无损检测作业安全管理方法 （一）安全保障目标 为保障现场施工，检测过程中的安全，全体上岗人员必须认真学习和落实“安全第一，预防为主”的方针，确保施工，检测过程中人员的生命和身体健康，杜绝一切伤亡事故的发生，防微杜渐，控制小碰小擦的发生。 （二）安全保障体系 在公司安全责任人的带头下，组织全体上岗人员就行安全教育，建立与无损检测工作相适应的安全责任制度，提高检测人员的安全意识并将安全工作落实到个人，建立“安全教育制度”做好现场人员进场安全教育工作，进场人员必须接受安全教育及培训。特种作业人员必须经过培训合格后持有效证件上岗，杜绝盲目指挥和冒险作业。 （三）安全检测管理职责 （1）在组织检测工作时，必须同时对安全工作进行计划，安排, 检查，总计，分析及下达。 （2）根据安全，检测一体的原则，结合设备，场地，人员，负 荷等因素开展工作，合理调配劳动力，尽量避免检测检测人员因疲劳 作业而发生事故
（四）设备检测仪器机具安全使用职责 设备检测仪器机具人员经常检查设备的安好状态，确保设备仪器安全保护装置完好，定期维护保养，特别是用电设备（漏电保护装置必须灵敏可靠）及设备吊装（钢丝绳，吊带，吊具的安全可靠）。使用大型仪器要进行操作培训，待能熟悉熟练操作在仪器保管员同意后可自行操作。 （五）现场安全管理规定 （1）从事无损检测作业的人员必须持有相应的资格证书，具有无损检测所需要的知识和技术。 （2）无损检测作业人员应按检测工艺规程要求正确穿戴防护服，安全帽，手套，眼镜，口罩等劳动防护用品。凡进入现场的人员 必须穿哦本工种的劳保用品和安全帽，严禁穿背心，裙子，高跟鞋，拖鞋，凉鞋进入施工现场，女工严禁披长发。 （3）严禁酒后上岗，严禁在施工现场流动吸烟，在禁火区域内严禁动火作业。 （4）禁止在没有防护措施的上，下同一垂直面内同时检测。 （5）无损检测中涉及登高，动火，进入设备内部，用电等作业安全，渗透检测作业安全注意事项： a高空作业时，一律正确佩戴双扣双带式安全带，安全带要高挂低用，变化检测位置时，安全带必须系扣在安全绳上移动，高处检测 严禁随意抛丢物体，随身携带工具必须放置稳妥，防止意外掉落；在四周设置护栏及安全梯道等安全设施；
无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种： 常规无损检测方法有： ●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； ●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； ●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； ●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； ●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 非常规无损检测技术有： ●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）； ●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）； ●光全息照相Optical Holography； ●红外热成象Infrared Thermography； ●微波检测 Microwave Testing X光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用). 常见的无损探伤方法 常见的无损探伤方法 VT－Visual Testing目测 RT－Radiographic Testing射线检测 UT－Ultrasonic Testing超声检测 PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测 MT－Magnetic particle Testing磁粉检测 ST－Spectrum Testing光谱测试 ET－Eddy Current Testing涡流检测 HT－Hardness Testing硬度检测 -Hydrostatic Testing 水压试验 MPT－Mechanical performance test机械性能 WT－Wall thickness Testing测厚 DT－Diameter Testing管径测试 MST－Metallographic inspection金相检验 ORT－Out of roundness testing不圆度检查 MMT－磁记忆
√1 无损检测的定义？无损检测目的和任务是什么？其主要发展阶段及各个阶段的主要作用？ √2 何谓超声波检测？在超声波检测时的主要特性有哪些？ 3 超声波的优缺点有哪些？ √4 何谓正、逆压电效应？ 5 超声波的波型有哪些？可能的使用条件是什么？ √6 超声场中常见的特征量有哪些？各有何意义？ 7 什么是衰减？衰减的基本形式有哪些？常说的材质衰减是由哪几方面组成的？ √8 垂直入射时，r P、t P、R、T各如何表达？各有何物理意义？ √9 异质薄层的存在对超声波检测主要有哪些影响？ √10 何谓波型转换？说明纵波第一临界角、第二临界角及横波第三临界角各有何作用？ 11 说明Tp和T的主要区别。 √12 解释N、θ0的主要影响因素有哪些？对检测结果各有何影响？ √13 简述脉冲反射式超声波探伤仪的基本原理。画图解释说明其电路工作原理。 14 简述探头的工作原理和基本作用？探头选择原则是什么？说明试块的分类及用途。耦合剂的基本要求？ √15 检测灵敏度的选择要求是什么？（用DAC曲线画图说明超声检测灵敏度的制定。） 16 A型脉冲反射法的分类是什么？各自的使用条件为何？ 17 概述脉冲法检测的选择原则是什么？ 18 在超声波探伤中应如何选择探头？应如何选择超声波探伤仪？ 20 锻件中常见的缺陷有哪些？ √21 锻件检测时，探头频率和检验方法如何选择？ 22 简述缺陷的定量方法。 √23 焊接形式有哪几种？焊缝种主要存在的缺陷有哪些？UT中缺陷如何估判？ √24 斜探头的主要扫查方式是什么？
1 射线检测的优点和缺点是什么？ 2 射线检测的本质和射线的本质各是什么？怎样产生X射线？ 3 X射线主要有哪些分类？在X射线检测和X射线衍射中各适用那种射线？为什么？ 4 什么是同位素？常用的人工放射性同位素有哪些？放射性同位素的衰变规律是什么？ 5 射线有哪些特性？射线与物质相互作用是什么？其衰减规律为何？ 6说明X射线检测基本原理。用衰减规律解释射线底片上影像的形成。 7 何谓绝对灵敏度和相对灵敏度？在射线检测中灵敏度应如何体现？在射线检测中像质计应如何放置？ 8 射线检测中，增感屏有哪几类？各自作用如何？在质量分级中应如何选用？ 9 何谓黑度？何为几何不清晰度？如何控制几何不清晰度？ 10 按GB3323-2005规定，对于焊缝检测主要的透照方法有哪些？对＜89mm管径的圆管常采用什么方法透照？ 11 底片对比度如何表达？要得到较高的底片对比度应如何处理？ 12 暗室处理的作用是什么？它需要经过哪几个过程？各个过程的所用的成分是什么？各有何作用？ 13 底片质量评定的基本要求是什么？ 14 焊缝中常见缺陷的基本影像特征是什么？ 15 根据GB3323-2005规定，焊缝的质量等级分为几级？如何分级？ 16 射线检测防护措施有哪些？如何防护？ 涡流检测 1 何谓涡流检测？其主要特点是什么？ 2 涡流检测的基本原理是什么？ 3 简述趋肤效应和渗透深度，并说明两者在涡流检测中的重要作用。 4 何谓有效磁导率？涡流检测的相似率和填充系数应如何表述。 5 影响线圈阻抗的因素有哪些？常见的涡流检测线圈有哪些？ 6 简述涡流检测的工艺步骤。
五大常规无损检测 PT=渗透探伤 MT=磁粉探伤 UT=超声波探伤 RT=射线探伤 ET=涡流探伤 五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤， 1.射线探伤也就是X光拍片简称RT， 2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X 光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。 3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。利用铁受磁石吸引的原理进行检查。在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行 4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。 5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。 UT,RT认证 国家标准国标的,欧标的？协会的,军品方面的,技术监督局的, 行业不一样 需要认证的机构也不一样
南京航空航天大学无损检测技术报告 无损检测技术在道桥领域的应用简介 （南京航空航天大学机电学院,南京市，210016） 摘要：本文简要介绍了当前无损检测领域中常用技术，如超声、射线、渗透、涡流、磁粉等常规无损检测技术，举例具体说明了超声波在道桥中的应用情况，并分析了超声波无损检测技术在道桥工程应用中所存在的困难与问题，以及预测道桥无损检测技术今后的发展趋势。关键词:无损检测技术；超声波；道桥；应用与发展 Introduction to NDT technology in the field of bridge Wang Yan （ College of Mechanical and Electrical Engineering, Nanjing University of Aeronautics ＆Astronautics, Nanjing, 210016, China）Abstract：This article briefly describes the current commonly used in the field of non-destructive testing techniques, such as ultrasound, radiation, penetration, eddy current, magnetic and other conventional NDT techniques，specific illustrates the application of ultrasound in bridge, and analyze the ultrasonic nondestructive testing technology in road difficulties and problems that exist in bridge engineering applications, as well as non-destructive testing techniques to predict bridge future trends. Key words：NDT technology; ultrasound; bridge; application and development 1.引言 无损检测技术(Nondestructive Testing, NDT)是一门新兴的综合性应用学科，它是在不破坏或损坏被检测对象的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所引起的对热、声、光、电、磁等反应的变化，来探测各种工程材料、零部件、结构件等内部和表而缺陷，并对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化作出判断和评价[1]。 近20年来，在我国的道桥建设飞速发展的同时，也有大批既有道路与桥梁相继进入老化时期。为此，为了确保道桥结构的安全运营，对道桥检测工作提出了更高的要求，道桥检测工作亦由此愈发显得重要。目前国内外在道桥检测方面继出现了许多现代检测技术与检测方法，其中比较具代表性的，国内外学者关注最多的是桥梁的健康诊断无损检测。道桥的无损检测技术的发展始于20世纪30年代初，目前已形成了一套较完整的无损检测体系[2]。文中扼要地介绍了超声波无损检测技术在道桥检测中的具体应用。 2. 无损检测及其新技术 1.1常规无损检测方法 无损检测技术是产品质量控制中不可缺少的基础技术，随着产品复杂程度增加和对安全性的严格要求，无损检测技术在产品质量控制中发挥着越来越重要的
无损检测综合试题 选择题(选择一个正确答案) 1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c ) a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应 2.目前工业超声波检测应用的波型是(f ) a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是 3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a ) a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测 4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a )时,可获得最大超声波反射： a.垂直 b.平行 c.倾斜45° d.都可以 5.工业射线照相检测中常用的射线有(f )： a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d 6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e ) a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e. b和d 7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c )： a.5年 b.1年 c.16年 d.21年 8.X射线照相检测工艺参数主要是(e )： a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是 9.X射线照相的主要目的是（c ）： a.检验晶粒度； b.检验表面质量； c.检验内部质量； d.以上全是 10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b )时,在底片上能获得最清晰的缺陷影 像：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以 11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对 12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c ) a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物 13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透
五大常规探伤方法概述及其特点 工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。 一、五大常规探伤方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。 1、射线探伤方法 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。 2、超声波探伤方法 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷的大校常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、磁粉探伤方法 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。 4、涡流探伤方法
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
无损检测作业指导书
一、射线探伤检测 1.X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射及散射线的影响。 2.从事X射线工作人员应配有剂量仪，并对计量仪定期进行检定。 3.检验人员及审核人员的资质必须符合国家的相关规定。 4.应选用合适的透照方式，并符合JB4730.2-2005标准要求。 5.在透照前应对工件表面进行外观检查，表面的不规则状态在底片上的图像，不掩盖 焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应做适当的修理。 6.胶片的定位标记和识别标记，应符合JB4730.2-2005的标准规定。 7.像质计的要求及摆放位置，应按JB4730.2-2005的标准规定执行。 8.射线透照等级要求至少达到JB4730.2-2005的标准AB级。 9.胶片和増感屏的要求，应符合国家相关规定的要求。 10.透照条件的选择应视具体情况，选择合适的透照条件，以达到最佳的检测灵敏度。 11.胶片处理应按胶片的使用说明书或公认的有效处理方法，可采用自动或手工冲洗的 方法。 12.显、定影液的控制，应采用添加补充液的方法，来维持显、定药液的恒定。如洗片 效果仍不佳，应更换全新的药液。 13.在底片上应显示出最小线径及像质指数，底片的黑度应符合国家的相关规定的要求。 14.底片质量不允许存在的假缺陷： （1）灰雾 （2）洗片处理时产生的条纹、水迹或化学污物等缺陷。 （3）划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 （4）由于増感屏不好造成的缺陷显示。 15.评片应在专用的，室内光线暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反 射的暗室。 16.观片灯的亮度应符合国家相关规定的要求。 17.缺陷的评定及验收等级，严格按照JB4730.2-2005的标准要求执行。 18.探伤报告的内容及要求，应符合国家相关标准规定的要求。 19.底片和检测报告保存期不得少于7年，7年后若用户需要可由用户保管。 20.探伤合格的工件上，应做永久性或半永久性的标记。
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠
无损检测技术及其应用 一、无损检测概述 无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。 与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点： (1) 非破坏性 (2) 全面性 (3) 全程性 (4) 可靠性问题 开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面： (1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。 (2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。 (3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。 (4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。
此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。“现代工业是建立在无损检测基础之上的”并非言过其实。 无损检测分为常规检测技术和非常规检测技术。常规检测技术有：超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）、射线检测Radiographic Testing（缩写RT）、磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）、渗透检验Penetrant Testing （缩写PT）、涡流检测Eddy current Testing（缩写ET）。非常规无损检测技术有：声发射Acoustic Emission(缩写AE)、红外检测Infrared（缩写IR）、激光全息检测Holographic Nondestructive Testing（缩写HNT）等。 二、无损检测分类及简介 下面对以上所说的五种常规检测技术以及几种非常规检测技术做一下简要的介绍。 1.超声检测 超声检测的基本原理是：利用超声波在界面（声阻抗不同的两种介质的结合面）出的反射和折射以及超声波在介质中传播过程中的衰减，由发射探头向被检件发射超声波，由接收探头接收从界面（缺陷或本底）处反射回来超声波（反射法）
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 五大常规无损检测技术之一：超声检测(UT)的原理和 特点 五大常规无损检测技术之一： 超声检测(UT)的原理和特点五大常规无损检测技术之一：超声检测（UT）的原理和特点超声检测（Ultrasonic Testing），业内人士简称 UT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）中应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术，可以用于产品制造中质量控制、原材料检验、改进工艺等多个方面，同时也是设备维护中不可或缺的手段之一。 超声检测主要的应用是检测工件内部宏观缺陷和材料厚度测量。 按照不同特征，可将超声检测分为多种不同的方法： （1）按原理分类： 超声波脉冲反射法、衍射时差法（Time of Flight Diffraction，简称 TOFD）等。 （2）按显示方式分类： A 型显示、超声成像显示（B、C、D、P 扫描成像、双控阵成像等）。 A 型显示的超声波脉冲反射法是五大常规无损检测技术之一，其他四种是： 射线检测（Radiographic Testing）： 射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检 1 / 5
测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。 超声检测原理超声检测，本质上是利用超声波与物质的相互作用： 反射、折射和衍射。 （1）什么是超声波？我们把能引起听觉的机械波称为声波，频率在 20-20190Hz 之间，而频率高于 20190Hz 的机械波称为超声波，人类是听不到超声波的。 对于钢等金属材料的检测，我们常用频率为 0.5~10MHz 的超声波。 （1MHz=10 的六次方 Hz）（2）如何发出和接收超声波？超声检测用探头的核心元件是压电晶片，其具有压电效应：在交变拉压应力的作用下，晶体可以产生交变电场。 当高频电脉冲激励压电晶片时，发生逆压电效应，将电能转换成声能（机械能），探头以脉冲的方式间歇发射超声波，即脉冲波。 当探头接受超声波时，发生正压电效应，将声能转换成电能。 超声检测所用的常规探头，一般由压电晶片、阻尼块、接头、电缆线、保护膜和外壳组成，一般分为直探头和斜探头两个类别，后者的话通常还有一个使晶片与入射面成一定角度的斜锲块。 下图为典型的斜探头结构图（图片来源于网络）。 下图为斜探头的实物图： 该探头型号:2.5P8*12 K2.5，其参数为： a）2.5 代表频率 f：
本文由wenjin1018贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 无损检测技术的应用及其无损检测技术的应用及其效益 随着现代工业生产和科学技术的高速发展，在航空、航天、核能、汽车、石油、化工、铁路、建筑等产业方面，无损检测技术将发挥着越来越重要的作用。在现代化生产和建设中，高温、高压、高速度和高负荷无处不在，要保证产品的高质量必须进行百分百的检测，这就要求不破坏产品原来的形状、不改变产品的使用性能。从而无损检测技术应运而生。无损检测技术是在不损坏被检测对象的情况下，利用被检测对象的某些物理性质因其内部存在缺陷或结构异常而使所引起的光、声、电、磁等反应量发生的变化，从而测量这些变化以了解和评价被检测对象的性质、状态、质量或内部结构的技术。在工业领域已获得实际应用的和已在实验室阶段获得成功的无损检测方法已达五、六十种甚至更多，随着工业生产与科学技术的发展，还将会出现更多的无损检测方法与种类。根据检测原理不同，无损检测可分为声学方法检测、射线检测、电学方法检测、磁学方法检测、微波和介电方法检测、光学方法检测、热学方法检测、渗透检测与渗透检测等。其中超声波检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测和射线检测被称为五大常规检测技术。下面主要介绍五大常规检测技术及其在社会各个领用的应用。一、超声波检测技术及应用超声波是频率高于 20000 赫兹的声波，它的特点是方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能。超声检测技术是使超声波与被检测工件现相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检测工件进行缺陷检测、几何特征测量、组织机构和力学性能变化的检测和表征，并进行对其应用性进行评价的一种无损检测技术。根据超声波在物体中的多种传播特性，例如反射、透射与折射、衍射与散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体的尺寸、表面与内部缺陷、组织变化等。与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广，检测深度大;缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。因此其应用范围很广。超声无损检测技术的主要应用（1）超声检测在工业无损检测技术技术中占有重要地位。金属材料（锻件、铸件、焊接件、型材、胶接结构）的探伤、厚度测量、硬度测量、纤维组织评价。非金属的检测，如混凝土、岩石、桩基和路面等质量检验，包括对其内部缺陷、内应力、强度的检测应用；陶瓷土坯的湿度、陶瓷制件的缺陷检测；气体介质特性分析等。（2）各种新材料的检测。如有机基复合材料、金属基复合材料、结构陶瓷材料、陶瓷基复合材料等，超声检测技术已成为复合材料的支柱。（3）在海洋地质领域有许多方面的应用，例如声纳、鱼群探测、海底形貌探测、地质构造探测等。（4）核电工业的超声检测。（5）在医学诊断方面广泛应用超声检测技术，例如 B 超检测。（6）在农业方面，农产品的成熟度、农畜产品的内部缺陷、畜产品的异物等的检测。目前人们正试图将超声检测技术用于开辟其它新领域和行业,如人们正努 力将超声检测技术用于血压控制系统进行系统作非接触检测、辨识。性能分析和故障诊断等二、磁粉检测技术及应用磁粉检测的基本原理是利用铁磁性材料或工件被磁化后，如果在表面和近表面有材料的不连续性的存在（材料的均质状态或致密性受到破坏），则在不连续处磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度等．由于有趋肤效应存在，铁磁性材料中的磁通基本集中在材料的表面和进表面，因此磁粉检测局限在检查铁磁性材料的表面和近表面，此外还不适用于检测铜、吕、镁、钛合金等非铁磁性金属材料外。但是它的优点较多，适用范围较广，成为五大常规检测技术之一。由于磁粉检测的特点和局限性，一般只应用在工业上，其适用范围如下：（1）适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料的微小裂纹和目视难以看出的缺陷．（2）适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．（3）
中远船务无损检测工作流程管理规定 一、目的 统一、规范中远船务各企业无损检测工作流程管理，顺利开展无损检测工作。 二、适用范围 适用于中远船务船舶及海工建造的无损检测工作，修船业务参照执行。 三、职责 （一）集团质量管理中心负责制定无损检测作业流程，对无损检测工作实施监督和考核。 （二）企业技术部门负责无损检测方案（NDT PLAN）/无损检测图（NDT MAP）的编制及送审。 （三）企业车间/工区负责提交无损检测计划申请，做好无损检测前的准备及过程配合工作。 （四）企业质量管理部负责审核无损检测计划，跟踪及监督无损检测过程，组织报验，并对检测结果进行统计分析。
（五）中兴海陆负责按照无损检测委托单的要求进行检测，保证检测结果的真实可靠，并及时向企业质量管理部反馈检测结果及出具报告。 四、工作流程 （一）企业技术部根据产品技术规格书和相关规范编制无损检测图，明确无损检测的种类、位置和数量，并组织召开由质量管理部等相关部门参加的评审会，经会签后送船东/船级社审批，并将批准后的无损检测图及时发放给质量管理部。 （二）企业质量管理部将批准后的无损检测图发给中兴海陆，并根据生产进度将无损检测信息提供给车间/工区。 （三）企业车间/工区根据生产计划填写《无损检测委托单》，至少提前4小时提交质量管理部，并在无损检测实施前做好准备工作（详见附件《无损检测委托单》）。 （四）质量管理部审核车间/工区提交《无损检测委托单》，并通知中兴海陆。 （五）无损检测的实施
1．中兴海陆根据《无损检测委托单》的要求，派出具有相应资质的检测人员按时进行检测，检测工作实行首检负责制，即谁进行的初次检测,复检就由谁进行。 2．检测人员接到检测指令后，应和车间/工区核实检测部位的表面及相关工作的准备情况，确认检测的具体时间后，严格按照相关船级社或相关行业的标准﹑作业指导书等要求施工，质量管理中心对检测工作不定时实施抽查及监督。 3.无损检测结果的信息反馈 检测人员检测时应对不合格位置做好现场标识，对于超声波及磁粉﹑着色探伤工作，中兴海陆应于检测工作结束后4小时内将检测结果书面反馈给质量管理部，对于拍片工作，中兴海陆应于拍片工作结束后12小时内将检测结果书面反馈给质量管理部，对检测不合格的位置，质量管理部应将无损检测不合格位置及时通知车间/工区进行返工，并对返工情况实施监督和跟踪，返修结束后，应按照四（三）至四（五）3的流程重新检测直至合格为止。 4. 检测工作结束后，中兴海陆应在24小时内出具检测报告
无损探伤作业指导书.DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N，且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可靠地线。
3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止 激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒 措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨 碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检 面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应 低于40℃。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用
、浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中的选用
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浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中 的选用 童天海 （安徽六方深冷股份合肥230088） 摘要结合新版JB/T4730-2005《承压设备无损检测》，对压力容器产品制造过程中焊缝无损检测需要注意的几个方面进行总结，以引起同行们的注意。 关键词无损检测 UT超声检测 RT射线检测 PT渗透检测 MT磁粉检测 1 前言 压力容器是一种可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备，一旦发生爆炸或泄漏，往往并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故，所以压力容器比一般机械设备有更高的安全要求。 无损检测是压力容器安全管理的重要环节。目的就是防止压力容器发生失效事故，特别是预防危害最严重的破裂事故发生。因此，压力容器检验的实质就是失效的预测和预防。现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。 2 对焊缝内部的无损检测 射线探伤和超声波探伤是对焊缝内部进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 2.1射线检测局限性 2.1.1辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 2.1.2受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 2.1.3面状缺陷受方向影响检出率低。 2.1.4不能提供缺陷的深度信息。 2.1.5需接近被检物体的两面。 2.1.6检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重，成本高。 X射线与γ射线的一般特性：X射线和γ射线一样，是一种高能电磁辐射，有较强的穿透能力，且只有通过与物质相互作用，才能使物质间接地产生电离效应。X射线和γ射线的不同之处在于： = 1 \* GB3 ①其能量低于γ射线； = 2 \* GB3 ②产生的机制不同，γ射线由放射性核素自发衰变释放出，而X射线通常是由高速电子轰击金属钯产生的。且X射线电磁波，具有光波的一切特性（如反射、折射、干涉等），波长极短（0.001nm到1nm）