印花网上摘抄资料[1]

网版堵塞处理

所谓网版堵塞，就是显影后网版上图案边缘处的网孔，出现一层透明的、难与水膜分辨，很难用肉眼发现的残留膜层堵住网孔，使浆料不能渗透至布上去，造成这种情况有以下几种因素：

（1）感光乳液：重氮感光胶中重氮光敏剂在配制成乳液后，受温、湿度的影响很大，时间长了很容易引起暗反应，涂布在网版上引起不易冲洗造成网孔堵塞。所以感光胶液尽量要适量配制，尤其在高温季度，要在短时间内用完。

（2）曝光不足：网版曝光不足引起刮印面残留的感光浆液淌入空网格中；承印面朝下平行干燥时，塞网情况少些，竖放干燥塞网情况多些，显影时，网版的刮印面建议不要用压力的水冲洗，而用水管进行淋洗干净，并用吸水装置把网中间的多余水份吸掉。

（3）底稿片至黑密度不够：引起曝光时，光通过遮光层漏光至胶层上，引起光交联，显影时造成堵塞，底稿片的密度要提高。

（4）光敏剂过量：重氮光敏剂增加，感光速度减慢，引起曝光量不足，造成胶液光敏化交联不足，造成显影时胶太嫩，光敏剂量应按规定要求配制。

曝光过度与曝光不足

（一）曝光过度与曝光不足曝光过度会造成冲洗显影困难，会影响制版的清晰度和解像力；会造成“光散射”现象，会造成曝光不良的网版最容易发生故障。一旦没有察觉则将其放入印花车间就会造成停机、承印物的浪费、印制质量差和难以回收利用等问题。

曝光不足表现在以下几点：

（1）曝光不足在冲洗显影过程中发生破损和针孔在网版的冲洗显影过程中，如果看到图像边缘异常不规则，有针孔，感光胶沿丝网的涂胶面流淌，或自网孔向下滴淌，那幺这块网版的曝光就非常不足。解决这一问题，只有通过曝光试验，才能确定曝光时间。而在冲洗显影过程中发现曝光严重不足有积极的意义：在把网版放在印机之前就发现了问题，避免了更大的损失。曝光不足的程度将决定网版在印刷机上的使用寿命。如果需要印几千印，感光胶未充分固化，那幺模版就很有可能出现针孔或破损。其他因素，如高湿度、腐蚀性溶剂和油墨，只会加剧这种情况。在网版开始印刷之前，通过观察冲洗显影后阳图片上的图像轮廓是否清晰可见，以确定曝光是否不足。如果网版曝光不足，就不要用它来印刷。

（2）曝光不足会造成印刷图像不完整

引起塞网，用来描述在冲洗显影过程中稀的感光胶进入了网版的通孔部分，如果未将其冲洗干净，干燥后在网版上会形成不易觉察的薄膜，结果堵住网版的透孔部分，在印刷部分出现白点。虽然塞网是由于冲洗模版不彻底造成的，但若冲洗曝光不足的模版，则更难以冲洗干净。试图从图像部分消除塞网而又不损坏感光胶是徒劳的，模版必须要重做。曝光不足并不会增加清晰度，清晰度是借助于线条的笔直度或网点的精确形状所表现出来的印刷边缘的质量。可能每天都使用曝光不足的网版却从未觉察出这些问题，因为印量小时车间中所有条件综合在一起，减少了工作中出现故障的可能性。微小的变化一点一点地影响印品质量，直到模版损坏或变得难以再利用。

（3）曝光不足模版难于回收

在印刷过程中，油墨和溶剂不断被挤入曝光不足的感光胶之中，之后通过化学作用而与网版融为一体。在某些情况下，腐蚀性溶剂会溶解模版的残留物，因此网版常常要报废。

（二）如何确定曝光时间曝光不足或曝光过度都与准确地掌握曝光时间有密切关系。为此可将模版采取分级曝光的方法确定曝光时间。分级曝光测试法为晒版常用的曝光时间测试法。它是以所计算出来的近似曝光时间为中等曝光时间，然后对同一块网版的各部分进行不同程度的曝光，从而获得最佳曝光时间。先让网版按曝光时间一半（50%）的时间进行整体曝光，然后盖住网版的1/5，再曝光近似曝光时间的25%。接着继续每次在前一次的基础上按近似曝光时间的25%进行曝光，并在每次曝光前比前一次曝光时多盖住网版的1/5。这样曝光出来的网版就有五个曝光程度不同的区域；冲洗网版，烘干，印出样板；找出最佳的曝光时间。

(a)50%轻度曝光让整个网版曝光所需时间的50%，即不充分曝光。

(b)25%轻度曝光用挡板挡住网版的1/5，使未盖住的网版部分曝光所需时间的5%。

(C)25%曝光移动挡板，挡住网版的2/5，使网版未盖住部分曝光所需时间的25%。

(d)25%过度曝光移动挡板，挡住网版的3/5，使网版未盖住部分曝光所需时间的25%。

(e)25%过度曝光移动挡板，挡住网版的4/5，让网版未盖住部分再曝光所需时间的25%。

尿素用于分散/活性染料同浆印花利弊

给色量和鲜艳度，分散染料在涤沦上的固色有一定的作用。对防止高温由碱剂造成棉纤维泛黄也有显着的作用。但是它在131℃高温时，会熔融、蒸发和分解，能与分散染料组成共熔体而促使分散染料扩散进入棉纤维，以致产生严重沾染。也能促使活性染料对涤沦的沾染，这样对两种纤维沾染的结果又会降低印花后的鲜艳度，同时也影响染色牢度。因此在色浆中加入尿素既有利也有弊，需要选择合理的用量。

网版制作技术要点

掌握了网版制作技术要点，其显着特点是显影较快、冲洗牢度好、耐印率高和适用性强，可用于平网印花机的磁棒、刮刀印花和手工台板印花。

（1）网版制作工艺过程：

绷网→洗网→配胶→上胶涂布→曝光→显影冲洗→修版→二次曝光→上固化剂或上耐印漆

（2）网版制作技术要点：

2.1为使感光胶层与丝网具有良好的附着力和亲和力，洗网宜采用中性或弱碱性洗涤剂处理，然后用清水洗净、干燥。有的企业则在绷网前将丝网在卷染机内进行洗涤处理，绷网后则用清水除去灰尘即可。

2.2为使丝网网版表面有一定的上胶厚度，粘度要调节适当。感光胶内加入光敏剂的溶解稀释用水要根据丝网目数和粘度要求适当调节，特别要防止加水过量而影响规定的粘度要求；刮印面和承印面都要上胶，以防止活性染料在刮印面与承印面之间相互渗浆。

2.3根据各印染厂家的光源、距离、上胶厚度、底稿、图型等因素，确定最佳曝光时间。

一般要达到在高压水枪冲洗显影时无因“嫩胶”而出现砂眼，以使感光胶体与光敏树脂最佳交联。其上机印制的耐印率也越好。

最佳曝光时间确定，根据自有的曝光设备的条件、花型精细度、上胶薄厚、用上胶烘干后的小花板通过试验，选择出最佳的曝光时间。

如有条件利用晒版测试条测定最佳的曝光时间，该测试条件使用方便适用于各种工艺用网版，能快速确定所制网版的曝光时间。如网目数低、上胶厚，则要将曝光时间适当延长，黄色丝网曝光时间比白色丝网曝光时间长。如烘房温度较高，则曝光时间可稍微缩短。

2.4显影冲洗时要充分洗净残胶和光敏剂的残液，刮印面与承印面都需进行良好的冲洗处理，切忌只冲洗花纹部分而不冲洗周边部位，以防止因残胶、残液干燥后塞网。

建议曝光后的网版先要立即浸入25℃～30℃的水槽（浸泡池）中2～3min，等花纹出现时且胶体略有膨化，再进行冲洗，其效果最佳，既易冲又不会冲出“砂眼”。

2.5修版后需进行二次曝光，夏季可放在太阳光下，日晒半小时以上，冬季及无光照情况下，可应用3000W 紫外灯在密闭的暗室里曝光5分钟。

用3000W×2只紫外灯在承印面和括印面同时曝光5～6分钟，达到最佳的光固化状态，其网版的耐印率最好。

2.6如特殊需要或印量很大，可采用上海中大公司或其他单位的坚膜漆，以进一步提高其抗强酸、强碱和强还原-剂的性能，使网版经-久耐用、坚膜漆通常属于溶剂型的化学坚膜剂，要在常温下放置24小时才可完全干燥固化。

目数与线条的关系：

标准网：60目0.38mm,80目0.3mm，100目0.25mm，125目0.2mm。

奔特网：125目0.2mm，155目0.16mm，185目0.13mm。

挪发网：135目0.19mm，165目0.15mm，195目0.12mm。

进口奔特网：100目0.2mm，125目0.16mm，155目0.13mm。

外提高棉织物的附加价值的途径提高棉织物的附加价值的途径有：

(1)从原料着手，开发差别化产品，如日本克拉波公司在西印度群岛购买大批农田开办农场，经反复选种、培育成世界上纤维最长、强度最大称为超棉的棉花新品种，单纤长度达4．2—4．5cm，纺成L94tex(300英

支)，突破了2．43—2．33tex(240—250英支)。这种超棉有极好的白度、光洁度以及超柔软特性，可纺制比蚕丝还要细的棉纱，织成胜过真丝绸的高级棉布。日本敷纺公司利用印度的超长棉，纺成线密度极低的棉纱，制成织物后，光泽诱人，毛茸少，非常柔软。

(2)利用生物抛光整理，使棉织物面目一新，丹麦NovoNordisk公司推出一种新颖的棉织物加工法，叫做生物抛光。它是用天然酶Cellusoft去除纤维素纤维表面上伸出的茸毛状纤维末端。生物抛光可在织物的任何湿加工阶段进行。经过生物抛光，棉织物表面变得较为平滑，消除了易于起球的根源，而且手感、悬垂性和吸收性也有所改善。生物抛光可持久地改善织物的外观。

(3)开发差别化染色棉织物，同时石磨水洗牛仔服、染色绸的流行，说明棉织物染色差别化和推行不匀染色工艺，已成为相当一部分消费者的追求。现在，石磨水洗工艺正演变为酶水洗。欧美和日本还利用不匀染色加工机、不同喷头和工艺进行丰富多彩的晕色、点纹、渗色等不匀染色加工。已开发了各种阳离子化助剂，用以使棉纤维进行阳离子改性，从而可将棉纤维用通常不能使用的染料染色，以开发仿牛仔服、仿雪花、仿波纹、深浅、异色和表里不同的染色产品。国外还成功地对阳离子改性棉纤维进行特殊加工。采用适当的阳离子化助剂、阴离子柔软剂和处理方法，可进行优异的特殊加工(如超柔软、耐久拒水、耐久抗静电、耐久阻燃等加工)。

(4)开发差别化整理，赋予棉织物以某种特殊功能或多功能性。当前国际市场要求棉织物具有的功能是：在风格上有重量感、湿冷感、压缩性、回弹性、平滑性、凹凸感、表面滑爽或爽挺性；在运动功能性上有衣料尺寸稳定性、伸缩性、合体性、悬垂性、抗静电性；在保健、卫生功能性上有保温性、阻燃性、通气性、吸湿性、放湿性、渗透性、吸水性、放水性、抗过敏和抗菌性和防污、耐热性等。下列的棉整理技术备受重视。

①超柔软加工：欧美和日本竞相开发棉超柔软剂。如棉织物经液状系氨基变性聚硅氧烷SandopermME整理，具有耐久性的柔软风格和回弹性。

②耐久拒水加工：氟系拒水剂因含有机溶剂，多半系危险品。为此，日本三木理研工业公司推出了非危险品型氟系乳液LiguenparanFG—50N。将它与交联剂组合，可赋予棉织物以耐久拒水性。

③抗菌防臭加工：目的在于抑制转移到纺织品上微生物的繁殖，断绝恶臭的发生源。近年来，新开发的抗菌防臭加工以防MRSA为目标之一。MSRA是MethicillinResistantStaphlococcusAureus的缩写，指的是耐甲氧苯青霉素的黄色葡萄球菌。已发现在人的皮肤上有这种细菌。抗菌剂以二苯基醚系、有机硅季铵盐为代表。最近，在人心思归自然的情况下，天然系抗菌防臭剂如罗汉柏油、桧醇、艾蒿、脱乙酰甲壳质等发展迅速。它们无毒性，可抑制有害微生物的繁殖，赋予棉织物以清洁感和舒适性。

④形态稳定加工：棉织物经洗涤容易收缩，棉针织物尤甚。而国外的新经验表明，在棉针织物经浸轧2D树脂等再卷堆后，经松弛膨松烘燥、超喂加工，可足以提高织物的形态稳定性。

⑤阻燃加工：以日本敷纺公司的全棉阻燃加工“敷纺普鲁班”为例，其阻燃机理为：在棉纤维内部成为非活性聚合物的Proban分子，一旦接触火，就分解为磷和氮，使棉纤维炭化，并形成聚磷酸遮蔽空气中的氧，起到防止延燃的作用。该阻燃剂在火中不生成有害的含氰和氯的气体。

⑥紫外线遮蔽加工：鉴于短波长紫外线有害人体，国外棉织物紫外线遮蔽加工盛行。用于紫外线遮蔽加工的加工剂有紫外线吸收剂、超微粒子ZnO等。日本三木理研公司开发的LiguenresinUVC系含紫外线吸收剂的树脂，与聚氨酯系交联剂拼用，耐洗性十分良好。

⑦蛋白质改性加工：日本有人将超微粒化动物性纤维质蛋白水溶化，对棉等纤维素纤维织物进行涂层加工，使纤维质蛋白渗透到纤维的深处，从而使加工的棉织物有适度的保温性、保湿性、渗透性和婴儿皮肤般的柔软手感。

⑧Melocotton加工：用拜耳公司开发的ImpranilDispersion(聚氨酯树脂的水分散液)和TasoftalMCN(微乳液氨基有机硅)，以浸轧一焙烘一金刚砂起绒加工棉织物，可使棉织物遍布柔软的茸毛。

化验室管理与色卡制作

1、化验室管理

纺织品染色加工时，制定染色工艺和配方是加工的基础。通过打样确定染色配方和工艺是最常用的方法。

利用色卡在打样前确定打样配方是染色的起点。

1.1坯布确认

按坯布批号、匹数和原料分类等基本信息，在仓库内找到坯布并取样。取样的尺寸与该坯布加工特点和加工流程有关。直接染色的涤纶坯布，取样时样品尺寸可较小，两次减量的强捻涤纶织物的取样可在坯布完成预定型后进行，而棉织物取样可在坯布练漂后进行。普通涤纶织物取样后须在打样前于化验室内用洗涤剂做前处理，前处理后须用清水把样布清洗干净。如打样过程不影响客户某批号织物染色计划的正常进行，也可考虑待该批号织物在车间内完成前处理后再取样布。对于样布而言，于车间内做前处理效果更好。

强捻涤纶织物减量加工业也叫仿真丝整理。为保证颜色准确性，坯布在打样前须作减量。坯布的减量可在间歇式减量机试样箱内完成。由减量值班长控制打样用布的手感，可保证样布的减量率与客户留下的成品手感样接近。若坯布基本规格相同，则织物厚度越接近，染后的颜色就越接近。减量产品打样用布的质量控制由化验室打样员负责。该过程主要包括预定型以后的取样、减量和打样前的清洗。如不能清除减量后织物表面的残烧，将会影响分散染料的上染，易产生色花、色偏现象，从而影响打样效率。为准确区分坯布，可做记号。

1.2客户色样管理

客户来样属于客户财产，化验室须妥善保管。客户来样包括以下几种：颜色样、手感样和风格样。对于化验室来说，颜色样更加重要。在客户档案中保留尺寸适中、可准确反映来样颜色的小样，对于染色配方的制定和颜色管理都具有重要意义。当色样不慎丢失时，化验室主管须及时通知业务人员再次提供色样。客户色样的尺寸必须足够大。色样过小会影响打样员对颜色的判断。客户的颜色样最好是单色的纺织材料，或者与待加工坯布一致。纸板样或其他色样对于最后的颜色确认都有影响。有时客户使用“潘冬”色卡作为色样。纸质色样与纺织材料制成的色样对光的反射不同，纸质色样比纺织材料制成的色样发白。客户的色样必须有唯一性，模棱两可的色样、麻灰的双色色样、不同材料制成的混纺制品、多色的色样都会影响颜色准确性。化验室值班人员在接受色样时，须与客户进行必要的交流，问清楚客户对颜色的基本要求。

1.3染厂色卡管理

化验室每天都会有很多颜色不同的染色样。即使客户的坯布原料相同，但由于织物的密度、组织及厚度不同，用相同配方染色的小样往往颜色区别较大。这需要化验室须由专人负责对染色样进行整理。经过整理的色样就可作为打样前确定配方的参考样本。由化验室色样管理员及时搜集生产大样，并贴在客户来样与化验室打出的色样旁，就可成为具有比对效用的打样用参考样卡。由技术主管对这些颜色样进行比对，可发现共性问题。通过对比，系统地纠正染色配方，既是技术主管的职责之一，也是染厂颜色管理的常用方法之一。

1.4打样配方确认

为提高打样效率，从参考样卡上选择配方时，不仅要求该配方的染出颜色须与客户来样接近，还要求坯布规格尽可能一致或接近。配方确认前，多寻找近日的生产大样作参考，可提高打样的准确性。以涤纶机织物为例，用相同配方对低弹丝DTY和长丝FDY为原料的坯布进行染色，染色工艺相同，但染出的颜色总是长丝产品色光更鲜艳，低弹丝产品颜色更深；平纹比斜纹深。

2色卡分类

通过化验室打样和收集生产大样，能迅速整理出可供打样用的参考色卡。但色卡的颜色往往不系统。如何制作系统的色卡，自然成为打样员的追求。制作打样员专用色卡，可提高打样效率。

2.1三角形色卡

在传统的人工测配色中，标准色卡被制作成三角形。三角形的三个顶点，就是某深度下某种染料三原色的标准颜色。三角形的每个边由11块色卡组成，三角形由66块色卡组成，图1中列出了这种样卡的示意图。三角形色卡的顶端为某种染料三原色中的黄色，底边左侧顶点为红色，右侧顶点为蓝色。如把每块色卡染色用料分为10份，那幺三个顶点的10份用料就是三原色中的某种染料。图1中临近黄色顶端的A1和A2两块色样，是两种染料的拼色样。A1在黄色与红色拼色色卡靠近黄色的一端。除顶点，三条边上所有颜色都是由该边顶端两种染料拼色而成。图1中左侧从A1到B1从上往下的每块色卡，用料中红染料含量渐高，黄染料含量渐减，至左侧顶端，全部为红色。制作色卡时可在每色卡下按蓝黄红次序标出该色卡用料比例。如B1是黄红两色拼混，拼混比例为1:9，则标识比例时可记为0，1，9。第一位的0表示该色卡内不含蓝染料，第二位的1表示该色卡内黄染料占全部的10%，而第三位的9则表示该色卡红染料占全部的90%。图1中E1用料总体上分为10份，该点处在黄色染料占8份、红色染料和蓝色染料各占1份的位置上。越接近三角形的中心区域，三种染料在染色配方中的比例越接近，

色卡的颜色接近灰色。图1中的D1、D2和D3，其色样内蓝黄红染料的比例分别为3:3:4、4:3:3和3:4:3。图1中标出了该色卡染色深度为1%，染色深度设定越多，色样数量越大。

染色深度=1%

黄

A1A2

E1

D3

D1D2 B1G1

红B2C1蓝

图1：三角形色卡示意图

2.2矩形色卡

除了三角形色卡以外，最常用的是矩形色卡。所谓矩形色卡，其外形是矩形的，色卡内每个颜色样的尺寸与三角形色卡相同。图2为矩形色卡示意图，与三角形色卡不同的是，每张色卡中不再有相同的染色深度。按照不同颜色来划分区域，每个区域左上角染色深度最低，右下角染色深度最高。以低温型分散染料三原色为例制作矩形色卡，如果在一页样卡上无法全部粘贴，也可考虑按照颜色不同把样卡贴在三张纸张上。

蓝0.01蓝0.02蓝0.03蓝0.04蓝0.05蓝0.06蓝0.07蓝0.08蓝0.09蓝0.1

蓝0.1蓝0.2蓝0.3蓝0.4蓝0.5蓝0.6蓝0.7蓝0.8蓝0.9蓝1

蓝1.1蓝1.2蓝1.3蓝1.4蓝1.5蓝1.6蓝1.7蓝1.8蓝1.9蓝2

蓝2.1蓝2.2蓝2.3蓝2.4蓝2.5蓝2.6蓝2.7蓝2.8蓝2.9蓝3

蓝3.1蓝3.2蓝3.3蓝3.4蓝3.5蓝3.6蓝3.7蓝3.8蓝3.9蓝4

黄0.01黄0.02黄0.03黄0.04黄0.05黄0.06黄0.07黄0.08黄0.09黄0.1

黄0.1黄0.2黄0.3黄0.4黄0.5黄0.6黄0.7黄0.8黄0.9黄1

黄1.1黄1.2黄1.3黄1.4黄1.5黄1.6黄1.7黄1.8黄1.9黄2

黄2.1黄2.2黄2.3黄2.4黄2.5黄2.6黄2.7黄2.8黄2.9黄3

黄3.1黄3.2黄3.3黄3.4黄3.5黄3.6黄3.7黄3.8黄3.9黄4

红0.01红0.02红0.03红0.04红0.05红0.06红0.07红0.08红0.09红0.1

红0.1红0.2红0.3红0.4红0.5红0.6红0.7红0.8红0.9红1

红1.1红1.2红1.3红1.4红1.5红1.6红1.7红1.8红1.9红2

红2.1红2.2红2.3红2.4红2.5红2.6红2.7红2.8红2.9红3

红3.1红3.2红3.3红3.4红3.5红3.6红3.7红3.8红3.9红4

图2：矩形色卡示意图

图2中的色卡也叫本样，卡中的颜色样也是某染料在不同染色深度下的本来颜色。日常工作中有意识地收集一些颜色，粘贴在色卡中，可不断丰富色卡。平时化验室打样工作繁忙，打样员很难完成色卡制作。如能在生产淡季完成色卡制作，有利于打样员迅速成长。如同组人员能够做一本色卡，会提高本组工作效率，若技术主管安排专人制作色卡，则有利于化验室全体人员的成长与进步，企业主管在资源配置时若能为此提供条件，如小样机数量较多，则可提高企业的核心竞争力和综合素质。

3色卡制作

3.1母液计算

样本制作从样配制母液开始。假设该色卡的染色深度为1%，打样织物为2g，则三角形顶端黄色样卡所需的染料量为：2（g）×1%=0.02（g）

如打样时织物为5g，深度为1%，则黄色样卡所需的染料量为：5（g）×1%=0.05（g）

配制打样用染料母液时，须用电子天平和容量瓶。容量瓶规格较多，称取的染料量要与容量瓶容积相匹配，电子天平的精度必须为千分之一以上。如准确称取1g染料后溶解在1000ml的容量瓶中，母液浓度略低。若染深色样品，需要移取的染液就会成倍增加。如待染织物质量一定，比如2g，按照1:50的浴比染色，则染液为100g，换算成体积，约等于100ml。如染色深度为5%，则2g织物所需的染料量为：2（g）×5%=0.1（g）而此时母液中含有的全部染料也只有1g，需要移取母液的十分之一。按浴比可知，移取的母液量等于染液量，而染色时需要添加一定的助剂。当移取量接近染液量时，添加助剂会使浴比无法满足要求。由此可得，配制母液时染料量须与容量瓶体积相对应，染料母液浓度过高和过低都会对染液配置产生影响。

配制母液时，可参考被染织物质量。如被染织物质量为2g，就准确称取2g染料于1000ml容量瓶中摇匀溶解后备用。染色深度为1%时，移取量就是10ml，染色深度为2%时，移取量就是20ml。当待染织物质量与1000ml容量瓶内母液中含有染料量相同，移取量（ml）在数值上等于染色深度的10倍。计算如下：已知，染色深度为1%，织物质量2g，1000ml容量瓶中染料质量为2g，则每毫升母液中含有的染料为：2（g）÷1000(ml)=0.002(g/ml)

2g织物按1%深度染色所需染料总量为：2（g）×1%=0.02(g)

0.02g染料需要移取母液的体积数为：0.02(g)÷0.002(g/ml)=10(ml)

母液配制，也可参考被染织物的染色深度。如织物质量为2g，染色深度为1.68%，为始终保持移取母液量为10ml，配制1000ml母液需的染料质量3.36g。具体计算过程如下：

织物2g，染色深度1.68%，则该色样染色时染液含染料：2（g）×1.68%=0.0336（g）

10ml母液含0.036g染料，则1000ml中染料为：0.0336(g)/10(ml)×1000(ml)=3.36（g）

由此不难看出，染色深度为任意值时，要使移取体积数为10ml，1000ml容量瓶内的染料量在数值上必须等于织物质量与染色深度的乘积。

当已知染色深度和三种染料在染液中所占比例以后，就可计算出每种母液的移液量。例如，已知打样织物为2g，染色深度1.5%，三种母液均为1000ml水中溶解1.5g染料，三种染料在染液中的比例为2:3:5。试计算每种母液的移取量。

该色样染色需要的染料量：2（g）×1.5%=0.03（g）

按已知比例，蓝染料质量为：0.03（g）×20%=0.006（g）

同理可知黄染料和红染料的质量分别为0.009g和0.015g。已知三种母液浓度相同，1ml中含0.0015g染料，则移取蓝染料母液量为：0.006（g）÷0.0015(g/ml)=4（ml）

同理可知，需移取黄染料6ml，红染料10ml。

因三种母液浓度相同，也可以先计算需移取的母液总体积，再计算分别的移取量。母液中每毫升含染料：1.5（g）÷1000（ml）=0.0015（g/ml）

染色深度为1.5%，2g织物染色所需的染料量为：2（g）×1.5%=0.03（g）

则需要移取的母液体积总数为：0.03（g）÷0.0015（g/ml）=20（ml）

按已知比例，蓝色染料移取量为：20（ml）×20%=4（ml）

同理，黄色染料移取量为6ml，红色染料移取量为10ml。

当上述的计算过程烂熟于胸后，通过口算和心算也可准确计算出每种染料的移取量。

3.2颜色描述

对颜色的描述不仅需要丰富的语言，更需要观察和对比。每个视觉正常的人对颜色的敏感程度有区含，一般情况下，大部分视觉正常的人对某些物体的轮廓和外形比较敏感，而对物体颜色的敏感程度就弱一些。自然界中的颜色是“万紫千红”的，而人们用语言来形容这些颜色的时候，总会发现语言的匮乏。有些地方用“雪雪白”来形容白的纯洁，用“娇娇黄”来形容黄的娇嫩，用“绯绯红”来形容红的妩媚，用“墨墨黑”来形容黑的深邃。即便如此，用语言也无法淋漓尽致地描绘自然界中的所有颜色。黑色和白色是人们在自然界当中最熟悉的两种颜色。但是让人们具体描述某两个房间墙面白度的差别时，人们仍然会得出不同的结论。实际上在日常颜色描述中，人们都试图把模糊的颜色固定在某些具体的为人们所熟悉的物体身上。如湖蓝、枣红、赭黄、

麻灰、鱼白、古铜、橙黄、军绿、宝石蓝、国旗红等等。每当人们说起“国旗红”时，鲜亮的红色就会浮现在人们眼前。这种颜色浮现的过程，就是大脑内颜色神经中枢受到刺激后产生兴奋的表现。

把抽象的颜色与具体的物体联系起来，说明在人工测色过程中人们习惯于寻找明确的颜色参照物。制作色卡就是在制作测色参照物，对于从事纺织品打样的专业人员来说，不断地制作样卡，是保持个人对颜色敏感程度的基本手段，通过强化训练，一个视觉正常的人，可以不断提高对颜色的敏感程度。

3.3染料选择

按纺织品染色用料来看，活性、分散、酸性、还原、硫化、阳离子和直接等多种染料都是常用的染料。上述染料，因涤纶和纤维素纤维制品产量高、浸染法最常用，所以使用分散和活性染料的机会最多。无论是分散染料、活性染料，还是其他染料，染色过程中拼色原理都相同，使用的染料越多，染出的纺织品颜色越深。所以深入研究某种染料打样过程中的基本要求，对于掌握其他染料具有良好的借鉴作用。以分散染料为例来说明打样的基本要求。

按照温度类型来分类，分散染料可分为低温型、中温型和高温型，不同类型染料有不同特点。低温型相对分子量较小，染色温度较低，匀染性较好、升温速度较快，保温时间较短，染深性不明显，适合染浅色。高温型相对分子量较大，匀染性较差，染色温度较高，保温时间较长，适合染深浓色泽。中温型基本性能介于两者之间。常用分散染料的数量包括低温三原色3种，中温三原色3种和高温三原色3种。因分散蓝2BLN同时为中温三原色之一，则常用染料只有8种。如果再考虑到分散嫩黄4G、分散湖蓝SGL、分散荧光黄8GFF、分散红G和分散紫HFRL，常用的分散染料也不过十几种。半年内完成这些染料矩形色卡的制作，不是非常困难的。

活性染料在纤维素纤维制品的染色中使用最广。棉、粘胶、富强纤维、Lyocell纤维及他们的混纺和交织物，因服用性能优良目前仍有较高产量。虽然轧染是棉织物主要染色方式，但随着小批量多品种加工方式的不断提升，上述产品的绳状浸染和平幅卷染已越来越多。这为活性染料应用量的不断增加提供了有利基础。活性染料色光鲜艳、牢度好、染色工艺简单、工艺条件控制便捷，这都为活性染料的大量使用创造了机会。常用活性染料的数量与常用的分散染料数量相当。但需要特别注意的是，使用活性翠蓝染料制作样卡时必须保证染色用水的低含氯量和低硬度。

3.4拼混染料

目前市售的灰色和黑色，多为拼混染料，染料组成和拼混比例因厂家而异。因此在制作样卡时拼混染料色样可不做。染厂若知道染料组成和拼混比例，就可自行配制拼混染料。例如分散灰N就是由分散蓝2BLN、分散黄E-4R和分散红3B拼混而成的，拼混比例为42:24:34。按市售价格计算后发现，染厂按上述比例自行拼混后的染料价格略微低于分散灰N本身的价格，不用拼混染料可降低染料成本。那为什幺还有许多染厂坚持使用市售拼混染料呢？这与染厂打样染料使用习惯有关。师傅习惯用拼混染料，徒弟自然也习惯用拼混染料。同时，在使用拼混染料时，无论因为色偏而加料续染，还是化验室打样，拼混染料时对织物颜色变化的影响较小。以下列配方为例，来说明拼混染料和非拼混染料对染色配方的影响,配方中染色深度为相对织物百分比质量，用(o.m.f.)来表示。

配方1：配方2：

分散灰N：1（o.m.f.）分散蓝2BLN：0.62（o.m.f.）

分散蓝2BLN：0.2（o.m.f.）分散黄E-4R:0.24（o.m.f.）分散红3B：0.34（o.m.f.）

分散灰N中蓝黄红三种染料构成比例是42:24:34，那幺配方1中1%分散灰N含有分散蓝2BLN为0.42（o.m.f.），分散黄E-4R为0.24（o.m.f.）。分散红3B为0.34（o.m.f.）。比较配方1和配方2，可发现两个配方相同。众所周知，染厂中染色车间值班员在检验生产大样的颜色准确性时，如果发现生产样颜色与客户来样原始颜色出现偏差，就需要加料续染。加料的原则是缺什幺色光补什幺色光。假设织物质量为100kg，染色后大样蓝光不足，如果用配方1染色需要加蓝一成，则需增加分散蓝染料：100（kg）×0.2%×10%=20（g）用配方2需要分散蓝染料：100（kg）×0.44%×10%=44（g）

不难看出，用拼混染料染色，加料时对颜色的影响低于非拼混染料。配方2中三种染料的比例相差不多，染色后颜色为发蓝光的浅灰色。此时若用分散蓝来调整色光，加料后织物颜色变化就较明显。而配方1中分散灰是主料，补充蓝光时，分散蓝的加入不会对原来颜色产生明显冲击。这也正是染厂不会过多考虑染色成本而继续使用拼混染料的主要原因。

实际上分散黑，活性黑都是拼混染料。在分散染料染涤时，染厂使用分散黑的机会越来越少，根据客户要

求自行调整染黑配方的色光，已成为染厂的共识。而有些染厂用活性黑来调节浅灰、中灰和其他颜色的深度，与前面使用拼混染料在加料时调整织物色光的道理相同。

3.5色卡制作

制作样卡时，用密度较高的平纹纯织物打样效果最好。平纹织物厚度适中，布面平整，组织结构引起的色光变化最小。而在常见的原组织中，斜纹和缎纹都没有上述诸多优点。为便于色卡的粘贴和保存，可考虑用高级相册来制作和粘贴矩形样卡。粘贴样卡时正反面必须一致，纹路必须相同。无论是使用平纹织物还是斜纹织物，相同一类染料的色卡制作必须使用规格相同的织物。因平纹织物经纬密有区别，所以在裁剪、粘贴和制作样卡时，必须注意样卡纹路的统一性。如果一块样卡横向粘贴，而另一块样卡竖向粘贴，则会影响样卡中颜色的正常色光。

3.6颜色选择

季节不同，染厂加工的颜色会发生明显变化。春夏季节，纺织品颜色以鲜艳、清淡为主。秋冬季节颜色灰暗、深邃。可利用季节变化来收集一些有代表性的颜色，不断地丰富矩形色卡中的颜色。把相近的颜色粘贴在一起，有利于提高测色效率。比如在冬季就可制作藏青系列色色卡。把深浅不同、组织不同、原料不同的所有分散染料染出来的藏青色收集起来，按深度、原料和组织结构等因素制作三到五张藏青色卡，对于提高人工测色速度有重要作用。注意比对化验室打出样和生产实际大样的区别，主动识别产生这些差别的主要原因，对于提高打样人员的分析能力和解决问题的能力有促进作用。

化验室不对客户提供黑色和白色的打样服务。因化验室内小样机里染出的黑色，其黑度远远达不到实际生产中大样的黑度。小样机里漂白处理出来的白色，其白度也远远达不到实际生产中大样的白度。所以，这两种颜色化验室很少打样。通常生产技术部值班人员可通过比对实际大样完成黑色染色配方。而化验室的漂白处理，大多也是在检验新批号的增白剂或其他与漂白有关的助剂。

3.7打样深度

实际上，不同染料标准深度不同。有的染料标准深度较低，在实际生产中，使用该染料染色时比较多地超过其标准深度就显得没有意义。比如分散蓝2BLN的标准深度为2%，如果为了提高颜色深度而在染色时将该染料的用量超过4%，那将会造成染料浪费。因大多数染料在染色深度超过其标准深度100%后，染深性很不明显。为了增加织物的染色深度而不断地提高染料的加入量，不如使用色光看上去更深的染料。而有些染料的标准深度比较高，在制作色卡时，较低的染色深度在实际生产中根本没有出现的机会。那幺此时仍坚持制作该染料较低染色深度的色卡就是徒劳。比如分散深蓝HGL是特黑和藏青两种深浓色泽染色时的主料。在实际生产中该染料的染色深度大多在7%左右，很少低于5%。那幺在制作该染料色卡时制作5%以下的染色深度就没有意义。

针织布价格计算公式参考

一、〖基本公式〗

GM/㎡=G(gm)÷S(㎡)

WIDTH=CUTS÷WPI

OZ/YD=WIDTH×GM/㎡×0.00082

MAXREPTATOFFEED=FEEDERS÷CPI

GM/㎡=(CPI×WPI×50C)÷S/1×0.018367

S/1=840yds÷1lb=0.00059×L(mm)÷G(gm)

〖注〗

G——重量

S——面积

L——长度

GM/㎡——织物的平方米克重

CPI——织物在1英寸内的线圈横列数

WPI——织物在1英寸内的线圈纵行数

50C——50个线圈的总长(单位为mm)

S/1——纱支数(英制)

OZ/YD——每码织物的盎司重量

CUTS——机器的总针数

FEEDERS——机器的总路数(成圈系统数)

二、〖理论推导〗

1、纱支是用来描述纱线的密度(直径或细度)，是重量与长度的比值，我们通常使用的纱支系统有英制(S/1)，公制(Nm)和旦尼尔(D)，其相互关系如下：

S/1=0.591Nm

S/1=5319D

如：150D≈35.46S/1

48Nm≈28.4S/1

一般来说，英支用于棉纱类(如COTTON、COTTON/WOOL、COTTON/POLY、COTTON/LINE)；公支用于毛纱类(如100%WOOL、ACRYLIC/WOOL、ACRYIC)；旦尼尔用于长丝类(如FILAMENTPOLY、FILAMENTNYLON、CYARL、SILK、LUREX)。

根据英支的定义，S/1=840YD÷LB，我们可以得出公式S/1=0.00059×L(mm)÷G(gm)来测出客户来样的纱支。

例如：我们测出12条长为172MM的棉纱的总重量为0.062gm，那幺我们可以计算出其纱支为：

12×172×0.00059÷0.062=19.6S/1-20S/1

2、GM/㎡即一平方米织物的重量总数，也是织成这块织物的每个线圈重量的总和，所以，如果我们知道织物一平方米中的线圈个数及每个线圈的重量，就可以计算出织物的平方米克重，即：线圈总数×单位线圈重量。由于我们知道织物的CPI和WPI，故可以计算出平方米的线圈总数，即：CPI×WPI×39.37×39.37。同样，根据纱支的定义及单位线圈的长度，或以计算出每个线圈的重量，即：

线圏长度÷纱支数=(50C÷50000)×(453.6÷S/1÷840÷0.9114)

所以平方米克重为：

CPI×WPI×39.37×39.37×50C÷50000×453.6÷S/1÷840÷0.9114×1.018367

例如：40S/1×2CottonPieceDyeSolidJersey20G×30”9.75OZ/56-58”205GM/㎡，CPI=45，WPI=31，

50C=160MM。根据以上公式，其克重为：45×31×160÷40×2×0.018367=204.975(gm/㎡)。在标准中，由于公式中所用参数是人为所定，所以计算出的重量与标准重量之间会有相应的偏差，一般在5%之内。

3、针织物由每根针形成一纵行，所以机器的总针数除以织物WPI就是织物的门幅。

4、每一模在机器上织一圈可形成一横列，所以机器的模数除以CPI为最大的FEEDREPEAT。

三、〖公式应用举例〗

1、对来样分析的影响：

1)如果客户来样足够多(1个门幅且至少1码以上)，那幺我们可以直接称得其码重、克重，量出其门幅算出CPI、WPI，测出纱支，并可以数出总针数，由此可得知生产该织物GAUGE。还可测试其它相关的参数，如：织物的缩水、PILLING、WETCROCKING等。

2)如果客户来样不够一个门幅，但可以刻大圆或小圆，这时我们可以称得大圆或小圆的克，并测出CPI和WPI，根据公式：WIDTH=CUTS÷WPI计算出可生产的门幅；根据公式：OZ/YD=WIDTH×GM/㎡×0.00082，计算出相应码重。但不能得知其原来生产该织物机型GAUGE。

例如：一客户来样为40S/1CottonPieceDyeSolidDOUBLEFACE(RIBM/C)，我们测得其克重为219GM/㎡，WPI=37.5，CPI=88，如果用18G34"(1920CUTS)的机器来产，则其门幅为1920÷37.5=51.2"，估计为50-52"，其码重为52×219×0.00082=9.34(OZ/YD)。

3)如果来样太小，不能刻大圆或小圆以称其重量，我们只能称出整块布的重量，量出其面积，根据公式GM/㎡=重量(G)÷面积(S)，计算出克重，用同2)方法可以计算出门幅和码重，但这样测出的数据很不准确。

例如：一客户来样为2cm×2cm，称得其克重为0.08g，其平方米克重为0.08gm÷0.02m÷0.05m=200gm/㎡。

注：其中2)和3)因为不能测来样的缩水，所以在正式的生产中要求缩水好，实际生产的织物门幅和重量可能与分析结果相差较大。

2、门幅的估算：

A：直接计算法：

织物门幅=可生产机器的总针数÷WPI

如：20S/1CTNS/KJERSEYPDSOLID18G×30"WPI=29

查机型表可知18G×30"的总针数为1680，可以计算出以上布种的门幅：

WIDTH=1680÷29=58"。所以门幅为56-58"。

此方法多用于织物来样分析。

注意：这里是可生产的机器总针数。例如粗的纱支不能用太细的机号的机器，细纱支不能用太粗机号的机器。同时，布种与机型要一致。如：

RIBSOLID/FEEDM/C：

15G×34，1596×2CUTS

18G×34，1592×2CUTS

14G×34，1416×2CTUS

INTERLOCKSOLID/FEED：

18G×30，1728×2CUTS

22G×30，2088×2CUTS

24G×30，2304×2CUTS

28G×30，2664×2CITS

INTERLOCKAUTO：

18G×30，1680×2CUTS

22G×30，2064×2CUTS

24G×30/22G×30，2256×2CUTS

24G×33，2496×2CUTS

B：比较计算法(改变GAUGE)

如果已知道织物的门幅和重量，要求在重量、缩水不变的情况下计算其余可以生产的门幅时，可以用以下公式：

可生产的门幅=可生产的机器总针数÷现有的机器的总针数×现有门幅

例如：已知20S/1CTNS/KJERSEYPDSOLID18G×30"181GM56-58"，如用20G×30"的机器来做，门幅是多少呢？

查表知18G×30"的总针数是1680，20G×30"的总针数是1860，根据公式可得：WIDTH=1860/1680×58"=64.2，由此计算出，如用20G×30"机可生产的门幅为62-64"。

备注：其注意事项同方法A。

3、最大FEEDREPEAT的计算。

其基本的计算公式是：MAXREPEATOFFEED(B/W)=可生产机器的模数÷CPI

这里的关键点是：找出可生产机器的模数。如RIB机是70F，INTERLOCK机是84F，普通机是96F。详细的机器类型参考各公司的实际机型。

举例说明：

1)20S/1COTTONDK1×1RIBFEED259GM/㎡15G×34"64-66"14.0OZ/YDCPI=36。因为RIB机的模数是70F，所以以上布种的最大REPEATOFFEED为：模数÷CPI=70÷36=1.94"

2)32S/1COTTONYDINTERLOCKFEED223GM/㎡18G×30"50-52"CPI=75。因为INTERLOCK机的模数是84F，所以以上布种的最大REPEATOFFEED为：模数÷CPI=84÷75=1.12"(B/W)。

3)20S/1COTTONYDS/KPIQUEFEED20G×30"14.0OZ/YD80-82"208GM/㎡CPI=64。因为普通机的模数是96F，所以以上布种的最大REPEATOFFEED为：模数÷CPI÷2=96÷31÷2=1.5"(B/W)。

纺织纤维国际名称

ACACETA TE醋纤PUPOLYURETHANE/SPANDEX氨纶

PCACRYLIC腈纶RARAMIE苎麻

WPALPACA羊驼SESILK蚕丝

WAANGORA兔毛VIVISCOSERAYON粘纤

WKCAMEL驼绒WOWOOL羊毛

WSCASHMERE羊绒MCMODAL木代尔

COCOTTON棉LCL YOCELL绿赛尔

CUCUPRAMMONIUMRAYON铜纤维TSTENCEL天丝

WLLAMBWOOL羔毛BMBAMBOO竹纤维

LILINEN亚麻SBSOYBEAN大豆纤维

MEMETALLIC金纤维ALALBUMEN蛹蛋白纤维

MDPOL YNOSIC粘胶HMHEMP大麻

WMMOHAIR马海毛RYRAYON人造丝

PAPOL YAMIDE/NYLON锦纶JUJUTE黄麻

PEPOL YESTER涤纶L YLYCRA莱卡

常见纺织品材料分特数、支数、旦数换算对照表

分特数（T）英制支数（S）公制支数（N）旦数（D）国际纺织常用单位

1米=1.0936码1码=0.9144米1公斤=2.2046磅1磅=0.4536公斤1米=39.37英寸1英寸=0.0254米1支(英制)=840码1支(公制)=1000米1公支=1.69英支1英支=0.583公支

一.化纤主要品种名称----------------------------俗称

PET(PETP)-----聚对苯二甲酸乙二酯(聚酯)--------------涤纶(Polythylene

terephthalate)

PBT-----聚对苯二甲酸丁二酯（弹性聚酯）--------------阳离子改性涤纶

PA------聚酰胺（尼龙）------------------------------锦纶

NYLONFILAMENTYARN---------------------------------尼龙丝

NYLONDTY-------------------------------------------尼龙加工

PAN-----聚丙烯腈------------------------------------腈纶

PV A-----聚乙烯醇------------------------------------维

PP------聚丙烯--------------------------------------丙纶

PE------聚乙烯--------------------------------------乙纶

PVC-----聚氯乙烯------------------------------------氯纶

PVDC----聚偏氯乙烯----------------------------------偏氯纶

PU------聚氨基甲酸酯（聚氨酯）----------------------氨纶

PTFE----聚四氟乙烯----------------氟纶

PI-------------------聚酰亚胺PS----------------聚苯乙烯CF-----------------碳纤维

R-------------------粘胶纤维A----------------醋酸纤维VFTCore--------------高级垂直纤维TherrnoliteExTra---------------复合螺旋纤

二.化纤长短丝名称

f------------长丝m------------单丝(鬃丝) LOY--------------低速纺丝

DTY(POL YESTERTEXTUREDY ARN)----拉伸变形丝(假捻加工丝)

POY(POL YESTERORTLYARN)--------预取向丝(高速纺丝,聚酯半延伸丝)

FDY-----------全牵伸丝USY-----------超高速纺丝DY------------拉伸丝

PT-------牵伸丝LDIY-------轻旦产业用丝POL YESTERSTAPLEYARN-----------聚酯棉

WD--------------拉伸整经丝(经轴) NOY(NSY)--------------免浆丝

DW------------拉伸络筒丝BCF------------膨体(变形)长丝

UDY--------------拉伸丝PSF------------------聚酯短纤维

MOY----------------中速纺丝FDY------------------全拉伸丝（纺拉一步法纺丝)

DT-------------------拉伸加捻丝SDY------------------纺（丝）拉（伸）丝

TY--------------------变形丝ATY-------------------吹捻空气变形丝

SDTY-----------------纺拉变形丝HDIY-------------------重旦产业用丝

HWM-------------------高湿模量纤维WDS---------------------拉伸整经上浆丝

TTY------------------变形加弹丝Polynosic--------------波纤、富纤、高湿模量粘胶

染色浴比浴比=织物重：溶液重。各染厂对染色配方相当重视，但往往是一碰到色差先想到调整配方，其实浴比影响也较大。绝大部分染料染色结束时，染料在水中和纤维上达到浓度平衡。若浴比过大，水量多，特别是用活性染料、直接染料等染色时，虽然残余在染浴里浓度变化不大，但留在水中染料的总量却较多，导致织物上染料少，颜色差距大。所以续缸生产或翻单生产时，控制浴比也很重要。由于同型号各染缸实际内径有差异，工厂应对每台染色机的实际浴量进行测定，在液位标尺上注明实际缸内液量。染色时按织物质量和浴比计算出所需水量，然后先打入水量至规定量(留出加染液水量)，再进布染色，以使染色浴比得到有效控制。现在已有液位电脑控制装置，可以将各染色机水量和电脑集控系统联线，由染色车间电脑集控管理员对各缸织物按质量控制浴比，减少浴比对色差的影响

有机氟树脂拒水拒油整理研究

一般“三防”整理是通过控制表面粗糙度与降低表面能使与水或油的接触角高于１２０°来达到拒水拒油的效果。有机氟整理剂的“三防”整理效果明显优于其它拒水拒油整理剂。有机氟整理剂有着优良的憎水憎油性、透气性以及耐洗、防污和易去污等性能，成为当今憎水憎油剂的主流，并被化工、纺织和商业等部门所关注。有机氟整理剂整理的织物可以在拒水拒油的同时使水蒸气顺利的通过织物排出，这种材料制成的运动服装内部的舒适性相当好，并且具有这种防水拒油性能的织物正在扩展应用到越来越多的纺织用品中。

含氟织物整理剂的应用重点是防雨外衣织物、服装、窗帘、工作服及地毯等。经整理后的纺织品几乎不改变原有的风格，颇受消费者的欢迎。然而国内拒水拒油纺织品的应用仍相当滞后。有机氟产品生产已被列入了２０００年“当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录”。随着有机氟化学的发展及产品制备成本的降低，使拒水拒油功能整理成为可能。

据资料介绍，Ｎａｎｏｐｒｏｏｆ整理剂是一种纳米“三防”整理剂，而本质上仍是一种有机氟整理剂。本文优化了Ｎａｎｏｐｒｏｏｆ有机氟整理剂的工艺条件，并探讨了它的结构特征，分析了纤维表面结构变化与拒水拒油性的关系。

整理工艺﹕在ＭｉｎｉＴｅｎｅｒ连续式定型烘干机采用两浸两轧，轧液率７５％，在１００℃下预烘３ｍｉｎ后再经焙烘处理。

拒水性﹕参照ＧＢ／Ｔ４７４５－１９９７标准，在ＹＢ８１３型织物沾水仪（温州大荣纺织标准仪器厂）上测试，用标准沾湿卡评分，５级最好，０级最差。

拒油性﹕操作方法及结果评定参照ＺＢＷ０４０１５－８９标准，液体石蜡和正庚烷组成的混合试液见表１。

耐洗性﹕整理样品在含皂片５ｇ／Ｌ的溶液中在４０℃下水洗３ｍｉｎ，再经冷水冲洗。分别测试样品经５次和１５次洗涤后的性能。

红外光谱﹕在Ｎｉｃｏｌｅｔ５７００型红外光谱仪（美国）上测试，样品经低温真空烘干，采用ＫＢｒ压片，光谱分辨率０﹒２５ｃｍ－１。

zｅｔａ电位﹕用ＪＳ９４Ｈ微电泳仪（上海中晨数字技术设备有限公司）测试整理剂的ｚｅｔａ电位，电压１０Ｖ，切换时间７００ｍｓ，电流０﹒１Ａ，ｚｅｔａ电位取５次测试的平均值。

扫描电镜及表面元素相对含量分析﹕在Ｓ－５７０型扫描电子显微镜（日本日立公司）上观察纤维表面形态的变化，分辨率３﹒５ｎｍ﹔用ＥＤＡＸＰＶ９９００能谱附件测试纤维表面成分分析，以观察氟元素相对含量的变化。

２结果和讨论

２.１整理工艺条件优化

织物经有机氟整理剂处理，在１４０℃下焙烘处理３ｍｉｎ，整理剂用量与拒水和拒油性的关系见表２。

由表２可知，整理剂浓度较低（小于５ｇ／Ｌ）时，织物拒水性达到５级，而拒油性则较差﹔随着浓度的增加，织物的拒油性提高，当浓度为３０ｇ／Ｌ时织物就具有优良的拒水和拒油性能。

焙烘工艺直接影响到整理剂在织物表面的成膜性、表面元素的分布和整理剂的耐水洗性。用３０ｇ／Ｌ整理剂处理织物，在不同焙烘温度处理３ｍｉｎ，焙烘温度与拒水和拒油性的关系及耐水洗性能见表３。

由表３可知，提高焙烘温度对拒水性的影响较小，但对拒油性的影响较明显﹔比较１４０℃和１６０℃的焙烘条件，整理后性能基本相同，结合水洗后拒水拒油性能的变化及温度高会使织物泛黄比较严重，焙烘温度以１４０℃为宜。经优化后整理工艺为﹕整理剂浓度３０ｇ／Ｌ，１４０℃焙烘３ｍｉｎ。

２﹒２整理剂的基本性质

织物的“三防”整理仍以氟系树脂为主，有机氟整理剂的红外光谱见图１。

由图１可知，峰１波数在３３２９﹒３ｃｍ－１处是羟基吸收峰，峰２两个波数分别为２９２４﹒１ｃｍ－１和２８５３﹒５ｃｍ－１，它们是Ｃｓｐ３杂化的Ｃ－Ｈ键伸缩振动吸收峰，峰３、峰４和峰５的波数分别是１２１７﹒４ｃｍ－１、１１５１﹒４ｃｍ－１和１０８２﹒２ｃｍ－１，它们是碳氟键伸缩振

动形成的吸收峰。因此，５Ｎａｎｏｐｒｏｏｆ整理剂是一种含羟基的有机氟树脂。

有机氟整理剂溶液具有一定的胶体性质，不同条件下有机氟树脂整理剂的ｚｅｔａ电位测试结果见表４。

由表４可知，在不同浓度和ｐＨ值下，整理溶液的ｚｅｔａ电位在３４-３６ｍＶ之间变化，该整理溶液呈阳离子性，具有很好的分散稳定性，能较好地与棉纤维结合。

２﹒３织物的表面性能与拒水拒油性能的关系

经有机氟整理剂整理和水洗的织物，纤维表面纵向形态变化见图２。

棉经有机氟整理剂整理，烘焙过程中会形成膜结构，即有机氟树脂会自身交联成三维的网状膜结构，且表面较光滑，借助有机氟树脂中的碳氟的低表面张力来提高织物表面的拒水拒油性能。但经水洗后，纤维表面的膜结构发生了变化，由未水洗时的光滑表面变成水洗后的凹凸结构，甚至有一些图２棉纤维表面ＳＥＭ纵向形态突出结构，这是整理剂从纤维表面脱落引起的，势必会影响到织物表面的防油性，即织物表面膜结构的粗糙化是导致织物拒油效果下降的原因之一。

同样，织物表面膜结构中氟元素的含量直接影响着织物“三防”效果，有机氟树脂整理前后织物表面元素分析及氟含量对拒水拒油性能的影响见表５。

由表面能谱图数据可知，棉织物经氟树脂整理后，纤维表面氟相对含量达到３﹒４％，此时织物具有很好的拒水性和拒油性，随着水洗次数的增加，纤维表面的氟相对含量明显下降，导致织物的拒油性大幅下降﹔另外，有机氟整理剂在水洗时会与水中的钙离子结合，结合红外光谱分析，这可能是整理剂上面的羟基与水中的钙离子形成了配位键结构引起的。

不难理解，有机氟整理剂在焙烘时会形成均匀的膜结构，但此膜结构容易在水洗时发生变化，这从ＳＥＭ纤维纵向形态变化和纤维表面元素的相对含量变化中得到証实，即从原有光滑的、氟含量较高的膜变成粗糙的、氟含量较低的膜，这使得纤维表面有机氟树脂薄膜变得不均匀，且部分有机氟薄膜受到破坏，氟含量减少，使油污易与纤维接触，这是造成织物拒油性下降的主要原因。

３结论

３﹒１棉织物经过有机氟树脂整理后可以获得良好拒水拒油效果，较好的处理工艺为﹕有机氟树脂浓度３０ｇ／Ｌ，１４０℃焙烘３ｍｉｎ。

３﹒２整理后织物上氟元素的相对含量直接影响到织物的拒油性，有机氟树脂膜在水洗过程中会溶失，表面结构粗糙，这是拒油性下降的主要原因。

防水防油整理近几年发展越来越迅速。有机氟树脂是一种性能优良的防水防油整理剂，它因效力高、不易变质、使用方便等优点而被广泛用于服装、高档室内装饰品、鞋袜、床单、包箱等各类产品。但是，许多印染厂家在使用有机氟整理剂时，常会碰到一些问题，如；初始防水性能不良、耐久性能不良，有防水渍和条斑产生、色光很大变化等等。针对以上问题，

通过多次实验，找到了问题产生的原因，并提出了解决问题的主要对策。

问题l初始防水性能不良

1、原因:

通过实验，认为产生初始防水性能不良的主要原因不外有三:

其一、加工布；精练或染色布清洗不充分，布上残留精练剂、匀染剂、分散剂、渗透剂等助剂。

其二、工作液问题，使用浓度不当或加工中浓度发生变化；或者，工作液受机械搅拌、温度、拼用药剂等影响，稳定性受到影响。再有工作液配制顺序不当。

其三、加工条件方面的原因，防水剂选择欠妥，或者干燥和烘焙条件不充分，不均匀。解决上述问题的主要对策可从以下几方面着手。

２、主要对策措施

1、在防水加工前，对加工布应充分水洗。

2、选择适合于加工纤维的防水剂，加工中尽可能不断补充新配制的工作液。加强加工布温度管理，避免烘干后的热布直接进人工作室。了解拼用药剂的相容性，按照调配顺序配制工作液，当其它助剂用温水稀释时需冷却后再加AG系列防水剂。配制的工作液需在24h内使用。

3、干燥、焙烘温度应均匀，焙烘温度不宜过低，一般在140℃以上。

问题2防水剂耐久性能不良

1、原因:

1加工布水洗不充分。

2加工条件特别是焙烘条件不符合。

3交联剂、树脂、固色剂的影响。

2、主要对策措施；

1用直接染料或活性染料染色后经固色的布要充分水洗。

2选择合适的交联剂或树脂，并在保质期内使用。

问题3防水渍产生

1、原因:

1工作液稳定性不良。这可通过高速搅拌后，观察工作液的表层，轧辊上是否有浮渣确定。

2可能产生恶性泡。这可用手摸，若结块，变浮渣，即为恶性泡。

2、主要对策措施:

1注意控制工作液的温度不超过35C。

2发现恶性泡时，添加稳定剂(异丙醇)。

问题4防水条斑产生

1、原因:

1染色不匀。

2轧车压力不匀，造成轧车液不匀。

3工作液的渗透性不良，液体流淌下来，此现象多见于高密度等渗透性不良的织物。

2、主要对策措施:

1保证染色均匀。

2使用均匀轧车，并注意经常清扫轧辊、轧槽。

3选用渗透性高的防水剂及拼用渗透剂。

问题5色光有很大变化

1、原因:

产生色光变化的主要原因是含氟树脂的增深作用引起的。这也是在防水加工过程中不可完全避免的现象。

2、主要对策措施:

解决色光变化可通过预备试验确认色光变化程度，然后进行配色；加工时尽可能及时地补充新配制的工作液(有自动添加液体装置更佳)，以防头尾色差。

以上是防水防油整理中经常出现的问题。我们选用多种防水防油整理剂进行试验，发现通过采用上述措施，并选用优良的防水防油整理剂(例如:日本明成系列防水剂)，基本解决了上述问题，提高了防水防油效果，所做防水定单客户满意率高。简述之，选择合适的防水防油整理剂，将为织物的防水防油整理提供一个良好的基础；在整理过程中，加工布、工作液和加工条件是获得良好防水防油效果的保证.

1.织物拒水的理论

拒水和防水是两个不同的概念，拒水是以疏水性化合物沉积于纤维表面，织物表面留有孔隙，空气和水气还可透过。防水是以不透水的化合物充填织物表面的孔隙，因此，既防水又不透气。其主要差异在于，前者水压作用下，有较高的透水性并可透水气。当水压较高时，拒水而不防水的织物可以透水。

图1织物拒水机理分析

织物产生拒水性的原因，是由于织物中纤维的表面性能发生变化的缘故。一滴液体滴在固体表面上（如图1所示），由于液体和固体的表面张力（分别用γL和γS表示）以及液-固间的界面张力(γLS)相互作用的结果，会形成各种不同形状（从圆珠到完全铺平）。除液滴完全铺平外，液滴在固体表面上处于平衡状态时，边界O点受3种力的作用，并满足下面方程：

γLS+γLcosθ=γS

θ称为接触角，当θ=180o时，液滴为圆珠状，是一种理想的不润湿状态，当θ=0o时，液滴在固体表面铺平，为固体表面被液滴润湿的极限状态；而θ＜90o时，表示液体能润湿织物表面；θ＞90o表示液体在织物表面形成液滴很难润湿表面。在拒水整理中，可将液体水的表面张力看作是常数。因此液体能否润湿固体表面，决定于固体的表面张力和液-固的界面张力。从拒水要求来说，接触角越大越有利于水滴的滚动流失。

2.抗油拒水整理的原理

织物润湿的关键是接触角，而接触角θ取决于织物表面的表面能SE和液体的表面张力ST。只有在液体的表面张力ST小于织物表面的表面能SE时，液滴才能润湿织物表面。SE取决于织物表面存在的基团。拒水拒油整理是通过改变织物表面性能使其临界表面张力降低。油的界面自由能γLG的数值比水的界面自由能数值要小的多，一般情况下水的界面自由能数值为72mN?m-1左右，而油的界面自由能数值为20~30mN?m-1。因此要达到拒油的目的，就要求有更低的气固界面自由能，一般来讲应小于油的界面自由能。

拒水整理，只要使织物表面经改性后对表面张力大的水产生较大的接触角就能达到拒水目的；而拒油整理是使织物表面改性后临界表面张力大幅度下降，对表面张力较小的油也产生较大的接触角，从而产生拒油效果。

目前，表面能最低的织物整理剂是氟碳化合物整理剂。用氟碳化合物整理的织物表面能可以降低到10-15mJ/m2，经整理后，织物不仅拒水，而且拒油整理后，布面的微孔仍然存在，所以不改变织物的透气性。

3.防污机理

纺织品的污垢通常有粒子污物和各种液体污物，如水和油组成一对液体污垢，可利用低表面能的整理剂进行整理可达到理想效果，粒子污的沾污分两步：污物转移到纤维表面，而后纤维对污物产生吸附。一般认为，沾污主要是污的粒子粘着在纤维表面引起的，而无机械载留作用，纤维对污的吸附作用是由范德华力引起的，范德华力只能在很小的距离内有效，当污的粒子与粘着的纤维表面紧密接触时，由于污的粒子极其微小，极不规则，当纤维表面和污的粒子在冲击接触时可变形，使接触面积增加，并使界面形状相适应，引起纤维表面发生塑性变形或压力的凹陷，增加沾污作用。如图1所示：

图1：污粒子的变形沾污

利用具有低表面能的有机氟化合物在纤维表面形成均匀薄膜，可降低纤维或纱线的表面张力，抑制污垢对纤维的吸附。

4.荷叶自洁作用的原理

纳米技术应用于织物拒水拒油整理是基于最新的研究成果“荷叶效应”（Lotus-effect）原理。

荷叶粗糙的表面上,水珠只是与荷叶表面乳瘤的部分蜡质晶体毛茸相接触,明显地减小了水珠与固体表面的接触面积,扩大了水珠与空气的界面,水通过扩大其表面积获得了一定的能量。在这种情况下,液滴不会自动扩展,而保持其球体状。在植物表皮上存在的微尘废屑,其尺寸一般比表皮的蜡晶体微结构大,所以只落在表面乳瘤的顶部,接触面积很小。由于大多数微尘废屑比表皮蜡晶体更易湿润,当水滴在其表面滚动时,它们就粘在了水珠的表面。微尘废屑和水珠的粘合力比它们与荷叶表面的粘合力大,所以它们被水珠卷走。对于非常光滑的表面,液滴的接触角比较小,液滴滚动比较难,而且微尘废屑与表面的接触面积大,粘合牢固,水滴经过后,只是从水滴的前端移动到了水滴的后部,但仍然粘在固体的表面上,疏水颗粒更易粘在这样的表面上。

5.三防机理

（1）有机氟树脂

有机氟聚合物可以把织物表面能降低到油、水和污渍不能浸润和穿透纤维的程度。这种作用的最佳整理效果,体现在有机氟聚合物能够形成无缝的看不见的保护膜,这层膜把纤维包裹起来。液态无溶剂时,纠缠在一起的有机氟聚合物形成膜,在纤维表面扩展开来,含氟侧链在干燥处理热作用下伸直取向。同时,聚合物通过反应基团或在端基封闭的异氰酸酯助促进剂作用,与纤维牢固结合。

（2）有机氟树脂+纳米

利用有机氟树脂对织物进行拒水、拒油、防污“三防”整理,是在织物表面引入表面能很低—CF3基团。有机氟化合物中起拒水拒油作用的是全氟烷基(—CnF2n+1),当—CF3基团中的一个F被H取代,基团的SE就增加一倍。所以,聚合物中全氟烷基分子链越长,SE就越低,氟碳基团在织物表面就形成垂直紧密网状排列,提高了织物的拒水、拒油和防污性能。纳米材料的加入,通过粘合剂的作用与纤维结合,由于纳米粒子的小尺寸效应、表面和界面效应,纳米粒子表面的原子存在大量的表面缺陷和许多悬挂键,具有很高的化学活性,纳米粒子高度分散在纱线之间、纤维之间和纤维表面,它们与有机氟树脂、交联剂、粘合剂在纤维表面形成一层很薄而致密的膜,阻止了油污的进一步渗透,大大提高了拒水、拒油和防污性能。另外,纳米陶瓷粉本身具有一定的导电性能,可以降低纤维表面的电荷,从而降低了污物通过电荷间的静电吸附到纤维上的机会,增强了防污效果。

纺织面料的特殊功能性整理介绍

以下介绍的都是我们的团队一直以来开发和应用的小小成果，目前实际用下来比较理想和客户认证的整理，还有一些以后会在这里陆续和大家共享的，别忘了来这里看看，有很多好东西的，哈哈！同时希望广大热爱后整理的同仁们，来这里探讨和

交流，谢绝摆酷和“捣江湖”的LJ。

1．保湿舒适整理——“纺织品和肌肤紧密相依”

在针织内衣、各种成衣纱线等面料上进行舒适机能加工工艺的推广，目前主要有天然抗菌、凉感、热感、丝胶蛋白、甲壳质的产品，所有护肤保湿机能整理剂的原料均源自于天然原料中，以纺织后整理加工的方法，赋予织物具有保湿、清洁、舒适等便利的特性。

主要功能：对肌肤温和、滋润与调节湿度、调理肌肤；使用范围：特别对于贴近皮肤的内衣类服装以及家纺面料的用纱；使用纤维：棉、粘胶、尼龙、羊毛以及涤纶；功能测试：行业测试标准或抗菌以“上海出入境检验检疫局和工业品与原材料检测技术中心”以及AATCC等测试。

（1）最新市场理念：

春——丝素保湿整理，丝素整理采用吸尽法，整理剂用量2-4%；温度40-50℃，时间20分钟

夏——凉感抗菌整理，凉爽整理采用吸尽法，整理剂用量3-6%；温度40-50℃，时间20分钟。

秋——护肤抗老化整理，护肤抗老化整理采用吸尽法，整理剂用量2-4%；温度40-50℃，时间20分钟

冬——热感保暖整理，热感整理采用吸尽法，整理剂用量3-6%；温度40-50℃，时间20分钟

（2）工艺注意事项：

（1）整理之前，经过前加工后纤维上的PH值、化学品（染料和助剂）残留和重金属含量的要求比较高

（PH为中性或偏弱酸性，染色后水洗充分）

（2）整理液化料时，必须各自单独化料，稀释均匀后再混合使用，调节PH4.5-5。同样适合浸轧法使用。

2．清新舒适整理——“纺织品和环境紧密相连”

传统的抗臭味方法是用高用量的香精去拖住或覆盖造成问题的臭味，虽然有效，但成本效益不佳。

微胶囊抗臭味是近年来发展起来的一新型科技产品，其在抗臭方面具有独特、有效的功效，它可去除食物或烟味或汗味造成的臭味，并赋予加工面料新鲜清新的香味。特别用于各种织物的抗臭味整理加工，例如服装面料（针织布、纱线以及成衣加工）、民用或工业用面料（内装饰、窗帘、工艺地毯等）

它不会破坏原材质的特性，染整加工方法简单，良好的耐洗性，可依一般整理剂使用方法进行加工，适用于吸尽法及轧吸法。

吸尽法

使用参考建议：

1．建议用量1．1整理特点

主要功能：良好的纤维亲水吸湿性，纤维具有天然抗菌性能（主要针对金黄色葡萄球菌等），同时纤维还

具有凉爽功能。

使用范围：运动面料、针织内衣以及家纺面料

功能测试：行业测试标准以及抗菌以SGS标准等

1．2加工工艺

1．2．1工艺流程

前处理、染色及后水洗——特殊功能性整理——烘干、成品

1．2．2现场建议配方（o.w.f）

改性硅酮亲水柔软剂2-3%

凉爽护肤舒适整理剂3-4%

抗菌防臭整理剂0.5-0.7%

醋酸调节PH4-5

1．2．3工艺注意事项

（1）整理之前，经过前加工后纤维上的PH值、化学品（染料和助剂）残留和重金属含量的要求比较高（PH为中性或偏弱酸性，染色后水洗充分）

（2）整理液化料时，必须各自单独化料，稀释均匀后再混合使用，调节PH4.5-5。

（3）采用吸尽法时：温度：40℃，时间：20分钟

（4）采用浸轧法时：轧余率70-80%，烘干，定型温度150-160℃，时间：30-40秒

一般面料结构比较稀松的话，建议用两次定型的方法（1）轧液低温烘干（2）定型拉幅

2．抗菌防臭和抗紫外线整理

2．1整理特点

主要功能：良好的纤维天然抗菌性能（主要针对金黄色葡萄球菌等），同时纤维还具有紫外线吸收特性，UPF50+。

使用范围：装饰面料、汽车面料以及户外用品和运动服装。

使用纤维：棉、粘胶以及化纤面料和超细涤纶纤维等

功能测试：抗菌和抗紫外线可以SGS标准等

抗菌也可以“上海出入境检验检疫局/工业品与原材料检测技术中心”测试

2．2加工工艺

2．2．1工艺流程

前处理——染色（同浴加入紫外线吸收剂）——水洗——抗菌防臭整理——烘干、成品

2．2．2现场建议配方（o.w.f）

染色浴（吸尽）：紫外线吸收剂2-3%

后整液（浸轧）：抗菌防臭整理T1%

醋酸调节PH4-5

2．2．3工艺注意事项

（1）整理之前，染色后必须水洗充分，保持纤维PH值偏中性。

（2）整理液化料时，考虑到手感柔软的话，可以加入阳离子柔软剂。

（3）必须各自单独化料，稀释均匀后再混合使用，调节PH4.5-5。

（4）采用吸尽法时，温度：40℃，时间：20分钟轧法时：轧余0%，烘干，定型温度150-160℃，时间：30-40秒

一般面料结构比较稀松的话，建议用两次定型的方法（1）轧液低温烘干（2）定型拉幅

染料的配伍性还包括染色牢度是否相近、染料类型是否相同，染棉锦织物时的沾色性染料之间良好的配伍性是拼染染色重现性好的关键因素。

3．2耐晒染料的配伍组合

常用活性染料．普遍存在着染中浅色日晒牢度差的问题因此。染日晒牢度要求高的色单，尤其是浅色．必须采用高日晒染料配伍组合。

3．2．1汽巴公司浅三元组合汽巴公司推荐的浸染型浅三元色。日晒牢度良好。其中黄FN一2R(染色深度0．27％)、蓝FN—R(染色深度0．08％)均为5～6级。红FN一2BL(染深0．62％为5级。但是．在实用中存在四大缺点：

(1)红FN一2BL亲和力较低，反应性较弱，其上染速率明显滞后于黄色和蓝色。因此打小样或放大样时色光比较难掌握。

(2)活性红FN一2BL的色光太暗，染不出较鲜亮的红色。

(3)汗一光复合牢度和氯浸牢度的配伍性差(见表5)不适合染汗一光复合牢度和氯浸牢度要求。

(4)染料售价昂贵，平均150—230元／kg。而且力份低(红色、蓝色)，用量相对较多，故染料成本高。