第二章工艺部分
第一节常减压部分——原油性质
1、蓬莱原油（PL19-3）原油的特点是什么？
本装臵加工的蓬莱原油（PL19-3）原油，它是一种密度较大（0.92）、低硫(0.38％)、高酸（2.99mgKOH/g）,粘度较高，金属镍、钠含量较高，原油属于低硫、高酸环烷中间基原油。
32、大庆原油的性质是什么？
大庆原油是一种低硫（0.11%），低胶、高含蜡(26.3%)、凝固点高的石蜡基原油。由于含烷烃多，所以，在其各个馏分中，烷烃的相对含量高，所生产汽油抗爆性较差，小于180℃馏分，马达法辛烷值仅40左右。喷气燃料的比重较小，结晶点较高，故只能符合2#喷气燃料规格。由于硫含量很低，因此，轻质燃料油不需精制。同时，在加工中，设备腐蚀问题不大。大庆原油的馏分组成较重，故须采取二次深度加工，以提高轻质透明燃料收率。润滑油馏分的粘温特性好，但凝固点高，加工时需要脱蜡。
33、胜利原油的性质是什么？
胜利原油比重较大，含硫较多(1.03%)，胶质、沥青质含量较高，属于含硫中间基原油。因此汽油馏分的辛烷值较大庆汽油馏分要高，催化重整原料中的芳香烃潜含量也比大庆催化重整原料要高。喷气燃料馏分密度大，结晶点低。减压馏分油可作为裂化原料，其金属镍含量较大庆油高10倍，因此减压馏分拔出深度受到限制。润滑油馏分经过脱蜡后，其粘度指数较相应的大庆润滑油馏分为低。含硫多，对设备腐蚀严重，需要采取合适的防腐措施。直馏产品、二次加工产品都需要进行精制。由于胶质、沥青质含量多，经蒸馏深拔渣油，可以得到质量较好的沥青。
34、孤岛混合原油的性质是什么？
孤岛混合原油是胜利油田中比较特殊的原油，其特点是含硫、氮、胶质较高，酸值大，粘度大，凝点较低，属环烷-中间基原油。孤岛原油的馏分较重，200℃以前的馏分占拔出率为5.8%。300℃以前的馏分占原油的15.8%，500℃以前的总拔出率为45.8%。初馏-130℃馏分环烷烃含量约60%，但需要精制，以除去含硫、含氮化合物才适合作重整原料。喷气燃料比重大、结晶点低（＜－65℃）,环烷烃含量高达64%体积发热值高,但芳香烃含量高,
对燃烧性能不利。直馏柴油的凝点低，些油指数为38～39，十六烷值为41-43，能满足轻柴油要求，但实际胶质太高。减压馏分中润滑油组分的粘度指数低，为50～70，500℃以上馏分心率约为53%，含有大量的胶质、沥青质，尤其是胶质的含量更高，可以直接作为道路沥青，还可以用来制取各种高质量的沥青产品。
35、克拉玛依原油的性质是什么？
克拉玛依原油是低硫中间基原油，特点是含硫量很低，约为0.04%～0.07%，含蜡少，凝固点低，是生产喷气燃料和低凝点轻柴油的良好原料，但直馏馏分的酸度较高，需碱洗。
36、中原混合原油的性质是什么？
中原混合原油比重小，粘度、胶质和硫、氮含量均较低，属低硫石蜡基原油。小于350℃馏分占47.9%，小于500℃馏分占73.2%。宽、窄重整原料杂质含量低，可生产芳烃和高辛烷值汽油。柴油馏分有较高的十六烷值，为55～56，颜色安定性较好，只是酸度较高，需要进一步精制。减压馏分油比大庆、胜利油有较高的饱和烃含量和更低的芳烃含量，是很好的裂化原料。350～500℃馏分中四环环烷烃总量的35%，如果作为润滑油的原料，可能会影响粘温性能。大于500℃渣油中饱和烃和芳烃含量高，胶质只占总量的1/3左右，金属含量不高，可作为深度加工的较好原料。
37、辽河曙光原油的性质是什么？
辽河曙光首站原油密度大，粘度大，含蜡量低，属低硫环烷-中间基原油。小于200℃馏分收率为7.93%，小于350℃馏分收率为29.05%，小于565℃馏分收率为69.67%。350～565℃催化裂化原料油饱和烃含量不高，裂化性能不佳，酸值较高。润滑油馏分，适用浅度脱蜡，深度精制，适于生产润滑油。
绥中36-1原油性质？
表2.2-2 SZ36-1原油性质
程北原油性质？
曹妃甸原油性质？
曹妃甸原油其他检测项目检测结果
电脱盐单元
2、炼油常减压装臵由哪几部分组成？
常减压装臵主要由原油电脱盐部分、换热网络及加热炉部分、闪蒸部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分组成，装臵内考虑防腐设臵有塔顶注氨、注缓蚀剂、注水设施。
2、电脱盐的基本原理是什么？
原油中含有水，同时也含有胶质、沥青质等天然乳化剂，原油在开采和输送过程中，由于剧烈扰动，使水以微滴状态分散在原油中，原油中的乳化剂靠吸附作用深集在油水界面上，组成牢固的分子膜，形成稳定的乳化液，乳化液的稳定程度，取决于乳化剂性质、浓度、原油本身性质、水分散程度、乳化液形成时间长短等因素，机械强烈的搅动，乳化剂浓度高，原油粘度大，乳化液形成的时间长，将增加乳化液的稳定程度。
原油电脱盐，主要是加入破乳剂，破坏其乳化状态，在电场的作用下，使微小水滴聚结成大水滴，使油水分离。由于原油中的大部分盐类是溶解在水中，因此脱水与脱盐是同时进行的。
111、什么是破乳剂？
破乳剂是一种表面活性较强的化学混合物，主要组分是烷基酚醛树脂、环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物。
112、原油电脱盐形式可分为哪几种？
交流电脱盐、交直流电脱盐、高速电脱盐。
113、电脱盐根据电场结构不同可分为几种各是什么？
一级电脱盐选用高速电脱盐，二、三级电脱盐选用交直流电脱盐。
114、电脱盐为什么要注水？
(1)减少水滴的间距，增加了水滴的碰撞机会。(2)溶解原油中的盐类，使其随水脱掉。
115、脱盐温度控制对脱盐效果有什么影响？
(1)使原油黏度降低，减少水滴运动阻力。(2)降低油水界面的张力，有利于破乳和聚结。
116、混合强度对电脱盐脱盐效果的影响？
混合强度越高，脱盐效果越好，但强度过大，注入的水会和原油形成新的牢固的乳化液，难以脱除，应合理控制电脱盐混合强度。
117、影响原油电脱盐脱盐效果的因素是什么？
(1)破乳剂量。(2)注水量。(3)脱盐温度。(4)混合强度。(5)原油在电场中停留时间。
(6)电场强度。(7)油水界位。
118、电脱盐的注水量控制在多少？
注水量一般控制在4%—6%。可根据原油性质进行适当调节
119、原油电脱盐定期为什么要进行反冲洗？
(1)有利于清除罐底沉积物.(2)强化脱盐效果。(3)有利于停工时的清罐。
120、电脱盐罐原油入口温度的调整原则是什么？
答：电脱盐温度的调整应当缓慢进行，如果进料温度上升较快形成“突升”，那么进入容器下部的热油比重变轻，容易造成热油装臵换容器上部重的冷油，形成“热搅动”，严重将影响正常操作。因此电脱盐的温度应控制稳定，以利于平稳生产。
121、脱后原油含水量高的原因是什么？
答：(1)混合阀压降太大。(2)原料油性质变差，含水量高。(3)高压电压过低，电场作用弱。(4)破乳剂注入量过小。(5)油水界面过高。
122、脱后原油含水量高如何调节？
答：(1)适当降低混合阀压降。(2)联系原油罐区，加强原油脱水。(3)适当提高高压电压。
(4)加大破乳剂注入量，但不宜高于40ppm。(5)好油水界面。
123、脱后原油含盐量高的原因是什么？
答：(1)混合阀压降过低。(2)注水量不足。(3)脱盐操作温度过低。(4)原油含盐量增大或油质变重。
124、脱后原油含盐量高如何调节？
答：(1)适当提高混合阀压降。(2)提高一级二级三级注水量。(3)提高原油脱盐温度。(4)联系相关部门稳定原油性质。
125、电脱盐电压电流出现大的波动原因是什么？
答：(1)油水界面控制阀运行不正常。(2)破乳剂注入量不当或破乳剂类型不对。(3)变压器套管，进线套管、或绝缘子出现电弧现象。(4)混合压降太大。(5)乳化层的存在。(6)原油发生大幅变化。
126、电脱盐电压电流出现大的波动如何处理？
答：(1)检查控制阀，要作适当调校。(2)调节破乳剂注入量或改变破乳剂类型。(3)对变压器套管，进线套管、或绝缘子进行更换。(4)降低混合压降。(5)切除乳化层。(6)平稳原油量。
127、电脱盐罐超压有什么现象？
答：(1)电脱盐罐压力指示上升、超程，压控前现场表指示压力升高。(2)电脱盐罐安全阀启跳。
128、电脱盐罐超压原因有什么？
答：(1)原油控制阀突然开大或停风（风关阀）。(2)原油大量带水，水被加热、汽化。(3)原油脱后换热系统操作不当造成憋压。(4)原油脱后分支控制阀因故障关闭。
129、电脱盐罐超压如何处理？
答：(1)迅速关小原油控制阀，若室内不能动作，可现场关小手阀。(2)停原油注水，开大电脱盐切水。(3)检查流程，排除憋压原因。(4)打开原油脱后分支控制阀。
130、电脱盐罐电极棒击穿有什么现象？
答：(1)该电极变压器送不上电。(2)电极处漏密封绝缘油或着火。(3)原油喷出或着火。131、电脱盐罐电极棒击穿可能原因是什么？
答：(1)电极棒质量差或用久老化，绝缘耐压能力下降而击穿。(2)电脱盐罐经常跳闸，送电频繁反复冲击而击穿或电流经常大幅度变化而击穿。(3)电极棒附水滴或导电杂质而击穿。
132、电脱盐罐电极棒击穿如何处理？
答：(1)迅速停电（或电工停电）、灭火。(2)切出该电脱盐罐，适当切水降低罐内压力至不再向外喷原油。(3)电脱盐罐退油，处理后进行检修。
134、电脱盐罐变压器跳闸可能原因是什么？
答：(1)混合强度过大，乳化严重，造成原油带水，增加了导电能力。(2)界位假指示，实际界位已经进入电场。(3)原油较重，破乳困难，水脱不出去。(4)电器故障。(5)原油中
重金属含量高，导电率上升。
135、电脱盐罐变压器跳闸如何处理？
答：(1)首先现场检查界位是否正确。(2)界位正常后，检查乳化层厚度，继续降低界位直至乳化层切出。(3)原油降量后或更换原油品种后，变压器仍投不上，说明电器出现故障。电脱盐罐退油，处理后进行检修。
136、电脱盐罐工艺、设备投用前应做那些检查？
答：(1)检查人孔、法兰是否紧好。(2)压力表、温度计是否齐全。(3)自控仪表是否投用。
(4)安全阀是否投用。(5)管线进行试压。(6)破乳剂配好待用。
137、电脱盐系统巡检是什么内容?
答：(1)观察电流、电压指示是在指标范围内。(2)打开界位检查阀，检查界面实际位臵并同计算机指示相对照是否一致。(3)检查注水泵注破乳剂泵运行情况及注水量，注破乳剂量，混合阀压降等各参数是否正常。(4)检查电脱盐原油入口温度，罐出口温度和压力是与指标一致。(5)检查内沉筒界面计套筒、法兰、低液位开关法兰及变压器等有无渗漏现象。(6)检查电脱盐脱水是否带油。(7)按时遵照电脱盐操作记录要求，详细、准确做好记录。
138、电脱盐装臵有哪些设备？
答：电脱盐罐、高压配电系统、原油注水、切水系统、破乳剂注入系统、含盐污水预处理系统以及自控系统
139、注缓蚀剂有什么作用？
答：(1)缓蚀剂具有表面活性，吸附于金属表面形成一层抗水性保护膜，使金属免受腐蚀。
(2)减少沉积物与金属表面的结合力，使沉积物疏松，为清洗带来方便.
140、电脱盐的停工步骤是什么？
答：(1)降温.(2)停止破乳剂的注入，变压器断电，停止注水。(3)拆除退油线盲板，扫通退油线。(4)降温完毕，打开副线阀，关闭出入口阀门，电脱盐甩掉。(5)改好退油流程，切除罐内界位。(6)开启退油泵退油，注意操作，避免泵抽空。(7)经常查看罐内还有多少油。(8)带原油抽净后，停止蒸汽，打开放空。向罐内冲水洗罐，再开泵抽走污水。(9)再向罐内冲水，攒起一定液位，注入蒸汽，开始煮罐。(10)煮罐12h后，停止注汽，打开罐底直排，将脏水放掉。(11)打开人孔通风。
141、电脱盐停用操作后应做那些确认？
答：(1)电脱盐已经断电。(2)出入口阀门已经关闭。(3)副线阀打开。(4)注水注破乳剂注脱盐剂已停。(5)退油线和蒸罐蒸汽线处于盲位。(6)放空阀打开，人孔打开，罐内无油无压。
142、电脱盐罐操作原则是什么？
答：(1)观察电流趋势，根据脱盐效果调节电场强度.(2)脱盐温度控制在110～140℃.(3)根据原油性质,注水量控制在4%～6%.破乳剂浓度控制在20～40ppm。(4)混合强度控制在50～100KPa。(5)油水界位控制在50%。(6)根据
脱后含盐含水分析进行以上参数的设臵。
143、高速电脱盐技术的主要特点是什么？
答：(1)进料位臵不同于低速电脱盐，不是在水相，而是在电极板之间；(2)进料管不用管式或倒槽式而是采用特殊喷头型式；(3)电脱盐罐处理能力取决于喷头能力；(4)采用水平极板。
144、电脱盐煮罐温度为何不能长时间超过150℃？
答：因为聚四氟乙烯塑料不能长时间承受高温.
145、电脱盐什么时候并入系统？
答：在开工中途投用电脱盐最好，这样可以尽快利用电脱盐进行脱盐脱水，缓冲原油带水对蒸馏单元的冲击。
146、电脱盐煮罐中水臵换要几次，为什么？
答：至少三次，目的是进一步清除罐内残油。
147、电脱盐空送电试验合格的标准是什么？
答：(1)送电瞬间罐内没有出现打火现象。(2)压器送电后声音应该很微弱。(3)各变压器输出电压和设定档位基本一致，电流很小，应在20A以下。
148、电脱盐采用的变压器是何种形式的？
答：通常使用全阻抗可调变压器。
149、全阻抗可调变压器的特点是什么？
答：由于限制电压的干扰线组的存在，使二次电流的增大导致一次电流的增大，而绕组使一次电压二次电压随之下降，相应的二次电流也下降，因此极板间电压随着极板导电率变化相应变化，起到自动调节电压的作用。
154、电脱盐停工降温的方法是什么？
答：(1)打开电脱盐副线阀，关闭出入口阀门，静臵降温。(2)脱前原油换热器热油端走副线。
常减压装臵生产操作
8、为什么说在低处理量下，装臵的能耗将有所上升？
（1）换热器在降低流速后结垢速率增加。（2）分馏塔盘在较低的气速下易漏液，从而降低塔板效率。（3）中段回流量降低，不必要地提高塔分馏精度，造成能耗上升。(4)泵的效率离开最佳点，效率下降。（5）炉热负荷低时，冷空气漏入量并不因此而降低使效率下降，雾化汽并不因此降低。（6）抽真空器并不因降量而少用蒸汽量散热损失未减少。
9、如何搞好蒸馏塔的平稳操作？
（1）注意塔底泵及各侧线抽出量的变化，调节幅度要小，并依据各自产品质量和收率进行调节。（2）当各物料温度有变化时及时依据产品质量进行适当调节。（3）闪蒸塔、常压塔、减压塔是串联的，要注意上游操作对下游的影响，当原油性质发生变化时，应按先后顺序进行调节。(4)保持常、减压塔压力的稳定，并及时调节。(5)含水量变化较大时，及时调整操作。
10、塔顶压力的变化对侧线产品分离精确度有何影响？
（1）压力升高时，侧线产品的分离精确度降低。（2）压力降低时，侧线产品的分离精确度增加。
常压塔的压力升高对生产的影响？
答:在同样的塔径条件下，提高操作压力可以提高处理能力，而且整个塔的操作温度也增高，有利于侧线馏分热量的回收，但提高塔的操作压力也有不利之处：精馏效率会有所降低，塔顶冷凝冷却器的负荷会增大，特别是炉出口的温度不能任意提高，而使轻油的收率受到影响。
11、塔顶负荷过大时，如何进行调整?
（1）降低回流温度。（2）增加中段回流负荷以及增大常顶循取热负荷。（3）减少塔底汽提量。（4）降低原油加工量。
12、塔顶回流带水的原因有哪些?
（1）塔顶回流罐水界位过高。（2）塔顶冷却器管束腐蚀穿孔，大量冷却水漏进回流罐来不及脱除。（3）原油进料带水严重。（4）塔顶回流罐界位计失灵
13、常压塔塔顶馏出线注氨有什么作用？
（1）中和残余的酸性物质（2）防止设备腐蚀。
14、常压操作中为什么要严格控制塔顶温度？
（1）当塔顶油气分压不变时，塔顶温度升高，塔顶油气重组分增多，汽油干点不合格。（2）相反塔顶温度低油品变轻，收率下降。（3）塔顶温度变化影响侧线温度及质量也要相应改变。（4）塔顶温度过高，汽油回流罐上部瓦斯容易带油，造成加热炉燃烧波动。
常压塔顶部回流的作用。
提供塔板上的液相回流，保证气液两相充分接触，达到精馏的目的，并取去塔内部分多余的热量。
15、如何才能稳定常压塔顶温度？
（1）进料量及进料温度稳定。（2）各回流量、温度稳定。（3）塔顶压力稳定。（4）汽提蒸汽量稳定。（5）原料及回流不带水。
16、常一线干点的调节手段有哪些？
（1）调整塔顶温度，塔顶压力。（2）调整常一中流量或返塔温度。（3）调整常一线温度，流量。（4）调整常二线流量。（5）调整常二线汽提蒸汽量
17、常二线柴油凝固点的调节方法有哪些？
（1）塔顶温度。（2）塔顶压力。（塔顶压力是影响因素，但无法调节啊）（3）常二线温度常二线流量。（4）调整常二中流量或返塔温度。(5)常三线汽提蒸汽流量。18、常压产品干点高如何处理？
（1）本侧线抽出量过大则降低抽出量。（2）下一侧线抽出量小则提高抽出量。（3）下侧线汽提量过大则降低下一侧线汽提量。
19、侧线产品闪点低如何调节？
（1）略开大吹汽量，使油品的轻组分挥发出来。（2）提高该侧线馏出温度使油品中的轻组分向上侧线挥发。（3）适当提高上一侧线馏出温度。
20、常压蒸馏产品发生头重尾轻情况时如何调节？
（1）头重时表现为初馏点高，减少上一侧线抽出量，增加内回流，或者降低馏出温度，降低侧线汽提蒸汽。（2）尾轻时表现为干点低，可开大本侧线馏出量，减少内回流，提高温度，增加下一线的汽化量。
21、影响常压产品的主要因素有哪些？
（1）塔顶温度、压力。（2）原油性质。（3）侧线馏出量。（4）塔底吹汽量。（5）炉出口温度。（6）合适的中段取热负荷与合理的塔内温度分布。
22、在其它条件不变时，侧线流量的大小，对侧线产品质量有何影响？
（1）侧线流量增加：
1）馏分宽，头部变轻，尾部变重；2）粘度低，凝固点高
（2）侧线流量减少：
1）馏分变窄；2）头部变重；3）尾部变轻
23、常压侧线产品闪点的调节手段？
（1）提塔顶或上一侧线抽出温度，闪点升高；降低塔顶或下一侧线抽出温度，闪点降低。（2）增加汽提蒸汽量，闪点升高；反之，闪点降低。（3）提高上一侧线馏出量，闪点升高；反之，闪点降低。
24、影响常顶汽油干点的主要因素有哪些？
（1）塔顶温度。（2）塔顶压力。（3）塔底及侧线吹汽量。（4）常一线抽出量。25、汽油干点的调节方法？
（1）塔顶压力低时，适当降低塔顶温度，压力升高时，适当提高塔顶温度。（2）进塔原料变轻，提高塔顶温度汽油干点升高。（3）常一线油馏出量过大，内回流油减少分馏效果不好，可引起干点升高，应稳定常一线馏出量。（4）塔顶回流量过少，内回流不足，可使塔顶汽油干点升高，应适当降低一，二中段回流量，增大顶回流量，改善塔顶分馏效果，使汽油干点合格。（5）回流油带水可引起塔顶汽油干点升高。
26、汽提塔有什么作用？
（1）对侧线产品用直接蒸汽提或间接加热的办法可以除去侧线产品中的低沸点组分。（2）使产品的闪点和馏程符合规格要求。
27、分馏塔板结盐垢堵塞塔板，有什么现象？
(1)造成塔板开孔率降低，塔顶和侧线温度出现规律性波动，塔顶压力经常发生变化。
(2)各侧线质量变重，严重时出黑油。(3)塔板压降增大。
28、影响塔底液面的因素有哪些？
(1)原油处理量。(2)塔底抽出量。(3)各侧线产品馏出量。(4)塔内温度压力的变化。（5）浮球液位计指示情况。
29、如何调节常压塔液面才能保持液面平稳？
(1)调节进料油温度稳定，常压塔液面稳定。(2)保持常压炉出口温度稳定，液面稳定。
(3)保持侧线馏出量稳定，液面稳定。(4)保持常压塔底抽出量稳定，液面稳定。(5)调整塔顶温度，使之上，下波动不大，液面稳定。(6)保证液面计好用，否则联系仪表处理。
30、如何提高塔的分离效率？
(1)提高塔盘效率。(2)增加塔盘数。(3)降低塔的操作压力。(4)提高汽提段效率。31、塔底吹汽在投用时应注意哪些问题？
(1)切净水。(2)缓慢吹入。(3)注意平稳。(4)控制压力。
32、如何分析常压塔底吹汽量是否合理？
(1)塔底温度和进料温度差值小于5℃，则吹汽量少。(2)常压塔最后一个侧线量少，而减压塔上部侧线量大则吹汽量少(3)常压塔顶产品干点低，而侧线重叠度大，则吹汽量小。(4)其它条件未变减压炉膛温度上升。
如何提高常压塔的分离效果？
对常压装臵来说，提高塔的分离效果，可以有效的降低保证产品质量所必须的塔内回流，一方面可以降低汽化率，另一方面可以提高高温位取热比例，两者对节能都十分有利，提高塔的分离效果主要有几方面：1.提高塔盘效率；2.提高理论塔板数；3.降低塔的操作压力；4.提高汽提段和侧线汽提段的气提效率；
33、常底吹汽的作用？
(1)降低油气分压。(2)提高轻油收率。(3)降低重油中350℃含量。(4)提供塔底气相回流提高分馏精确度。
34、在哪些情况下要调整塔底吹汽量？
(1)原油性质变化。(2)产品质量要求。(3)加工量变化。
35、在生产操作中，使用塔底吹汽要注意哪些问题？
(1)为了防止蒸汽冷凝水进入塔内，吹入的蒸汽经加热炉加热成为过热蒸汽，温度约380℃~450℃。(2)过热蒸汽压力一般控制在0.3mpa以下因该压力比常压塔操作力略高，两者压差小，汽提汽量容易调节。(3)启用汽提蒸汽前，应放尽冷凝存水开蒸汽阀时要缓
慢，并要注意塔内压力变化和塔低液位变化。(4)要控制好过热蒸汽压力平稳，波动范围小于0.5mpa。
36、冲塔的现象有哪些？
(1) 塔顶，侧线温度升高。(2) 油品颜色变深。(3) 塔顶压力升高。(4)塔顶出黑油。
37、冲塔的原因有哪些？
(1) 塔底液面过高。(2)进料含水量大。(3) 塔底吹汽量过大。(4)进料温度突然升高。
（5）中段循环量波动太大，（6）降液管堵塞，局部内回流中断。
38、冲塔后，如何处理？
(1)降低塔底液面。(2)原油脱水。(3)减少吹汽量。(4)保持炉出口温度平稳。
39、影响减顶不凝气量的因素有哪些？
(1)减压炉出口温度。(2)漏入空气量。(3)减压渣油温度。(4)渣油在塔底的停留时间。
（5）塔底吹汽量。
减顶温度压不下来的原因？
1，回流油温度高。2，回流量小。3，仪表控制阀失灵。4，管线堵塞。5，泵本身发生故障。6，填料床出现短路，破坏了传热。
40、减一线油凝固点变重的调节操作步骤？
(1)直接调节减一中取热负荷，控制减一线馏出温度。(2)降减一线抽出量量，减一线凝固点变轻。(3)、适当增大减二线抽出量。(4)、降低减顶温度，减一线凝固点变轻。
41、减二线、减三线质量不合格时怎么样调节？
(1)适当降低侧线抽出量。(2)适当增加减三内回流流量。(3)适当增加减二中段回流流量。(4)减压炉出口温度控制在指标之内。(5)降低减一线抽出量。(6)若换热器内漏原因则切换热器，改走旁路。
影响减压拔出率的原因有那些。
1，真空度变化。2，常压拔出率的变化。3，减压炉出口温度的变化。4，负荷变化。5，塔底吹气变化。6，原料性质变化。7，侧线抽出量的变化。
42、减压馏分油收率低，如何调节？
(1)降低减顶各级冷凝冷却器的冷后温度，设有多级多台喷射器的可增开台数，对喷射器工作情况不好的进行调整（提高减顶真空度）。(2)适当提高减压炉出口温度，提
高油品汽化率。(3)提高汽化段真空度，增加馏分油收率。（4）适当降低中段取热负荷，提高侧线馏出温度和流量。
43、减压塔为什么设计成为两端细，中间粗的型式？
(1)减压塔上部由于汽液相负荷比较小，相应的塔径也小。(2)减压塔底由于温度较高，塔底产品停留时间太长，容易发生裂解，缩合等化学反应，影响产品质量而且对长期安全运转不利为了减少塔底产品的停留时间，塔的汽提段也采用较小的塔径。(3)减压塔的中部由于汽压相负荷都较大相应选择了较大的直径。
44、减压塔转油线为什么比较粗？
转油线粗可以降低油气速率，减压塔转油线一般分高速和低速两种，采用低速转油线，能减少转油线的压力降值，降低流速及温度差。
45、减压塔内集油箱的作用是什么
(1)收集液体供抽出或再分配。(2)将填料分成若干个气相连续液相分开的简单塔，它靠外部打入液体建立塔的回流。
46、为什么渣油冷却器要用二次循环水？
渣油冷却器如果用新鲜水或一次循环水，油品反而冷不下来。渣油中有蜡质成分，急冷时形成蜡膜，增加了热阻，影响了传热效率，所以这类油品均采用换过热的二次循环水。
48、减压塔汽化段温度低的原因是什么？
(1) 塔底吹汽量不足或蒸汽温度低。(2) 炉出口温度低。(3) 进料段破沫网阻力过大，压降损失大。(4)减压侧线油拔出量少。（5）减五回流量过大。
49、干式减压塔汽化段上部，塔板或填料发生“干板”会造成什么后果？
若较长时间在干板下操作，会造成塔板或填料结焦，致使该处塔板或填料压降升高，严重时塔将无法进行分馏操作。
50、减压抽真空系统包括哪些设备？
(1)蒸汽喷射器。(2)中间冷凝器。(3)后冷凝器。(4)减顶分水罐。
51、提高真空度的关键是什么？
在保证工作蒸汽压力稳定的前提下，努力降低塔顶冷却出口温度即喷射口的吸入温度，以减少吸气量。
52、蒸汽喷射器的串汽现象是怎样造成的？
(1)同级几台蒸汽喷射器并联操作抽力不同，抽力高的喷射的入口压力低，抽力低的喷射的入口压力高，气体由高压向低压流动，产生互相撞击。
(2)冷凝冷却口冷后温度升高，蒸汽喷射的入口负荷过大，真空度降低超过蒸汽喷射口设计的压缩比时。
(3)喷射口未级冷却口不凝气体排出应管线不畅通，使喷射器后部压力升高。
53、蒸汽喷射器发生强烈的哨音，时长时短，真空度下降，是什么原因造成的？
(1)蒸汽压力下降。(2)同级几台蒸汽喷射器并联操作抽力不同或同级几台冷凝器冷却能力相差过大。(3)冷凝冷却器冷后温度高，蒸汽汽喷射器入口负荷大。(4)喷射器后冷却器气体排空管线不畅。
54、从工艺操作上分析，减底泵抽空的原因有哪些？
(1)备用泵预热量过大。(2)泵冷却水套漏。(3)减顶真空度太高，减底油性质变轻。
(4)密封点等有空气吸入。(5)减底液面过低或泵入口不畅通。
56、原油性质变化，在操作上如何调整？
(1)原油性质变轻时，适当提高塔顶温度，变重时适当降低塔顶温度。(2)原油变轻时，增大加热炉负荷，保证平衡操作，原油变重时，减少加热炉负荷。(3)原油变轻后，增大侧线产品抽出量。(4)原油变轻后，增大中段回流流量，减少塔底吹汽量，侧线汽提塔吹汽不能降低，以免影响产品闪点。(5)原油变轻时，必要时可降量生产。
57、原油含水的危害有哪些？
(1)因水蒸汽体积是石油蒸汽体积的15倍，含水多则塔内气体负荷增加，塔内汽相线速度过高，影响加工能力。(2)水的蒸发潜热很大，在汽化时要吸收大量的热量，使原油换热温度下降，破坏热平衡。同时也会增加换热和冷凝冷却负荷，增加燃料消耗和冷却水用量，降低装臵的处理能力。(3)水在设备中突然汽化时其体积增加1700倍，压力迅速增大，使操作不稳定，严重时会引起塔内超压和冲塔事故，不利于安全。
58、原油含水大，操作上有哪些现象？
(1)换热温度低。(2)闪顶压力上升。(3)塔底液面下降。(4)初顶油量增加，分离器切水大。(5)严重时塔底泵抽空，产品变色。
59、原油带水如何处理？
(1)减少或停止电脱盐罐的原油注水。(2)降低处理量，同时保证换热器与初馏塔塔压不要超高。(3)适当提高初馏塔顶温度，使水份从塔顶出来，不影响常压系统。(4)加强切水，严防初顶回流罐界位过高，回流带水。(5)关小塔底吹汽。(6)原油带水十分严重时，及时降量，降温熄火改循环停止塔底汽提，做到不超温不超压，待带水好转后再恢复正常操作。
60、原油中断有哪些现象？
(1)原油泵抽空。(2)初馏塔液面下降。(3)原油进料流量表下降或回零。（4）分馏塔各中段返塔温度升高，侧线产品外送温度升高。
61、原油中断的原因有哪些？
(1) 原油罐液面过低。(2) 原油带水过多。(3) 原油管线，阀门堵塞、破裂、冻结。
(4) 原油换罐时先关后开，或阀门开错，或所用罐的管线冻凝。(5) 原油泵本身故障。(6)冬季原油切换时，备用泵体存油冻凝。
62、原油供应中断如何处理？
(1)原油罐液面过低，及时切换。(2)原油带水过多引起中断，按原油严重带水处理。
(3)短期中断，降炉温，立即降低加热炉进料泵流量至最低限度，必要时熄灭炉火，此时应注意不使闪底泵抽空。(4)如原油泵内存油冻凝，换泵引起抽空，应将故障原油泵进行扫线正常情况下原油备用泵进行预热。(5)长期不能供应原油，按停工处理。
63、原油含盐对加工有何危害？
原油中的盐类水解生成HCL，严重腐蚀设备。在炉管中，换热器设备中，由于水分蒸发使盐沉积下来，而影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时使炉管或换热器堵塞造成装臵停工。馏分产品中含盐，不利于后续装臵的安全生产。
65、净化风中断的原因？
(1)空压机故障停运。(2)管线及阀门故障。(3)冬季风管线冻凝或过滤器中有存水结冻。
66、蒸汽压力下降或中断的现象是什么？
(1)总蒸汽压力指示下降。(2)减压真空度下降。(3)加热炉燃料雾化不佳燃烧不正常，烟囱冒黑烟，炉出口温度下降。
67、蒸汽中断的处理方法？
(1)立即关闭塔底与侧线吹汽，降量，关闭二级抽空冷却器放空阀，严防空气吸入减压塔内发生爆炸，联系调度了解中断原因。(2)迅速排除蒸汽发生器故障，不能排除时联系调度引管网蒸汽，同时甩蒸汽汽发生器系统若发汽系统热油泵抽空或跳闸，查明原因，同时启动备用泵。(3)总蒸汽控制阀失灵，开副线，并联系仪表维修控制阀。(4)稍长时间停汽关塔底与侧线吹汽，关二级抽空冷却器放空阀，并尽量维持降温降量打循环。(5)长时间停汽炉子熄火，用余汽扫通燃料油线，将瓦斯，燃料油控制阀上、下游阀关闭一个。
68、装臵停电如何处理
(1)发生停电，立即联系调度，询问停电原因及时间，进行相应处理。(2)当机泵停运15秒钟内未恢复正常，这时最主要的是保护加热炉防结焦，因而停电一发生，就要立即切断燃料油和瓦斯气，炉膛熄火，来电后，先启动塔底泵，以防炉管结焦，再启动原油泵，回流泵及其它机泵，同时注意冷却水，蒸汽及净化风压力变化，注意塔和容器界、液面逐步恢复正常操作条件。(3)短时间停电，立即向炉管吹汽，各塔底与侧线停吹汽，仪表自动改手动，各岗位按操作规程进行处理。(4)长时间停电，继续向炉管吹汽，将炉管内存油赶到塔内，重质油管线扫线，并按停工处理。
78、降低塔进料段的烃分压有哪些主要措施？
(1)降低塔顶压力。(2)降低塔进料段至塔顶的压力降。(3)增加汽提蒸汽量。
79、石油产品闪点对安全生产和应用何意义？
(1)从油品闪点可判断其馏份组成的轻重。(2)从闪点可签定油品发生火灾的危险性。
(3)对于某些润滑油来说，同时测定开闭口闪点，可作为油品含有低沸点混入物的指标，用于生产检查。
80、减压抽真空末端距大气腿出口以多少为宜，为什么？
10.33米。冷凝器在真空下操作，为了使冷凝水顺利排出，排出管内水柱的高度应足以克服大气压，因此减压抽真空末端应高于大气腿出口10.33米。
81、减压炉出口转油线的性质？
减压炉出口转油线属于低速转油线,生产要求转油线低压降,低温降。
82、减压塔底温度比汽化段温度一般低多少，为什么？
5-10℃。进料的汽化段闪蒸形成的液相部分，汇同精馏段流下的液相回流，向下流至气体段，塔底通入过热水蒸气逆流而上与油品接触，不断的将油品中的轻组分提出去，轻
馏分汽化需要的热量一部分由过热水蒸气提供，一部分由液相油料本身的显热提供，由于过热水蒸气汽提的热量有限，加之又有散热损失，因此油料的温度由上到下逐板下降，塔底温度一般比气化段低不少，一般低5-10℃。
83、减压塔平稳操作关键是什么？
减压塔平稳操作关键是控制一个高而稳的真空度。
84、抽真空系统如何停用?
(1)关闭抽真空末端放空及减顶瓦斯去炉区阀门。(2)按顺序停抽真空蒸汽,先停一级,二级,后停三级,将增压器副线打开。（3)可开塔底吹汽,加速恢复常压。
减压抽真空设备介绍
减压抽真空设备可以用蒸汽喷射器或机械真空泵，蒸汽喷射器的结构简单，没有运转部件，使用可靠而无需动力机械，，而水蒸气在炼厂既安全又容易得到，因此蒸汽喷射器在炼厂中广泛应用。但蒸汽喷射器能量利用效率低，仅2%左右，其中末级蒸汽喷射器效率最低，机械真空泵一般比蒸汽喷射器能量利用效率高8-10倍。
85、减压炉出口温度过高过低对操作和产品质量有什么影响?
减压炉温度过高产生裂解,影响质量,同时温度高对真空度影响较大,影响侧线拔出率,泵易抽空,操作不稳,还容易造成炉管结焦缩短开工周期；温度过低,保证不了汽化率,油品轻,凝固点,残碳没有保证.由于过汽化率低,侧线容易抽空,操作不稳。
86、叙述投用减压抽真空步骤？
(1)检查流程。(2)抽真空蒸汽引至真空泵。(3)冷却器给水,抽真空末端放空打开,油水分离罐建立水封,增压器走副线。 (4)按三级,二级,一级开真空泵,调整用汽,关闭增压器副线。
87、减压转油线由哪几部分组成,有何特点?
减压转油线由三部分组成:①与炉管直接相连的是高速转油线,它的数量与减压炉的管程数相同;②高速转油线汇合进入过渡段管线。③低速转油线的主转油线。
88、蒸汽喷射器的工作原理是什么?
工作蒸汽通过喷嘴形成高速度,蒸汽压力能转变为速度能,与吸入的气体在混合室混合后进入扩压室.在扩压室中,速度逐渐降低,速度能又转变为压力能,从而使抽空器排出的混合气体压力显著高于吸入室的压力。
90、减顶及馏出线,冷凝系统的腐蚀环境是什么?防腐措施是什么?
主要是HCl-H
2S-H
2
O型介质腐蚀。措施:采用一脱三注。
92、影响真空度下降的主要因素有哪些?
①抽空器所用蒸汽压力不足;②减压炉进料性质变轻或进料量增大,是塔顶负荷增大;
③减压炉出口温度高,减压塔顶负荷加大;④塔顶温度高,不利于提高真空度,但顶温过低,就会增加塔板负荷,也会使真空度下降;⑤吸汽量过大,会时真空度下降;⑥抽空系统冷凝器水温及压力影响真空度变化,冷却水温度高,冷后温度高,会使真空度下降;⑦冷却器结垢影响真空度;⑧塔底液面过高,过低都会影响真空度下降;⑨抽空器喷嘴堵或真空系统泄漏影响真空度;⑩仪表失灵。
93、生产中发现减顶真空度下降,抽真空末端放空冒水,问是何原因?如何处理?
原因:抽真空末端冷却器的大气腿堵塞。
处理:停减压系统,吹扫塔顶抽真空系统,将抽真空末端冷却器的大气腿法兰断开,处理通之后,开减压,恢复正常。
94、减压塔顶油水分离罐作用是什么?
(1)将喷射器抽出介质冷凝物在该罐中分离成油和水;(2)利用该罐结构,使容器内产生一定高度的水面,对大气腿进行水封作用,防止空气进入抽真空系统,破坏真空度并产生爆炸危险。
95、减压塔顶油水分离罐如何正常操作?
特别要注意控制好水界位的高度,水界位过高,水会溢流到分油贮油池内,造成外送减顶油带水;水界位过低时油水来不及分离,排水会带油或有乳化的水包油排出,造成损失,也给污水处理带来负担.本装臵控制水界位用的是破坏虹吸的倒"U"型管装臵,要检查倒"U"型管顶部阀门是否打开与大气连通,真正起到破坏虹吸的作用,否则一旦产生虹吸作用,会将容器内的水界面自动放掉造成严重后果。
96、水封罐的水分别来自哪里？
塔底吹汽冷凝水,塔顶三注,抽真空蒸汽冷凝水。
97、减压塔抽真空的目的是什么？
减压塔抽真空的目的是使油品在低沸点状态下汽化。
减压塔底气提的目的？
减压塔底气提的目的主要是降低气化段的油气分压，从而在所能达到的最高温度和真空度之下尽量提高减压塔的拔出率。
98、减压中段回流的目的是什么？
减压中段回流的目的是使塔内汽液相的分布均匀些,以提高塔的处理能力,且有利于热回收。保证塔内温度梯度的合理分布。
99、减顶冷却器为什么要安装在10.33米以上的高度.低了行不行?
因为冷却器是处在真空状态下操作,为了使冷凝油及水顺利排出大气腿必须保证至少相当于一个大气压压力的作用,而10.33米水柱的高度恰等于一个大气压,所以为使冷凝的油水顺利排出,冷却器必须要安装在至少比液封罐高出10.33米的高度,否则外界空气将会倒吸。
100、减压蒸馏的原理是什么?
减压蒸馏塔的原理是:将蒸馏设备内的气体抽出,使油品在低于大气压下进行蒸馏,这样,高沸点组分就在低于它们常压沸点的温度下汽化蒸出,不至产生严重的分解。
101、正常生产中,减顶液封罐内是正压还是负压?为什么?
在正常生产中减顶液封罐是正压,因为大气腿的高度在10.33米以上高度的位臵安装。102、影响减压系统平稳操作的因素有哪些?
影响减压系统平稳操作的因素有以下几点:(1)进料量忽大忽小;(2)进料性质变化;(3)吹汽压力变化和吹入量变化;(4)炉温变化;(5)真空度变化。
103、减底液面变化的原因有哪些?
减压塔液面变化的原因有以下几点:(1)进料量的变化;(2)各侧线流量不稳;(3)汽提量和压力的变化;(4)液面计本身不好用;(5)调节幅度大小不均,不及时;(6)真空度的变化。
104、减压塔底泵抽空的原因及处理?
减压塔底泵抽空的原因有以下几点:(1)液面过低;(2)塔底油轻组分多;(3)入口管线串汽或堵塞;(4)泵本身故障。
处理方法:(1)切换备用泵;(2)入口管线堵需要停工进行处理。
105、影响减压拔出率的原因有哪些?
影响减压拔出率的原因有:(1)真空度变化;(2)常压拔出率变化;(3)炉温变化;(4)负荷变化;(5)塔底吹汽变化。
106、开工中减顶为什么会跑柴油?
原因:(1)升温速度快;(2)抽真空速度快;(3)常压来料轻;(4)减顶回流温度高;(5)中
常减压蒸馏装置开工方案 装置开工程序包括：物质、技术准备、蒸汽贯通试压，开工水联运、烘炉和引油开工等几部份，蒸汽贯通试压已完成，装置本次检修为小修，水联运、烘炉可以省略，本次开工以开工前的准备，设备检查，改流程，蒸汽暖线，装置引油等几项内容为主。 一、开工前的准备 1、所有操作工熟悉工作流程，经过工艺、设备、仪表以及安全操作等方面知识的培训. 2、所有操作工已经过DCS控制系统的培训，能够熟练操作DCS。 3、编制开工方案和工艺卡片，认真向操作工贯彻，确保开车按规定程序进行。 4、准备好开工过程所需物资。 二、设备检查 设备检查内容包括塔尖、加热炉、冷换设备、机泵、容器、仪表、控制系统、工艺管线的检查，内容如下： （一）塔尖 1、检查人孔螺栓是否把好，法兰、阀门是否把好，垫片是否符合安装要求。 2、检查安全阀、压力表、热电偶、液面计、浮球等仪表是否齐全好用。 3、检查各层框架和平台的检修杂物是否清除干净。 （二）机泵：
1、检查机泵附件、压力表、对轮防护罩是否齐全好用。 2、检查地脚螺栓，进出口阀门、法兰、螺栓是否把紧。 3、盘车是否灵活、电机旋转方向是否正确，电机接地是否良好。 4、机泵冷却水是否畅通无阻。 5、检查润滑油是否按规定加好（油标1/2处）。 6、机泵卫生是否清洁良好。 （三）冷换设备 1、出入口管线上的连接阀门、法兰是否把紧。 2、温度计、压力表、丝堵、低点放空，地脚螺栓是否齐全把紧。 3、冷却水箱是否加满水。 （四）容器（汽油回流罐、水封罐、真空缓冲罐、真空罐、真空放空罐） 1、检查人孔螺栓是否把紧，连接阀门、法兰是否把紧。 2、压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。 （五）加热炉 1、检查火嘴、压力表、消防蒸汽、烟道挡板，一、二次风门、看火门、防爆门、热电偶是否齐全好用。 2、检查炉管、吊架、炉墙、火盆是否牢固、完好，炉膛、烟道是否有杂物。 3、用蒸汽贯通火嘴，是否畅通无阻，有无渗漏。 （六）工艺管线 1、工艺管线支架、保温、伴热等是否齐全。
本科毕业设计工艺计算 题目年处理24万吨焦油常减压蒸馏车间初步设计院（系环化学院 班级：化工12-2 姓名：柴昶 学号： 2012020836 指导教师：张劲勇 教师职称：教授 2016年3月
第4章工艺计算 4.1设备选择要点 4.1.1 圆筒管式炉 （1）合理确定一段（对流段）和二段（辐射段）加热面积比例，应满足正常条件下，二段焦油出口温度400～410℃时，一段焦油出口温度在120～130℃之间的要求。 （2）蒸汽过热管可设置预一段或二段，要合理确定加热面积。当蒸气量为焦油量的4%时，应满足加热至400～450℃的要求。 （3）辐射管热强度实际生产波动在18000～26000千卡/米2·时，设计宜采用18000～22000千卡/米2·时，对小型加热炉，还可取低些。当选用光管时，对流段热强度一般采用6000～10000千卡/米2·时。 （4）保护层厚度宜大于200毫米，是散热损失控制在3%以内。 （5）火嘴能力应大于管式炉能力的 1.25～1.3倍。火嘴与炉管净距宜大于900毫米，以免火焰添烧炉管。 （6）辐射管和遮蔽管宜采用耐热钢（如Cr5Mo等）。 4.1.2馏分塔 （1）根据不同塔径确定塔板间距，见表4-1。 表4-1 塔板间距 塔径 （mm) 800 900 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 板距（mm) 350 350 350 350 400 400 450 450 450 450 400 400 450 450 500 500 500 500 （2）进料层的闪蒸空间宜采用板距的2倍。 （3）降液管截面宜按停留时间不低于5秒考虑。 （4）塔板层数应结合流程种类、产品方案、切取制度及其他技术经济指标综合确定。 4.2物料衡算 原始数据： 年处理量24万t/a 原料煤焦油所含水分4% 年工作日330日， 半年维修一次 每小时处理能力w＝30303.03kg 可按30303 kg计算
技术产品版Technology & Products 常减压蒸馏装置是一个工艺较成熟的装置，其技术进展大多是在工艺加工流程、设备结构的改进以及优化操作等方面，从而在满足生产方案和产品质量的前提下获得高拔出率、低能耗的效果。 为了达到上述目的，在进行常减压装置的工艺设计阶段，选择合理的流程方案是比较重要的。应该在同等条件下，将各方案经过优化后，再进行技术经济评价，最后综合技术及经济比较，从而确定最优的工艺流程方案。 以某大型原油处理工程项目为例，来说明方案比较在工程设计中的应用。该项目原油处理规模为１０００万吨／年，原油品种为沙特阿拉伯轻油。为回收轻烃，在常减压后续部分设置稳定塔，并设液化气脱硫脱硫醇系统。 １ 方案比较 在方案确定之初，我们采用了四种方案进行比较。一是初馏塔加压方案，此方案为电脱盐—初馏塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程，并将初馏塔操作压力控制在表压１９６ｋＰａ，同时取消稳定塔前的压缩机；二是闪蒸塔方案，此方案为电脱盐—闪蒸塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程，闪蒸塔为常压操作，在稳定塔前设有压缩机；三是常压塔加压方案，此方案不设初馏塔或闪蒸 塔，提高常压塔操作压力到表压为 １９６ｋＰａ，不设压缩机，流程为电脱 盐—常压塔—减压塔—稳定塔流 程；四是电脱盐—常压塔—减压 塔—稳定塔流程，常压塔在常压下 操作，稳定塔前设压缩机。 为增强装置的适应性和灵活性， 尤其使装置对含硫轻油的适应性提 高，常减压蒸馏工艺流程基本上有 两种选择。一是采用初馏塔提压方 案，使原油中的轻烃在稍加压力的 条件下尽可能多地溶在初顶油中， 初顶油经泵升压后送去稳定塔，回 收其中的轻烃。此方案的优点是整 个流程中不设压缩机，减少了机械 维修量，但也有其缺点，如小部分轻 烃会被带至常压塔，从常顶气损失 掉，并且初顶需增加一整套回流冷 却系统，流程较为复杂。二是采用闪 蒸塔方案，此方案原油中轻组分在 闪蒸塔中闪蒸出来进入常压塔的适 当部位，使得闪底油换热更合理，进 入常压炉的流量减少从而节约能量， 在常顶增设压缩机，可将常顶不凝 气进行压缩升压，常顶油经泵升压 后与升压后的常顶气一起被送去稳 定塔，回收轻烃。稳定塔顶不凝气由 于压力高可去脱硫系统进行脱硫处 理。此方法的优点是采用闪蒸塔可 使流程简单，进行脱硫处理保护环 境，其缺点是需设置压缩机，维护稍 困难。据了解，目前国外加工高硫轻 质原油大多采用闪蒸罐及常顶气设 压缩机方案。 比较方案需要注意的是各方案 的“基础面”应尽可能一致。如各方 案所使用的原油数据应一致，此次 比较我们用的是中国石化工程建设 公司所引进的ＨＩＳ原油数据库中的 Ｃｈｅｖｒｏｎ公司所做的１９９４年沙特阿 拉伯轻油出口样品的原油评价数据。 另外，各方案的常压拔出率、减压拔 出率以及总拔出率也应保持一致， 这样才能在能耗、产品收率等方面 有很好的可比性。 此外，各方案中相同的流程部 分条件尽可能保持一致也很重要。 如四个方案中的减压部分和稳定部 分的流程区别不大，因此，这两部分 的操作条件应基本保持一致。 此次方案比较是用流程模拟软 件ＰＲＯⅡ模拟四个方案，并用以窄 点技术为理论基础的换热流程模拟 软件对四个方案的换热状况进行优 化和预估。 ２ 数据分析 为了方便比较，我们将四个方 案排列如下：方案一为初馏塔加压 方案；方案二为闪蒸塔常压方案；方 案三为常压塔加压方案；方案四为 常压方案。 四种方案的操作条件及取热情 况见表１。 ３ 方案比较结果 从四个方案的操作条件比较可 常减压装置设计中的方案对比 李 宁 （中国石化工程建设公司，北京 １０００１１） 作者简介：李宁，１９６８年出生，现从事 石油加工装置工艺设计工作。 142004.4
常减压蒸馏 一、蒸馏的形式 蒸馏有多种形式，可归纳为闪蒸（平衡气化或一次气化）、简单蒸馏（渐次气化）和精馏三种方式。 简单蒸馏常用于实验室或小型装置上，如恩氏蒸馏。而闪蒸和精馏是在工业上常用的两种蒸馏方式，前者如闪蒸塔、蒸发塔或精馏塔的气化段等，精馏过程通常是在精馏塔中进行的。 1、闪蒸 闪蒸（flash distillation）：加热某一物料至部分气化，经减压设施，在容器（如闪蒸罐、闪蒸塔、蒸馏塔的气化段等）的空间内，于一定温度和压力下，气、液两相分离，得到相应的气相和液相产物，叫做闪蒸。 闪蒸只经过一次平衡，其分离能力有限，常用于只需粗略分离的物料。如石油炼制和石油裂解过程中的粗分。 2、简单蒸馏
简单蒸馏（simple distillation)：作为原料的液体混合物被放置在蒸馏釜中加热。在一定的压力下，当被加热到某一温度时，液体开始气化，生成了微量的蒸气，即开始形成第一个汽泡。此时的温度，即为该液相的泡点温度，液体温合物到达了泡点状态。生成的气体当即被引出，随即冷凝，如此不断升温，不断冷凝，直到所需要的程度为止。这种蒸馏方式称为简单蒸馏。 在整个简单蒸馏过程中，所产生的一系列微量蒸气的组成是不断变化的。从本质上看，简单蒸馏过程是由无数次平衡汽化所组成的，是渐次气化过程。简单蒸馏是一种间歇过程，基本上无精馏效果，分离程度也还不高，一般只是在实验室中使用。 3、精馏 精馏（rectification)是分离液相混合物的有效手段，它是在多次部分气化和多次部分冷凝过程的基础上发展起来的一种蒸馏方式。 炼油厂中大部分的石油精馏塔，如原油精馏塔、催化裂化和焦化产品的分馏塔、催化重整原料的预分馏塔以及一些工艺过程中的溶剂回收塔等，都是通过精馏这种蒸馏方式进行操作的。
青岛科技大学 化工过程设计 题目：350万吨常减压车间工艺设计 指导教师______ 辅导教师___ __ 学生姓名____ 学生学号_ _化工学院___院（部）_化学工程与工艺___专业_1__班 _2014_年_12月_25_日
目录 中文摘要 在本次设计中，我针对350万吨/年的常减压车间进行工艺设计。内容主要包括:概述、工艺设计及计算、设备一览表、车间设备布置、非工艺部分设计、自动控制、安全与环境保护及个人的设计体会等。其中最主要的部分是工艺设计及计算部分，其主要包含：物料衡算、能量衡算及主要设备的设计选型计算。该计算主要利用Aspen Plus软件模拟的结果。另外，我还用Auto CAD软件绘制了带控制点的工艺流程图、设备图和车间的平立面布置图。 关键词：工艺设计及计算；带控制点的工艺流程图；平立面布置图；ASPEN模拟 1总论 1.1胜利炼油厂简介 中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。 胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖；石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖；100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖；硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号；汽油全部实现了高标号无铅系列化生产，其中97号无铅汽油填补了国内空白；1999年开发投产的高等级道路沥青，技术指标达到或超过了国外同类产品水平，从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。按照“质量第一，用户至上”的原则，胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。该厂于1998年通过了ISO9002国际质量体系贯标认证和ISO10012计量检测体系贯标认证；2001年3月被中国实验室国家认可委员会等机构评定为“沥青产品检验实验室”。 齐鲁石化坚持科技创新，1996年以来，累计完成科研课题950项，成果鉴定169项，获得专利授权93项，16项科技成果获国家级奖励。先后与美国、德国、英国、日本、意大利、荷兰、韩国等多家国外公司进行了成功合作。公司凭籍自身丰富的工程建设经验，依托
常减压蒸馏装置的操作 主讲人：王立芬 一、操作原则 ●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油 收率和热量回收率。 二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、 常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、 维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法 初馏塔底液面调节 控制目标：50% 控制范围：±20% 控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行 串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105 高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节 控制目标：≤0.08MPa 控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高， 增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现 初馏塔塔压的控制。 异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节 控制目标：≤125℃ 控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10% 控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－ 103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当 TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度 的控制。
第一章绪论 一设计任务、设计思想、设计特点 (一) 设计任务 500万吨/年常减压装置常压汽提塔机械设计 主要参数如下： 操作压力：0.07MPa 塔内直径：Φ1400/Φ1800 设计压力：0.24MPa 塔内塔盘数：24 最高操作温度：390℃保温层厚度：硅酸铝镁120/150㎜ 塔总高：31675㎜容器类别：一类 塔基础高：4500㎜塔内介质平均密度：830Kg/m3 地震烈度：8度其他参数：参照茂石化四蒸馏 基本风压值：500Pa 建造场地类别：Ⅱ类 (二) 设计思想 1 根据GB《钢制压力容器》与JB《钢制塔式容器》等国家标准为基础进行设计。 2 满足工艺和操作要求，所设计出来的流程和设备能保证得到质量稳定的产品，设计的流程与设备需要一定的操作弹性，可方便地进行流量和传热量的调节。 3 满足经济上的要求，设计省热能和电能的消耗，减少设备与基础的费用，选择合适的回流比，节省冷却水，设计时要全面考虑，力求总费用尽可能低一些。 4保证生产安全，保证塔设备具有一定的刚度和强度。设计中设计压力确定壁厚,再校核其他载荷作用下容器的应力,是容器有足够的腐蚀裕度。 5 采用某些高新技术（如：一脱三注）或应用某些工艺系统来降低原料的含硫量，减缓腐蚀，延长设备的使用寿命。 (三) 设计特点 1 塔设备是石油、化工、轻工、食品等工业部门中重要的设备之一，塔设备通过其内部的结构使气（汽）液两相或液液之间充分接触，进行质量传递和热量传递。通过塔设备完全的单元操作有：精流、吸收、解吸、萃取、冷却等。 2 塔的结构形式各异，但根据塔内件，一般可将塔分成板式塔和填料塔两大类，两者的基本结构可以概括为：塔体、内件、支座、附件等。
２００３年６月 石油学报（石油加工） ＡＣＴＡＰＥＴＲＯＬＥＩＳＩＮＩＣＡ（ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳＥＣＴＩＯＮ）第１９卷第３期 文章编号：１００１—８７１９（２００３）０３—００５３—０５ 常减压蒸馏装置的“三环节＂用能分析ＥＮＥＲＧＹＡＮＡＬＹＳＩＳ０ＦＡＴＭｏＳＰＨＥＲＩＣＡＮＤＶＡＣＵＵＭＤＩＳＴＩＬＬＡＴＩＯＮ ＵＮＩＴＢＡＳＥＤＯＮＴＨＲＥＥ－ＬＩＮＫＭＥＴＨｏＤ 李志强，侯凯锋，严淳 ＬＩＺｈｉ—ｑｉａｎｇ，ＨＯＵＫａｉ—ｆｅｎｇ，ＹＡＮＣｈｕｎ （中国石化工程建设公司，北京１０００１１） （ＳＩＮＯＰＥＣＥｎｇｚｎｅｅｒｉｎｇＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ＢｅＯｉｎｇ１０００１１，Ｃｈｉｎａ） 摘要：科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。 关键词：常减压蒸馏；节能；三环节能量结构；能量平衡和炯平衡分析 中图分类号：ＴＥ０１文献标识码：Ａ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｉｎｒｅｆｉｎｅｒｉｅｓｎｅｅｄｓｔｏｂｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃａｌｌｙｅｎｅｒｇｙａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｅｖａｌｕａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔｓ．Ｔｈｅａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔｉｎａｒｅｆｉｎｅｒｙｗａｓｔａｋｅｎａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ，ｉｔｓ ｅｎｅｒｇｙ ａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅｓｗｅｒｅｔｈｅｎｗｏｒｋｅｄｏｕｔｔｈｒｏｕｇｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｍｅｔｈｏｄｆｏｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｉｎｇｔｈｅＦｉｒｓｔＬａｗａｎｄｔｈｅＳｅｃｏｎｄＬａｗｏｆｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ，ａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓｆｏｒｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｗｅｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔ；ｅｎｅｒｇｙ～ｓａｖｉｎｇ；ｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｅｎｅｒｇｙｍｅｔｈｏｄ；ｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅａｎａｌｙｓｉｓ 炼油生产过程中为分离出合格的石油产品，需要消耗大量的能量。因此，能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。炼油过程的节能不仅可以降低加工成本，而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨Ｊ。与国外先进的炼油厂相比，我国炼油企业的吨油能耗相对较高。２００１年，中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为７７．８５ｋｇ标油／ｔ原油，与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于７５ｋｇ标油／ｔ原油的先进指标相比，差距较大，节能空间也更大。因此，加强节能技术的应用，降低炼油过程的能耗，是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。 炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。因此，炼油企业的节能工作必须因厂而异，因装置而异，节能措施要有针对性。科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【２Ｊ。笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算，并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价，指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向，提出了相应的节能措施。 １三环节能量结构理论 炼油生产过程的用能有３个特点：（１）产品分离和合成需要外部供应能量，以热和功两种形式传给 收稿日期：２００２—０７—２３ 通讯联系人：侯凯锋
设计标准 SESA 0101-2001 实施日期2001年4月28日中国石化工程建设公司 常减压装置常压减压转油线 的设计与应力分析 第 1 页共 3 页 目次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 技术要求 2.1 转油线的设计 2.2 转油线的应力分析 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准从管道布置、支架设置和应力分析的角度对转油线的设计和计算提出了较为具体的要求。 1.1.2 本标准适用于常减压蒸馏装置常压、减压转油线的设计与应力分析。 2 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。 GB 150 《钢制压力容器》 SH 3059 《石油化工管道设计器材选用通则》 2 技术要求 2.1 转油线的设计 2.1.1 常减压蒸馏装置的常压、减压转油线（以下简称转油线）是配管设计的重要工艺管道，整个设计过程应强调各有关专业的密切配合和相互协作。
2.1.2 转油线由高速段和低速段组成，规划设计转油线时宜采用炉管最大限度地吸收转油线热膨胀量的新技术，以降低转油线的压力降。 2.1.3 管道的布置和支架的设置应充分考虑到转油线为两相流管道的工况特点。 2.1.4 转油线的走向应在设备平面布置时重点考虑，为控制转油线的温降和压降，转油线低速段不宜过长，但应满足转油线工艺设计的最小长度。 2.1.5 转油线为压力管道，应按GB 150中的各项要求与计算方法，对转油线的壁厚、加强圈、开口补强和支座等进行必要的强度计算。 2.1.6 为了不使液体介质在低速段上集存，低速段应保证热态塔接口上升后，仍有0.2 %至0.3 %的顺坡。 2.1.7 当低速段管道口径不小于800 mm，应设置DN500标准人孔，其耐压等级不低于2.5 MPa，人孔应远离塔端，并根据需要设置梯子与操作平台。 2.1.8 为减少转油线对设备接口与支架的水平推力，低速段管道的支架宜采用滚动摩擦或采用无油润滑来减少相对运动的摩擦力。 2.1.9 如果低速段管道过长，造成管道对设备接口推力过大时，低速段管道可采用冷紧。 2.1.10 当低速段管道过高（净空不小于10 m）时，可与土建专业协商考虑将支架设计成柔性结构。 2.1.11 低速段管道应考虑防止管道横向滑离支架的安全保护措施。 2.1.12 高速段管道应对称布置，以减少介质不均匀流动与偏流可能造成的结焦和振动。 2.1.13 高速段和低速段的连接宜采用异型三通，以减少介质的流动阻力。 2.1.14 异型三通是整个低速转油线的关键部件，技术要求很高，应作为特殊管件进行设计和制造。 2.1.15 为减少高速段管道介质流动阻力及因弯头应力过于集中造成的应力超限问题，高速段弯头宜采用煨弯弯头，其曲率半径R为4DN～6DN。 2.1.16 当管道有较大竖向位移时，可采用弹簧支吊架。高速段不宜采用吊架，低速段的主要支架应设计成弹簧箱型式，但整条转油线不宜全部用弹簧支吊架。 2.1.18 转油线支吊架结构荷重应考虑充水及事故情况（如淹塔）时的荷载，并需对弹簧采取保护措施。 2.1.19 转油线的保温宜采用轻型保温材料。 2.2 转油线的应力分析
常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素（（十一）常压塔底液位 常压塔底液位发生变化，会影响常压塔底泵出口流量发生波动，如果减压炉没有及时调整火嘴的发热量，会导致减压炉出口温度波动，即为减压塔进料温度发生变化，这样会导致减压塔操作波动，严重时会使减压侧线产品质量指标不合格。所以，常压塔底液位稳定是减压系统平稳操作的前提条件。一般，常压塔底液位控制在50%±10%的范围内。常压塔底液位的影响因素有：常压塔进料量、常底泵出口流量、汽化率（进料温度、进料性质、侧线抽出量多少．塔底注汽量、塔顶压力）。 1．进料量 常压塔底进料量主要由初底油泵出口流量控制，进料量增大，则常压塔底液面将升高，进料量减小，则常压塔底液面将降低。但是，如果改变了初底泵出口的流量，会引起初馏塔底液位的变化，就需要调节原油泵出口流量，这是不可取的，所以，一般不会采取调节初馏塔底泵出口流量来调节常压塔底液位。 2．常底泵出口流量 常底泵出口流量增大，则常压塔底液面将降低；常底泵出口流量减小，则常压塔底液面将升高。但是在调节常底泵出口流量的同时，也要考虑减压系统的操作平稳性，常底泵出口流量波动，一定要提前做好减压炉的相关调节工作，如燃料油火嘴和燃料气火嘴阀门的开
度、炉膛负压等，以保证减压塔进料的温度稳定，进而稳定整个减压塔的操作稳定。 3．汽化率 常压塔的汽化率主要是指常顶气体、常顶汽油、常一线、常二线、常三线产品的产率总和。常压塔底的汽化率升高，即为常顶产品和常压侧线产品的产率增加，则常底液面将下降；汽化率降低，则说明本应该汽化并从侧线馏出的组分没有馏出而是留存在塔底，使得常底液面将升高。常压塔底汽化程度是常压塔底液位影响的很重要的因素。 (1)进料性质 保持常压塔底温度不变，进科中轻组分的比例增大，则汽化率将升高。反之，降低。保持常压塔底温度、塔顶温度和压力不变，如果进料密度变小，进料中轻组分的比例增大，则常顶产品产量将会增加，汽化率将升高。反之，降低。 常底进料密度变小，说明本应该在初馏塔汽化馏出的组分没有馏出，而是随初底原油一同进入到了常压塔，这些组分便会在常顶馏出，如果不考虑塔顶压力的影响因素，常底进料性质的变化一般不会影响常压侧线产品的产率。 (2)进料温度 进料温度会促进油分的汽化，温度升高，则汽化率将升高；反之，则降低。 常压塔底进料温度与常压炉的加热程度和原油三段换热终温有关，从初馏塔底至常压炉进口这一段原油的换热系统称为原油三段换
常减压蒸馏原理 摘要：常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。（1）由此掌握常减压蒸馏原理对于从事相关工作的人员来说显得尤其重要。本文先从蒸馏的基本概念和原理说起，然后分别对常压蒸馏、减压蒸馏的原理做一个简要介绍。 关键词：蒸馏、基本概念和原理、常压蒸馏、减压蒸馏 一、蒸馏的基本概念和原理 1、基本概念 1.1饱和蒸汽压 任何物质（气态、液态和固态）的分子都在不停的运动，都具有向周围挥发逃逸的本领，液体表面的分子由于挥发，由液态变为气态的现象，我们称之为蒸发。挥发到周围空间的气相分子由于分子间的作用力以及分子与容器壁之间的作用，使一部分气体分子又返回到液体中，这种现象称之为冷凝。在某一温度下，当液体的挥发量与它的蒸气冷凝量在同一时间内相等时，那么液体与它液面上的蒸气就建立了一种动态平衡，这种动态平衡称为气液相平衡。当气液相达到平衡时，液面上的蒸气称为饱和蒸汽，而由此蒸气所产生的压力称为饱和蒸汽压，简称为蒸汽压。蒸气压的高低表明了液体中的分子离开液面气化或蒸发的能力，蒸气压越高，就说明液体越容易气化。 在炼油工艺中，根据油品的蒸气压数据，可以用来计算平衡状态下烃类气相和液相组成，也可以根据蒸气压进行烃类及其混合物在不同压力下的沸点换算、计算烃类液化条件等。 1.2气液相平衡 处于密闭容器中的液体，在一定温度和压力下，当从液面挥发到空间的分子数目与同一时间内从空间返回液体的分子数目相等时，就与液面上的蒸气建立了一种动态平衡，称为气液平衡。气液平衡是两相传质的极限状态。气液两相不平衡到平衡的原理，是气化和冷凝、吸收和解吸过程的基础。例如，蒸馏的最基本过程，就是气液两相充分接触，通过两相组分浓度差和温度差进行传质传热，使系统趋近于动平衡，这样，经过塔板多级接触，就能达到混合物组分的最大限度分离。 2、蒸馏方式 在炼油厂生产过程中，有多种形式蒸馏操作，但基本类型归纳起来主要有三种，即闪蒸、简单蒸馏和精馏 2.1闪蒸（平衡汽化） 加热液体混合物，达到一定的温度和压力，在一个容器的空间内，使之气化，气
常减压蒸馏装置自动化解决方案 2010-01-13 12:11 一、前言 中自在石化行业有着完善的装置解决方案，丰富的工程实施经验。目前SunytTech系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用，在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位，国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。 二、工艺流程简介 常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等）及渣油（重整及焦化、沥青原料）。 在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（GEMPAK）等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。 三、控制方案 3.1 装置关键控制 常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。 1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。 2. 初馏部分 ★塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。 ★塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。 ★塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。 ★回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。 ★蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上)，并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。 3. 常压部分 关键控制： ★加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，
挑想 主要完成年处理能力1000辽河原油大气塔的设计计算之后是托盘的设计。 常压塔的设计主要基于原油的实际沸点蒸馏数据和产品的恩格尔蒸馏数据，计算产品的物理数据，确定原油切割计划，并计算产品收率。请参考类似设备确定纸盘数，进料和侧线抽出位置，假设每个主要部分的工作温度和工作压力，计算整个塔的热平衡，并确定整个塔的回流热。在该设计中，塔顶采用两级冷凝冷却回流，塔顶采用两级中间循环回流，塔顶吸热。第二中间部分回流热量该设计主要使用经验图和经验公式进行计算。计算结果表明，参数计算结果在误差允许范围和经验值范围内。 关键字：原油;大气塔托盘;设计 1000吨/年Liao He原油常压减压蒸馏设备工艺设计。
抽象 常压蒸馏塔，能够处理原油500以每年MT为中心进行设计，其次是托盘和常压加热器。 常压蒸馏塔的设计基于原油的真点蒸馏和产品的恩格勒蒸馏的数据。产品的物理性质参数的计算以及切割的概念和产品的产量也基于该基准。托盘编号，进料托盘和侧流排出托盘通过参考相同种类的单位来确定。的柱的蒸汽负荷为2286Kmol / h，而外面的直径是3.8m托盘间距0.8m。所以柱体的高度是25.6m。在本节中，最重要的工作是计算流体力学性能，并且托盘的操作灵活性是 3.2。托盘应在适当的区域内操作。 选择空心圆柱管炉。钍e VI真空渣油用作燃料。在本节中，使用经验公式来计算辐射部分和对流部分的参数。 设计主要采用经验图和经验方程式。结果表明，结果在允许的范围内和经验值的范围内。 关键字：原油;常压蒸馏塔托盘;加热器设计
1个之前说话 1.1文献综述 1.1.1常压和真空设备在炼油厂整体处理流程中的作用 原油是各种碳氢化合物的极其复杂的混合物。炼油工业的主要目的是从原油中提取各种燃料，润滑剂，化学原料和其他石油产品（如石油焦，沥青等）。常压和真空设备通过蒸馏将原油分为不同沸点范围的组分，以满足产品和下游加工设备对原料的要求。常压和真空蒸馏是炼油厂中处理原油的第一个过程，即原油的初级加工。它在炼油厂加工的整个过程中起着重要作用，通常被称为“水龙头”装置。 一般而言，通过恒压降低装置处理原油后，可以得到直馏汽油，喷气汽油，灯用煤油，轻质和重质柴油和燃料油等产品。深拉后，可以直接生产道路沥青。在上述产品中，除汽油外，由于辛烷值低，因此目前不再直接用作产品，某些产品可以直接或适当地精制为产品（例如喷气燃料，运行柴油等）。常压和真空设备的另一个主要功能是为下游二次加工设备或化学设备提供更高质量的原材料。例如，重整原料，乙烯裂解原料，催化裂解原料，加氢裂化或润滑油加工原料，焦化，氧化沥青，溶剂脱沥青或减粘裂解原料等。近年来，随着重油催化裂解技术的发展，某些原油（例如大庆原油）的常压塔重油也可以直接用作重油催化裂化装置的原料。因此，常减压蒸馏装置的操作直接影响下游的二次处理装置和整个工厂的生产状况。 1.1.1.1蒸馏开发过程
文件编号：RHD-QB-K3749 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策 示范文本
化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 常减压蒸馏装置，由于在化工生产中处于显著的环节，物料易燃易爆，且工作环境是密闭的高温、高压，具有较大的火灾爆炸危险。为此，要加强对其火灾危险性的研究，并采取可靠的消防安全措施。 一、工艺部分 1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃，其大部分产品为二次加工装置的原料。 2.主要设备（ 3.5Mt/d）：
减压塔直径6.4米，高54m，体积约1100m 3，设计压力0.005MPa，进料温度400℃。塔体材质为复合钢板，壁厚16—20mm。 二、火灾危险性分析： 装置火灾危险性属甲类。易发生灾害性事故的部位：加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。 1. 物料、产品 （1）原料油、腊油：自燃点低（240℃左右）。 （2）汽油、液态烃、干气：闪点低，易燃易爆。 （3）硫化氢（H2S）：液态烃、干气中含有6-12%的H2S。H2S无色，低浓度时有臭鸡蛋味气体，浓度高时反而无气味。极易燃，自燃点260℃。爆炸极限；4.0—46.0（V％）高毒类、具有强烈的
目录 1．编制说明 (3) 2．编制依据 (3) 3．工程概况 (4) 4．施工准备 (5) 4.1施工技术准备 (5) 4.2施工现场准备 (6) 5．施工方法 (6) 5.1工艺管线整体施工程序 (6) 5.2材料验收与管理 (8) 5.3阀门检验 (11) 5.4管道除锈防腐 (15) 5.5管道加工 (15) 5.6管道预制 (18) 5.7管道安装 (21) 5.8伴热管道施工 (27) 5.9管道支吊架安装 (27) 5.10阀门及仪表阀安装 (28) 5.11管道焊接及热处理详见工艺管道焊接方案，无损检测方案由检验所完成 (28) 5.12降低成本技术措施 (28) 5.13管道静电接地 (29) 5.14管道系统试压详见管道试压方案 (29) 5.15管道系统吹扫与清洗详见管道吹扫与清洗方案 (29) 5.16管道防腐与绝热 (29) 5.17特殊技术组织措施 (30) 6．施工技术组织措施计划 (31) 6.1质量目标和保证措施 (31)
6.2过程控制（工序认证检查） (31) 7. 不合格品控制 (32) 8. 纠正、预防措施 (37) 9 质量通病 (37) 10质量保证体系、质量检验计划 (39) 10.2质量检验计划 (41) 10.3质量检验标准 (43) 11 HSE管理保证体系及措施 (46) 12 施工进度计划见附表 (48) 13．资源需求计划 (48) 13.1机具使用计划 (48) 13.2消耗材料计划 (49) 13.3劳动力计划 (50)
1．编制说明 此方案只适合于中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和II常减压装置改造工程 II常减压装置改造的工艺管道安装； 我单位所承包的工艺管道中，管道材质种类比较少，但大口径管数量多，管道的延 长米及焊接量较大； 工艺管道施工中与其他专业施工交叉较大，且高空作业多，施工工期短； 施工现场的道路及相关的临时用电、临时用水已经满足工艺管道的施工要求； 为了确保我们所承担的施工任务优质、安全、文明、并能按照合同交工日期交付用 户，达到用户满意，特编制本方案以指导施工。 2．编制依据 2.1 中国石油天然气华东勘察设计院资料 中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和II常减压装置改造工程配管设计说明、管道数据表、管道支吊架标准图、管道及仪表流程图、涂漆规定、管道平面布置图等； 2.2吉林化建有关资料文件 2.2.1吉林化建《质量手册》； 2.2.2吉林化建《质量体系程序文件》； 2.2.3吉林化建《HSE体系程序文件》； 2.2.4管道焊接工艺评定和管道施工作业指导书； 2.3 编制所依据的标准、规范的名称及编号 2.3.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98； 2.3.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97； 2.3.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002/2004增补；2.3.4《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001 2.3.5《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94 2.3.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 2.3.7《石油化工设备与管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999 2.3.8《阀门检验与管理规程》SH3518-2000 2.3.9《工业管道、设备绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008 2.3.10《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-97 2.3.11《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003 2.3.12《石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件》40B119-1999 2.3.13《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509-88 2.3.14《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999
常减压装置讲解 1 装置简介 石油一厂东蒸馏装置是由原东轻质油装置改建而成。1970年7月1日开始施工，同年10月常压部分建成投产，次年5月减压部分竣工，并实现了常减压系统联合运转。初建装置占地面积8075m2，设计加工能力200×104t/a，日加工量6060t。 2002年委托中国石化总公司抚顺石化设计院进行了扩能改质改造，装置加工能力由200×104t/a提高到340×104t/a，仍然采用三段汽化工艺，原料为沈北、大庆3：7混合油，润滑油型。扩建后，装置占地面积15651m2，2001年7月新建部分破土动工，2002年10月完成利旧与新建部分工程对接，10月下旬开汽一次成功，各项主要技术指标均达到设计要求。 2 装置组成 本装置主要有以下几部分组成： 初馏和常压系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉及烟气余热回收系统。 3 原料来源 原油由大庆油田和沈北油田供给，经输油管线进入我厂矸子山万吨罐，两种原油原油以一定比例混合后管输至厂内3000t-41＃、42＃、43＃后进入装置。自2004年4月下旬开始，在大庆原油中掺混5%～10%的俄罗斯原油。 4 主要产品及付产品 主要产品：初顶汽油、常顶汽油、常一线、常二线、常三线、常四线、减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、减六线、热渣油、冷渣油。 付产品：初顶瓦斯、常顶瓦斯、减顶瓦斯。
5 工艺原理 常减压蒸馏，是原油加工的第一道工序。在此过程中，原油通过加热、汽化、分馏、冷凝和冷却等过程，将原油分割成一定沸点范围的馏分，如：铂重整原料、汽油、分子筛原料、柴油、石蜡原料、润滑油原料、催化裂化原料、焦化原料、瓦斯等产品。有部分产品经简单调合，可直接做为产品出厂；大部分产品，作为二次加工装置的原料。人们常说的常减压蒸馏装置是炼油加工装置的“龙头”，意义就在于此。 原油是由不同沸点范围烃类组成的混合液，原油加工过程中就是依据这一特点，通过汽化和冷凝将其分为不同沸点范围的馏分，以进一步加工成各种石油产品。将液体混合物加热使之汽化，然后再将蒸汽冷凝的过程称为蒸馏，反复进行多次汽化和冷凝的称为精馏。蒸馏和精馏的理论基础是相平衡原理、相律、拉乌尔定律和道尔顿分压定律。 由于混合液中各组分具有不同的挥发度，轻组分较重组份更易于汽化，因此在汽化时液相（以及汽相）组成在不断地改变，轻组分逐渐减少，重组分相对增多，沸腾温度也随之升高，表现出一个沸腾的温度范围（亦称馏程）。其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 6 工艺流程说明 本装置主要加工沈北和大庆3：7的混合油，50℃～60℃的原油通过矸子山万吨罐进入油品3000t-41＃、42＃、43＃罐送入装置，由原油泵（P-1/1～2）抽送，通过原油过滤器，计量表分两路进行换热。 一路：原油与E-1/1（减顶循2）、E-2（减顶循1）、E-3（减四4）、E-4（减六2）、E-5/1～2（常二2）、E-6/1～2（减渣二路6）换热至130℃。 二路：原油与E-7/1～2（常顶循）、E-8（常一）、E-9/1～2（常三2）、E-10/1～2（常四2）、E-11/1～2（减五2）、E-12/1～2（减渣一路6）、E-13/1～2（减二）换热到140℃。 两路原油换热混合后分四路进行换热： 一路：原油经E-14（减三2）、E-15/1～2（减渣二路5）、E-16（常二中2）、E-17／1～2（减二中3）、E-18（减三1）； 二路：原油经E-19（常三1）、E-20/1～2（减渣一路5）、E-21/1～2（常四1）、E-22/1～2（常二1）、E-23/1～2（减二中2）； 三路：原油经E-24（减一中2）、E-25（常一中1）、E-26/1～2（减渣二路4）、E-27/1～2（减六1）、E-28/1～2（减渣二路3）； 四路：原油经E-29/1～2（减四3）、E-30（减一中2）、E-31（常一中1）、E-32/1～2（减渣一路4）、E-33/1～2（减四2）、E-34/1～2（减渣一路3）。 原油分四路换热后，温升到220℃～246℃进入蒸发塔进料段（C-1）。