施工组织设计审批表
中国石油山东销售仓储分公司
岙山油库码头至罐区卸油管线拆除、安装工程
施工组织设计
编制单位：青岛安装建设股份有限公司
日期：2012年10月
一、工程概况：
本工程为中国石油山东岙山油库码头至油管卸油管线拆除、安装工程，建设单位为中国石油山东销售仓储分公司。由青岛安装建设股份有限公司负责施工。
主要改造方案：
1）对原有旧卸油管线进行拆除
2）卸油管线的安装（焊接、除锈、防腐、保温）等。
二、管道拆除方案
管道吹扫置换方案
1、管道吹扫的目的
由于该管道在长时间的使用过程中，可能存有一定量的可燃物（原油、渣油、柴油、汽油等）给管道拆除带来一定的安全隐患，为保证管道拆除工作安全、顺利进行，必须在管道拆除前进行吹扫置换工作。2、管道吹扫应具备的条件
2.1吹扫前应将管道上的所有仪表、阀门设备等隔离开，必要时加盲板或分段进行。
2.2吹扫过程所需材料及劳保用品已准备齐全。
2.3检查吹扫排放点，以便安全操作。
2.4在必要的地方提供安全标志，以免发生意外。
2.5吹扫前检查管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。
3、管道吹扫的质量要求
本次管道吹扫采用的介质是蒸汽，要求从管道出来的蒸汽中不得发现油污、油气。
4、管道拆除施工方法及技术措施
4.1管道拆除前，施工人员要熟悉现场周边环境，熟悉工艺流程等。
4.2管道拆除前，管道必须已经置换完毕，与外界装置必须采取盲板或已经切断的隔离，禁止采取阀门关闭隔离。
4.3管道拆除前，电器仪表确认已经拆除，确保电器仪表设备无电无动作。
4.4管道拆除前，我方安全员与施工方安全员将要拆除的是哪些管道、具体位置，对安全进行评估，确定安全防御方案。
4.5管道拆除前，需要通知我公司安全安全管理人员及施工方安全员对管道进行安全检测，特别是那些有毒有害介质管道（原油、渣油、柴油、汽油等），防止发生爆炸、窒息等安全事故，签署办理安全作业票（火票、高空作业票、设备内作业票等），确认无安全隐患后再进行施工。
4.6部分管道上带有防腐保温材料，根据现场实际情况考虑基本上不能利旧，因此不考虑保护性拆除，只考虑管道拆除方便即可。
4.7对每一条管线，如果采取的是保护性拆除，考虑尽量从法兰连接处进行拆除。从法兰连接处进行拆除时，由于连接的螺栓多锈蚀，因此在拆除前应至少提前4个小时在螺栓连接处喷除锈剂，这样螺栓就比较容易拆除。拆下来的螺栓如果可以再次利用的话，在管道拆除后应挂到连接法兰上以防丢失。有锈蚀的螺栓无法拆除时只能采取切割。
4.8管道拆除前，首先要拆除管道支吊架，对特殊的管道支吊架进行标注。
4.9管道拆除，需要起重工和管工的密切配合。由于是拆除，可以考虑局部整体进行拆除，拆除时需要用吊车或者相关吊具对管道进行悬吊配合，防止发生管道倾倒、滑落等砸人事故，对于使用的吊车、吊具必须具有相应的吊装能力。
4.10对于长或巨型管道为方便运输，可以采取局部整体拆除后，在地面进行解体拆除。
4.11拆除后的管道，尽量立即拉走，不能运走的在现场设置一个临时集中堆放点，便于集中管理，有利于清点和运输。此堆放点经施工方与我公司协商后确定。
三、工艺管道施工方案
1、工艺管道施工及检验程序
注：检查Ａ指由施工单位、监理单位、业主代表共同检查；
检查B指由施工单位、监理单位共同检查；
检查C指由施工单位技术人员、检查人员共同检查。
2、管子、管件及阀门的检验
（1）、检验要求
1)、管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。
2)、管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
3)、管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；
(2)、阀门检验
1)、外观检查
a、阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。
b、铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
c、锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
d、阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。
2)、阀门试验
a、低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。
b、阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
c、阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
d、阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。
e、除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。
f、对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
g、严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
h、试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。
i. 阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
j. 安全阀在安装前应按设计要求进行调试。
安全阀的调试由有资质的单位进行调试，并出具调试合格证书或调试记录。
(3)、管件的检验
1)、弯头、异径管、三通、法兰及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，
2)、?法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3)、垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3、配管材料的保管及发放
(1)、材料的保管
1)、进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。
2)、管材要放置在支架或临时支墩上，碳钢管和镀锌管要分开摆放。
3)、管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
(2)、材料的发放
1)、通过材料汇总单领、发材料。
2)、校对所提取材料的规格、型号、材质及材料编码，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。
(3)、管道材料发放管理办法
1)、区域中每一个单线图为一份汇总材料。汇总工作由专人汇总。
2)、用计算机对材料进行汇总，汇总单一式三份，发两份给项目组材料员（其中一份在领料时交保管员），另一份存根备查。汇总单必须有汇总人签字，保管员见汇总人签字后的汇总单才能依单发料。
4)、管道支吊架材料由专业队依图做材料预算，直接领用，不参与汇总工作。
5)、对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料
6)、所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配，但汇总时要汇总进去。
7)、安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。
8)、汇总单的编号与通知单的编号应一致。
4、管道加工
(1)、管子切割
1)、管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。
a、公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
b、公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
c、公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；
2)、管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。
3)、镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。
4) 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
（2）、开孔
1)、开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
2)、在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。
3)、在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。
4)、管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。
5、组对要求
1)、管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。
2)、组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等。
3)、对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。
6、管道焊接
(1)、焊前准备
1)、人员资质
参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。
2)、焊材的领用和发放
管道焊接所用焊材要严格按照"焊材领用限额卡"制度执行,?同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,?否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。焊工领取的焊条必须已按下表中所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。
(2)、坡口开制及清理
1)、焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。
2)、坡口加工宜采用机械方法。
3)、碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。
4)、不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，?都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。
(3)、焊接工艺
1)、焊接方法的选用原则
a、直径小于Φ57的工艺管线及传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。
b、钢管要求氩弧自熔打底，电弧焊填充盖面,以保证焊缝背面余高不超过0.5mm。
2)、焊接及组对的一般要求
a、直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm 时,不应小于管子外径。
b.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
c.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。
d、在下雨及大风天气，应搭设临时防雨、防风棚。
e、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致
f、采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。
(4)、质量检验
A、所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。
B、管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。
C、管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
D、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm。
E、焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。
F、材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处(平行于焊缝)打上焊工代号,应及时准确地将焊缝编号(包括焊工代号)标注在单线图上。
G、要求X射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法以及焊口编号；应有可追溯性记录。
(5)、无损检测
1)、焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。
2)、焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定执行。
3)、X射线探伤比例按设计要求进行。
4)、管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。
(6)、不合格焊缝返修
探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过总工程师批准,二次及超次返修技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的
不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。
7、管道预制和安装
(1)、管道预制
1)、为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。
2)、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。
3)、管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。
4)、预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。
5)、管道预制完后，一切检验工作均应合格。出厂管道一律写明图号、分段号；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。
(2)、管道安装
1)、管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。
2)、管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。
3)、管道安装前应完成的有关工作如探伤等已进行完毕，并符合要求。
4)、管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。
5)、管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。
6)、管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再安装。
7)、管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管。
8)、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。
9)、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
10)、法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。
11)、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。
12)、与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。
13)、管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。
14)、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
15)、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
16)、所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。
17)、物料输送管道安装坡口要求按单线图标注的进行。
18)、与传动设备连接的管道安装
A、与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
B、与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。
C、与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
D、与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。
E、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02m；转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。
G、管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。
H、传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。
19)、支吊架安装
A、管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，?支吊架标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。
B、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。
C、支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
D. 管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。
E. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
8、管道系统试验与系统吹扫
(1)、试验前的准备
1)、管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。
2)、管道强度试验宜在吹扫之前进行。
3)、管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
A、管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
B、支吊架安装正确齐全；
C、焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；
D、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆。
E、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
F、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的
1.5～2倍，表数不少于两块；
G、试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；
H、试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。
(2)、试验过程
1)、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
2)、系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。
3)、试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。
4)、管道强度试验要求采用水压进行强度试验。
(3)、压力试验
1)、压力试验应以洁净水进行。系统注水时应将空气排净。
2)、液压试验压力应按管线试压规定的值进行。
3)、液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。
4)、液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压
(4)、系统冲洗
1)、管道系统强度试验合格后，应分段进行冲洗，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径小于350mm的管道采用水冲洗。
2)、冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。冲洗的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。
3)、冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
4)、对冲洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。
四、防腐保温工程施工方案
1.1、概述
本项目防腐保温工程包括地下罐及埋地管道的防腐，地上室外管道防腐、电伴热及保温等。 2.2、防腐施工流程
施工流程图
3.3、设备及管道防腐保温要求
A 设备管道保温防腐：设备、管线保温、防腐按施工图设计进行。
B 设备及管道涂色
设备、容器的涂色标准执行有关标准及图纸要求。保温管道和设备可保持保护层本色，但管道应涂色刷色环标志，标准设备如机泵等可保持出厂颜色。 4.4、 防腐工程施工要求
A 施工前应完成方案编制和技术交底。参加施工的人员必须熟悉施工方案和技术要求。
B 设备和管道的焊缝必须在热处理（需要热处理时），强度试验合格后才能涂装。
C 施工环境应通风良好，温度以13-30℃为宜，相对温度不宜大于80％，遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。
D 所有防腐蚀涂料应有产品质量合格证明，并经涂刷试验合格后方可进行正式防腐施工。
E 开箱的防腐涂料应尽快使用，超过规定的保质期限不得再用，尽量缩短涂料贮存期，做到先来先用。
F 设备、管道涂刷防腐涂料前须彻底清理表面的泥土水分等杂物，特别是表面的锈腐蚀，应采用人工或电动钢丝刷除锈，要求金属表面应符合GB8923规定（个体要求应按施工图纸技术要求确定）。
G 设备管阀件经验收合格，表面清更换事应及时涂刷底漆。涂刷时如发现有新锈，应重新进行表面处理。
H 涂刷时应将金属表面水渍用棉纱擦试干净，保证涂装表面干燥，防止涂层起泡或翘皮。
I 涂刷或喷涂要根据图纸设计要求选取合适的涂料，按照设计说明以及标准规范认真配制、涂刷。
5.5、绝热工程的准备
A 施工前应完成方案编制和技术交底，参加施工人员必须经过培训，熟悉施工方案和技术要求。
B 设备管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕，支撑件及固定件就位齐备。
C 清除被保温设备、管道表面的油污、铁锈等杂物。
D 保温工程施工应在设备和管道的焊缝热处理（如需要时）、强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。
E 保温材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，经验收合格后方可使用。
F 捆扎法保温层施工
①采用捆扎法施工应按设计或规范要求选用合适的镀锌铁丝。硬质保温制品的捆扎间距不应大于400mm，半硬质保温制品的捆扎间距不应大于300mm，软质毡、垫不应大于200mm。
②每块保温制品上的捆扎件不得小于两道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。
③软质毡、垫的保温层厚度和密实应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重。
④立式设备或垂直管道的保温层采用硬质或半硬质保温制品施工时，应从支承件开始，自上而下拼砌，并用镀锌铁丝或包装带进行环向捆扎。
⑤敷设异径管的保温层时，应将保温制品加工成扇形，并采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向连接。
⑥当弯头部位保温层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。
⑦封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。
⑧伴热管管道保温层的施工，直管段每隔1.0～1.5m应用镀锌铁丝捆扎牢固。当无防止局部过热要求时，主管和伴管可直接捆扎在一起，当有防止局部过热要求时，主管和伴管之间必须设置石棉垫。
G 可拆卸式保温层的施工
①设备管道或阀件上的观察孔、检测点、维修处的保温必须采用可拆卸式结构。
②下人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的保温层应作成45°斜坡。
③靠近法兰连接处的保温层应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。
④保冷的设备和管道，其可拆卸式结构与固定结构之间必须密封。
H 设备或管道采用硬质保温制品时应按设计或规范要求在适当的位置留设伸缩缝及膨胀间隙。
6.6、保护层的施工
A 保护层选用镀锌铁皮、玻璃丝布等多种保护方式。
B 采用镀锌铁皮作为保护层时要求镀锌铁皮无镀锌脱落或氧化斑点。
C 成型后的镀锌铁皮应紧贴保温层，不留空隙，纵向搭在下侧面，搭接30～50mm，横向搭接应有半圆形突缘齿合，搭接约30mm。
D 弯头与直管段上的镀锌铁皮保护层搭接尺寸，高温管道为75～150mm，中低温管道为50～70mm，保冷管道为30～50mm，搭接部位不得固定。
E 水平管道镀锌铁皮保护层的环向焊缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下，当侧面或底部有障碍物时，纵向焊缝可移至管道水平中心上方60°以内。
F 垂直管道镀锌铁皮保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。
G 立式设备：垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的镀锌铁皮保护层，应分段将其固定在支承件上。
H 静置设备和转动机械设备的保温层，其保护层应自下而上进行敷设，环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸为30～50mm。
6.7、绝热工程的检验
A 保温层的厚度可采用探针检测。
B 伸缩缝的宽度可用塞尺检查。
C 防潮层的接头、层次应密实、连续、无漏设和机械损伤，表面平整、无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷。
D 外保护层的平整度应用1米长的靠尺检测。
E 保护层的外观不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显凹坑。
6.8、绝热施工流程
施工流程图
6.9、绝热质量标准
A绝热层厚度的允许偏差见下表
B
C保护层平整度的允许偏差不应大于4mm。
6.8.11职业健康安全要求
A操纵者应当佩戴口罩、防护眼镜。
B操纵者应着装专用的保温工作服。
C施工中总要用克丝钳子掐断铁线，掐断时要防止铁线回弹刺伤眼睛或脸部。
D高空作业，保温专用工具刀、剪、钳、锯、钩等都是尖刃的，应防止脱落伤人。
E保冷施工，有时要使用热的(沥青)粘接剂，要防止烫伤。
F施工作业用电要安装触电保护器。
G施工机械用有专业操作人员操作。
6.10、施工方法
A、材料检验
a、防腐蚀工程的原材料的技术指标应符合设计要求和国家有关标准，查验材料合格证，当材料合格证不全或有怀疑时，应按有关规定取样抽检，合格后方可用于施工；
b、防腐蚀用的涂料应在其使用的有效期内，过期产品不得用于施工中；
B、施工注意事项
a、施工环境温度宜为15－30℃，相对湿度不宜大于85％，被涂覆表面的温度至少比露点温度高3℃，
b、不应在风、沙、雨天进行室外涂漆；
c、防腐蚀涂料和稀释剂在贮存施工及干燥中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒，严禁烟火；
d、查验材料包装的产品型号、名称、规格、出厂日期，按配套施工进行标识存放；
C、表面处理
a、大面积的设备（如储罐），表面处理采用喷砂除锈，
压缩空气压力为0.4-0.6Mpa，砂子采用粒径为0.5-2.0mm的石英砂。砂子要求净化，筛选，不含油污，含水量不应大于1%。管子端部要用保护盖盖住以防砂子进入。
b、喷砂除锈表面处理质量要求为Sa2 1/2级。
c、局部后期处理采用电动刷轮除锈，表面处理质量不得小于St2级。
D、涂料配制
a、防腐蚀涂料配制严格按照防腐蚀涂料产品说明书要求的配比进行配制，称量准确，稀释剂的加入应根据气候情况可适当调整，防腐蚀涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用；
b、防腐蚀涂料开桶后，必须密封保存；
c、涂料配制完毕后，先进行试喷，试刷，以不流淌，不出刷纹，干后附着牢固和不龟裂为准；
E、涂料施工
a、设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工，宜在设备、管子的强度验和严密性试验合格后进行，如在试验前进行涂刷，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯形，等试验合格后，按设备和管子的涂层要求进行补涂；
b、钢结构组对前，应先涂完一遍底漆，并按上述要求进行预留缝，组对后再进行底、面漆施工。
c、防腐蚀涂料的品种选用和涂层层数，厚度应符合设计要求；
d、喷砂后的基体应尽快喷或涂刷底漆，晴天不超过12小时，潮湿天气只能在室内喷砂，且应在2小时内底漆施工完。
e、涂层施工方法可采用刷涂，滚涂，空气喷涂。
f、手工涂刷时，每次油刷沾油适量，涂刷应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易和纵横交错地进行。涂层厚薄均匀一致，无漏刷处。多遍涂刷时必须在一遍涂膜干后，才可涂刷第二遍。
g、利用压缩空气喷涂时，压力一般为0.2-0.4Mpa，喷嘴与被喷涂面的距离应为250-350mm，并成70-80角度，喷嘴移动速度为10-15米/分钟。
h、涂层层数应符合设计要求，管道面层应顺介质流向涂刷。涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔，气泡，流坠，粉化和破损等现象。
i、在防腐蚀涂料施工中应随时检查涂层层数及涂刷质量。
j、涂层施工完成后进行外观检查，涂层应光滑平整，无气泡，漏刷，返锈，透底和起皱等缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
k、当设计要求测定厚度时，用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不小于设计规定厚度的5%为合格。
五、质量方针
我公司坚持“一流的管理、一流的工程、一流的产品、一流的服务，以“团结、求实、奉献”为企业精神，把工程质量作为我厂的生命不断地提高和改进，用户的期望和要求是我公司生存和发展的动力。
六、质量目标
1.1坚持质量第一，强化检验和服务，所有活动要安全进行，并要符合国家法规及规范的法定要求，严格履行合同的约定，确保工程保质保量安全运行。
1.2质量总目标
1) 合同履约率 100%；
2) 工程验收一次合格率 100%。
1.3 质量分目标
1) 材料正确使用率100%；
2) 焊接一次合格率：手工焊接一次合格率95%，半自动焊接合格率98%；
3) 人员持证上岗率100%；
4) 物资供应合格率 100%。
1.4质量承诺
我公司依据安全法规要求和质量体系的生产、安装和服务的质量保证模式有关的标准建立质量体系，对生产过程的质量活动进行控制，不断改进过程和产品质量，以满足顾客的期望和要求。管理者代表以身作则，重视质量意识教育，使全体员工树立“质量就是企业的生命”的思想，自觉理解、执行质量方针和质量目标。部门和个人都不得以任何理由偏离质量方针和质量目
七、材料质量控制
1.1 材料验收
1) 对进入施工场地的各种设备和材料或半成品，必须按照安装部位和安装地点做出标识，以便安装施工。
2) 材料和设备按照相应的标准要求进行验收。
3) 工程材料经检查确认无误后，报验工程监理确认。原材料提货前，应向供应单位索要符合施工图样的材料质量证明书，并由材料员对该材料质证明书对照原材料标准及定货合同要求进行审查，符合要求后方可提货。
4) 按相应的材料标准要求进行外观检验，钢材料原始标记是否清晰，钢材原始标记是否与质量证明书一致。
5) 在确认数量和外观质量符合要求时，由材料员、保管员共同在入库单上签字确认。对特殊材料的检验必须由质量检查负责人及材料工程师共同确认。
6) 对经检查确认需复验的材料，应根据使用要求按相应的规范标准规定进行复验。
1.2 提出复验委托
当有以下情况之一时，材检员或分公司材料质量负责人应提出复验委托，填写《分析检验委托单》(QR 51.16-07-2004)。
1）材料质量保证文件与实物不相符时；
2）材料质量保证文件的正确性(或技术指标)有怀疑时；
3）材料质量保证文件技术指标缺项，不能满足规定的要求时；
1.3 材料的标识方法
a)非金属材料（如水泥、砂子、砖、木材、油漆、装饰材料、衬里材料等）的标识可采用记录、立牌、挂牌和标签等方法。实物应做到分区堆（码）放并对其进行标识。
b)过程的标识
1) 机加工件过程采用划分放置区域及填写记录的方法标识，标识分为“待验区”、“合格区”、“不合格区”、“废品区”四种情况。
2) 施工过程标识采用记录和标牌等方法，标识按记录中空白为“待验”，建设单位和分公司质量检查员在相关记录上签字为“合格”，若“不合格”则应在实物上用黄色油漆或立标牌标明。
3)施工过程工序交接标识按记录中空白为“待验”，建设单位和交出单位、接收单位在相关记录上签字认可。
1.4 储存
1）按照甲方制定的施工场所，设立材料区，配专人负责。
2）易损元件、贵重元件、需要防潮、防水材料设立材料库房，配专人负责，实物应按其价值、类别存放在库房中的架子上或零器件柜中。
3）焊接材料设立焊接库，配焊接材料员负责材料的保管、回收和发放，焊接材料库按照焊接材料保管规定，防止材料的受潮。
4）保管员应对材料的质量标记、规格型号、外观质量等进行一般性确认检查，合格后方可入库。
5）保管员应根据送货清单及产品的特性，对材料分类保存。
6）材料需要储库时，必须填写使用单并经工程施工负责人的签字认可。
7）储存的金属材料进行标记标识方法，非金属材料（如水泥、砂子、砖、木材、油漆、装饰材料、衬里材料等）的标识可采用记录、立牌、挂牌和标签等方法；电气、仪表等设备零部件的标识可采用记录、立牌、标签等方法。
8）对于材料区露天存放的材料采取措施，防止受潮和变形。
9）库房存放的材料，做到数量清楚，明确质量经过材料员的确认后，由材料员负责材料的存放。
10）对于工程附属的设备等，每天检查清洁度，做好防护处理。
11）对于存放过程中造成的锈蚀、损坏等问题，由材料保管及材料检查员提出，报告项目部解决。
标去行使工作职权，去接受和放行不合格品。
印尼（泗水）TELUKLAMON 2000T/H卸船机 电气报价文件 主要内容：一，电气设计计算说明书 编制赵国庆 审核 批准 南通润邦重机有限公司 2013年7月3日
一，电气设计计算说明书 我们参照IEC、FEM规范，按用户要求性，选用价比最好的电气系统；考虑本2000t/h卸船机机型的特点，采用变频调速方案；整流和逆变模块采用ABB产品，PLC采用西门子系列,变频器与PLC采用Profibus DP 通讯，并配置了监控装置系统、英文故障监测系统和CMS卸船机管理系统。 1，电源部分及负荷计算 1.1，供电方式： 本机采用6.6KV,50HZ,3相交流电。供电方式是中压电缆卷筒，用户提供6.6KV,50HZ三相三线制电源，主变压器容量1600Kva，DYN11连接；副变压器容量250Kva，DYN11连接；6.6KV高压电缆（3*120+3*25，Φ70）连接于卸船机运行中心的地面中压接线盒，中压电缆经电缆张紧和导向装置到电缆卷筒上机，接入机上中压分线柜，再进入主、副中压开关柜；主、副中压开关柜自动控制主、副变压器的高压进线端，正常送电后，主、副变压器供电——经6.6/0.4KV/1600KV A主变压器输出端进入起重机总电源柜，向机上各机构提供动力电源；经6.6/0.4KV/400KV A副降压变压器输出端进入整机辅助电源柜，向机上各照明（维修、空调、加热）提供电源。 1.2，负荷计算
由上表可见，2000吨卸船机总装容量2004+130=2134KW 1.2.2，起升开闭机构总功率估算： 1）.稳态起升功率P N(GB-T—3811-2008) ： P2.1.1.1计算： P N=Pq*Vq/1000η (P.1) 本机(满斗重量62000kg)： P N——电动机的稳态起升功率，单位为千瓦（KW）； Pq——额定起升载荷，单位为牛(N)；对吊钩起重机应包括钢丝绳和吊具的重力，本机为62t(额定载荷) 3t(钢丝绳)； Vq——起升速度，单位为米每秒（m/s）,本机满斗的最快速度为110m/min=1.83（m/s）； η——起升机构总效率，设本机起升开闭机构的总效率为95%。 根据本机情况： P N=Pq*Vq/1000η=[(62t+3t)*980*1.83]/1000*0.95 =[65*980*1.83]/950 =1227KW 1.2.3,本机起升开闭电机是4个6极315KW的ABB电动机（额定电流567A）,4*315=1260KW,由于电机可以过载，通过。 1.2.4，起升系统过载1.4倍时（FEM），处理为1227*1.4=1718KW, 1.2.5，总整流模块单元采用ABB ACS800-404-2100-3，重载使用功率为1392KW（2618A/400V）,允许在40℃时以150%的电流在5分钟内连续运行1分钟：有，2618*1.5/1392=2813(KW),总整流模块通过。 1.3，主变压器选择： 1.3.1，最大工作电流计算：
创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者：别如克* 加油站油气回收系统原理介绍 加油站油气回收系统由卸油油气回收系统（即一次油气回收）、加油油气回收系统（即二次油气回收）、油气回收处理装置组成，油气回收只针对汽油。该系统的作用是通过相关油气回收工艺，将加油站在卸油、储油和加油过程中产生的油气进行密闭收集、储存和回收处理，抑制油气无控逸散挥发，达到保护环境及顾客、员工身体健康的目的。 一、一次油气回收阶段（即卸油油气回收系统） 一次油气回收阶段是通过压力平衡原理，将在卸油过程中挥发的油气收集到油罐车内，运回储油库进行油气回收处理的过程。
该阶段油气回收实现过程：在油罐车卸油过程中，储油车内压力减小，地下储罐内压力增加，地下储罐与油罐车内的压力差，使卸油过程中挥发的油气通过管线回到油罐车内，达到油气收集的目的。待卸油结束，地下储罐与油罐车内压力达到平衡状态，一次油气回收阶段结束。 二、二次油气回收阶段（即加油油气回收系统） 二次油气回收阶段是采用真空辅助式油气回收设备，将在加油过程中挥发的油气通过地下油气回收管线收集到地下储罐内的油气回收过程。
该阶段油气回收实现过程：在加油站为汽车加油过程中，通过真空泵产生一定真空度，经过加油枪、油气回收管、真空泵等油气回收设备，按照气液比控制在1.0至1.2之间的要求，将加油过程中挥发的油气回收到油罐内。二次油气回收分为分散式油气回收和集中式油气回收两种形式。我公司主要采用的二次回收形式以分散式油气回收为主，个别加油站采用集中式油气回收方式。 三、油气排放处理装置 根据国家《加油站大气污染物排放标准》（GB20952 -2007）要求,我们对个别加油站安装了油气排放处理装置,该装置主要是对油罐内超过规定压力限值时需要排放的部分油气进行回收处理。我公司所用的油气回收处理装置分为两种工艺形式:一是冷凝+吸附工艺;二是冷
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案 编制： 审核： 批准： 校核： 施工单位：福建省工业设备安装有限公司 总包单位：湖南省电力勘测设计院
目录 一、编制依据 二、工程概述 三、施工程序 四、油循环采取的临时措施 五、油系统冲洗前应具备的条件 六、油循环范围 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 八、油循环合格的条件 九、劳动力需求计划 10、施工工具计划 11、施工进度计划 12、质量保证及质量通病措施 13、文明施工及安全措施
14、危险点分析及应急措施 1.编写依据 GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准 GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件 2.冲洗范围 a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)； b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)； c.油泵； d.油箱； e.滤油器； f.冷油器； g.注油器； h.油透平设备； i.调速保安部套联接管道。 4.油循环前的准备工作： 4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。 4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。 4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。 4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。 4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。
4.1.5安装时按照编号逐根安装。 4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。 4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。 4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。 4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。 4.6油箱加油 4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。 4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。 4.7油泵试运： 4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。 4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。 4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。 4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处理。 4.7.5系统正常后，运行8小时，并有人不间断的进行巡视，以防突发事件。 5.油循环 5.1为了提高冲洗效果，缩短冲洗时间，应采用以下方法冲洗：5.1.1增大冲洗循环用油量。
附件20 卫生级管路酸洗钝化方案 Sanitary Pipe Chemical Pickled & Passivation Procedure
目录 TABLE OF CONTENTS 1编制方案的依据Basis of scheme compilation.错误!未定义书签。 2工作范围Working scope ................ 错误!未定义书签。3清洗工艺Cleaning process ............. 错误!未定义书签。4清洗过程Cleaning process ............. 错误!未定义书签。5废液处理Waste liquor treatment ....... 错误!未定义书签。6甲方提供的条件Condition supplied by the owner.错误!未定义书签。 7临时配管Temporary tubing ............. 错误!未定义书签。8检验与验收Test and accept ............ 错误!未定义书签。9安全.................................. 错误!未定义书签。
1编制方案的依据Basis of scheme compilation 1.1管道清洗的必要性Necessity of piping cleaning 纯化水不锈钢管道在使用前，要进行脱脂、酸洗、钝化和消毒处理，管道才能达到生产使用的技术要求。 Before used stainless steel piping for purified water should be degreased, pickled, passivity and disinfected. Only in this way can piping meet technical needs of production and usage. 1.2《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2000。 Construction and Acceptance Criteria of Industrial Piping 1.3《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007 Quality Criteria of Chemical Cleaning for Industrial Equipment 1.4VWS提供的图纸 Drawings supplied by VWS 1.5管线的材质为全部为316L，如有其它材质，清洗前必须说明。 Material of pipeline is all 316L. Give a description of the material before cleaning if other materials are used. 2工作范围Working scope 主要为卫生级不锈钢SS316L管道 Mainly for sanitary SS316L pipe. 2.1从纯水制造机到纯水TANK接口前级的循环管道； Pipes from Orion to water tank and pipes of water tank returning to the front tank. 2.2纯水循环管道； PW loop distribution Pipes. 3清洗工艺Cleaning process
外包施工人员随意改变施工作业方案造成人身重伤【事故经过】 2003年8月31日早班燃料运行发现#1卸船机机内皮带东侧边丝磨断约6米，9月1日早上，燃料部策划决定更换此#1卸船机机内皮带，工作安排由宝轻劳务公司派员进行，并实行“检修工作票”双签发。 宝轻公司由签发人蒋纪明安排沈迪良作为工作负责人，工作班人员为张××、王××、陆明云等5人承担此工作。电厂燃料部派出冯朝晖作为工作联系人协调。宝轻公司工作负责人沈迪良按要求进行作业危险点辨识和确定预控措施、安全交底后，工作班成员全部在《预控措施卡》上签字。8：50’检修工作获运行许可。 整个上午作业内容主要是吊起固定#1卸船机机内皮带的罩壳、和拆卸机内皮带栏杆等；下午的作业内容则是割断皮带和牵引新皮带，然后进行胶接。由于当时C-1B皮带正在进行卸煤作业，沈迪良（工作负责人）与工作班人员张××、陆明云考虑到割断上层皮带，可能会对运行的C-1B皮带造成影响，遂自行决定在返程皮带靠近尾滚筒
4米左右处割断机内皮带，这样既不影响C-1B的运行，又能利用下 垂的皮带牵引新皮带。 13：10’左右工作班人员陆明云头朝西的钻进机内皮带正、返程之间，跪着由西向东倒退着切割旧皮带（此过程由于现场临时决定，没有重新进行危险点辨识，因此也没有采取防止高空坠落安全措施）；13：25’左右当陆切割开旧皮带的三分之二时，准备从旧皮带的正、返程中间往东退出，返回平台继续切割；在退出的过程中，右脚踩 在一根电缆管上着力，突然电缆管的铸铝接线盒断裂，造成陆明云 从4.8米高度（电缆管与地面的高度）坠落地面。造成宝轻劳务所职工陆明云（男、39岁、初中文化程度、机械检修作业8年工龄、焊 工5年工龄）右手手腕和骨盆右侧骨折，经上海市第六人民医院对其“右手大拇指上方和右手腕上部分别埋入2根钢钉，并用一根万向 不锈钢连杆进行牵引，来固定右手腕；右髋关节内安装一块钛合金 定位铁板，帮其恢复”。并于9月25日离院，在家疗伤。 【事故原因】
油罐车海底阀与油气回收系统 油罐车下装式和油气回收的产品均已系统化和标准化，可提供气动式和手动式的整套控制系统，并可根据用户需求针对的进行设计改装。公司集安全、环保、节能为一体的符合国际环保安全标准的石油设备及槽罐车。公司员工不断改善和创新，使我们的产品深得用户好评，现已成为中石油指定改装厂家。 下装油油罐车主要产品配件有：人孔盖、油气回收阀、油气回收接头、海底阀（紧急切断阀）、卸油阀、防溢流传感器等。产品具有设计合理，工艺先进，安全可靠，节能环保等优点。
1、海底阀 海底阀，又称紧急切断阀，安装于罐体底部，进行下装加油时使用，操作理加简便、节时、安全环保。 压力平衡式海底用于多仓的油罐车，可进行不同油仓的单独装卸。三通设计间化管路，减轻负载，操作简单，安全可靠。 气动切断阀安装于油罐车罐体罐体底部，可进行下装加油，该阀内部压力较小，流量大，阀体法兰边有切断槽，在油罐发生意外时，由于断槽处于无法承载过大冲力，车体管路与罐体会自动断开，而自动对中柱塞和耐用弹簧会依旧保持密封，罐内介质不会泄漏，从而保证油罐安全。当无气源或其他原因无法打开时，可折开气缸活塞罗杆，手动开启。 2、油气回收阀 油气回收阀是将在装卸油料时所产生的油气回收的一种装置，可以直接安装在油罐车顶部罐体上，也可以安装在人孔盖上，可以通过一个推杆与罐底的海底阀实现机械联动打开，也可由气源控制其开闭。 油气回收阀可以将装卸时油料挥发产生的油气全部回收至库区油罐内，避免了油气外泄，并通过其他油气回收装置对油气进行冷凝再利用，从而达到节能环保的目的。 功能和特点： ◆槽车油罐充装时，油气回收阀开启，上升的液面将油气向上推，通过一系列的油气回收系统，回到库区油罐。 ◆槽车卸油时，回收阀允许回收的气体进入槽车油罐。在没有油气回收设施的系统中，允许空气进入槽车油罐。 ◆高密封性，确保了槽车运输的安全。 ◆合理的阀体设计，确保油气回收的高效率。 3、油气回收接头 油站油气回收系统由阻火呼吸阀、管道阻火器、三通浮球阀、油气回收接头、油气回收快速接
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
卸船机钢丝绳更换方案 批准： 审核： 编制： 2010-10-8 1.目的： 由于卸船机门型架上的导向轮没有安装防护装置，造成卸船机钢丝绳在使用过程中钢丝绳发生溜槽，造成钢丝绳的损伤，无法正常使用，在采取了补救措施之后，为了保证卸船机的正常使用，也为了保证钢丝绳能够在正常更换周期的条件下，特将1号卸船机陆侧开闭钢丝绳进行更换，特制定此方案。 2.适用范围： 适用于卸船机钢丝绳更换工作。 3.现在卸船机钢丝绳现存在问题： 3.1 钢丝绳溜槽后挤压变形。 3.2 钢丝绳溜槽后发生断丝断股已经超过钢丝绳损坏标准。 4.安全措施： 4.1进入工作现场戴好安全帽。 4.2登高必须穿戴好安全带。 4.3在工作中做到四不伤害，要有专人监护。 4.4现场设置检修专用围栏，拉设警示绳。 4.5按照平面布置图要求，安排拆下零部件、备品配件、工器具、材料摆放位置。 4.6动火工作现场准备好消防器材。 4.7工作现场布置施工电源、照明电源及灯具。 4.8设置检修废料及垃圾存放处。 4.9杜绝没有登高经验的人登高。 4.10卸船机上下分别设置负责人，使用对讲机联系，统一指挥。 4.11卸船机上部使用的工器具需用绳子固定。
4.12风力超过6级时不允许工作。 4.13每天都要进行安全技术交底，工作班成员要进行签字。 4.14现场出现异常情况，要立即停工，汇报分析后确认无异常方可开工。 5.更换方案： 5.1准备工作： ，将主小车停在合适位置，把抓斗放置在码头面上）。 5.2准备所需工器具、材料： ，且外观检查合格。 ，且外观检查合格用；卸船机起吊行车在检验周期内，且使用效果良好。 5.3开闭旧钢丝绳拆卸、新钢丝绳就位： ，在工作人员拉住牵引钢丝绳的状态下，使旧钢丝绳下落至码头面上（专人操作）。 ，停止检修操作箱的操作，并将牵引钢丝绳拉紧。 ，用敲击扳手松开陆侧开闭钢丝绳的压板螺栓，将多余钢丝绳拉出绳槽。 ，在工作人员拉住牵引钢丝绳的状态下，陆侧新钢丝绳拉至机器房卷筒标识处。 5.4起升钢丝绳做头（装楔形套）： ，用手拉葫芦将钢丝绳在楔形套中拉紧，并用M24的钢丝绳夹将钢丝绳头给夹牢。 5.5开闭钢丝绳与梨形头浇铸： ，把钢丝绳所有的钢丝展用，并清理钢丝绳上的油污等。 ，并挂起固定。 ，用一段湿布绕着钢丝绳包好，以免在充填合金时发生渗漏。 5.6钢丝绳调整： ，松开钢丝绳压板螺栓，根据现场实际工况对钢丝绳进行收缩或放长，以调到合适位置。 5.7卸船机试运： 6.组织措施： 6.1工作组成员构成： 6.2施工时间： 6.3需要配合部门： ，卸船机制造厂家技术配合。 7.技术措施：
油罐车海底阀与油气回 收系统 The manuscript was revised on the evening of 2021
油罐车海底阀与油气回收系统 油罐车下装式和油气回收的产品均已系统化和标准化，可提供气动式和手动式的整套控制系统，并可根据用户需求针对的进行设计改装。公司集安全、环保、节能为一体的符合国际环保安全标准的石油设备及槽罐车。公司员工不断改善和创新，使我们的产品深得用户好评，现已成为中石油指定改装厂家。 下装油油罐车主要产品配件有：人孔盖、油气回收阀、油气回收接头、海底阀（紧急切断阀）、卸油阀、防溢流传感器等。产品具有设计合理，工艺先进，安全可靠，节能环保等优点。
1、海底阀 海底阀，又称紧急切断阀，安装于罐体底部，进行下装加油时使用，操作理加简便、节时、安全环保。 压力平衡式海底用于多仓的油罐车，可进行不同油仓的单独装卸。三通设计间化管路，减轻负载，操作简单，安全可靠。 气动切断阀安装于油罐车罐体罐体底部，可进行下装加油，该阀内部压力较小，流量大，阀体法兰边有切断槽，在油罐发生意外时，由于断槽处于无法承载过大冲力，车体管路与罐体
会自动断开，而自动对中柱塞和耐用弹簧会依旧保持密封，罐内介质不会泄漏，从而保证油罐安全。当无气源或其他原因无法打开时，可折开气缸活塞罗杆，手动开启。 2、油气回收阀 油气回收阀是将在装卸油料时所产生的油气回收的一种装置，可以直接安装在油罐车顶部罐体上，也可以安装在人孔盖上，可以通过一个推杆与罐底的海底阀实现机械联动打开，也可由气源控制其开闭。 油气回收阀可以将装卸时油料挥发产生的油气全部回收至库区油罐内，避免了油气外泄，并通过其他油气回收装置对油气进行冷凝再利用，从而达到节能环保的目的。 功能和特点： ◆槽车油罐充装时，油气回收阀开启，上升的液面将油气向上推，通过一系列的油气回收系统，回到库区油罐。 ◆槽车卸油时，回收阀允许回收的气体进入槽车油罐。在没有油气回收设施的系统中，允许空气进入槽车油罐。 ◆高密封性，确保了槽车运输的安全。 ◆合理的阀体设计，确保油气回收的高效率。 3、油气回收接头 油站油气回收系统由阻火呼吸阀、管道阻火器、三通浮球阀、油气回收接头、油气回收快速接头等组成，与罐车油气回收系统组成一个封闭的循环系统，有效的将在油站加油过程中产生的油气回收再利用，避免了油气扩散。 4、下装阀
目录 编制说明 (1) 1 编制依据 (2) 2 工程概况 (2) 3 施工部署 (3) 4 冲洗准备 (3) 5 管道油冲洗 (4) 6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5) 7 冲洗步骤、方法及原理 (6) 8 安全、文明施工措施 (8) 9 环境保护措施 (9) 参考文献 (10) 油冲洗进度计划 (11)
编制说明 1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。 2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。 3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据 1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006） 1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料； 1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验； 2工程概况 2.1工程概述 工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。管道规格及数量如表1示。 表1 液压、润滑管道规格及数量
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油 管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t ） 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗
2020油气回收综合治理方案 为加强大气污染综合治理，改善全县环境空气质量，根据《市油气回收综合治理工作实施方案》，结合我县实际，制定本实施方案。 一、工作目标 （一）对全县现存加油站、油罐车等油气设施进行油气回收综合治理。20xx年10月底，全县所有加油站、油罐车完成油气回收治理自主改造任务。20xx年底，全县所有加油站、油罐车完成治理改造验收工作。 （二）自本方案实施起，新建、改建、扩建的加油站及新增油罐车必须安装油气回收设施，并经相关责任部门验收合格后方可投入运营。 二、工作步骤 全县油气回收综合治理工作分两个阶段进行。 （一）自主改造阶段（20xx年4月—20xx年10月底） 在对全县加油站、油罐车基本情况进行摸底调查的基础上，指导帮助各加油站点和油罐车主自主进行油气回收治理改造。要本着先国营、后民营和因地制宜、先易后难的原则，分期分批指导县内加油站点及油罐车主进行自主治理改造。各油品经营单位应按照一站（车）一案的原则，逐站（车）向县环保部门上报治理改造技术方案和施工设计图，并在期限内自主完成治理改造。加油站油气回收治理工作要按照设计、备案、施工、企业申请验收、环保部门监测的流程实施。县商务局、县环保局要会同有关部门加强对加油站油气回收改造工作 1 / 5
的督促指导；县交通运输局要会同有关部门加强对油罐车油气回收改造的督促指导工作。 （二）检查验收阶段（20xx年11月—20xx年12月底） 加油站、油罐车治理改造验收工作，要严格按照国家《加油站大气污染物排放标准》、《储油库大气污染物排放标准》、《汽油运输大气污染物排放标准》及《储油库、加油站大气污染治理项目验收检测技术规范》有关规定要求进行。加油站及油罐车完成油气回收治理后，各经营单位要向环保部门提交监测申请，监测达标后由县商务局××县环保局组织消防、安监、质监等部门统一现场验收。 三、工作要求 （一）在油气回收治理工程设计、设备供应及施工安装等环节，遵循市场化原则，政府部门不推荐、不介入，经营单位自主选择符合国家标准要求的设计单位、设备供应商及施工建设单位，并按相关法律法规的规定程序组织实施。其中，油气排放污染治理设备需通过具备相应资质的认证机构认证。油气排放污染治理设计需具备石油化工医药行业（石油及化工产品储运）专业资质，施工单位需具备石油化工设备管道安装资质。油罐车经营单位在实施油罐车油气回收改造时，应选择列入国家发展和改革委员会发布的《车辆生产企业及产品公告》内具有生产油罐车资质的厂家。 （二）加油站和油罐车的油气回收治理改造工程必须在不影响全县油品稳定有序供应的前提下，有计划地分期分批实施，按时保质完成，避免因改造工作安排不当而对社会和经济发展的正常用油造成影响。 2 / 5
加油站 油罐、油管道清洗专项施工方案 审批： 审核： 编制： 编制单位： 编制日期：年月日
目录 一工程概况 (1) 二施工进度计划 (1) 2.1 工程进度目标 (1) 2.2 工程进度计划横道图 (1) 2.3 确保工期进度计划主要措施 (1) 三主要人员配置计划及主要设备 (2) 3.1 清洗主要设备 (2) 3.2 施工组织管理人员计划 (2) 四工程施工主要技术措施 (2) 五管网系统水冲洗具体步骤 (2) 5.1 管道清洗作业施工工艺流程 (3) 5.2 清洗前的准备工作 (3) 5.3 管道清洗步骤 (3) 5.4 封盲板 (4) 5.5 油管道清洗 (4) 5.6 整体验收 (4) 六罐体清洗 (4) 6.1 罐体清洗方案 (4) 6.2 油罐清洗作业程序 (4) 七确保安全生产的技术组织措施 (8) 八油罐清洗安全技术规程 (10)
加油站油罐、油管道系统清洗施工方案 一、工程概况 在进行施工前，首先进行油罐及管网系统清洗施工。只有经清洗验收合格，达到动火安全的条件下，才能进行下一工序的施工，为确保工程施工的安全，特制定本油罐及管网系统清洗施工方案。 二、施工进度计划 2.1 工程进度目标 油罐及管网系统清洗工程计划工期为2 天，此工期包含在主体施工工期计划里。清洗程序：先清洗→注水→再清洗。 2.2 工程进度计划横道图 注：1. 油罐及管道排油在进场后（即加油站停业）立即进行，工期大约1天； 2. 管网及油罐清洗需在工程竣工并经监理和甲方验收合格后方可进行，工期为1 天。 3. 油罐及管网系统清洗工程计划工期包含在整体油气回收施工计划工期，即从加油站停业到罐体清洗竣工验收施工工期共计10 天。 2.3 确保工期进度计划主要措施 （1）实行计划管理，使工期始终处于受控状态； （2）施工材料机具及工具供应计划应详细，要求提前到位； （3）合理安排工程施工作业，在周密计划和精心准备的前提下交叉作业； （4）加强施工过程的质量与安全监督，用优良的质量与安全生产保证施工进度； （5）配备足够的管理人员与清洗作业工人，保证工程施工所需的劳动力和机具设备。 三、主要人员配置计划及主要设备 3.1 清洗主要设备
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概述 (2) 三、施工程序 (2) 四、油循环采取的临时措施 (2) 五、油系统冲洗前应具备的条件 (3) 六、油循环的范围 (4) 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 (4) 八、油循环合格的条件 (6) 九、劳动力需求计划 (7) 十、施工工具计划 (8) 十一、施工进度计划 (8) 十二、质量保证及反质量通病措施 (8) 十三：文明施工及安全措施 (9) 十四、危险点分析及应急措施 (10) 附录： (12)
一、编制依据 1.1青岛捷能汽轮机图纸及说明书 1.2东华工程科技股份公司设计图纸 1.3《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL 5011-92） 1.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2004) 1.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009） 1.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 二、工程概述 装置N25-3。43凝汽式汽轮机，由青岛捷能汽轮机集团股份有限公司生产，汽轮发电机组油管路为不锈钢材质，为使管道内部清洁，达到机组运行所需油清洁度，在油管路安装完应先进行管道试压，避免漏油,然后进行油系统清洗，为汽轮机试运行做好准备。 三、施工程序 施工准备→施工方案编制并审核→油循环冲洗前条件确认→注油→各辅助油泵试运行→油循环冲洗程序→油质合格后恢复油系统部套→验收 四、油循环采取的临时措施` 4.1 润滑油、密封油油循环冲洗临时系统管道安装完善。 4.2 拆下各个轴承上瓦（翻瓦），并连接轴承座内临时管道。
4.3 将各个轴承进口滤油器中的滤芯取出，并连接各临时管道。 4.4 将密封油管路中滤油器的滤网取出，更换为临时滤网。 4.5 将油净化装置预过滤器滤芯及精、粗滤芯抽出。 4.6 加临时管路封堵不需进行油循环的设备部位。 4.7 加临时管道时，不得使用石棉垫片。 五、油系统冲洗前应具备的条件 5.1、油循环冲洗方案编制并已审批。 5.2、油系统设备及管道全部装好，油循环所需临时措施完成。 5.3、油系统电气仪表安装、校验完成。 5.4、备足符合制造厂要求并经化验符合国家标准的汽轮机油。 5.5、各油泵的电动机及系统上的排烟机经空载试运行，情况正常。 5.6、油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。 5.7、备好沙箱、灭火器等消防用具。 5.8、灌油或放油时，汽轮机油的容器应清洁，不得使用未经彻底清理的盛过其他油种的容器，装有和运油时应严防与其他油种的容器混淆。 5.9、向油箱灌油时，应经过滤油机，特殊情况下，直接向油箱灌油时，必须用滤网应200目铜丝滤网过滤。 油箱灌油及油系统充油时，应检查下列各项并应符合要求： (1)、油箱和油系统设备及管道无渗漏现象； (2)、油位指示器动作灵活，其指示与油箱中的实际油位应相符合； (3)、高油位和低油位信号应调整正确。
加油站油气回收系统原理 介绍 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
加油站油气回收系统原理介绍 加油站油气回收系统由卸油油气回收系统（即一次油气回收）、加油油气回收系统（即二次油气回收）、油气回收处理装置组成，油气回收只针对汽油。该系统的作用是通过相关油气回收工艺，将加油站在卸油、储油和加油过程中产生的油气进行密闭收集、储存和回收处理，抑制油气无控逸散挥发，达到保护环境及顾客、员工身体健康的目的。 一、一次油气回收阶段（即卸油油气回收系统） 一次油气回收阶段是通过压力平衡原理，将在卸油过程中挥发的油气收集到油罐车内，运回储油库进行油气回收处理的过程。 该阶段油气回收实现过程：在油罐车卸油过程中，储油车内压力减小，地下储罐内压力增加，地下储罐与油罐车内的压力差，使卸油过程中挥发的油气通过管线回到油罐车内，达到油气收集的目的。待卸油结束，地下储罐与油罐车内压力达到平衡状态，一次油气回收阶段结束。 二、二次油气回收阶段（即加油油气回收系统） 二次油气回收阶段是采用真空辅助式油气回收设备，将在加油过程中挥发的油气通过地下油气回收管线收集到地下储罐内的油气回收过程。 该阶段油气回收实现过程：在加油站为汽车加油过程中，通过真空泵产生一定真空度，经过加油枪、油气回收
管、真空泵等油气回收设备，按照气液比控制在至之间的要求，将加油过程中挥发的油气回收到油罐内。二次油气回收分为分散式油气回收和集中式油气回收两种形式。我公司主要采用的二次回收形式以分散式油气回收为主，个别加油站采用集中式油气回收方式。 三、油气排放处理装置 根据国家《加油站大气污染物排放标准》（GB20952 -2007）要求,我们对个别加油站安装了油气排放处理装置,该装置主要是对油罐内超过规定压力限值时需要排放的部分油气进行回收处理。我公司所用的油气回收处理装置分为两种工艺形式:一是冷凝+吸附工艺;二是冷凝+膜工艺。
油烟管道清洗方案 １、烟罩 清洁内容包括烟罩表面、罩内灶灯、排烟口、进行清洁。抛光打蜡。2、横管道 烟罩内的平行管道简称：“横管道”横管道和烟罩紧密相连，也是酒店所清理的重大工程之一。我们将它进行彻底清洗，采用的方法是专业人员进入管道内清理，但我公司与同行业相比较，最大的特点是：对于排烟口窄小，人工无法进入管道或管道自身狭窄。人工触及不到地方（但有存在着重大隐患）我公司用特殊设备进行清洁不留死角，并可拍摄清洁前后的对比照片，打消客户的凝虑和担心，消除一切潜在的火灾隐患。 3.灶台 在施工期间，由于灶台位于其它设施以下，无论怎么遮盖，都会有其它油污掉在灶台表面等等。施工接近尾声，我们会尽职尽责，从灶台到地上一定会扫地出门 4.风机和油烟净化器 a、风机 我们不但对风机表面进行清洁，而且将风机进行拆卸对其内部进行彻底清洁；所有施工人员均是掌握专业知识，并且每组施工队长具备有丰富经验人员担任，确保清洁后风机运转正常。 b、油烟净化器 我公司提供更换油烟净化器内置过滤网的服务。80%左右的厨房排烟不畅，主要原因都是由于长时间没有对油烟净化器的内置过滤网清洁而造成，我公司针对不同类型的油烟净化器有独特的方法。 5、风机连接帆布或管道 风机与管道连接的方法一般有两种情况：一种是用帆布的软连接，而另一种是直接与管道的硬连接。我公司提供更换风机连接帆布。如果是管道硬连接，我们将与风机相连的管道进行彻底清洁。
6、管道清洁 a、外部竖管道 我公司建议：对前次清洁时间未超过一年的外部竖管道，暂时不必清洁，因为较薄的油烟被风机吸走，较厚的油烟则会沉积在竖管道与横管道的弯头处，而极少部分的油烟留在了竖管道的内壁上，并不会形成很厚的油污，因此，对未超过一年使用期的管道只需对管道弯头进行清洁即可。 需要对竖管道进行清洁的客户，我公司提供三种不同的清洁方式供您选择：○1拆卸法 此方法是最彻底、清洁效果是最佳方式，但施工难度大，工人数量也多，同时费用也相对较高。清洁方案是：技术人员根据管道实际情况，测算出每隔一定距离拆卸一节管道并向两个方向延伸清洁，以确保清理质量经施工队长检验干净无油污允许安装。 ○2开孔法 此方法比拆卸法相对容易，费用相对较低，但清洁效果也相对有一定差距。具体方法是：由技术人员测算出需要开孔的间隔距离、开孔位置、大小和数量，通过开孔对管道内进行清洁；最后对每个孔进行密封处理。 ○3机械设备法 此方法最容易操作、难度和工作量最小、费用也最低，但清洁效果同时也是最差的，但对于清洁周期为半年以下的竖管道，这种清洁方式无疑是最佳的选择。具体的方法是：在竖管道上端向内喷洒化油剂油渍自动下滑直至水平管道内，施工人员操作过程中同时清理。 b、外部横管道、厨房内管道及管道弯头同样也是采用上述三种方法进行清洁，客户可根据实际情况进行选择。 北京天锐杰科贸有限公司工程部
压缩机润滑油油过滤方案 目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、稀油站和注油器技术参数 (3) 稀油站技术参数 (3) 注油器技术参数 (3) 四、油循环前应具备的条件 (3) 五、循环油系统的试运行 (4) 六、高压注油系统试运行 (5) 七、油循环的安全技术交底 (5) 八、质量、安全保证措施 (6) 九、、油循环人员组织安排 (6) 十、工机具计划 (7) 十一、主要施工用料一览表 (7) 十二、主要危险点控制措施表 (7) 十三、危险源辨识与控制措施 (8)
一、工程概况 88项目CO 2压缩包含六台CO 2 压缩机，其油系统包括油循环润滑油系统和 高压注油系统。 油系统的清洁与否直接关系到压缩机组的安全运行，如果油系统中含有潜在 的有害杂物，则不仅影响轴承的润滑还将影响设备加工面表面精度，减短设备的使用寿命。因此，必须清除管道系统内、设备内残存杂物，去除油中水份，使油质达到清洁合格，同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。 油系统的主要设备稀油站和注油器分别是循环润滑系统和高压注油系统的心脏，用来将润滑液强制地送到设备的摩擦部位。在相对运动的机器零件间形成油膜，减少零件的摩擦、磨损，同时对摩擦部位进行冲洗，并带走摩擦产生的热量，保证设备正常运转，延长设备的使用寿命。 根据系统管路、设备的设计安装情况，保证油循环冲洗的全面性和冲洗质量， 油循环将分系统、分阶段采取一定的措施进行。 油循环程序： 二、编制依据 1、工程设计文件、设计图纸； 2、《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83； 3、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010；
舟山港马迹山港区宝钢矿石码头二期工程 2500t/h抓斗卸船机 安 装 方 案
目录 1、编制依据 (1) 2、技术规范 (1) 3、施工总体部署 (1) 4、主要项目施工技术方案 (2) 4.1 卸船机安装工艺流程 (2) 4.2 钢结构安装施工工艺 (3) 4.3 电气安装施工工艺 (6) 5、主要施工技术保证措施 (8) 6、施工总计划 (9) 6.1施工总进度计划 (10) 6.2保证工期的主要措施 (10) 6.3主要机械设备和工具仪器设备 (11) 6.4施工人员配置 (17) 附 施工现场总体平面布置图共1张 卸船机吊装示意图6张 施工总进度计划
1、编制依据： 1.1 本施工方案已聚宝山钢铁股份有限公司与中港第三航务工程局签定的关于舟山港马迹山港区宝钢矿石码头二期项目港口工程标段Ⅰ工程的施工合同（合同编号803SG1-1/2005257）以及招标文件中有关钢结构安装条款。 1.2 本施工方案主要依据的图纸为招标图纸，卸船机安装施工图纸未出，主要根据2006年6月15日《卸船机大件装船运输方案》进行编制组织吊装方案，； 2、技术规范： (1)《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）； (2)《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）； (3)《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； (4)《港口设备安装工程技术规范》JTJ280-2002 (5)《港口设备安装工程质量检验标准》（JTJ244-2005）； 3、施工总体部署： 3.1 施工部署 根据甲方提供的各设备制造厂的安装进度计划，我方安排的具体施工进度，主要分三部分进行：主结构系统施工、机械设备等附件系统施工、电气控制系统施工和配合调试。 根据现场实际情况，我方将适时安排各种大型机械和人员进场，并及时调整施工顺序，在计划要求完工的前提下，确保施工总进度。 整个现场施工总体平面图见附图。 3.2 施工临时设施安排 现场施工管理办公室在码头施工区域内，主要设置现场的施工指挥机构和管理办公机构。此外还有设备、材料、工具件仓库及堆放库场，施工机械停放场地和修理保养设施等