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1 前言
本课题是设计ZH1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床，课题来源于盐城市江动集团，为了保证零件的加工精度，在整个设计过程中应满足以下几点要求：
A.机床要求运转平稳，结构简单，工作可靠，装卸方便，维修及调整便利；
B.加工精度应符合零件图要求；
C.主轴箱能满足机床总体方案的要求（转速，转向，功率，坐标要求）。
本课题将有4人来进行设计，本人将主要进行后主轴箱设计。为了保证加工零件的质量、产量和降低成本。首先制定了合理的工艺方案，然后按工艺方案的需求确定机床的配置型式，选择通用部件，设计专用部件和工作循环的控制系统。为了表达该组合机床设计的总体方案，在设计时要绘制“三图一卡”，即ZH1100柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床的加工工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。然后将根据“三图一卡”进行组合机床的设计、调整和验收。
组合机床的设计，目前基本上有两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和工程技术人员总结自己设计、生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和多轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
现代组合机床的主要通用部件制造厂相继发展了直流伺服驱动和交流伺服驱动滑台、数控滑台、数控三坐标加工模块、多轴箱储存和多轴箱更换装置等新一代通用部件。德国许勒·惠勒公司的机械进给部件采用谐波减速器，与常用的圆柱齿轮减速器或行星减速器相比，具有降速比大、体积小、结构简单、承载能力大、传动效率高、噪音低、传动平稳等优点。现代组合机床也已逐渐打破了通常认为只适应于箱体类零件加工的模式，其功能和应用范围正在不断延伸和扩展。其自动线主要用于大批量生产，虽然技术已很成熟，但一般利用率低、缺乏柔性，难以适应现代中批量轮番生产的需要。[4]
现代机械制造工业发展的特征是：产品更新换代的周期缩短，多品种、中小批
量轮番生产已成为普遍的生产方式。因此，具有一定柔性，能对多品种、小批量生产方式作出快速响应，是现代组合机床及加工系统发展的必然趋势。国外已推出转塔与换箱结合，换箱和换刀结合的自动换箱机床，它们各自结合两者优点，使组合机床进一步柔性化。
设计出来的组合机床总体达到：机床应能满足加工要求，保证加工精度；机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；机床尽量能用通用件以便降低制造成本；机床各动力部件用电气控制。
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ZH1100型柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计
2 组合机床总体设计
组合机床是按高度集中工序原则，针对被加工零件的特点及工艺要求设计的一种高效率专用机床。
2.1总体方案论证
2.1.1被加工零件的特点
本设计的组合机床加工对象为ZH1100柴油机齿轮室盖，材料是HT200，硬度HB190-240，为了能达到质量好，效益高，我们采用了工序集中的原则进行设计。
2.1.2 影响机床工艺方案制定的主要因素
a．被加工零件的加工精度和加工工序
虽然齿轮室盖的本道工序加工粗糙度要求不怎么高，但有一定的形状精度与位置精度的要求，安排工艺应在一个工位上对26个孔同时进行加工，因齿轮室盖上孔的间距很小，应用立式加工时，有利于切削落下导向，造成导向精度早期走失，不利于保证加工精度，所以应选用卧式床身。
为了保证机床在加工过程中的稳定性，钻头滑台应选用液压矩形导轨型式。
b．被加工零件的特点
被加工的齿轮室盖体本身为铸铁，且孔分布在不同的端面上，孔的直径又是不怎么大，考虑到重心、振动、齿轮室盖的形状及重量与安装方便等原因，宜用单工位、卧式机床加工较合适。
c．零件的生产批量
本组合机床是为了适应ZH1100型柴油机齿轮室盖的大批量生产，且多为连续生产机床，此时应尽量将工序集中到一台或少数几台机床进行加工，以提高机床的利用率。
d．机床的使用条件
本机床使用场地条件较好，车间温度在三十度之里，使用液压传动能较好的发挥机床的工作性能，其它机床结构亦能很好的适应使用条件。
从上述因素分析，本方案是最佳、可行的。
2.1.3 工艺路线的确立
被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序，以及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。
本设计是为钻削ZH1100型柴油机齿轮室盖上的26个孔的工序而专门设计的，为了能达到质量好、效率高。我们采用了工序集中的原则进行设计。
拟订步骤：
2
a．分析研究加工要求和现场工艺；
b．定位基准和夹压部件的选择；
c．影响工艺方案的主要因素；
d．工序间余量的确定。
本次设计的组合机床是用于加工柴油机齿轮室盖的钻孔专用组合机床，其工艺方案为钻孔，其具体的加工工艺如下：
ZH1100型柴油机机体的加工工艺：
a.粗铣上表面；
b.粗铣下表面；
c.粗铣左、右表面；
d.粗铣前、后表面；
e.精铣上表面；
f.精铣下表面；
g.精铣左、右表面；
h.精铣前、后表面；
i.粗镗孔；
j.精镗孔；
k.钻左、右、后孔；
l.锪孔；
m.攻丝。
左侧面：a.钻6－M6－7H孔至Φ5（深15）；
b.钻6－Φ20孔（深10）；
右侧面：a.钻6－Φ10孔至6－Φ9.6(深38)；
b.钻M14×1.5－6H孔至Φ12.5（深20）；
c.钻M8－6H孔至Φ6.7；
d.钻3－Φ10 孔至3－Φ9.6(深78)；
后侧面：a.钻3－Φ9孔至3－Φ8.7；
b.钻M12×1.25－6H孔至Φ10.75深(12)。
2.1.4 机床配置型式的选择
机床的配置型式有立式和卧式两种。
立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小、形状及加工部位等因素。
卧式机床多用于加工孔中心线与定位基准面平行的情况，而立式机床则适用于加工定位基面是水平的，而加工的孔与基面相垂直的工件。考虑到汽车变速箱箱体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。
3
ZH1100型柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计
4
通过以上的比较，考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素，选用卧式组合机床。
2.1.5 定位基准的选择
组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。
本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法， 因此该被加工零件采用 “一面两销”的定位方案，定位基准和夹压点见零件的工序图。该定位方案限制的自由度叙述如下：以工件的右侧面为定位基准面，约束了y 、z 向的转动和x 向的移动 3个自由度。圆柱销约束了y 、z 向的移动2个自由度。削边销约束了x 向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。
2.1.6滑台传动型式选用
本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点：在相当大的范围内进给量可以无级调速；可以获得较大的进给力；由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长；工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端，如：进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是ZH1100柴油机齿轮室盖左、右、后三个面上的26个孔，位置精度和尺寸精度要求较高，因此采用液压滑台。
由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式双面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动多轴箱钻孔主轴。 2.2切削用量及选择刀具确定
2.2.1切削用量选择
切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作均有很大影响。组合机床多轴箱上所以的刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台。由查文献[1]得硬度HB190-240时，高速钢钻头的切削用量如下表：
在选择切削速度时，要求同一多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度f v （单位为mm/min ），因此，一般先按各刀具选择较合理的转速i n (单位为r/min)和每转进给量i f （单位为mm/r ），再根据其工作时间最长、负荷最重、刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，根据文献[1]中表(6-11)和表（6-12)选定加工各孔的切削用量如下：即
5
f i i v f n f n f n ==== 2211 （2-1） 在选择了转速后就可以根据公式 1000
n
d v ??=
π （2-2） 式中：v ——切削速度，单位m/min ；
d —— 加工（钻头）直径，单位mm ；
f —— 进给量，单位mm/r ；
n —— 每分钟转数，单位/min r ；
选择合理的切削速度。
A ．左侧面钻孔：
a) 加工6-M6-7螺纹底孔，钻孔至尺寸6-φ5，Ra12.5； 查表2-1得：v =12.8112m/min ；10.058/f mm r =
11000816/min 3.14v
n r d
=
= b) 锪6-φ20平面，Ra12.5；
查表2-1得：v =13.6904m/min ；20.22/f mm r =
21000218/min 3.14v
n r d
=
= B ．右侧面钻孔：
a) 加工6-φ10，钻孔至尺寸6-φ9.6，深38（通），Ra12.5； 查表2-1得：v =15.9m/min ；30.16/f mm r =
31000529.4/min 3.14v
n r d
=
= b) 加工M14×1.5-6H ，钻孔至尺寸φ12.5，Ra12.5； 查表2-1得：v =14.8m/min ；40.224/f mm r =
41000378.9/min 3.14v
n r d
=
=
ZH1100型柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计
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c) 加工3-φ10，钻孔至尺寸3-φ9.6，深78（通），Ra12.5； 查表2-1得：v =15.9m/min ；60.16/f mm r =
61000529.4/min 3.14v
n r d
=
= C ．后侧面钻孔：
a) 加工3-φ9，钻孔至尺寸3-φ8.7，Ra12.5； 查表2-1得：v =11.474m/min ；70.121/f mm r =
71000420/min 3.14v
n r d
=
= b) 加工M12×1.25-6H 螺纹底孔，钻孔至尺寸φ10.75，Ra12.5； 查表2-1得：v =10.09m/min ；80.17/f mm r =
81000299/min 3.14v
n r d =
= 2.2.2切削力、切削扭矩及切削功率计算 根据文献[1]表(6-20)中公式
6.08
.026HB Df
F =
（2-3） 1.90.80.610T D f HB = （2-4）
D
Tv
P ?=π9740 （2-5）
)(min max 31max HB HB HB HB --= （2-6）
式中：F —— 轴向切削力，单位N ；
D —— 加工（钻头）直径，单位mm ；
f —— 进给量，单位mm/r ； HB —— 布氏硬度；
T —— 切削转矩，单位N ?mm ； P —— 切削功率，单位kW 。
A. 左侧面钻孔
a) 加工6-M6-7螺纹底孔，钻孔至尺寸6-φ5，Ra12.5；
0.058/f mm r = 816/min n r = 11.8112/min v m = 240190-=HB
0.80.626335.505F D f HB N =???= 1.90.80.610705.933T D f HB N =???=mm
0.0469740T V
P KW D
?=
=??π
b) 锪6-φ20平面，Ra12.5； 0.22/f mm r = 218/min n r = 13.6904/min v m = 240190-=HB
0.80.6263876.75F D f HB N =???=
7 1.90.80.61022101.2T D f HB N =???=mm
0.494679740T V
P KW D
?=
=??π
60.04660.49467 3.32274P KW ∑=?+?=左
B. 右侧面钻孔
a) 加工6-φ10，钻孔至尺寸6-φ9.6，深38（通），Ra12.5;
r mm f /16.0= 529.4/min n r = 15.9/min v m = 240190-=HB
N HB f D F 49.1477266.08.0=???= N HB f D T 05.4351106.08.09.1=???=mm
0.239740T V
P KW D
?=
=??π
b) 加工M14*1.5-6H ，钻孔至尺寸φ12.5，Ra12.5；
0.224/f mm r = 378.9/min n r = 14.8/min v m = 240190-=HB
0.80.6262518.05F D f HB N =???= 1.90.80.6109403.95T D f HB N =???=mm
0.369740T V
P KW D
?=
=??π
c) 加工3-φ10，钻孔至尺寸3-φ9.6，深78（通），Ra12.5；。 r mm f /16.0= 529.4/min n r = 15.9/min v m = 240190-=HB
N HB f D F 49.1477266.08.0=???= N HB f D T 05.4351106.08.09.1=???=mm
0.239740T V
P KW D
?=
=??π
60.230.3630.23 2.43P KW ∑=?++?=右
C ．后侧面钻孔
a) 加工3-φ9，钻孔至尺寸3-φ8.7，Ra12.5；
r mm f /13.0= min /449r n = min /2.12m v = 240190-=HB
0.80.6261073.124F D f HB N =???=
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1.90.80.610289
2.3T D f HB N =???=mm
0.1259740T V
P KW D
?=
=??π
b ）加工M12*1.25-6H 螺纹底孔，钻孔至尺寸φ10.75，Ra12.5； r mm f /15.0= min /387r n = min /1.13m v = 240190-=HB
0.80.6261734.535F D f HB N =???= 1.90.80.6105655.581T D f HB N =???=mm
0.1749740T V
P KW D
?=
=??π
30.1250.1740.549P KW ∑=?+=后
2.3 组合机床总体设计－“三图一卡” 组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡。
2.3.1 被加工零件工序图
被加工零件工序图是根据选择的工艺方案，表示在机床上完成工序内容加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和机床加工前毛坯情况的图纸。它是设计及验收机床的重要数据，也是制造使用时调节机床的重要技术文件。
A ．被加工零件
名称及编号：齿轮室盖 ZH1100
材料及硬度：HT200 HB190—240 B ．图中符号 ↓夹紧点
定位基面 见附图BDJZ031-01 2.3.2 加工示意图
零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。
A. 刀具的选择
在编制加工示意图的过程中，首先遇到刀具的选择。而一台机床刀具的选择是否合理，直接影响到机床的加工精度，生产率，工作情况。因而正确选择刀具是一个相当重要的工作。刀具的选择要考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素。钻孔刀具其直径应与加工终了时刀具螺纹螺旋槽后端和
导向套外端有一定的距离。
本工序加工3×φ8.7mm，可选用φ8.7mm的高速钢麻花钻头；加工φ10.75mm，可选用φ10.75mm高速麻花钻头；加工6×φ5mm，可选用φ5mm的高速钢麻花钻头；加工6×φ20mm，可选用φ20mm的高速钢麻花钻头；加工9×φ9.6mm，可选用φ9.6mm的高速钢麻花钻头；加工φ12.5mm，可选用φ12.5mm的高速钢麻花钻头。
B.导向结构的选择
组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。本课题中加工26孔时，导向表面定转线速度小于20m/min 所以导向装置选择用定导套。
由参考文献[1]表8-4查得导套的具体数值如下：
左面加工Φ5的孔D=10mm，D1=15mm，D2=18mm，D3=M6，L=12 mm，（短型导套）l=8mm，l1=3mm，l3=12mm，e=14.5mm；加工Φ20的平面D=30mm，D1=40mm，D2=44mm，D3=M8，L=25 mm，（短型导套）l=10mm，l1=4mm，l3=16mm，e=29mm。
右面加工Φ9.6的孔D=15mm，D1=22mm，D2=26mm，D3=M6，L=16 mm，（短型导套）l=8mm，l1=3mm，l3=12mm，e=18.5mm；加工Φ12.5 D=22mm，D1=30mm，D2=34mm，D3=M8，L=20 mm，（短型导套）l=10mm，l1=4mm，l3=16mm，e=24mm。
后面加工Φ8.7的孔D=10mm，D1=22mm，D2=26mm，D3=M6，L=16 mm，（短型导套）l=8mm，l1=3mm，l3=12mm，e=18.5mm；加工Φ10.75的孔D=18mm，
D1=26mm，D2=30mm，D3=M8，L=16 mm，（短型导套）l=10mm，l1=4mm，l3=12mm，e=22mm。
C.确定主轴尺寸，外尺寸
主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴，又因为自动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴为长主轴，故本机床中的主轴场为滚珠轴承长主轴，根据由选定的切削用量计算得到切削转矩T由文献[1]P43 得
d≥（2-7）式中:d——轴直径 T-轴所传递的转矩 B——系数
本课题中主轴为刚性主轴，故取B=7.3
本设计是三面加工，采用锥柄钻扩复合刀具加工，考虑到安装过程中轴的互换
12个孔，根据前面计算所得的切削扭矩，及公式d≥[1]表3-4得轴径都可以选20mm，再根据D/d1为32/20，主轴外伸尺寸为115mm。主轴箱端面到零件加工表面的距离为330mm或325mm，选用2-215T0635-01系列接杆，莫氏圆锥度为；右面加工10个孔，根据前面计算所得的切削扭矩，得轴径都可以选20mm，得D/d1为32/20，主轴外伸尺寸为115mm，采用2-245T0635-01系列接杆，莫氏锥度为1；后面加工4个孔，1-3孔根据前面计算所得的切削扭矩，得轴径都可以选20mm，得D/d1为32/20，4孔根据前面计算所得的切削扭矩，得轴径都可以选25mm，得D/d1为40/28，主轴外伸尺寸都为115mm，都采
9
ZH1100型柴油机齿轮室盖多孔钻组合机床总体及后主轴箱设计
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用2-245T0635-01系列接杆，莫氏锥度为1。
D. 动力部件工作循环及行程的确定 a) 工作进给长度L I 的确定
L I 应等于 应加工部位长度(多轴加工接最长孔计)与刀具切入长度L 1和切出长度L 2和切入长度一般为5-10，根据工件段面的误差情况确定，钻孔时切出长度按
)8~3(3
1
2+=d L （2-8）
L L L L ++=21工 （2-9）
三个面上钻孔时的工作进给长度见下表
表2-2工作进给参数
b) 进给长度的确定
快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置。左动力头工作循环中，快进的长度为252mm 。右动力头工作循环中，快进的长度为185mm ， 后动力头工作循环中，快进的长度为143mm 。
c) 快速退回长度的确定
快速退回长度等于快速进给和工作进给长度之和。由已确定的快速进给和工作进给长度可知，一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可。
d) 动力部件总行程的确定
动力部件的总行程，除能保证实现上述工作循环外，还要考虑装卸和调整刀具的方便性，即要考虑前、后备量。前备量是由于刀具的磨损成为了补偿安装制造的误差，动力部件要向前调整的距离，此距离不小于15-20mm ，后备量考虑刀具从主轴孔和夹具导套孔取出所要的距离，保证刀具退离导套外端面的距离要大于刀杆插入主轴孔内的长度。
动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。
机床左动力部件在工作循环中，前备量55mm ，后备量80mm 。
机床右动力部件在工作循环中，前备量30mm ，后备量100mm 。 机床后动力部件在工作循环中，前备量36mm ，后备量34mm 。 加工示意图如附图BDJZ031-02所示。
2.3.3 机床联系尺寸图
机床联系尺寸图是用来表示机床的配备型式和布局，各部件的轮廓尺寸和相互关系的图纸。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配备型式和布局。通用部件的选择是否合适为进一步发展通用多轴箱夹具等专用部件、零件的设计提供依据。
11 A ．选择动力部件
组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱、切削用头及动力滑台、各主要性能参数及配套关系。
3.32274
4.1534250.8P P KW η
∑==
=左
主轴左
（2-10）
2.43
3.3750.8
P P K W η
∑==
=右
主轴右
1.373P P KW η
∑==后
主轴后
因电机输出经动力箱时还有功率损耗，所以由参考文献[1]表5-39左面和右面选择功率为5.5kw 的电机，其型号为：1324S Y -，选取1TD40型动力箱，L 3=395mm ，电机转速1440 r/min ，动力箱的主轴转速720r/min ，后面选择功率为3kw 的电机，其型号为1326S Y -，选取1TD40型动力箱，L 3=395mm ，电机转速960r/min ，动力箱主轴转速480r/min 。
B ．滑台及底座的选择
由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，所以选择液压滑台。由于Y1TD40型动力箱滑鞍长度L=800mm ，由参考文献[1]表5-1左面和右面、后面都选择1HY40I 型滑台及配套的侧底座选择1CC401I 。
C ．多轴箱轮廓尺寸的设计
确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm ，实际设计时常在850～1060mm 之间选取，选取装料高度为1000mm 。
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：
B=b+2b 1 （2-11）
H=h+h 1+b 1 （2-12）
式中：b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=340mm 。
b 1-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐b 1≥70～100mm ，取b 1=100。 h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=238mm 。 h 1-最低主轴高度。
因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值560mm ， 滑台滑座总高320mm ；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm ，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取0.5mm 。
故h1=11+1000-(0.5+5+320+560)=125.5mm ，通常推荐h1〉85～140mm ，所以h1=125.5mm 符合通常推荐值。
同理：对于后主轴箱h1=41+1000-(0.5+5+320+560)=155.5mm ， 故右主轴箱的轮廓尺寸为 B=b+2b1=340+2×100=540mm ，
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H=h+h1+b1=238+11+1000-(0.5+5+320+560）+100=460.5mm 。 按照取630500B H ?=?
由左面和右面尺寸相近，所以取630500B H ?=? 后主轴箱轮廓尺寸为500500B H ?=? 根据以上计算得出动力箱的参数如表2-3
表2-3 动力箱参数表
组合机床联系尺寸图如附图BDJZ031-03所示。 2.3.4 机床生产率计算卡
13
图3-3 与二轴定距传动轴坐标计算图
L B a c =
=00sin sin L
A
a c ==00cos cos （3-10）
则： L BJ
AI c J c I A A A -=-=-=00231sin cos
L
AJ
BI c J a I B B B +=+=+=00231cos sin （3-11）
还原到X0Y 坐标系中去，则c 点坐标：
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L AJ
BI Y B Y Y L
BJ AI X A X X A A A A ++
=+=-+
=+=11 （3-12）
计算轴5的坐标：
主轴3、驱动轴坐标分别为（222.000，108.124），（222.000，134.000） 3轴齿轮齿数：324Z =；模数2m = 0轴齿轮齿数：021Z =；模数3=m 5轴齿轮齿数：524Z =；模数2,3m = 可求得 50
5067.52Z Z A m -+=
= 5353
482
Z Z A m -+==
将坐标值代入公式（3-7）得：
222.000222.0000108.124134.00025.876
B A B A A X X B Y Y =-=-==-=-=-
则由公式（3-8）得：
25.875L =
==
由公式（3-9）得：
()(
)222
222121167.525.8754856.462225.87537
I R L R L J =
+-=+-=?===
由公式（3-10）得：
0025.875
sin sin 125.875B c a L -==
==- 000
cos cos 025.875
A c a L ====
所以由公式（3-11）得：
13200cos sin 37.000AI BJ
A A A I c J c L -=-=-==
13200sin cos 56.46BI AJ
B B B I c J c L
+=+=+==-
还原到X0Y 坐标系中去，由公式（3-12），则5轴坐标：
11222.00037.000185.000134.00056.4677.545
A A A A AI BJ
X X A X L
BI AJ
Y Y B Y L -=+=+
=-=+=+=+=-=
其它传动轴的坐标的计算和中心距误差验算可以此类推。各传动轴坐标见表3-3
表3-3 传动轴坐标
15
3.4.2绘制坐标检查图
在完成坐标计算工作之后，要绘制坐标及传动关系检查图，用以检查传动系统设计的正确性。其内容包括：通过齿轮啮合，检查坐标位置是否正确；检查各零件有无碰撞现象；检查附加机构的位置是否合适等。见图3-4 3.5 轴、齿轮的校核
可设计的齿轮传动在具体工作环境情况下，必须有足够的，相应的工作能力，以保证在整个寿命期间不致失效。所以在齿轮过程中要进行校核。
以传动轴8，5及其上面的齿轮为例，根据文献[17]公式分别进行轴与齿轮的校核。
3.5.1 齿轮强度的校核
在初步拟订多轴箱传动系统后，还要对危险齿轮进行校核计算，尤其是对低速级齿轮或齿根到键槽距离较低的齿轮以及转矩较大的齿轮。通过比较发现5轴上的齿轮较危险，故对其进行校核。
已选定齿轮采用45钢，锻造毛坯，软齿面，大齿轮正火处理，小齿轮调质，齿轮精度用8级，软齿表面粗糙度为 3.2a R ，对于需校核的一对0、5轴上的齿轮，齿数分别为021z =，524z =，模数为3，传动比21
0.87524
i =
=，扭矩T=5.97N ·m 。 A.设计准则
按齿面接触疲劳强度设计，在按齿根弯曲疲劳强度校核。 B.按齿面接触疲劳强度计算
[]u u KT Z Z Z d d H E H t φσε
)
1(212
1+???
? ??= (3-13) 式中：H Z —节点区域系数，用来考虑节点齿廓形状对接触应力的影响，其值查[17]
图7-15，取H Z =1.8；
E Z —材料系数，单位为MPa ，查[17]表7-5，取189.8MPa ；
εZ —重合度系数，取εZ =0.90；
d φ—齿宽系数，其值可查[17]表7-7，取d φ=0.3；
u —齿数比，其值为大齿轮齿数与小齿轮齿数之比，u==i
1
1.143。
由文献[17]图7-6选择材料的接触疲劳极限应力为：
MPa H 580lim 1=σ MPa H 560lim 2=σ
由文献[17]图7-7选择齿根弯曲疲劳极限应力为：
MPa F 230lim 1=σ MPa F 210lim 2=σ
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应力循环次数N 由公式（3-13）和（3-14）计算可得：
606011==at n N ×480×16×300×8=1.11×910 （3-14）
则9
912 1.11101101.143
N N u ?===? （3-15） 由文献[17]图7-8，查得接触疲劳寿命系数为121.1, 1.02N N Z Z ==
由文献[17]图7-9，查得弯曲疲劳寿命系数为121==N N Y Y
由文献[17]表7-2查得接触疲劳安全系数1min =H S ，弯曲疲劳安全系数5.1min =F S ，又ST Y 为试验齿轮的应力修正系数，按国家标准取2.0，试选=t K 1.3。 由下列公式求许用接触应力和许用弯曲应力：
[]1lim
11min
580
1.16381
H H N H Z MPa S σσ==
?= （3-16）
[]2lim
22min
560
1.02591.61
H H N H Z MPa S σσ=
=
?=
（3-17）
图3-4坐标检查图
[]MPa Y S Y N F ST F F 67.30615
.122301min
lim 1!=??==σσ （3-18）
17 []MPa Y S Y N F ST F F 28015
.122102min
lim 22=??==σσ （3-19）
将有关值带入公式（3-13）得：
[]312
211
2u u T K Z Z Z d d t H E H t +???
? ??=φσε
（3-20）
=66.26mm 则11166.26480
1.664/601000601000t d n v m s ππ??===??，0121 1.6640.35/100100z v m s ?==，查文献[17]
图7-10得05.1=v K ；由[17]表7-3查得5.1=A K ，由文献[17]表7-4查得05.1=βK ，取1=a K ，则=???==105.105.15.1a V A H K K K K
K β 1.653
修正1166.2661.31d d mm ===，1061.31 2.9221d m z ==
=mm 由文献[17]表7-6取标准模数m=3mm ，与前面选定的模数相同，所以m=3mm 符合
要求。
C.计算几何尺寸
0032163d mz mm ==?=，5532472d mz mm ==?=
05()3(2124)67.522
m z z A mm +?+===，00.367.520.25d b d mm φ==?=
取mm b mm b 24,2421==。 D.校核齿根弯曲疲劳强度
由图7-18查得124.1, 3.8FS FS Y Y ==，取7.0=εY
由文献[17]公式（4-20）和（4-21）校核两齿轮的弯曲强度
[]112323
022 1.0359687.5
4.10.798.790.3213
F Fs F d KT Y Y MPa z m εσσφ??=
=??=≤?? （3-21） []222
21 3.8
98.7991.564.1
FS F F F FS Y MPa Y σσσ==?=≤ （3-22） 所以齿轮完全达到要求。传动轴5与其余齿轮均用此方法进行校核，其结果均
符合要求。
3.5.2 轴的刚度、强度校核
轴在初步完成结构设计后，进行校核计算。计算准则是满足轴的强度或刚度要求。进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体受载及应力情况，采取相应的方法，
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并恰当地选取其许用应力，对于用于传递转矩的轴应按扭转强度条件计算，对于只受弯矩的轴（心轴）应按弯曲强度条件计算，两者都具备的按疲劳强度条件进行精确校核等。
在主轴箱中不管是主轴还是传动轴，它们的直径都是按照扭转刚度条件，根据其所受扭矩，由文献[17]表3-4选取的，所以它们的刚度都满足要求。这里只对相对较为危险的轴进行强度的校核计算。
已选定后主轴箱主轴4，主轴4的转矩T4=5.6556N ·m 、轴上齿轮z=25，模数m=3，则d=mz=3×25=75mm ，
3
22 5.655610150.81675
t T F d ??===N （3-23）
tan 20150.816tan 2054.89r t F F ==?= N （3-24）
A.计算支承反力
轴承的支点位置
齿宽中点距左支点距离：
124/226261229.5101L mm =++++=
齿宽中点距右支点距离：
224/220.57.540L mm =++= 左支点水平面的支反力：
0C
M
=∑，1212/()NH t F L F L L =+ （3-25）
1(40
150.816)/(10140)42.785NH F N N =?+= 右支点水平面的支反力：
21120/()A
NH t M
F L F L L ==+∑， （3-26）
2(101150.816)/(10140)108.031NH F N N =?
+= 左支点垂直面的支反力：
1212/()NV r F L F L L =+ （3-27）
4054.89/(10140)15.57N =?+=
右支点垂直面的支反力：
2112/()NV r F L F L L =+ （3-28） 101
54.89/(10140)3N =?+= B.画弯矩图 见图3-5 a)截面B 处水平面弯矩：
11108.031404321.24H NH M F L N mm ==?=? （3-29）
b)截面B 处垂直面弯矩：
11115.571011572.57V NV M F L N mm ==?=? （3-30） 22239.32401572.8V NV M F L N mm ==?=? （3-31）
19 c)截面B 处合成弯矩：
1M （3-32） 4598.49N mm =?
2M ==（3-33）
4598.567N mm =?
C.弯扭合成强度校核
通常只校核轴上受最大弯矩和扭矩的截面的强度，危险截面B a)截面B 处计算弯矩：
考虑启动、停机影响，扭矩为脉动循环变应力，0.6α=
则ca M =（3-34）
= 5715.042N mm =?
b)截面B 处计算应力：
因齿轮和轴用平键进行周向固定，故：
3
232
()2584(254)32232225
d bt d t W d ππ-???-=-=-? （3-35）
31250.963mm =
W ——危险截面的抗弯截面系数，单位为3mm
/5715.042/1250.963 4.57ca ca M W MPa MPa σ=== （3-36） c)强度校核
45钢调质处理，查文献资料[17]表11-2得 []160MPa σ-=，[]1ca σσ-< 故弯扭合成强度满足要求。
d)画转矩图：
第一章绪论 1.1 组合机床特点 组合机床是由大量通用部件和少量专用部件构成工序集中高效率专用机床。它可以对一种（或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完毕钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。 组合机床与通用机床、其她专用机床比较，具备如下特点： （1）组合机床上通用部件和原则零件约占所有机床零、部件总量70～80%，因而设计和制造周期短，投资少，经济效果好。 （2）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化限度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。 （3）组合机床通用部件是通过周密设计和长期生产实践考验，又有厂成批制造，因而构造稳定、工作可靠，使用和维修以便。 （4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人水平规定不高。 （5）当被加工产品更新时，采用其她类型专用机床时，其大某些件要报废。用组合机床时，其通用部件和原则零件可以重复运用，不必另行设计和制造。 （6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模生产需要。 组合机床惯用通用部件有：机身、底座、立柱、动力箱、动力滑台，各种工艺切削头等。对于某些按循序加工多工位组合机床，还具备移动工作台或回转工作台。 动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完毕切削主运动或进给运动动力部件。其中尚有能同步完毕切削主运动和进给运动动力头。 机身、立柱、中间底座等是组合机床支承部件，起着机床基本骨架作用。组合机床刚度和部件之间精度保持性，重要是由这些部件保证。 1.2 组合机床分类和构成 组合机床通用部件分大型和小型两大类。大型通用部件是指电机功率为1.5-30千瓦动力
毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业
前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦
科学技术学院 毕业设计（论文）开题报告 题目：卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座) 学科部：理工学科部 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机制103班 学号：7011210138 姓名：徐伟龙 指导教师：永平 填表日期：2013 年12 月20 日
一、选题的依据及意义： 组合机床（如图1所示）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。 图1 组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种
类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。 作为机械设计制造专业的学生，通过《金属切削机床》这门课程对组合钻床的了解，结合《机械设计》、《机械原理》等专业课程的学习，对组合钻床有了一定的感性和理性认知，特别是对多面、多工位、多轴、多刀同时加工产生的浓厚的兴趣，组合钻床的设计对我们机械专业学生对本人也是比较大的挑战，所以我才选择组合钻床的设计作业我的毕业设计，这是对我大学四年所学知识的综合运用，也是对我大学四年来的综合考验和考量。 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述）： 1、国组合机床现状 在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有一定的基础，应用也已深入到许多行业，是当前机械行业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度比较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效率、高质量、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、家电等行业。特别是在中国加入WTO以后，制造业所面临的并存机遇与挑战、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极向上的应对策略，出现了生产、销售两旺的良好势头，截至2005年，组合机床行业企业仅组合机床一项，据统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%，另外组合机床行业增加值、产品销售率、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年都有较大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。 近些年来，由于国家加大了基础设施的投入，工程机械需求呈现了增长势头，生产厂家呈现出一年翻一番的良好发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工，工程机械可能不
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“双联齿轮”零件的机械加工 工艺规程及工艺 设计者： 指导老师： 设计日期：2012年12月01日 评定成绩： 目录
设计任务书 (2) 一、序言 (4) 二、零件的分析 (5) 三、工艺规程的设计 (5) （一）确定毛坯的制作式 (5) （二）基准的选择 (5) （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (5) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择 (7) （六）各工序的基本工时 (9) 四、专用夹具的选择 (10) 五、课程设计总结 (11) 六、参考文献 (11) 七、机械制造工艺过程卡 (12) 桂林航天工业学院
机械制造工艺学课程设计任务书题目双联齿轮 设计内容： 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1张 5、课程设计说明书 1份 6、夹具设计零件图 1张 7、夹具设计装配图 1张 专业：机械制造与自动化 班级学号：201003620116 学生：陈受跃 指导老师：梁伟 序言 两周的课程设计时间，说长不长说短不短，我觉得它在学习中是
不可或缺的，虽然短却也是检验自己学习的成果的一个重要环节，可以为我的学习增添更强的实践操作意义。 《机械制造工艺与夹具》这门专业课在整个机械设计制造专业学习的过程中，起到了一个很重要的作用，它把我从前所学的工程力学、机械制造基础、公差测量与配合、机械设计基础、机械加工设备，包括现在所学的机械制造工艺与夹具、金属切削与刀具等等这些专业课知识都融合在一起，学会学以致用、融会贯通和举一反三。 在这段时间里，通过齿轮的对齿轮的加工工艺的设计让我更加了解到齿轮的发展历史和我国齿轮发展的现状，也让我更加明白在学习的过程中只能由一个小小的螺丝钉开始做起才有可能在以后的学习中获得更多，才能取得自己人生中的丰碑。 综上所述，机械制造工艺与夹具课程设计是我们完成大学的全部基础课以及大部分专业课之后所进行的一个综合性质的考验。这也是在我们毕业设计之前的对所学知识的回顾和总结，也可以说是一个毕业设计前的热身设计。 通过这次课程设计，我希望能通过这次课程设计对我以后的工作起到非常积极的适应作用，是一次进入真正工作环节的强化训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高专业水平。 由于本人水平有限，设计难免有许多不足和不妥之处，恳切希望老师批评指正，以求改进。 二、零件分析 （一）零件的作用
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！
目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)
第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)
摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。
先进制造技术 设计题目：双联齿轮夹具设计 班级：机制131 组别：第四组 成员：郭永胜、柳林、姚国廉、张海龙 指导老师：白斌 沈阳工程学院机械学院
沈阳工程学院 双联齿轮专用夹具设计成绩评定表系（部）：机械学院班级：机制131班学生姓名：第四组
目录 一、产品简介 (2) 二、FMS系统介绍 (4) 三、先进制造工艺介绍 (7) 四、零件加工工艺规程设计及计算 (9) （一）确定毛坯的制作式 (9) （二）基准的选择 (9) （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (9) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) （五）各工序的定位夹紧方案的选择 (13) （六）专用夹具的选择 (14) （七）机械加工工艺过程卡 (15) 五、典型工序基于Edegcam软件虚拟加工仿真 (17) 六、课程设计总结 (20)
一、产品简介 2D设计图 3D实体图
（一）零件的作用 双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。Φ32花键孔有较高精度。 （二）零件的工艺分析 该零件时齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下： （1）齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。 （2）由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺 （3）齿轮要求加工精度高，要严格控制好定位 （4）Φ32的花键孔是比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。因此加工花键孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求。 （三）零件的应用前景 （1）主要应用在汽车的变速箱中 （2）机床变速箱和减速器 （3）随着汽车的日渐普及，减速器变速箱等需求量大大增加，因此该零件有广阔的市场前景。 （四）我们的优势
1前言 在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。 针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。组合机床是根据加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。该课题来源于高精公司。这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。主轴箱设计是该次设计中一个重要的传动部分的设计。首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加工孔的位置，拟定传动系统。这里应注意轴与轴的最小间距应符合规定要求，避免产生干涉，这一步是主轴箱设计的核心部分；第四步，计算并校核主轴是否符强度要求，其中包括对主轴配套轴承的校核；第五步，设计计算同步带传动装置；最后，绘制出相应的主轴箱图和同步带图以及它们的一些零件图。 整个毕业设计，需要查阅大量的资料作为参考，在设计过程中必须考虑各个方面的问题，要从机床的合理性、经济性、工艺性、实用性以及被加工零件的具体要求出发，确立合理的设计方案。要不断地检查目标的完成情况，这样才能发现自己存在的不足，遇到的问题也要及时请教指导老师，研究坚决的方法，得到进步。最终在老师的耐心和认真负责的指导下，顺利完成了这个毕业设计。
1 绪论 1.1 机床在国民经济的地位及其发展简史 现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。 一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。 机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的。当时，欧美一些工业最发达的国家，开始了从工场手工业向资本主义机器大工业生产方式的过度，需要越来越多的各种机器，这就推动了机床的迅速发展。为使蒸汽机的发明付诸实用，1770年前后创制了镗削蒸汽机汽缸内孔用的镗床。1797年发明了带有机动刀架的车床，开创了用机械代替人手控制刀具运动的先声，不仅解放了人的双手，并使机床的加工精度和工效起了一个飞跃，初步形成了现代机床的雏型。续车床之后，随着机械制造业的发展，其他各种机床也陆续被创制出来。至19世纪末，车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床已先后形成。 上世纪初以来，由于高速钢和硬质合金等新型刀具材料相继出现，刀具切削
组合机床设计步骤 一．组合机床方案的确定 1.被加工零件的加工精度和加工工序 2.被加工零件的特点分析 3.定位基准及夹紧点的选择 4.加工工艺分析 5.机床配置形式及结构方案的确定 二．确定切削用量及选择刀具 1.确定切削用量 2.确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度（铣削则是切向力、水平力、竖直力） 3.选择刀具结构 三．组合机床总体设计（三图一卡） 1.根据被加工零件图绘制被加工零件工序图 2.加工示意图 （1）刀具的选择（2）导向件选择（3）确定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆 （4）确定动力部件工作循环： a工进长度的确定 b快退长度的确定 c动力部件总行程长度的确定 3.组合机床联系尺寸图 （1）动力部件及其配套的通用部件的选择 a选择动力箱 b选动力滑台 c配套通用部件选择：底座（侧） （2）其他尺寸确定 a装料高度 b 夹具轮廓尺寸 c中间底座 d 主轴箱轮廓 4.机床生产率计算卡 （1）理想生产率 （2）实际生产率 （3）机床负荷率 四夹具设计 1.定位方法和定位元件的选择 2.导向装置的选择 3.夹紧机构的选择 4.夹紧力的计算及夹紧油缸的选择 5.定位误差分析与计算 （1）基准不重合误差 （2）基准位移误差 （3）定位误差
6.绘制夹具装配图 7.编制技术条件 五多轴箱设计 1.确定箱体结构、绘制原始依据图 2.确定主轴形式、直径及动力计算 （1）确定主轴形式 （2）主轴直径和齿轮模数的初步确定 3.传动系统设计 （1）制定多个传动方案并加以比较 （2）确定每个传动轴直径 （3）分配传动比、确定齿轮齿数 4.多轴箱的润滑 （1）箱体内各部件的润滑方法及其实现方法 （2）确定手柄轴的位置 5.多轴箱坐标计算 6.绘制坐标检查图 7.变位齿轮校核 8.齿轮强度校核 9.轴强度校核 10.轴承寿命校核 11.绘制多轴箱工作图 （1）视图（主视图、侧视图） （2）绘制展开图 12.多轴箱技术条件编制 2010年2月6日
卧式组合机床设计结构设计 第一章绪论 1.1 国外研究现状及发展趋势 在我国，组合机床发展已有二十多年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，
目录 序言 (2) 一、零件的分析 (3) 1.零件的作用 (3) 2.零件的工艺分析 (3) 二、工艺规程设计 (3) 1．确定毛坯的制造形式 (3) 2.基面的选择 (3) 3.制定工艺路线 (4) 4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5.确定切削用量及基本工时 (7) 三、夹具设计 (8) 总结 (10) 参考文献 (10)
序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。在三年的学习中我涉及到了大量的专业知识，如：《机械制图》、《液压与气压传动》、《机械制造技术》、《机床数控技术》等。这些专业课在整个机械设计专业中学习过程中起到了一个很重要的作用。 本次设计是学完全部基础课程及大部分专业课程后的一次综合性考验，也是对之前所学知识的回顾和总结。 我希望通过这次课程设计对自己的毕业设计有一定的帮助。从中能发现问题、分析问题、解决问题，提高自己的能力。 因能力有限，设计中有许多不足和不妥之处，恳请老师给予批评指正。
一、零件的分析 1.零件的作用 题目所给定的零件时双联齿轮，它是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。 2.零件的工艺分析 根据齿轮轮体的结构形状来划分可知此双联齿轮为盘类齿轮，在轮体上带有花键孔。齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联齿轮是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。 二、工艺规程设计 1．确定毛坯的制造形式 零件的材料为40Cr。轮廓尺寸不大，形状不复杂，属于中批生产，故毛坯可采用模锻成型。 2.基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。 （1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，选择加工余量小的、较准确的、表面质量好的、面积较大的面作粗基准。因此选毛坯大端面为粗基准。 （2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。选花键孔、端面、外圆面作为精基准。
The Aggregate Machine-tool The Aggregate Machine-tool is based on the workpiece needs, based on a large number of common components, combined with a semi-automatic or automatic machine with a small number of dedicated special components and process according to the workpiece shape and design of special parts and fixtures, composed. Combination machine is generally a combination of the base, slide, fixture, power boxes, multi-axle, tools, etc. From. Combination machine has the following advantages: (1) is mainly used for prism parts and other miscellaneous pieces of perforated surface processing. (2) high productivity. Because the process of concentration, can be multi-faceted, multi-site, multi-axis, multi-tool simultaneous machining. (3) precision and stability. Because the process is fixed, the choice of a mature generic parts, precision fixtures and automatic working cycle to ensure consistent processing accuracy. (4) the development cycle is short, easy to design, manufacture and maintenance, and low cost. Because GM, serialization, high degree of standardization, common parts can be pre-manufactured or mass organizations outsourcing. (5) a high degree of automation, low labor intensity. (6) flexible configuration. Because the structure is a cross-piece, combination. In accordance with the workpiece or process requirements, with plenty of common parts and a few special components consisting of various types of flexible combination of machine tools and automatic lines; tools to facilitate modification: the product or process changes, the general also common components can be reused. Combination of box-type drilling generally used for processing or special shape parts. During machining, the workpiece is generally not rotate, the rotational motion of the tool relative to the workpiece and tool feed movement to achieve drilling, reaming, countersinking, reaming, boring and other processing. Some combination of turning head clamp the workpiece using the machine to make the rotation, the tool for the feed motion, but also on some of the rotating parts (such as the flywheel, the automobile axle shaft, etc.) of cylindrical and face processing. Generally use a combination of multi-axis machine tools, multi-tool, multi-process, multi-faceted or multi-station machining methods simultaneously, productivity increased many times more than generic tools. Since the common components have been standardized and serialized, so can be flexibly configured according to need, you can shorten the design and manufacturing cycle. Multi-axle combination is the core components of general machine tools. It is the choice of generic parts, is designed according to special requirements, in combination machine design process, is one component of a larger workload. It is based on the number and location of the machining process diagram and schematic design combination machine workpiece determined by the hole, cutting the amount of power transmission components and the design of each spindle spindle type movement. Multi-axle power from a common power box, together with the power box installed on the feed slide, to be completed by drilling, reaming and other machining processes. The parts to be processed according to the size of multi-axle box combination machine tool design, based on an original drawing multi-axle diagram, determine the range of design data,
《机械加工工艺与夹具》课程设计说明书 题目：双联齿轮 生产纲领：5000件 班级： 系别：机械工程系 设计日期：2011年01月 目录 一、序言…………………………………………………………… 二、零件的分析…………………………………………………………… 三、工艺规程的设计……………………………………………………… （一）确定毛坯的制作形式……………………………………………… （二）基准的选择………………………………………………………… （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析……………………………… （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………… （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择……………………… （六）各工序的基本工时………………………………………………… 四、总结…………………………………………………………………… 五、主要参考文献………………………………………………………… 六、设计总结………………………………………………………… 序言 一周的课程设计时间，说长不长说短不短，我觉得它在学习中是不可或缺的，虽然短却也是检验自己学习的成果的一个重要环节，可以为我的学习增添更强的实践操作意义。 《机械制造工艺与夹具》这门专业课在整个机械设计制造专业学习的过程中，起到了一个很重要的作用，它把我从前所学的工程力学、机械制造基础、公差测量与配合、机械设计基础、机械加工设备，包括现在所学的机械制造工艺与
夹具、金属切削与刀具等等这些专业课知识都融合在一起，学会学以致用、融会贯通和举一反三。 在这段时间里，通过齿轮的对齿轮的加工工艺的设计让我更加了解到齿轮的发展历史和我国齿轮发展的现状，也让我更加明白在学习的过程中只能由一个小小的螺丝钉开始做起才有可能在以后的学习中获得更多，才能取得自己人生中的丰碑。 综上所述，机械制造工艺与夹具课程设计是我们完成大学的全部基础课以及大部分专业业课之后所进行的一个综合性质的考验。这也是在我们毕业设计之前的对所学知识的回顾和总结，也可以说是一个毕业设计前的热身设计。 通过这次课程设计，我希望能通过这次课程设计对我以后的工作起到非常积极的适应作用，是一次进入真正工作环节的强化训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高专业水平。 由于本人水平有限，设计难免有许多不足和不妥之处，恳切希望老师批评指正，以求改进。 一、零件分析 （一）零件的作用 双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。Φ32花键孔有较高精度。 （二）零件的工艺分析 该零件时齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：
摘要 二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球不断增加的市场竞争，而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的产品品种能够快速变换以满足市场需求。 组合机床代表了目前我国组合机床装备较高的技术水平，但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和 成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器(PLC)、数字控制(NC)等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越大。
组合机床的总体设计 组合机床总体设计内容和步骤与普通机床相同，但由于组合机床只加工一种或数种工件的特定工序，工艺范围窄，主要技术参数已知；且工艺方案一旦确定，也就确定了结构布局；因而总体设计的侧重点不同，主要是通过工件分析等掌握机床设计的依据，画出详细的加工零件工序图；通过工艺分析，画出加工示意图；然后今昔功能总体布局，画出机床尺寸联系图。 一、制订工艺方案 1、选择合适，可靠的工艺方法 2、粗、精加工要合理安排 3、工序集中的原则 4、定位基准及夹紧点的选用原则 此步骤已经完成。 二、确定组合机床的配置形式和结构方案 通常，在确定工艺方案的同时，也就大体上确定了组合机床的配置形式和结构方案。但是还要考虑下列因素的影响。 1. 加工精度的影响 工件的加工精度要求，往往影响组合机床的配置形式和结构方案。例如，加工精度要求高时，应采用固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用移动夹具的多工位组合机床；工位各孔间的位置精度要求高时，应采用在同一工位上对各孔同时精加工的方法；工件各孔间同轴度要求较高时，应单独进行精加工等等。 本次加工的零件各孔间的位置精度要求较高，所以采用在同一工位上对各孔同时精加工的方法。 2. 工件结构状况的影响 工件的形状、大小和加工部位的结构特点，对机床的结构方案也有一定的影响。例如，对于外形尺寸和重量较大的工件，一般采用固定夹具的单工位组合机床，对多工序的中小型零件，则宜采用移动夹具的多工位组合机床；对于大直径的深孔加工，宜采用具有刚性主轴的立式组合机床等等。 本次加工的零件外形尺寸和重量较大，采用固定夹具的单工位组合机床，因为要加工深120mm的孔，所以采用立式的组合钻床。