课程设计
设计题目：设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程
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目录
课程设计任务书 (4)
小型涡轮减速器箱体零件图 (5)
设计要求 (6)
课程设计说明书 (7)
1 零件的分析 (8)
1.1 零件的作用 (8)
1.2 零件的工艺性分析 (8)
2 零件的生产类型 (9)
2.1 生产纲领 (9)
2.2 生产类型及工艺特征 (9)
3 毛坯的确定 (10)
3.1 确定毛坯类型及其制造方法 (10)
3.2 估算毛坯的机械加工余量 (10)
3.3 绘制毛坯简图 (11)
4 定位基准选择 (12)
4.1 选择精基准 (12)
4.2 选择粗基准 (12)
5 拟定机械加工工艺路线 (13)
5.1 选择加工方法 (13)
5.2 拟定机械加工工艺路线 (13)
6 加工余量及工序尺寸的确定 (16)
6.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸 (16)
6.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸 (17)
6.3 确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸 (18)
6.4 确定Ф180 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19)
6.5 确定Ф90 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19)
7 设计总结 (20)
机械加工工艺卡片 (22)
机械加工工艺过程卡片 (23)
工序卡片 (24)
参考文献 (29)
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程内容：1、零件图1张
2、毛坯图1张
3、机械加工工艺卡片1套
4、课程设计说明书1份
设计要求
1. 产品生产纲领
（1）产品的生产纲领为300台/年，每台产品箱体数量1件
（2）减速器箱体的备品百分率为8%，废品百分率为0.8%
2. 生产条件和资源
（1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定
（2）现可供选用的加工设备有：
X5030A铣床1台
X6132铣床1台
T617A镗床1台
Z3032钻床1台
各设备均达到机床规定的工作精度要求，不再增加设备
1 零件的分析
1.1 零件的作用
箱体类零件是机器及其部件的基础件之一。它将一些轴、轴承、套、齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，完成某种远动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的精度、性能和寿命有着直接关系。涡轮减速器箱体的功用如上述所示，其特点有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较简单但壁的厚薄不均匀，加工的难度较大。
1.2 零件的工艺性分析
涡轮减速器箱体的主要技术要求有：
1. 两对轴承孔的尺寸精度为IT8，表面粗糙度Ra值为1.6um，一对Ф90的轴承孔和一对Ф180的轴承孔同轴度公差分别为0.05mm、0.06mm，其中两对轴承孔轴线的垂直度公差为0.06mm；
2.铸件不得有砂眼、疏松等铸造缺陷；
3.非加工表面涂防锈漆；
4.铸件进行人工时效处理；
5.箱体做煤油渗漏实验；
6.材料HT200。
表1 涡轮减速器箱体的主要加工技术要求
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2 零件的生产类型
2.1 生产纲领
根据任务书已知:
(1)产品的生产纲领Q=300 台/年。
(2) 每台产品中减速器箱体的数量n =1 件/台。
(4) 减速器箱体的废品百分率b =0.8% 。
(3) 减速器箱体的备品百分率a=8% 。
主轴承盖的生产纲领计算如下:
N=Qn(1+a)(1+b)
=300x1 x (1 + 8%) (1 + 0.8%)
8
=327 ( 件/年)
2.2 生产类型及工艺特征
小型涡轮减速器箱体属于箱体类零件，由此根据附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可确定，减速器箱体属于轻型机械。根据减速器箱体的生产纲领 (327 件/年)及零件类型型(轻型机械) ，由附表2可查出，减速器箱体的生产类型单件小批量生产，工艺特征见表2 。
表2 主轴承盖的生产纲领和生产类型
3 毛坯的确定
3.1 确定毛坯类型及其制造方法
按技术要求涡轮减速器箱体的材料是HT200，其毛坯是铸件。铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其
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它一般箱体常用的材料。故其毛坯类型为铸件。
根据涡轮减速器箱体的材料，查附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可得出，对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。
3.2 估算毛坯的机械加工余量
采用木模手工造型的涡轮减速器箱体零件毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般为 7～12mm，孔在半径上的余量为8～14mm。为了减少加工余量，无论是单件小批生产还是成批生产，均需在两对轴承孔位置在毛坯上铸出预孔。根据涡轮减速器箱体零件毛坯的最大轮廓尺寸(290 )和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸290) ，查附表6《铸件的机械加工余量》(按中间等级3级精度查表)可得出，顶面的机械加工余量为7 ，底面及侧面的机械加工余量为6 。各加工表面的机械加工余量统一取7 。查附表9《铸件的尺寸偏差》可得出，减速箱箱体毛坯的尺寸偏差为±2.5 。表3是应用查表法得到的小批量手工砂型铸造时减速箱箱体的毛坯尺寸公差及机械加工余量。
表3 涡轮减速器箱体毛坯尺寸公差及机械加工余量
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3.3 绘制毛坯简图
4 定位基准选择
4.1 选择精基准
经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准，中心轴线是长度和宽度方
向的设计基准。
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一般箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。蜗轮减速器箱体中Ф90轴承孔和Ф180轴承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为IT7级、位置精度包括：Ф90轴承孔对Ф90轴承孔轴线的同轴度公差为Ф0.05、Ф180轴承孔对Ф180轴承孔轴线的同轴度公差为Ф0.06、Ф180轴承孔轴线对Ф90轴承孔轴线的垂直度公差为0.06。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合；加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合“基准统一”的原则，也符合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。同时为了定位更加准确可靠，外加底面M16的螺纹孔和箱体的右侧面作为精基准。
4.2 选择粗基准
一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔Ф90及Ф180为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。
5 拟定机械加工工艺路线
5.1 选择加工方法
根据加工表面的精度和表面粗糙度要求，查附表10可得各箱体表面和轴承孔的加工方案，祥见表4 。
表4 减速器箱体表面加工方案
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5.2 拟定机械加工工艺路线
1、表面加工方法的确定
涡轮减速器箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：
(1)主要表面箱体的底面、Ф180轴承孔和Ф90轴承孔的端面等。
(2)主要孔Ф180和Ф90 轴承孔。
(3)其他加工部分 4*M6螺孔、16*M8螺孔、4*M16等。
根据涡轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面的加工方法，如表4所示。
2、加工阶段的划分
减速箱体整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。在加工时，粗、精加工阶段要分开。减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
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3、工序的集中与分散
箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。
4、工序顺序的安排
1）、机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”的工艺原则，首先加工精基准对合面。
（2）遵循“先粗后精”的工艺原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”的工艺原则，由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，先加工对合面，然后再加工其它平面。
（4）遵循“先面后孔”的工艺原则，还遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。
2）、热处理工序
箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500℃～550℃，保温4h～6h ，冷却速度小于或等于30℃/h ，出炉温度小于或等于200℃。普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排 1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。本例减速箱体在铸造之后安排 1次人工时效出理，粗加工之后没有安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。3）、辅助工序
在铸造后安排了清砂、涂漆工序；箱盖和底座拼装前，安排了中间检验工序和底座的煤油渗漏试验工序；箱体精加工后，安排了拆箱、去毛刺、
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清洗、合箱和终检工序。
5、确定工艺路线
在综合考虑了上述工序顺序安排原则的基础上，涡轮减速器箱体的加工工艺路线如下：1.铸造箱体—2.清沙—3.人工时效处理—4.油漆—5.划线—6.铣削各加工表面（先按照顾Φ180轴承孔的底面划线加工出底面，再加工顶面和侧面）—7.钻底面M16孔（与一个Φ18的圆柱销配合，同时与底面和右侧面构成精基准）—8.镗削轴承孔—9.钻M6、M8底孔—10.攻丝M6、M8、M16螺纹—11.油漆不加工表面—12.检验—13.入库。
6 加工余量及工序尺寸的确定
6.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸
290mm上、下端面的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表5所示，
加工过程：（1）找正所划底面加工线，粗铣底面，保证工序尺寸。
（2）以底面为基准，找正所划上端面加工线，粗铣上端面，保证工序尺寸。
表 5
6.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸
215mm左、右端面Φ120凸台的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表6所示，
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加工过程：（1）以左端面为基准，找正所划右端面加工线，粗铣右端面，留余量。
（2）以左端面为基准，精铣右端面，保证工序尺寸。
（3）以右端面为基准，粗铣右端面，留余量。
（4）以右端面为基准，精铣左端面，保证工序尺寸。
表6
6.3确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸
135mm前、后端面Φ250凸台的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表7：
加工过程：（1）以后端面为基准，找正所划前端面加工线，粗铣前端面，留余量。
（2）以后端面为基准，精铣前端面，保证工序尺寸。
（3）以前端面为基准，粗铣后端面，留余量。
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（4）以前端面为基准，精铣后端面，保证工序尺寸。
表7
6.4 确定Ф180 mm孔的加工余量及工序尺寸
Ф180 mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表8所示，
表8
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6.5确定Ф90 mm孔的加工余量及工序尺寸
Ф90mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表9所示，
表9
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7 设计总结
机械制造工艺学是机械类专业的一门主要课程，对于我们机械设计制造及其自动化专业显得更为重要。机械制造工艺学为我们以后进行实际的机械设计制造提供知识基础，而机械制造工艺学课程设计能够对所学理论知识的掌握程度及运用能力进行检验。正所谓“学以致用”“实践是检验真理的唯一标准”，所以在老师精心指导下进行此次课程设计尤为必要。
这次机械制造工艺学课程设计的过程是艰辛而又充满乐趣的，在这短短三个星期里，我们学到了许多知识，同时获得了一定的宝贵的实践经验。通过这次课程设计，我们对课本知识更加融会贯通，对机械制造工艺学有了更深的认识，也通过查阅大量的书籍和手册，对有关机械制造工艺学的标准和参数有了一定的了解。同时，在此次课程设计中，全体组员分工合作，齐心协力，保证了设计任务的顺利完成。大家不仅在一定程度上拓展了知识和提高了实践能力，而且都从中深深体会到了合作的力量，团队的力量，这对我们这群即将走出校门踏进社会年轻人来说，无疑是一笔无比宝贵的财富。
不过，有些问题是我们在以后的学习工作中必须注意的。首先，设计过程绝非只是计算过程，即使其必不可少，我们要充分考虑零部件的工作条件及加工工艺性，所设计出得零部件既要满足工作强度，又要方便加工，即我们要注重结构设计。第二，我们不能死套教材，在设计过程中，我们要结合实际，因地制宜，设计出既满足要求又经济实用的产品。我们要学习课本知识，借鉴前辈的设计经验，但我们也绝不能过于迷信课本，拘泥于以往经验，墨守陈规，固步自封。我们在设计过程中要敢于创新，设
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计出既有使用价值和发展前景又能普遍推广，价格低廉的新产品。因此，不断探索更高层次的设计能力和勇于创新才是学习机械制造工艺学的中心思想。
最后，我们全体组员对给予此次机械制造工艺学课程设计耐心指导的张老师及各位同学表示衷心的感谢！
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零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件，搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
（1）零件结构分析如上图箱体类零件，以铣加工与钻、镗加工为主。因此，本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔，俩个沉孔，俩个φ50的孔，100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 （2）精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距（200±0.02）mm，以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6，其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。 （3）确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀（加长切削刃型）精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 （4）零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，
1.箱体初步设计 二级齿轮减速器的箱体采用铸铁（HT200）制成，为了保证齿轮啮合的质量，采用剖分式结构，箱体上下部分采用 6 7 is H 配合。 （1）在机体外增加肋条，外轮廓为长方形，增强了轴承座的刚度 （2）考虑到机体内零件的润滑、密封和散热，采用浸油润滑，同时为了避免运行时沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H 大于40mm （3）为保证机座与机盖连接处密封，联接凸缘应该有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为 3.6。 （4）为保证机体结构有良好工艺性，铸件壁厚为9mm ，圆角半径R=5。机体外型较简单，拔模方便。 2.箱体附件设计 （1）检查孔及检查孔盖 在机盖顶部开有检查孔，能看到机体内部传动零件啮合区的未知，并保证有足够的空间，便于伸入进行操作。检查孔有盖板，用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，紧固螺栓选用M6。 （2）油螺塞 放油孔位于油池最底部，并安排在减速器远离其他部件的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应该凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并用封油圈加以密封。 （3） 油标 油标设置在便于观察减速器油面并且油面稳定之处。油尺安置的位置不能太低，防止油进入油尺座孔从而溢出。 （4）通气孔 由于减速器运转时机体内温度升高，气压增大。为便于排气，在机盖顶部的检查孔改上安装通气器，以保证箱体内压力平衡。 （5）盖螺钉 启盖螺钉上的螺纹长度要大于机盖联结凸缘的厚度。钉杆端部要做成圆柱形状，以免破坏螺纹。 （6） 位销 为了保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一个圆锥定位销，用以提高定位精度。 （7）吊钩 在箱座上直接铸出吊钩，用以搬运或起吊较重的物体。 3.箱体的结构尺寸 见《机械设计课程设计手册》表11-1，可知多级传动时，a 取低速级中心距，a=235mm 。
毕业设计（论文） 蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 I
摘要 本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； II
ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III
箱体零件加工及加工工艺 专业机械设计制造及其自动化年级 2013级 姓名王婷 指导教师李强 2015年5月25日
天津理工大学成人高等教育本科毕业设计（论文）任务书 1.课题名称：箱体零件加工及加工工艺 2.题目类型：论文题目来源：自拟 3.设计（论文）的主要内容，主要技术指标及基本要求： 1、保证箱体零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4.设计（论文）的软、硬件环境（资料、参考文献、实验条件及设备等）： [1] 李洪．机械加工工艺手册．北京出版社，2005.9． [2] 徐宏海．机械制造工艺．化学工业出版社，2006．8． [3] 周虹编．数控加工工艺与编程．人民邮电出版社，2006．9． [4] 弈继昌．机械制造工艺学及夹具设计．中国人民出版社，2007．5． [5]张耀宸．机械加工工艺设计手册．航空工业出版社，2008．8． [6]陈宏钧．金属切削速查速算手册．机械工业出版社，2009．5． [7]刘建亭．机械制造基础．机械工业出版社，2009．10． [8]华茂发．数控机床加工工艺．机械工业出版社，2010．3． [9]肖继德，陈宁平．机床夹具设计．机械工业出版社，2010．8． [10]周虹．数控原理与编程实训．人民邮电出版社，2010．11. 学生姓名王婷年级专业2013级指导教师李强 教师职称任务下达日期2015.3.1 完成日期2015.5.25
目录 引言 (4) 第1章零件图解析 (5) 1.1箱体零件作用 (5) 1.2箱体零件的材料及其力学性能 (5) 1.3箱体零件的结构工艺分析 (5) 第2章毛坯的分析 (5) 2.1毛坯的选择 (5) 2.2毛坯图的设计 (6) 第3章工艺路线拟定 (6) 3.1定位基准的选择 (6) 3.2加工方法的确定 (6) 第4章加工顺序的安排 (7) 4.1工序的安排 (7) 4.2工序划分的确定 (8) 4.3热处理工序的安排 (8) 4.4拟定加工工艺路线 (9) 4.5加工路线的确定 (9) 4.6加工设备的选择 (9) 4.7刀具的选择 (10) 4.8选择夹具及量具确定装夹方案 (10) 第5章工艺设计 (10) 5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10) 5.2确定切削用量及功率的校核 (11) 第6章数控加工路线的分析 (13) 结论 ......................... 错误！未定义书签。参考文献 .......................... 错误！未定义书签。附表1 ............................. 错误！未定义书签。附表2 ............................. 错误！未定义书签。致谢 .. (18)
第八章箱体的整体设计及其附件的选用 1、箱体的结构设计 1）箱体材料的选择与毛坯种类的确定 根据减速器的工作环境，可选箱体材料为灰铸铁HT2O0因为铸造箱体刚性好、外形美观、易于切削加工、能吸收振动和消除噪音，可米用铸造工艺获得毛坯。 2）箱体主要结构尺寸和装配尺寸见下表：单位：mm
2、减速器附件 （1）窥视孔和视孔盖 在传动啮合区上方的箱盖上开设检查孔，用于检查传动件的啮合情况和润滑情况等，还可以由该孔向箱内注入润滑油。 （2）通气器 安装在窥视孔板上，用于保证箱内和外气压的平衡，一面润滑油眼相体结合面、轴伸处及其他缝隙渗漏出来。 （3）轴承盖 轴向固定轴及轴上零件，调整轴承间隙。这里使用凸缘式轴承盖，因其密封性能好，易于调节轴向间隙。 （4）定位销 为了保证箱体轴承孔的镗削精度和装配精度，在减速器的两端分别设置一个定位销孔。 （5）油面指示装置 在箱座高速级端靠上的位置设置油面指示装置，用于观察润滑油的高度是否符合要求。 （6）油塞 用于更换润滑油，设在与设置油面指示装置同一个面上，位于最低处。 （7）起盖螺钉 设置在箱盖的凸缘上，数量为2个，一边一个。用于方便开启箱盖。 （8）起吊装置
在箱盖的两头分别设置一个吊耳，用于箱盖的起吊；而减速器的整体起吊使用箱座上的吊钩，在箱座的两头分别设置两个吊钩。 3、减速器润滑及密封形式的选择 高速轴的dn值为 dn 40 626.09 25043.6 1.5 105mm r min 故减速器所有轴承均采用润滑脂润滑。 高速级大齿轮的圆周速度为 d2n 237 139.13 「丿 v 2 1.7m s 12m s 60 1000 60 1000 故采用油池润滑。 对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，箱体内选用 SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。轴承盖处密封采用毛毡圈。箱盖与箱座之间的密封则采用涂水玻璃密封，涂水玻璃密封的方法能有效地减轻震动起到防震作用。
前言 在本学期临近期末的近半个月时间里，学校组织工科学院的学生开展了锻炼学生动手和动脑能力的课程设计。在这段时间里，把学到的理论知识用于实践。 课程设计每学期都有，但是这次和我以往做的不一样的地方：单独一个人完成一组设计数据。这就更能让学生的能力得到锻炼。但是在有限的时间里完成对于现阶段的我们来说比较庞大的“工作”来说，虽然能够按时间完成，但是相信设计过程中的不足之处还有多。希望老师能够指正。总的感想与总结有一下几点： 1.通过了3周的课程设计使我从各个方面都受到了机械设计的 训练，对机械的有关各个零部件有机的结合在一起得到了深刻的认识。 2.由于在设计方面我们没有经验，理论知识学的不牢固，在设计 中难免会出现这样那样的问题，如：在选择计算标准件是可能会出现误差，如果是联系紧密或者循序渐进的计算误差会更大，在查表和计算上精度不够准 3.在设计的过程中，培养了我综合应用机械设计课程及其他课程 的理论知识和应用生产实际知识解决工程实际问题的能力，在设计的过程中还培养出了我们的团队精神，大家共同解决了许多个人无法解决的问题，在这些过程中我们深刻地认识到了自己在知识的理解和接受应用方面的不足，在今后的学习过程中我们会更加努力和团结。 最后，衷心感谢老师的指导和同学给予的帮助，才能让我的这次设计顺利按时完成。
目录 一．传动装置总体设计 (4) 二．电动机的选择 (4) 三．运动参数计算 (6) 四．蜗轮蜗杆的传动设计 (7) 五．蜗杆、蜗轮的基本尺寸设计 (13) 六．蜗轮轴的尺寸设计与校核 (15) 七．减速器箱体的结构设计 (18) 八．减速器其他零件的选择 (21) 九．减速器附件的选择 (23) 十．减速器的润滑 (25)
学院 毕业设计 (论文) 专业 班级 学生姓名 学号 课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计 指导教师 2009 年 6 月 10 日
摘要 本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。 关键词: 工艺规程定位夹具
目录 1绪论 (3) 2工艺设计说明 (4) 2.1零件分析 (4) 2.1.1零件的作用 (4) 2.1.2零件的工艺分析 (4) 2.2工艺规程设计 (5) 2.2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2.2基面的选择 (6) 2.2.3制定工艺路线 (7) 2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10) 2.2.5确定切削用量及基本定时 (12) 3专用夹具设计 (21) 3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21) 3.2 专用夹具设计 (21) 3.2.1专用夹具设计简图如下 (21) 3.2.2夹紧力的确定 (22) 3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23) 3.2.4定位基准的选择 (23) 3.2.5 定位误差分析 (24) 3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24) 4设计总结 (25) 参考文献 (26) 致谢.................................... 错误！未定义书签。附录一英文科技文献翻译................. 错误！未定义书签。附录二工艺过程卡及工序卡............... 错误！未定义书签。附录三毕业设计任务书................... 错误！未定义书签。附录四本科毕业设计（论文）开题报告..... 错误！未定义书签。
目录 摘要………………………………………………………………………..…. I 绪论 (1) 前言 (3) 第1章 (5) 1.1 零件的作用 (5) 1.2零件的工艺性 (5) 1.3工艺规程的设计 (6) 1.3.1确定毛坯的制造形式 (6) 1.3.2基准的选择 (7) 1.4制定工艺路线 (7) 1.5 择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 1.6加工工序设计 (11) 1.7时间定额计算 (19) 1.8填写工艺卡 (21) 第2章 (22) 2.1.1 铣分割面夹具的设计 (22) 2.1.1确立方案........................................................................ (22) 2.1.2计算夹紧力 (22) 2.1.3定位精度分析 (22) 2.1.4操作说明........................................................................ (22) 2.2 钻孔夹具的设计 (22) 2.2.1确立方案........................................................................ (23) 2.2.2计算夹紧力 (23) 2.2.3定位精度分析 (23) 2.1.4操作说明........................................................................ (23) ∶ ∶ 致谢 (24) 参考文献........................................................................ (25)
典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
毕业论文(设计)任务书题目数控轴类零件加工工艺设计 学生姓名：春燕 学号 0956133144 班级： 09数控631 专业：数控 指导教师：葛天林 2011 年 12 月 22
前言 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重 明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和 制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工 要求。 本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程 序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、Solidworks、数控车、数控铣、数控加工中心、零件的工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实 践的有机结合。 本论文主要讲的是注塑机固定模板——支撑块的数控加工工艺设计及编程，包括毛坯材料的选择，工艺路线的制定，基准的选择，加工设备的选择，刀具及切削参数的设定，还有程序的编制等。通过此次毕业设计，能够把理 论和实践相结合，对支撑块的加工有个了解。 关键词：数控；加工；工艺；编程 第1章引言 1.1数控技术的发展及趋势 机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC 系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据
箱体类零件加工工艺分析 来源：作者：发布时间：2007-08 1.主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。 箱体支承孔的加工，对于直径小于φ50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。
(2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。箱体人工时效的方法，除加热保温外，也可采用振动时效。 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。例表8-10大批生产工艺规程中，以I孔和Ⅱ孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。 根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。 如表8-9大批生产工艺规程中，铣顶面以I孔和Ⅱ孔直接在专用夹具上定位。在单
目录摘要I Abstract错误！未定义书签。 引言1 第1章零件图解读1 1.1箱体零件作用1 1.2箱体零件的材料及其力学性能1 1.3箱体零件的结构工艺分析2 第2章毛坯的分析2 2.1毛坯的选择2 2.2毛坯图的设计2 第3章工艺路线拟定3 3.1定位基准的选择3 3.2加工方法的确定3 第4章加工顺序的安排5 4.1工序的安排5 4.1.1加工阶段的划分5 4.1.2基面先行原则5 4.1.3先粗后精5 4.1.4先住后次5 4.1.5先面后孔6 4.2工序划分的确定6 4.3热处理工序的安排6 4.4拟定加工工艺路线6 4.5加工路线的确定7 4.6加工设备的选择8 4.7刀具的选择8 4.8选择夹具及量具确定装夹方案9 4.8.1夹具的选择9 4.8.2量具的选择9 第5章工艺设计9 5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定9
5.2确定切削用量及功率的校核10第6章数控加工路线的分析12 结论13 致谢14 参考文献错误！未定义书签。 附表114 附表2错误！未定义书签。
摘要 数控车床的加工工艺与通用车床的加工工艺有许多相同之处，但在数控车床上加工箱体零件比通用车床加工箱体零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、箱体零件的工艺特点、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑箱体零件加工的全过程，以及正确、合理地编制箱体零件的加项目序。 关键词：数控车床箱体零件图分析拟定毛坯图
引言 数控加工毕业设计是在学院机械制造工艺学(含机床夹具设计>和所有专业课之后进行的,是对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是理论联系实际的训练。毕业设计的任务是根据所给定的箱体零件图，确定合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制箱体零件图一张、毛坯图一张、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，数控刀具卡，编写数控加项目序，撰写设计说明书。要求我们能综合运用机械制造工艺学中基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂箱体零件的工艺程度箱体零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定加工方案。同时也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后从事的工作打下良好基础。 加工目的： 1、保证箱体零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4、工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。 第1章零件图解读 1.1箱体零件作用 该箱体零件为燃烧室支撑环，是内燃机内一种高温高压的起支撑作用的环。 1.2箱体零件的材料及其力学性能 工件材料为1Cr18Ni9Ti是奥式体不锈钢，相对可切削性为0.3~0.5之间，是一种难切削的材料，其难加工性主要表现在以下几个方面： 高温强度和高温硬度高，1Cr18Ni9Ti在700度时也不能降低其机械性能，故切削不易被切离，切削过程中切削力大，刀具易磨损。 塑性和韧性高，虽然1Cr18Ni9Ti的抗拉强度和硬度都不高，但综合性能很好，塑性和韧性高，它的延伸率、断面收缩率和冲击值都较高，切削变形所消耗的功能增多，所消耗的能量比切除相同体积的低碳钢约高50%，并且大部分能量转化为热能使切削温度升高。 1Cr18Ni9Ti的导热率低，散热差，有切削带走的热量少，大部分的热量被刀具吸收，致使刀具的温度升高，加剧刀具磨损，在一定的温度和压力下会产生粘附现象，在切削过程中，刀具易产生积削瘤，不易获得表面粗糙度高的加工表
高职部 毕业设计(论文) 作者：学号： 专业： 班级： 题目： 指导者： (姓名) (专业技术职务) (姓名) (专业技术职务) 年月日
摘要 本文从工艺路线的拟定，定位基准的选择，主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺，提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗--浮动镗：金刚镗--珩磨：金刚镗--滚压，并指出：箱体类零件的重要孔(如主轴孔)，孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。 通过对C6150 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。 通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；主轴支承孔加工；孔系加工；加工工艺；分析
目录 第一章绪论 第二章工艺路线的拟定 2.1先面后孔的加工顺序 2.2粗,精加工阶段要分开 2.3工序集中或分散的决定 2.4安排适当的热处理工序 第三章定位基准的选择 3.1粗基准的选择 3.2精基准的选择 第四章主要表面的加工 4.1箱体的平面加工 4.2主轴支承孔的加工 4.3孔系加工 4.3.1 单件小批量生产 4.3.2 成批大量加工 4.3.3 注意点 第五章 C6450主轴箱体加工工艺规程设计 5.1方案论证 5.2确定方案 5.3具体方案设计 5.3.1零件的分析 5.3.2编写工艺路线 5.3.3机械加工工艺分析 5.3.4确定切削用量及基本工时（机动时间）结论 参考文献 致谢
箱体类零件的加工工艺分析 第一章绪论 箱体类零件是机械零件中的典型零件，是机器的基础零件之一。它将机器及部件中的轴，轴承，套和齿轮等零件装配成一个整体。使其保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地运动，组装后的箱体部件，用箱体的基准平面安装在机器上。因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且对机器的工作精度，使用性能和寿命有着决定性的影响。 第二章工艺路线的拟定 车床床头箱要求加工的表面很多，在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中应注意几点。 2.1 先面后孔的加工顺序 先加工平面，由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷，在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动，损坏刀刃。因此。一般应先加工平面。 2.2 粗，精加工阶段要分开 箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力，夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形没有充分暴露出来，在精加工中就无法将其消除。从而影响箱体最终的精度。 2.3 工序集中或分散的决定 箱体粗，精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中，小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗，精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行，但要采用相应的工艺措施来保证加工精度。 2.4 安排适当的热处理工序
目录 一、设计任务书 (1) 二、电动机的选择 (2) 1、电动机类型的选择 (2) 2、电动机功率的选择 (2) 3、电动机转速的选择 (2) 4、电动机型号的确定 (3) 三、传动比的分配 (4) 1、带传动机构的转速 (4) 2、传动比的分配 (4) 四、传动装置的运动和动力参数计算 (5) 1、各轴转速的计算 (5) 2、各轴输入功率的计算 (5) 3、各轴的输入转矩计算 (5) 五、高速级齿轮的传动设计 (7) 1、选定高速级齿轮类型、精度等级、材料及齿数 (7) 2、按齿面接触疲劳强度设计 (7) 3、按齿根弯曲疲劳强度校核 (9) 4、齿轮的结构设计 (10) 六、低速级齿轮的传动设计 (12) 1、选定低速级齿轮类型、精度等级、材料及齿数 (12) 2、按齿面接触疲劳强度设计 (12) 3、按齿根弯曲疲劳强度校核 (14) 4、齿轮的结构设计 (15) 七、轴的设计 (17)
1、轴的材料选择和最小直径估算 (17) 2、轴的结构设计 (17) 八、轴的校核 (21) 1、轴的力学模型的建立 (21) 2、计算轴上的作用力 (21) 3、计算支反力 (21) 4、绘转矩、弯矩图 (23) 5、弯矩合成强度校核 (25) 九、键的选择与校核 (26) 十、滚动轴承的选择与校核 (27) 1、滚动轴承的选择 (27) 2、滚动轴承的校核 (27) 十一、联轴器的选择 (29) 十二、箱体及其附件设计 (30) 十三、润滑、密封的设计 (32) 十四、小结 (33) 十五、参考资料 (34)
一、设计任务书： 1、课程设计的目： 《机械设计》课程设计是《机械设计》课程一个重要环节。其目的是： 1）、进一步巩固和加深学生所学的理论知识，通过本环节把《机械设计》及其他有关先修课程（如《机械制图》、《理论力学》、《材料力学》、《工程材料》及《机械制造基础》等）中所获得的理论知识在设计实践中加以综合运用，使理论知识和生产实践密切地结合起来。 2）、《机械设计》课程设计是高校工科相关专业学生首次进行完整综合的机械设计，通过设计实践，树立正确的设计思想；初步培养学生对机械工程设计的独立工作能力；使学生具有初步的结构选型与组合和确定传动方案的能力；使学生借助于计算机掌握机械运动、动力分析和设计的基本方法和步骤，为今后的设计工作打下良好的基础；培养团结合作、相互配合的工作作风。 3）、通过设计实践，提高学生的计算、制图能力；使学生能熟练地应用有关参考资料、计算图表、手册、图集、规范；熟悉有关的国家标准和行业标准（如GB、JB等），以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基本技能训练。 2、设计题目： 带式输机的传动装置，两班置工作，连续单向传动，有轻微振动，小批量生产。 3、原始数据： 输送带的拉力N v/ =，驱动滚轮直径 1 F2300 =，输送带的线速度s m =。 D250 mm 4、工作条件： 工作年限：5年。 5、传动方案： 如图所示：
箱体零件的加工工艺 姓名：宋国萍 班级：机械071 班级学号：49 指导教师：李丽 箱体零件的加工工艺 摘要： 在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。 精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。 Abstract In the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider. Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location. 关键词： 箱体。。。。。。Box 基准。。。。。。Benchmark. 孔。。。。。。Hole
机械制造技术课程设计任务书 题目：减速器箱体零件的机械加工工艺规程的编制 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 具体要求： 产品零件图 1张 产品毛坯图 1张 机械加工工艺过程卡 1套 机械加工工序卡 1套 课程设计说明书（3000字以上） 1份 班级： 设计者： 指导老师： 2012年12月22日
目录 任务书 (1) 一、前言 (3) 二、零件的分析 (4) 三、毛坯的选择 (4) 四、工艺规程的设计 (5) 五、填写工艺过程卡和工序卡 (14) 六、心得体会 (8) 七、参考文献 (16)
前言 好的计划是成功的开始，古语讲，凡事预者立，不预则废，就是这个道理。机械制造设计这门课是我们在大学里必须经历的一个任务，对以后出社会都有极大的帮助，因此它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，为今后自己出社会找工作打下一个良好的基础。 零件的分析 变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的 作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。 变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。 减速箱体共有两组主要的加工方面，他们相互间有一定的关联和要求。减速箱体结构复杂、加工面多、技术要求高、机械加工的劳动量大。因此箱体结构工艺性对保证加工质
本科生毕业设计(论文)文献综述 设计(论文)题目涡轮箱体机械加工工艺和专 用卡具设计 作者所在系别机械工程系 作者所在专业机械设计制造及其自动化 作者所在班级 作者姓名 作者学号 指导教师姓名 指导教师职称 完成时间年月
毕业设计（论文）文献综述 有关减速器箱体的文献综述 摘要：本文主要介绍了涡轮减速器箱体的结构特点以及箱体类零件的发展趋势。箱体零件加工属于典型零件加工，由于箱体零件结构比较复杂，加工工艺也相对复杂。通过对相关文献资料的学习，对一些先进的变速箱有了一定的了解。由于本次设计与所学专业联系密切，不仅能够很好的复习、运用在四年里学习过的知识，而且还能让我们把各科的知识贯通起来，更全面了解零件加工工艺过程和相关的夹具设计。 关键词：减速器夹具加工工艺发展趋势
Gearcase literature review Abstract：This paper describes the development trend of the structural characteristics of the turbine gear unit housing as well as box-type parts. Box parts and processing are typical machining parts box parts more complex structure, the processing technology is relatively complex. Through learning relevant literature, have a certain understanding of some of the advanced gearbox. Because the design major closely not only good review, use four years learning knowledge, but also allows us to link up the branches of knowledge, a more comprehensive understanding of the parts machining process and related fixture design. Keywords：reducer fixture processing trends