如何关于降低熔炼炉渣中铜损失的几点考虑
1．概述
熔炼分厂采用艾萨熔炼法生产冰铜至今已超过5年，期间在各位领导和国内外专家和本厂职工的共同努力下，各项熔炼指标已经达到或者接近该系统的最佳状态，但是如何降低炉渣中铜的损失，至今仍然没有找到更好的办法。本文就这一点提出自己的一些看法，希望起到抛砖引玉的作用，集中大家的智慧，找出更好的方法，降低炉渣中的铜含量，优化熔炼经济指标，使得艾萨冶炼法在云南铜业的应用能够更上一个台阶。
2．铜在渣中的损失
冰铜熔炼过程中要加入大量的脉石作为造渣剂，因此渣率很大，熔炼产生的炉渣一般不再处理直接丢弃，因此应尽可能的降低渣中铜含量以降低铜损失。根据铜在渣中的存在形式，其损失一般有以下几个途径：
（1）机械夹杂损失
机械夹杂损失是指冰铜与炉渣不完全分离，冰铜颗粒夹杂在炉渣中引起的损失，这是由于炉渣黏度较大，表面张力小，冰铜颗粒度较
小而在渣中的沉降速度慢引起的。
（2）物理损失
铜的硫化物溶于炉渣中，由于FeO的存在，冰铜能够溶解于炉渣中。FeO成分比越大，SiO2含量越低，冰铜在渣中的溶解度越大。（3）化学损失
在过氧化气氛下，冰铜进一步氧化成为Cu2O，但是如果体系中存在FeS，Cu2O将在高温下按照以下反应生成相对稳定的Cu2S
FeS + Cu2O Cu2S + FeO
因此，只要是连续熔炼过程，在不断加入炉料的情况下，体系中始终存在FeS，铜的氧化物最终会生成铜的硫化物，进入冰铜，这
说明，在连续作业时，铜以氧化物的形式进入炉渣的量很少。
（4）其他
渣含铜与冰铜的品位也有关系，冰铜品位越高，渣率也越大，渣中铜损失也越大。
3． 冰铜熔炼的基本原理
要讨论如何降低炉渣中的铜含量就得先讨论冰铜的熔炼过程。冰铜熔炼是在高温和氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生成MeS 共融体的方法，又称造锍熔炼。冰铜熔炼将精矿中的铜富集于冰铜中，而大部分铁的氧化物与加入的熔剂造渣。冰铜和炉渣由于性质差别很大而分离。
以下就冰铜的熔炼过程做一个简单描述。
冰铜熔炼所用炉料主要是硫化铜精矿和含铜的返料，除含有Cu ，Fe ，S 等元素外，还含有一定量的脉石。炉料中的化合物有如下几种。
（1） 硫化物
熔炼用的精矿以CuS 、FeS 2、FeS 为主。
（2） 氧化物
Fe 2O 3、Fe 3O 4、Cu 2O 、CuO 、ZnO 、MgO 。
（3） 脉石
CaCO 3、MgCO 3、SiO 2、Al 2O 3等。
其中硫化物和氧化物数量占80％以上。熔炼过程实质上是铁和铜的化合物及脉石在高温和氧化气氛条件下进行的一系列化学反应，并生成MeS 相和MeO 相，即冰铜和炉渣，利用二者的性质和密度的不同使其分离。
熔炼炉料还包括加入的熔剂如石英，石灰石等，与精矿中部分铁和脉石形成炉渣。
熔炼过程中发生的主要化学反应：
CuFeS 2 + O 2 + SiO 2 Cu-Fe-S + FeO ·SiO 2 + 2SO 2
众所周知SiO 2的加入，会引起冰铜和渣（液－液）不相溶，是冰铜和渣分离的必不可少的条件。
在过氧化气氛下，又会产生如下反应：
3FeO + 2
1O 2 Fe 3O 4 Cu 2S + 2
3O 2 Cu 2O + SO 2 Fe 3O 4的存在会增加渣的黏度和熔点温度，使得熔炼过程的能耗加大，冰铜的沉降速度减慢，不利于冰铜－渣的分离，另外还会产生其他不利影响，
包括形成泡沫渣，烟道结痼等。而生成的Cu2O又会溶于渣系中，进一步增加铜在渣中的成分比。
另外过量SiO2的加入又会增加渣的酸性，变成黏度很大的酸性渣。幸运的是，加入一定量的碱性氧化物如CaO，MgO等，会使得炉渣中SiO2络合体系的离子键断裂，变成较小的结构单元，降低炉渣的熔点和黏度。
4．炉渣
常说熔炼过程实际是造渣过程，这样的说法表明炉渣的成分和性质直接影响熔炼过程的技术经济指标，如铜的直收率，燃料率，原料率，生产率等。主要表现在以下几个方面：
（1）炉渣性质影响熔炼过程的燃料消耗：炉渣的熔点高比热大，那么加热炉渣使其熔化消耗的燃料多，烟气带走的热量也多。
（2）炉渣性质影响炉温：炉内温度决定于炉渣的熔点，而炉渣的熔点又和其成分有关。
（3）炉渣性质影响原材料的消耗速度：炉渣成分不稳定会影响到炉渣熔点温度，使其产生波动，加大炉子内部的热应力，缩短耐火材料寿命。（4）炉渣性质影响炉子的生产率：当炉渣呈酸性时，具有较高的黏度，影响冰铜的沉降，进而影响炉子的直收率。
（5）炉渣的量是直影响铜回收率的一个重要因素，因为渣中铜损失是熔炼过程中的主要损失。
因此要讨论渣中铜的损失，首先要了解炉渣的物理性质：
（1）炉渣的成分和熔点：由于原燃料成分的影响，使得炉渣成分以FeO，SiO2为主，另外还含有一定量的碱性氧化物，因此炉渣可以简化的看作是
FeO-CaO- SiO2体系，熔点在1300K左右。
（2）炉渣的黏度：炉渣的黏度是炉渣的重要性质之一，影响着渣和冰铜的分离，以及炉子的热量传输等。生产上要求炉渣具有低的黏度和熔点，流
动性好，有利于渣－冰铜的分离。
炉渣的黏度主要受以下两个因素的影响：
①过热程度：当炉温高于炉渣熔点温度100－200K时，黏度值降低较
大，流动性好。
②炉渣成分：炉渣中造渣剂SiO2的增加，使得炉渣的离子结构复杂，
酸性加大，从而黏度加大，但是SiO2的大量存在可以防
止Fe3O4的饱和析出，而Fe3O4的存在又会增加炉渣的
黏度。CaO等碱性氧化物的存在，使得炉渣长的离子键
断裂，黏度减小；较高的FeO量也会降低炉渣熔点，利
于炉子过热，但是过量的FeO又会增加Fe3O4的反应平
衡浓度，当温度不稳定时有利于Fe3O4的生成。
（3）炉渣的密度：炉渣的密度影响冰铜于炉渣的分离，因此，炉渣和冰铜的密度差越大越好。
（4）炉渣的比热：炉渣的比热大，则带走的热量大，炉渣带走的热量在熔炼过程热平衡中占有很大的比例，因此减小炉渣的比热，可以降低能耗。
一般FeO成分比高，比热小；SiO2成分比高，比热大。
（5）炉渣的表面张力：炉渣的表面张力大，有利于冰铜颗粒的汇集和长大，冰铜的颗粒越大，则炉渣于冰铜之间的分子作用力越小，冰铜颗粒可以
顺利的沉降到炉底。
因此，为了降低渣中铜损失，必须选择适合的炉渣渣型：
（1）炉渣要有适当的熔点，太低不能保证熔炼温度，太高则增加燃料消耗。
（2）炉渣黏度不能太大，流动性要好，增加冰铜颗粒的沉降速度，减少悬浮。
（3）炉渣密度不能太大，以保证和冰铜密度有显著的差别。
（4）炉渣表面张力应大，使得冰铜颗粒容易汇集长大，有利于冰铜的沉降。
（5）炉渣对冰铜的溶解度应小。
（6）尽量不要过多的加入造渣剂，减少渣率。
5．措施
通过以上分析，我们可以看出造成渣中铜损失的因素很多，也很复杂，目前熔炼分厂的渣中铜含量一般在0.7％左右，而渣与冰铜的质量比一般在2:1。按照60万吨每年的冰铜产量来计算的话，就有120万吨每年的渣量。采取适当的措施，将渣中铜含量降低至0.5％以下是可以预期的，这样的话每年每吨渣中将有2kg的铜得到回收，总共可以回收铜2000多吨。有可能带来上亿元
的经济效益，因此尽管减少渣中铜损失是一个很复杂的课题，但是集中大家的智慧和经验，改进管理手段，进一步细化和优化熔炼指标，找到最佳的降低渣中铜损失的方法还是值得探讨的。以下是我个人的一些看法，仅供大家参考。措施如下：
（1）选择适当的渣型
（2）减少造渣量
（3）尽可能过热冰铜－渣熔融物
（4）增大沉降时间，控制冰铜面在规定范围内
（5）稳定冰铜品位，不要过高也不要过低
（6）稳定技术条件，保持适当的炉温，是炉况正常化
（7）熔炼前很好的备料
目前,中国已引进世界上最先进的炼铜新工艺有:闪速炉熔炼、艾萨熔炼、奥斯麦特熔炼、诺兰达熔炼等。国内自主创新的有白银法熔炼、金川合成炉熔炼、东营方圆的氧气底吹熔炼。后3种都是中国人自己研制的,都具有自主知识产权。这7种也算世界上较先进的炼铜法。通过多年的实践,国外的先进技术尚存不足之处,分述如下: 1、双闪速炉熔炼法: 投资大,专利费昂贵,熔剂和原料先进行磨细再进行深度干燥,需额外消耗能源这不尽合理。熔炉产出的铜硫需要水碎再干燥再细磨,工序繁杂。每道工序均难以保证100%回收率,会产生部分机械损失;热态高温铜锍水碎物理热几乎全部损失,水碎后再干燥,再加上炉内大量水套由冷却水带走热量,热能利用也不尽合理。铜锍水碎需要大量的水冲,增加动力消耗。破碎、干燥要增加人力和动力的消耗。这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。 2、艾萨法和澳斯麦特法均属于顶吹冶炼系列: 顶吹都要建立高层厂房,噪音大、高氧浓度低烟气量大、顶吹的氧枪12米长,3天至一周要更换一次,不锈钢消耗量大、投资大、操作不方便。都用电炉做贫化炉,渣含铜一般大于%不合国情。 3、三菱法的不足 4个炉子(熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉)自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达%~%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。 4、诺兰达和特尼恩特连续吹炼法,尚在工业试验阶段。 诺兰达是侧吹、要人工打风眼、劳动强度很大、风眼漏风率达10%~15%。有很大噪音、操作条件不好、冶炼环境不理想。如果掌握不好容易引起泡沫渣喷炉事故。 综上所述,让我们来寻求新的冶炼工艺,在不断的探索中发现新途径。 氧气底吹炉炼铅、炼铜最早是湖南水口山和中国有色工程设计研究总院共同研发在水口
文件编号：TP-AR-L1023 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 清渣工安全操作规程正 式样本
清渣工安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前要认真检查钢丝绳的安全负荷，如钢 丝绳不符合安全要求，不准使用。 2．新换渣罐不得有冰雪或水，并应检查渣罐是 否良好，有无裂纹，如有问题应及时处理。渣罐因粘 铁而容积不足规定时，应禁止使用。 3．在吊换渣罐时，必须事先和平炉取得好联 系，并检查清理渣道上的物件及渣块。平炉渣口下如 有积渣，应立即用撬棍打掉，防止掉下伤人。 4．吊运渣罐时，要与行车工密切配合，并检查 被吊物件是否挂牢，指挥者与其他操作者，要离开重 物1．50米以外，方可指挥吊车起运。
5．向渣车上翻渣时，必须检查渣子冷却程度，如未凝结，禁止翻入，以免烧坏渣车或造成其它事故。 6．翻渣罐时，要有专人指挥，周围人员必须避开，罐口不准对着吊车司机室。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点 铜及铜合金的熔炼是什么？铜及铜合金的熔炼工艺特性是什么？操作要点又有哪些呢？首先来看熔炼定义：熔炼是铸造生产工艺之一。将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温(1300～1600K)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火法冶金过程。炉料除精矿、焙砂、烧结矿等外，有时还需添加为使炉料易于熔融的熔剂，以及为进行某种反应而加入还原剂。此外，为提供必须的温度，往往需加入燃料燃烧，并送入空气或富氧空气。粗金属或金属富集物由于与熔融炉渣互溶度很小和密度差分为两层而得以分离。富集物有锍、黄渣等，它们尚须经过吹炼或其他方法处理才能得到金属。 铜及铜合金的熔炼图1 常见铜及铜合金的熔炼工艺特性及操作要点： 黄铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）锌的除气和脱氧性能很好，操作中加入脱氧剂铜-磷的目的，主要是改善合金的流动性； 2）含锌大于20％的黄铜，一般可按喷火次数作为实际出炉依据； 3）尽量低温加锌，高温捞渣，以减少熔炼损耗； 4）以冰晶石作熔剂的合金，冰晶石加入量约为炉料重量的0.1％； 5）铁以Cu-Fe或Al-Fe中间合金加入，易氧化元素如砷、铍等与铜制成中间合金加入。
青铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）青铜宜采用中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬，但用有芯感应炉熔炼铝青铜时，最好使用中性或碱性炉衬； 2）硅青铜、锡锌铅青铜吸气性强，应使用煅烧木炭作覆盖剂，装料后立即加入足够木炭，直到浇铸完毕不再向炉内添加木炭。 铜及铜合金的熔炼图2 白铜熔炼工艺特性及操作要点： 1）白铜宜采用工频或中频感应电炉熔炼，硅砂或镁砂炉衬； 2）为提高普通白铜的热塑性，可加入钛、锆作变质剂。 3）装料时如炉内残留铜水过少，镍、铁不易熔化时，允许先加入少量紫铜以加速熔化。 镍和镍合金熔炼工艺特性及操作要点： 1）镍和镍合金采用中频或高频感应电炉熔炼，高铝砂或镁砂炉衬； 2）为提高纯镍和镍合金的热塑性，细化晶粒，可加入少量钛作变质剂，在炉料全部熔化后加入； 3）加炭脱氧时，可用小块木炭慢慢加于液面，一次加入过多或过快易造成金属液上涨，甚至外溢。木炭加入量视木炭与金属液反应情况而增减；
某铜熔炼渣综合回收试验研究 【摘要】针对某铜熔炼渣嵌布粒度细，共生关系紧密的性质特点，采用细磨工艺，以碳酸钠作为调整剂，丁基黄药+Z-200作为组合捕收剂浮选回收铜，取得了良好的选别指标。浮选尾矿磁选回收铁，选别效果不明显。 【关键词】铜熔炼渣；细磨工艺；组合捕收剂；磁选 Comprehensive Recovery Study on A Smelting Slag of Copper YＡＯShu－jun （Tongling Nonferrous Metals GroupHoldings Co.,Ltd.，Metal Brand Company，ＴｏｎｇｌｉｎｇAnhui，244000） 【Abstract】A smelting slag of copper is characterized by fine disseminated extent and close symbiosis. Using fine grinding process on the condition of high-alkaline and Butyl xanthate+Z-200 as collector to flotate the copper, has achieved a better flotation effect. Flotation tailings magnetic separation recycling iron, the effect is not obvious. 【Key words】Ｓmelting slag of copper；Ｆine grinding process；Combination of collector；Ｍagnetic separation 1矿样性质 熔炼渣从某种意义上说是一种“人造矿石”，一般为黑色致密块状，渣中主要矿物为铁橄榄石，磁铁矿和硫化铜矿物等，铁橄榄石和磁铁矿占炉渣总量的90%以上。炉渣与天然的矿石比较，具有韧性大、硬度高、比重大等性质特点。渣中主要成份为铁和硅，其余为铜及少量的金、银、镍、钴等有价成份。 熔炼渣多元素与铜、铁物相分析结果分别见表１、表2和表3所示。 表１熔炼渣多元素分析结果/% 注：Au，Ag单位为g/t。 表２铜物相分析结果/% 2选矿试验研究 由多元素和物相分析结果可以看出，该熔炼渣主要可回收元素为铜和铁，铜矿物主要以硫化铜和金属铜为主，铁矿物主要以磁铁矿和碳酸铁为主，根据矿石性质特点，采用浮选回收铜—浮尾磁选回收铁的原则流程对铜、铁进行综合回收。 表３铁物相分析结果/% 2.1磨矿细度试验 由熔炼渣结构特点知，渣中铜相晶粒嵌布较细，多数在50～70微米以下，且与其它渣相组分结合紧密，必须细磨才能达到单体解离。为查明磨矿细度对浮选指标的影响，以丁基黄药作为铜矿物的捕收剂进行磨矿细度试验。试验流程与结果分别见图１和图２。 图1磨矿细度试验流程 图2磨砂细度试验结果 由试验结果可以看出，随着磨矿细度的增加，铜精矿品位变化不大，铜回收率逐步提高，尾矿品位逐步下降。当磨矿细度-0.044mm占86%时，铜精矿品位为5.25%，回收率为85.23%。继续增大磨矿细度至-0.044mm占92.0%时，铜精矿品位为4.91%，回收率为85.97%，铜精矿品位有所下降。初步认为磨矿粒度过细，部分脉石矿物夹杂上浮，致使铜精矿品位下降。综合考虑铜品位和回收率，
渣浆泵工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
渣浆泵工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 起动前先检查各加油点油量是否充足、各轴承部位 有无漏油、各紧固件是否松动,手盘车检查泵内有无磨擦和 响声，若有磨擦和响声则应调整叶轮间隙,泵与电机联轴器 是否精确对中，以免引起振动和磨损,传动皮带松紧是否合 适，有无断裂,轴封水水压流量是否适当。 2 泵在抽送渣浆前，在可能的情况下用清水起动。 3 开机前,与相关岗位联系好后方可开机,开机时先打开 水封阀门，开启电机，空车运转正常后，打开吸浆阀门， 然后打开排矿阀门。 4 运行中必须半小时巡检一次，即：检查轴承组件的 运转情况、轴承温度不得超过75℃泵内有无异常声音、泵 体有无漏浆情况、进出矿浆量、泵体是否保持平衡、不允
许泵抽空、检查轴封水的压力和流量。 5 停泵时先与相关岗位联系好后，待泵池矿浆排净，关闭吸浆管阀门，打开冲洗水阀，将泵内及管路内的浆排净，然后关闭电机、排浆管阀门、水封阀门，最后打开排渣管阀门。 6 停车后盘车2～3转，以防压浆。 7 无通知停电或故障停车时，应立即拉下电源，打开排渣阀门。 8设备运转过程中，禁止用手等身体部位接触联轴器等运转部位，防止受伤。 9 上班时必须正确穿戴劳动保护用品，严禁酒后上班。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
冶金概论讲义 1 冶金基本知识 1.1 冶金的概念及冶金方法分类 冶金就是从矿石或二次金属资源中提取金属或金属化合物，用各种加工方法制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。 冶金的技术主要包括火法冶金、湿法冶金以及电冶金， 根据冶炼金属的不同，冶金工业又了可以分黑色冶金工业和有色冶金工业，黑色冶金主要指包括生铁、钢和铁合金（如铬铁、锰铁等）的生产，有色冶金指后者包括其余所有各种金属的生产。 1.2 火法冶金 火法冶金是在高温条件下进行的冶金过程。矿石或精矿中的部分或全部矿物在高温下经过一系列物理化学变化，生成另一种形态的化合物或单质，分别富集在气体、液体或固体产物中，达到所要捉取的金属与脉石及其它杂质分离的目的。实现火法冶金过程所需热能，通常是依靠燃料燃烧来供给，也有依靠过程中的化学反应来供给的，比如，硫化矿的氧化焙烧和熔炼就无需由燃料供热；金属热还原过程也是自热进行的。火法治金过程没有水溶液参加，所以又称为干法冶金。火法冶金是提取金属的主要方法之一，其生产成本一般低于湿法治金。 火法冶金包括：干燥、焙解、焙烧、熔炼，精炼，蒸馏等过程。 1.3 湿法冶金 湿法冶金是在溶液中进行的冶金过程。湿法冶金温度不高，一般低于100℃，现代湿法冶金中的高温高压过程，温度也不过473K左右，极个别情况温度可达573K。 湿法冶金包括：浸出、净化、制备金属等过程。 （1）浸出用适当的溶剂处理矿石或精矿，使要提取的金属成某种离子（阳离子或络阴离子）形态进入溶液，而脉石及其它杂质则不溶解，这样的过程叫浸出。浸出后经沉清和过滤，得到含金属（离子）的浸出液和由脉石矿物绢成的不溶残渣（浸出渣）。对某些难浸出的矿石或精矿，在浸出前常常需要进行预备处理，使被提取的金属转变为易于浸出的某种化合物或盐类。例如，转变为可溶性的硫酸盐而进行的硫酸化焙烧等，都是常用的预备处理方法。 （2）净化在浸出过程中，常常有部分金属或非金属杂质与被提取金属一道进入溶液，从溶液中除去这些杂质的过程叫做净化。
如何关于降低熔炼炉渣中铜损失的几点考虑 1．概述 熔炼分厂采用艾萨熔炼法生产冰铜至今已超过5年，期间在各位领导和国内外专家和本厂职工的共同努力下，各项熔炼指标已经达到或者接近该系统的最佳状态，但是如何降低炉渣中铜的损失，至今仍然没有找到更好的办法。本文就这一点提出自己的一些看法，希望起到抛砖引玉的作用，集中大家的智慧，找出更好的方法，降低炉渣中的铜含量，优化熔炼经济指标，使得艾萨冶炼法在云南铜业的应用能够更上一个台阶。 2．铜在渣中的损失 冰铜熔炼过程中要加入大量的脉石作为造渣剂，因此渣率很大，熔炼产生的炉渣一般不再处理直接丢弃，因此应尽可能的降低渣中铜含量以降低铜损失。根据铜在渣中的存在形式，其损失一般有以下几个途径： （1）机械夹杂损失 机械夹杂损失是指冰铜与炉渣不完全分离，冰铜颗粒夹杂在炉渣中引起的损失，这是由于炉渣黏度较大，表面张力小，冰铜颗粒度较 小而在渣中的沉降速度慢引起的。 （2）物理损失 铜的硫化物溶于炉渣中，由于FeO的存在，冰铜能够溶解于炉渣中。FeO成分比越大，SiO2含量越低，冰铜在渣中的溶解度越大。（3）化学损失 在过氧化气氛下，冰铜进一步氧化成为Cu2O，但是如果体系中存在FeS，Cu2O将在高温下按照以下反应生成相对稳定的Cu2S FeS + Cu2O Cu2S + FeO 因此，只要是连续熔炼过程，在不断加入炉料的情况下，体系中始终存在FeS，铜的氧化物最终会生成铜的硫化物，进入冰铜，这 说明，在连续作业时，铜以氧化物的形式进入炉渣的量很少。 （4）其他 渣含铜与冰铜的品位也有关系，冰铜品位越高，渣率也越大，渣中铜损失也越大。
3． 冰铜熔炼的基本原理 要讨论如何降低炉渣中的铜含量就得先讨论冰铜的熔炼过程。冰铜熔炼是在高温和氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生成MeS 共融体的方法，又称造锍熔炼。冰铜熔炼将精矿中的铜富集于冰铜中，而大部分铁的氧化物与加入的熔剂造渣。冰铜和炉渣由于性质差别很大而分离。 以下就冰铜的熔炼过程做一个简单描述。 冰铜熔炼所用炉料主要是硫化铜精矿和含铜的返料，除含有Cu ，Fe ，S 等元素外，还含有一定量的脉石。炉料中的化合物有如下几种。 （1） 硫化物 熔炼用的精矿以CuS 、FeS 2、FeS 为主。 （2） 氧化物 Fe 2O 3、Fe 3O 4、Cu 2O 、CuO 、ZnO 、MgO 。 （3） 脉石 CaCO 3、MgCO 3、SiO 2、Al 2O 3等。 其中硫化物和氧化物数量占80％以上。熔炼过程实质上是铁和铜的化合物及脉石在高温和氧化气氛条件下进行的一系列化学反应，并生成MeS 相和MeO 相，即冰铜和炉渣，利用二者的性质和密度的不同使其分离。 熔炼炉料还包括加入的熔剂如石英，石灰石等，与精矿中部分铁和脉石形成炉渣。 熔炼过程中发生的主要化学反应： CuFeS 2 + O 2 + SiO 2 Cu-Fe-S + FeO ·SiO 2 + 2SO 2 众所周知SiO 2的加入，会引起冰铜和渣（液－液）不相溶，是冰铜和渣分离的必不可少的条件。 在过氧化气氛下，又会产生如下反应： 3FeO + 2 1O 2 Fe 3O 4 Cu 2S + 2 3O 2 Cu 2O + SO 2 Fe 3O 4的存在会增加渣的黏度和熔点温度，使得熔炼过程的能耗加大，冰铜的沉降速度减慢，不利于冰铜－渣的分离，另外还会产生其他不利影响，
出渣车安全操作规程 一、隧道内机动出渣车应取得驾驶证的专职司机驾驶，禁止非司机开车。司机应了解本机构造，技术性能，交通规则和安全操作规程，并必须按清洁、紧固、润滑、调整、防腐的十字作业法，每天对出渣车进行认真的维护工作。 二、工作前应检查本机各部件无异常，再起动柴油机，并在起动前，变速杆放于空档位置，将油门踏板扳在慢车位置。冬季起动时，可将张紧轮脱开，减少摩擦便于起动。柴油机发动后，试车片刻，确信运转正常，无异常音响待车跑起来后再换二档、三档，禁止三档起步。 三、隧道施工操作中司机必须精神集中，不可与别人打闹及说笑，并要随时注意各种工作情况有无异常现象，如有机件过热，联接松动，作用失灵等故障，一经发现，应立即停车检修，不可“带病”勉强行驶。出碴车内严禁乘人。路面情况不良必须低速档行驶，避免剧烈加速和剧烈颠簸。由低速档往高速档变换时，应逐渐提高车速，避免将油门一下子踏到底的猛烈动作。在一般情况下，制动要平稳，尽是避免急剧刹车。换档时应正确使用离合器，离合器开始接合时应缓慢，当完全接合后，应迅速把脚移开踏板，在行驶中不得使用半踏离合器的办法来降低车速。只有当出渣车完全停止后，才可换入倒档。爬坡时如道路情况不良，应根据车速情况，尽是事先换低速档爬坡。下坡时，不宜调整行驶，严禁脱档高速滑行，避免紧急刹车，防止车子向前倾翻，禁止下25 度以上的陡坡。出渣车停稳后，才能抬起锁紧机构手柄进行卸料，禁止在制动的同时翻斗卸料。 四、在弃碴场边缘倒料时，必须设置安全可靠的车档方可进行施工。车辆离坑边10m 处应必须减速行驶，到靠近车档处倒料时，防止车辆翻入坑内造成事故。 五、粘结在斗子里的混凝土、灰浆，翻斗倒不出来时，应采取人工清除，禁止用车辆高速行驶，突然制动，惯性翻斗的办法来清除斗内残留物。 六、隧道内出渣车工作时，灯光一定要齐全。洞内注意行人和机械。并且在洞内运行或在人多路段内行驶时，应降低车速，注意鸣笛。 七、在洞内调头时，应有专人指挥，注意周围行人和机械。 八、下班前应认真清洗车辆。在冬季，停车后必须放尽发动机的冷却水，避免冻坏发动机。
铸造硅黄铜熔炼工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
铸造硅黄铜熔炼作业指导书 1.配料及炉前准备 1)按照具体牌号配料： C87500 Cu: ≥79%, Zn: 12-16% , Si: 3.0-5.0% C87600 Cu: ≥88%, Zn: 4-7%, Si: 3.5-5.5% C87600 Cu: 84-86%, Sn: 4-7%, Zn: 4-6% Pb:4-6% 1）按照合金成分配置相应合金元素，锌元素按照上限配，铅、锡元素按照下限配，硅元素按照中间值配， 2）原料硅在使用前须由大块敲成小块，大小不超过20mm；并在200℃以上，烘烤4小时。 3）炉料中加入同牌号的回炉料，或重熔锭时，补加其重量的2%的锌 4）回炉料应是本厂的同牌号的报废铸件、浇冒口及重熔锭，比例控制在总重量的40-60%，特殊情况，经技术、质检同意，可以全部使用旧料。 5）炉料使用前必须预热，料块大小不得超过∮300mm。 2.熔炼设备及工具的准备 1）检查中频电器是否正常，冷却水是否通畅。 2）所有熔炼工具须涂上炭灰涂料，充分烘干后方可使用。 3.合金的熔炼 1）合金熔炼时加料的顺序为： Ⅰ. C87600:硅、电解铜、锌、旧料，其中硅须预热至发红。 Ⅱ. C87500:硅、电解铜、锌、旧料，其中硅须预热至发红。 Ⅲ. C83600:电解铜、锌、锡、铅、旧料。 2）各种炉料加入熔化后，需充分搅拌，防止铜液温度不均匀，局部过热氧化。 3）加入锌块时，必须迅速压入液面以下，不停搅拌，如浮出液面则再压入，反复进行，直至熔化完全。 4）为防止铜液温度过高，可留少许炉料最后加入，以便于降温。
铅锌冶金过程工业综合利用技术进展 ( 姓名：孟裕松学号：1504210533 ) 摘要：简述了冶金资源的综合利用的途径即就是解决资源短缺、治理污染、改善环境和实施可持续发展战略的。同时介绍了铅冶炼企业在资源综合利用方面的进展情况，以及在冶炼过程中的“三废”即固体废弃物、冶金废水、废气和阳极泥中有价金属的综合回收。并且简述了铅冶炼未来的发展同循环经济，资源综合利用的结合，即就是铅锌联合工艺对铅冶炼和有价资源的充分综合利用的趋势和展望。 关键词：资源综合利用阳极泥“三废” Abstract: The comprehensive utilization of metallurgical resources is to solve the shortage of resources,control pollution improve the environment and implement the strategy of sustainable development. At the same time,it introduces the lead smelting enterprises in the progress of comprehensive utilization of resources,as well as in the smelting process of "three wastes" that solid waste,metallurgy waste water,waste gas and anode slime have comprehensive recovery of valuable metals. And described the future development of lead smelting with circular economy,comprehensive utilization of resources,that is,the comprehensive utilization of lead and zinc smelting and valuable resources of the trend and prospects. Keywords:Comprehensive utilization of resources; Anode mud; “Three wastes” 1 我国冶金过程工业综合利用的现状 中国资源综合利用是我国经济和社会发展的一项长远的战略方针，对于贯彻落实节约资源和保护环境的基本国策，缓解工业化和城镇化进程中日趋强化的资源环境约束，加快经济发展方式的转变，增强可持续发展能力都具有重要意义。开展资源综合利用也是解决我国矿产资源短缺的重要途径，是实现矿业可持续发展战略目标的现实选择，在国民经济发展中占有举足轻重的地位。 资源综合利用主要包括：在开发矿产资源过程中，对伴生、共生矿物进行综合开采、回收和利用，在生产过程中对废渣、废水(废液)、废气、余热、余压和水资源加以充分利用，在产品使用过程中各种废弃、废旧物资的回收和加工利用。 伴随着我国铅锌工业的迅速发展，从其冶炼过程中回收得来的副产品产量也连年攀升，中国的白银产量、铟产量、铋产量、镉产量都已经居世界首位。归纳
收稿日期:2002-12-24 作者简介:曾懋华(1965-),男,湖南益阳人,韶关学院化学系教师,硕士研究生,主要从事应用化学的研究. 从铜镉渣酸浸后废渣中提取粗铅 曾懋华1,2,易飞鸿1,彭翠红2,奚长生2 (1.广东工业大学轻工化工学院,广东广州510081; 2.韶关学院化学系,广东韶关512005) 摘要:利用铜镉渣酸浸后的含铅废渣湿法生产醋酸铅及铅,有利于提高经济效益、改善生态环境.通过对铅渣中硫酸铅转变为醋酸铅的方法探讨,以及湿法提取铅的生产工艺流程和条件的研究,制得了纯度达90%以上的粗铅.关键词:环境保护;重金属提炼;铅;铜镉渣 中图分类号:X 758 文献标识码:A 文章编号:1007-5348(2003)03-0084-05 冶金工业生产中的铜镉渣、锌渣等含铅废渣通过二次利用,以硫酸浸取后的酸浸渣中的铅含量都很高,且主要以硫酸铅的形式存在,其硫酸铅含量一般为30%左右.酸浸渣含有铜、镉、银、铁等杂质,且难以分离,因而大多数的工厂把生产排出的含铅废渣作为废物堆放.铅是一种对人体有毒的重金属,含铅废渣的长期堆放会污染环境,破坏生态平衡,影响人们的生活.因此,从含铅废渣中提取铅,在提高经济效益和二次资源利用方面都有重要的意义,同时,铅的回收也有利于减少环境污染,保护生态环境. 国内外从铅盐中提取铅,主要用电解法和置换法,以锌粉置换存在置换率低、生产成本高的缺点[1].本文作者对含铅废渣的综合利用进行了探讨,通过多种方法进行各种试验,研究出以锌粒置换铅以及由硫酸铅转变为醋酸铅的方法,此法具有抗杂质干扰性好、工艺流程简单、生产出的粗铅含铅量高,可以直接应用制取铅制品等优点. 1 基本原理 以20%～25%的硫酸浸取含铅废渣[2],铅以硫酸铅的形式存在于酸浸渣中,利用碳酸盐与硫酸铅(K sp (PbS O 4)=116×10-8)反应,生成溶度积更小的碳酸铅(K sp (PbCO 3)=714×10-14)沉淀: PbS O 4+Na 2C O 3=PbC O 3+Na 2S O 4 PbS O 4+(NH 4)2C O 3=PbC O 3+(NH 4)2S O 4 PbS O 4+2NH 4HC O 3=PbC O 3+(NH 4)2S O 4+C O 2↑+H 2O 用1ζ1的醋酸溶解碳酸铅,得到醋酸铅工业产品. PbC O 3+2H Ac =Pb (Ac )2+H 2O +C O 2↑ 由醋酸铅作为中间产品可制取金属铅.调节pH 值后,将锌粒加入到醋酸铅溶液中,将铅置换出来: Pb 2++Zn =Pb +Zn 2+ 2003年3月韶关学院学报(自然科学版) Mar.2003第24卷 第3期 Journal of Shaoguan University (Natural Science ) V ol.24 N o.3
冲渣工安全技术操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
冲渣工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、冲渣前检查渣沟内有无异物，渣嘴位置是否正确， 衬板渡槽有无损坏，确认良好后方可通知水泵工给水； 2、提前5分钟开好冲渣阀门，并且根据渣量大小调节 供水、增泵、减泵工作； 3、在冲渣进行中，严禁在渣沟平台附近，渡槽上下， 渣池边沿停留或行走； 4、冲渣设备发生故障时，应及时通知调度，并和有关 单位联系，以免影响生产； 5、冲渣前要确认仪表是否显示灵敏正确； 6、检查渣沟时，不得在铁路线上侵线行走，严禁在出 渣时检查渣沟，以免冲渣水外溢烫伤； 7、清渣时，应与天车司机联系，避开天车作业时间，
以防落渣或机械伤害人； 8、清理拦渣网或打捞漂浮物时，要站在安全位置，身体不能超越护栏，以免身体失衡落入池内； 9、冲渣工外出巡视、检查及清理落渣、打捞漂浮物前，应通知本班人员或值班人员; 10、在干渣坑出渣时，冲渣工要到干渣坑现场检查，闲杂人员不得在干渣坑附近逗留，并通知水泵工及时启、停干渣泵。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
世上无难事，只要肯攀登 铜冶炼渣中铜的综合回收 铜冶炼渣选矿与自然矿石相比，选矿多一道炉渣缓冷工序，这也是渣选矿与自然矿石选矿最大差别之处，钢冶炼炉渣实际是一种人造矿石，这种矿石中的铜矿物颗粒与相组成取决于炉渣冷却方式与冷却速度，炉渣的冷却方式有三种：自然冷却、水淬、保温冷却+水淬，其中保温冷却+水淬有利于铜的浮选回收。炉渣中铜矿物的结晶粒度大小和炉渣的冷却速度密切相关，炉渣缓冷有利于铜相粒子迁移聚集长大，即在炉渣的缓冷过程中，炉渣溶体的初析微晶可通过溶解-沉淀形成成长，形成结晶良好的自形晶或半自形晶，同时有用矿物因此扩散迁移、聚集并长大成相对集中的独立相，使其易于单体解离和选别回收。目前，我国铜冶炼渣年产1100 万吨，含铜27.5 万吨，是二次铜资源的重要组成部分。铜冶炼炉渣的处理方式主要有火法贫化、湿法浸出和选矿富集几种。火法贫化的弃渣含铜高、能耗高、环境污染严重;选矿富集工艺虽然渣缓冷场占地面积大，基建投资较高，但铜回收率较高，选矿尾渣含铜可以控制在0.3%以内，并且渣中金银回收率较高、能耗低、成本低，因而被广泛应用。国内采用选矿富集处理铜冶炼渣的企业主要有白银有色集团、江西铜业集团、铜陵有色集团、大冶有色集团及祥光铜业集团等。 江西铜业贵溪冶炼厂、山东阳谷祥光铜业冶炼厂目前已成功应用铜冶炼渣缓 冷半自磨+球磨铜矿物浮选。新工艺，有效解决了铜冶炼渣中铜晶体粒度过细 导致难以单体解离、常规破碎因冶炼渣中夹带冰铜块导致的中细碎设备生产能力和运转率低等一系列技术难题，实现了钢冶炼渣中铜的有效回收。3 年应用数据表明，对于含铜2.7%左右的铜冶炼渣，获得的铜精矿品位大于26%，尾渣品位含铜低于0.3%。 白银有色集团排渔场堆存的白银炉渣约为700 万吨，并且毎年还在产出新的
行业资料：________ 放渣工安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页
放渣工安全操作规程 1、放渣时穿戴好劳保用品，不得擅自离岗。 2、渣口作业时，必须挂好堵渣机，更换渣口时应出净渣铁，且高炉应休风。 3、渣口装配不严或卡子不紧，渣口破损时，禁止放渣。 4、渣口各套漏煤气时，应及时点燃煤气。 5、打渣口退杆子时，必须戴好风帽、面罩、面部避开渣口。 6、冲渣水不正常时，严禁放渣，放渣时一切人员禁止横过渣沟。 7、水沟堵塞处理时，两脚站稳，防止掉入水沟中，必须到冲渣水沟内处理时应通知值班室，并挂好作业牌，设专人与调度室联系，停水处理。 8、渣口带铁时，立即将堵渣机堵上，防止烧坏或造成放炮伤人，渣口断水时严禁放渣，放渣中途中渣口断水要立即将渣水堵严。 9、上渣沟两侧必须及时清理干净，以防滑倒，中渣嘴前安全护栏保持完好，放渣时冲渣嘴附近不应有人。 10、严禁往炉台下扔渣铁或杂物。 放炮作业安全操作规程 1.爆破作业前应以书面形式报告当地公安部门并得到其批准后方能实施。 2.爆破人员必须由公安部门核发的有效爆破证)者担任，无证者不 第 2 页共 5 页
得担任爆破工作。 3．在放炮点的二百米距离处树明显标志牌，定出放炮的时间，并派员做好警戒工作。 4.放炮信号：放炮前吹哨子三次，事先应在四周布置警戒(其范围须规定距爆炸地点二百公尺以外)，注意来往人及车辆的安全。 5.放炮人在点炮前须选择好安全地点(安全棚)，放炮时应记清点炮与爆炸数目，待全部爆炸后，方得解除警戒，开放通行。 6.打炮眼时，应先检查锤柄是否松动，使锤时须站在掌钎人侧面，严禁对面使锤，工作中切忌与他人谈话．以免分散注意力，致使滑锤伤人。 7.岩石经爆炸后，应将未脱落的松动部份用撬棍或大锤敲落。 8.如发觉点炮与爆炸不符，不得急于查看，以免发生危险，必须待其他炮全部爆炸二十分钟后由点炮人谨慎前往检查原因，如确认未炸的炮不致爆炸后，方可解除警戒。 9.凡未爆炸的炮眼不得用任何工具掏取其中的炸药及雷管，亦不得重装炸药于已放过而未炸开的炮眼内，应在距离原眼三十公分(人工打眼)或六十公分(机械打眼)处重打炮眼。 10.装药入眼后须用木棒或竹管轻轻捣实，不可使用铁棍或钢钎，以防走火，封炮眼的土须干燥。 11.各种引线必须事先试验其燃烧速度，以此计算每炮必须引线的长度，引线宜长不宜短，务使点炮工人有充分时间避到安全地点，引线须有石块压牢。 12.装炸药时严禁吸烟，完毕后须先将药箱及现场料具移放安全地点，并使全体员工远离危险区域后，方可用火绳或纸煤点炮，数目不可 第 3 页共 5 页
硅黄铜熔炼工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
硅黄铜熔炼工艺（090707） 1、所有使用的工具，浇包，炉子须经刷涂料并烘干 涂料：刚玉粉2.5Kg，硅溶胶1000ml，酒精 150ml 2、将炉预热至500-600℃（暗红色），半小时后加料 3、焙烧炉加热至1100℃保温至少20分钟 4、加料顺序：铜 Si Zn，等熔炼后充分搅拌，最后加锌搅 拌，调整温度至1100℃-1150℃扒渣 5、铜液温度加热至1050-1150℃时，分批将经预热至200- 300℃的锌块逐块压入铜液底部，每加一批，搅拌一次（，边加边搅拌），全部加完后再进行一次搅拌。 6、锌有脱氧作用，一般不需精炼，全部锌加入后，将合金液 迅速加热至沸腾（除气），然后进行炉前检验，合格后浇注。 7、用硼砂作覆盖剂 8、出炉前加0.2%铝脱氧，浇注温度为1100℃ 9、待铜件温度降至250℃-350℃左右，进行水爆清理，水温尽 量控制在40℃以下为宜 10、操作员须严格按工艺操作 生产技术部
2009-7-5 每炉配料单： 260Kg 铜 216（4%）Kg 锌锭 44Kg（4%）结晶硅 9.5 Kg（5%） 精炼剂 0.1%—0.15%（0.26-0.39Kg）铝（脱氧用）0.52Kg 产前会： 1、成品率与工资挂钩，大家须明确各自岗位的责任 2、针扣成品率：77%（70%）熔炼问题，浇注问题（浇注方 式） 3、铜成品率不得低于87%，必须严格按工艺操作，如出现 个人行为影响铸件质量，须承担相应责任 4、水爆处理事项说明（铸件温度250℃，水温控制40℃） 5、工艺规范说明，成分检验结果未出来时不得浇注
管理制度编号：YTO-FS-PD881 除渣机安全操作规程及注意事项通用 版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
除渣机安全操作规程及注意事项通 用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、安全操作规程： A、热风炉炉排运行时，在打开炉渣门之前必须先开动出渣机； B、往各壳体内注水，直至水位到最高位置，水位保持阀自动关闭，再停止供水； C、无特殊情况，不得负载停机； D、关机前应检查炉渣是否排空，一般应在炉排停止十分钟后停机； E、在使用中，注意经常检查链环上的联结环固定螺栓是否脱落； F、在使用中严禁将炉排中推出的铁块，未完全燃尽的大木块等杂物推入出渣机内，以防卡住而造成事故； G、出渣机最好与炉排连动，尽量防止积渣过多，使出渣机经常处于超负荷运行之中，影响出渣机的正常运行； H、注意检查出渣机各部位转动轴承，要经常加油润滑，设备长期运行每季度定期更换新油，一个采暖期或半
蓄电池废渣铅回收的铁置换处理法 【摘要】废铅蓄电池是再生铅的主要原料，其中的铅除金属外还含有不同数量的PbO、PbO2 和PbSO4，因此其再生过程较为复杂，目前国内外主要采用火法和湿法回收铅。本文提出铁置换回收工艺并通过测量出水含铅量，基本不产生二次污染，操作简便，具有实用价值。 【关键词】废电池；铅回收率；铁置换；回收利用 0 引言 随着科学技术的提高，社会经济的发展以及人民生活水平的不断提高，蓄电池的使用已经越来越多地融入到人们的日常生活之中。目前，世界精铅消费中约70%的铅用于蓄电池的生产，且全球蓄电池在铅的应用结构中占有的份额持续增加。废铅蓄电池，尤其是铅膏和硫酸，若不加以回收，都将成为环境的污染源。另外，人类对铅不断增长的需求，已使铅的矿产资源濒临枯竭的边缘，回收再生铅已成为实现铅工业可持续发展战略不可缺少的重要组成部分。 回收铅的生产能耗比原生铅的生产能耗约低1/3左右；同时还可以减轻采、选、冶铅矿对环境和人体的危害，消除了废电池到处弃置对环境的影响。因此，发展高效、清洁的废铅蓄电池综合回收技术具有非常重要的意义。目前国内外采用的处理工艺主要为火法、湿法及湿法火法联合工艺。 火法处理时熔炼温度较高，常产生大量铅蒸汽和二氧化硫，严重污染环境，能源消耗大，铅回收率不高，炉渣、烟尘需专门处理。 湿法处理回收率高，但其流程长，设备投入大，技术要求高，操作复杂，同时电耗高达500～800kWh/（t铅），难以取得经济效益，排出的废水含硫酸量较高，容易产生硫二次污染。 湿法—火法联合工艺需要增加脱硫系统的投资，且转化率不足90%，脱硫不彻底，硫得不到充分利用，也会造成下一步熔炼的环境污染和铅回收率的降低。 本文提出在100℃（近似温度）、一定PH值下，用Fe还原铅膏里的铅化合物得到铅固体。探讨最佳反应条件：PH值、反应时间，希望能高效置换铅并尽量降低铁的消耗量，减少二次污染。 1 实验部分 1.1 主要仪器 电热恒温鼓风干燥箱、数显酸度计、管式电阻炉、电子天平、台式离心机。
1、建设项目概括 （1）项目名称：bb龙家丰金属渣综合利用有限公司铜冶炼渣综合利用项目 （2）建设性质：新建 （3）建设地点：bb区bb乡红砂岘1号（原皋兰县水泥厂厂址） （4）建设规模：设计规模利用工业废渣30万t/a，其中：铜冶炼再选尾渣23万t/a，电石渣7万t/a。 （5）建设单位：bb龙家丰金属渣综合利用有限公司 （6）拟建项目建设内容 项目主要建设内容见表1-1。 表1-1 拟建项目主要建设内容
（7）产品方案 项目主产品为直接还原铁6万吨/年，副产品为水泥辅料24万吨/年。 ①主产品：直接还原铁是含铁物料经低温还原形成的低碳多孔状物质，其化学成分稳定，杂质含量少，主要用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，如果经二次还原还可供粉末冶金用。产品质量标准见表1-2。
表1-2 直接还原铁质量标准 ②副产品—水泥辅料 本项目生产的水泥辅料参考执行《硅酸盐水泥辅料》（GB/T21372-2008）标准。 硅酸盐水泥辅料主要有CaO、SiO 2、Fe 2 O 3 、Al 2 O 3 四种氧化物组成，在熟料中占95%， 另5%为其它氧化物，如MgO、SO 3 等。 2、产业政策符合性分析 本项目利用铜冶炼废渣和电石渣，生产直接还原铁和副产品水泥辅料。 （1）根据《产业结构调整指导目录（2011年本）》，有色金属中“高效、节能、低污染、规模化再生资源回收与综合利用—有价元素的综合利用、赤泥及其它冶炼渣综合利用”列为鼓励类，环境保护与资源节约综合利用中“尾矿、废渣等资源综合利用”、“三废”综合利用及治理工程”，项目对冶炼废渣综合利用，项目建设符合国家产业政策。 （2）相关规划符合性 1）国务院支持甘肃经济发展的若干建议 根据《关于进一步支持甘肃经济社会发展的若干意见》（国办发【2010】29号文件）的文件精神，支持和鼓励矿产资源开采加工企业提高采矿回收率、选矿回收率、共伴生矿综合利用率，加强冶炼渣、尾矿等大宗工业固体废弃物综合利用，提升节能降耗和资源综合利用水平。 2）甘肃省循环经济总体规划 根据《甘肃省循环经济总体规划》的要求，bb市依托bb集团公司和甘肃稀土集团公司，重点发展有色金属新材料、稀土功能材料、环保材料、精细化工、新能源技术等五大高新技术产业，形成铜、铝、铅锌、锂、稀土新材料、功能材料及精细化工一体化等新的产业链。对于再利用和资源化项目，其中的综合利用项目包括bb公司资源节约
编号：CZ-GC-07736 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 渣钢回收工安全操作规程Safety operation procedures for slag steel recovery workers
渣钢回收工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1．上班前将劳动保护用品穿戴整齐，带好安全帽。 2．需要吊车时，配合工要了解吊车的一般性能，并懂得安全起重知识。 3．配合吊车作业时，要设专人指挥吊车，指挥信号要明确。 4．吊车配合工要了解钢丝绳的承受能力，会估算钢坨的大约重量，以便合理使用钢丝绳，断丝超过10％禁止使用。 5．装车时，钢索拴好后，确认不会脱扣，再指挥装车。配合工要躲在安全地带，以免勒起渣子飞出伤人。 6．工作中禁止扎堆聊天。要集中精力注视被吊物的情况，防止飞渣断绳等情况发生时毫无精神准备。 7．往大簸萁里装小块钢时，禁止在远处投掷，以免废钢挂住手套，偏离方向或钢渣飞溅伤人。 8．吊大簸箕时，挂钩要挂正，挂牢，而且必须四角起吊，不准
只挂住两个或三个角起吊，如果鼻子损坏，要等修好后再使用。 9．两人以上抬废钢是时，要呼吸应答，但不许猛扔以免砸手，或废钢挂住手套，掉下来砸脚。 10．在渣山的坡下作业时，首先对坡上的情况做到心中有数，有塌方危险的地方，人员不得进入，有可能滚下坨子的情况，首先要处理掉，以防滚落伤人。 11．吊车配合工在开始工作前，必须明确互保对象，互相提醒，互相监督，保证安全生产。 12．装大块钢坨时，不准蛮干，吊车不准超负荷汽车不准超载。 13．有油电铲作业时，严禁在铲作业区捡废钢。 14．翻热罐区域内严禁捡废钢作业。 15．须铲配合时要在司机视线范围之内以防发生意外。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here