网络、硬件、软件为载体的先进的治理手段； ●规范有效实施方法和服务支持； ●推进企业的业务流程再造过程。 精益ERP是神州精益公司向用户提供的集治理理念、治理手段、实现方法及螺旋式上升的企业进展规划为一体的综合措施。神州精益公司通过精益ERP软件和对精益ERP软件的实施，实现用户治理业务作业的集成化和信息化，为用户企业树立企业集成和统一数据源的观念、精益思想(Lean Thinking)、供应链思想(Supply Chain)以及伙伴间的协同关系治理（CRM/SRM）的观念，推进企业与先进的全球经济接轨，迎接入关后参与国际竞争的考验。 精益ERP是承载先进治理思想的媒体，是神州精益公司面向二十一世纪中国企业信息化建设的需求，潜心研究企业治理的理念和信息化治理工具，是完全自主版权的第二代国产企业资源打算（ERP）系统。
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
精益生产管理基础知识 1.CSPS的准确定义： 兵装集团精益生产体系 2.CSPS十二大模块： 领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：精益生产管理https://www.doczj.com/doc/8310251667.html, 学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 4.SQDCME衡量指标： 安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费； 加工本身的浪费；库存的浪费。 6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） 7.TPM:全员生产维护 8.TPM特点是三全：全效率全系统全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动； 价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 13.OPL:单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品
中国目前精益生产的现状 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下： 截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题： 基础“5S”管理方面 1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 生产运营与生产现场 1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；
25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析
精益生产管理体系 一、目的 为了改善现场物流，提升现场质量水平；改善现场生产应急处理速度，减少生产过程各种浪费，提高生产效率；减少库存及资金积压，降低运营成本；改善作业流程，缩短生产周期，提高交付效率；特指定此方案，并把本方案作为公司精益生产管理的纲领性文件。 二、方针 做好计划、快速反应、着重效率、保证交期。 三、目标 建立全面的精益生产管理体系，通过从5M1E各方面改善，持续优化QCDS（Q：质量、C：成本、D：交货期、S：现场），并最终降低生产制造成本，提升产品质量水平，以达到提升企业市场竞争力，各项生产指标达到或超越公司的经营目标。 四、管理者代表 生产计划经理作为精益生产管理的管理者代表，代表公司建立和完善精益生产管理体系，明确各部门职责和目标，推动全面精益生产体系各环节的工作，并检查考评，以达到公司的盈利目标。 五、思路 建立和完善精益生产管理体系，确保盈利目标完成、包含3个方面内容。 1、体系层面：建立致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质产品的精益生产理念，按照精益六西格玛的理论，做好人效管理，机具及低耗品管理、现场管理、现场应急管理等，完善精益生产体系，使其系统全面。 2、落实层面：针对体系规定内容，研究如何有效的落实，采用何种方式更有效，让员工养成良好的执行习惯，强化成本意识，建立生产预警机制。 3、改进层面：针对精益生产过程中存在的具体问题，采用精益六西格玛工具，做好生产管理项目的持续改进工作。 六、具体措施
1、体系层面 1.1职责及考评：明确各相关部门和岗位职责及KPI指标，明确部门职责、预警机制以及考评办法。 1.2 生产管理：制定生产计划，按照计划准时生产。 1.3 人效管理：规范公司生产力管理体系，建立和完善标准工时库，完善生产力异常分析及改善机制，以及标准人力配置及人效控制等，确保公司人效管理规范化。 1.4 设备、治具及低耗品管控：做好新品试制及量产设备、治具的准备工作；做好设备、治具的预防管理工作；做好设备、治具故障应急处理工作；做好设备、治具故障处理后的分析及档案管理工作；做好低耗品的管理及费用控制工作。 1.5 现场管理：明确现场6S管理内容及标准，以规范公司现场管理及劳动纪律。 1.6 现场应急管理：针对现场发生生产紧急情况，建立生产应急处理流程，及时从5M1E 各个方面进行应急处理，及时恢复生产，减少制程浪费。 2、落实层面 2.1 明确KPI指标：把生产的相关指标作为KPI指标与部门和岗位挂钩。 2.2 制度流程掌握：做好制度流程培训，并考试，确保每个相关岗位知道干什么，怎么干。 2.3 建立预警机制：对即将出现的问题建立预警机制，明确问题的分级处理流程。 2.4 事件考评：流程制度节点明确工作要求，不定期抽查制度流程执行情况，对未按照制度流程要求的执行的当事人，按照公司流程制度规定进行考核。 2.5 定期沟通：每周定期做好生产相关工作检查和沟通。 3、持续改进 3.1每月生产计划组完成生产管理简报，挖掘问题，明确责任人。 3.2针对客户或内部目标要求，采用精益六西格玛工具，利用项目方式对生产进行持续改进。 3.3持续跟进降本项目改进情况。
精益生产管理需要实现的三个子目标 精益生产咨询专家介绍：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能消除生产过程中的各种浪费，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果。在精益生产的实施过程中，需要实现以下三个子目标。 一、零库存 一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，“零库存”就成为精益生产方式JIT追求的主要目标之一。 二、高柔性 高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式JIT必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式JIT必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。 组织柔性：在精益生产方式JIT中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。 劳动力柔性：市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式JIT的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。 设备柔性：与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产方式JIT 采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产方式JIT在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。 三、零缺陷 传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。其观念是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产方式JIT的目标是
精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
企业精益化生产管理模式 2013年03月08日
企业精益化生产管理模式 【摘要】目的：通过在企业内部施行精益化管理模式提高企业管理能力，改善现有管理理念，保障企业能够更加有效的运转,达到精益化的生产模式。方法：分析在企业管理过程中领导者和员工各自所起到的作用，要想推进精益化生产管理模式，应该如何施行。结果：通过分析讨论，得出结论为要以准时化和自动化为两大支柱，以持续改善为主要手段，以实现消除浪费、提高效率为最终目所开展的全方位的管理活动。结论：推行精益生产不是“实际”行动，而是“立即”行动！ 【关键词】 6S管理；精益化生产模式 6S管理[1]就是针对生产现场和工作现场开展的一项精益管理活动，是国际上最先进的管理工具和管理方法之一，起源于日本，始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S，其内容为“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。 6S管理内容是在5s管理内容的基础上增加了一项“安全”，具体为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全” [2]。6S管理内容前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S。推行6s管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造
具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。 本文就企业现有状态进行精益化管理模式改进，解决企业在管理方面存在的问题，分析精益化管理模式具体内容，提出改进办法，具体分析如下： 一、资料与方法 （一）一般资料：什么是精益生产管理？如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中应注意些什么问题呢? 1.分析不同角色在精益化生产管理中的作用 （1）管理基础及心态在精益生产管理中的作用企业管理基础太差，最起码的6S都没做好，现场管理混乱，中基层管理人员素质差，管理凭借经验，过程质量控制无效，只有处罚等，如此的情况推行精益生产管理，结局一定不会乐观。 想运用精益管理快速把企业做好本无可厚非。但是，冲着“利”去，容易在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。这种急功近利、急于求成的思想也将使精益管理在推行中夭折。 将经营与管理混为一谈，往往是很难察觉的一种误区。精益管理不是“灵丹妙药”，它是以产品流程为导向，针对企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、环境等七项活动展开管理。而经营是从这些管理产生的结果去做决策与判断，是管理产生的一种结果。只有管理活动扎实推进，才
精益生产管理(完整版)1 第一章精益生产的思想和方法 企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。 第一节精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少
的投入，而“益”指更多的产出。 本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥 基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
如何构建精益生产体系 导读 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。 1 准时化 在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品！ 01 看板 看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。 看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。 02 标准作业 标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。它是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。 03 少人化 精益生产提高效率的目标之一是少人化，少人化就是根据产量的多少来增减人工，这样的生产线也叫做少人化生产线，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。 实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。 04 快速换产 快速换产即SMED，是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。 05 柔性化 柔性生产即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。例如柔性制造系统（Flexible production capacity，FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。柔性生产是全面的，不仅是设备的柔性，还包括管理、人员和软件的综合柔性。与柔性生产相适应，当前国际上柔性管理也开始出现。 06 U型线 脱离原有生产线设计思想，使物流路线形成U型，进料和出料由一个人承担，这样可避免由于投入的人看不到出货情况而造成的中间在制品增加，中间在制品增加的最大弊端会使品质难以保证，先入先出不能得以实施，使系统的灵敏度严重下降。U型线的真真含义是在加工的过程中物流的过程是U型，而不是设备排布像U型 07 多能工
精益生产管理实施方案 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作
为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 精益生产管理模型 以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。 精益生产管理模型构造 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，
精益生产经营管理体系 主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年12月24-25日深圳 培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本） 【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。 【课程大纲】 一. 精益生产基础
精益生产体系的结构与特征 如果把精益生产体系看作是一幢大厦，那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上的三根支柱就是：（1）准时生产（JIT），它是缩短生产周期，加快资金周转和降低成本，实现零库存的主要方法；（2）成组技术（GT），它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性，按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC），它是保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标的主要措施，如图1所示。 一、精益生产体系的目标 （一）精益生产的基本目标 工业企业是以盈利为目的，从事商品生产的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来降低成本，提高效率的，完全是依靠规模效益来实现企业利润目标的。这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。因为在这种情况下，实际上不需要太严密的生产计划和细致的管理，即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过大等问题，只要能保证产品质量，企业便可放手大量生产，确保企业利润就不成问题。然而，在市场瞬息万变的今天，在实行多品种、小批量生产的情况下，这一生产方式显然是行不通的。 精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。因此，精益生产的基本口的是要在一个企业里，同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。 （二）精益生产的子目标 1．零库存
中国企业如何实现精益生产管理 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。引进精益生产管理让我国企业得到了快速发展。 一、当前国内制造型企业生产中存在的问题 截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益生产管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题： ◆基础“5S”管理方面 整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 ◆生产运营与生产现场 部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。 ◆品质管理方面 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 ◆管理气氛及人员能力方面： 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。