沥
青
路
面
施
工
方
案
指导老师：贾海艳
学院：建筑学院
组员：夏国峻、汪烁
刘龙、彭朗
日期：2013.6.8
目录
(一) 工程概况
1. 工程简介 (3)
2. 沿线地质情况 (3)
3. 交通、通讯 (3)
4. 路面工程技术标准 (3)
5. 主要工程量 (3)
(二) 编制依据及原则
1. 编制依据 (3)
2. 编制原则 (3)
(三) 总体施工组织计划
1. 施工原则 (4)
2. 施工组织机构设置 (4)
3. 工程进度目标 (4)
4. 施工总体安排 (4)
5. 施工准备工作 5
6. 目标实现的保证 (5)
7. 工程进度图7
(四) 水泥石灰砂砾土底基层施工
1. 材料 (7)
2. 土及白灰拌的摊铺 (8)
3. 摊铺水泥 (8)
4. 灰土拌和碾压 (8)
(五) 水泥稳定碎石基层的施工
1. 水泥稳定碎石材料及配合比 (9)
2. 水泥稳定碎石的摊铺碾压 (9)
（六）沥青砼路面施工
1. 材料 (10)
2. 混合料的拌和 (11)
3. 混合料的运送 (11)
4. 混合料的摊铺 (18)
5. 压实 (13)
6. 接缝 (15)
（七）安全保证体系及保证措施
1. 安全生产管理体系 (21)
2. 保障施工安全的管理措施 (22)
(一) 工程概况
工程简介
武汉绕城高速公路，设计速度为100km/h，起点位于湖北省中意乡湖南村南，接已建成的郑武高速，设“互通式立交”，终点接已建立的另一条高速公路，设枢纽型“互通式立交”。该项目建设里程为52.052km。
1.沿线地质情况
该路段路堤填料为黏质土，预计路基干湿类型为中湿状态。
2.交通、通讯
路线相距较近的公路有两条高速公路和国道干线公路，还有一些县乡道乡村道路，公路交通方便。铁路运输也很方便。附近城市通信设施完备齐全，通信便利。
3.路面工程技术标准
路面宽度：主线路面宽度为26m,车道宽度2×7.5m，中间带宽度3.5m，右侧硬路肩宽度3m，路堤边坡度1:1.5。
主线路面结构形式：4cm细粒式沥青混凝土为上面层，6cm中粒式沥青混凝土为中面层，10cm的粗粒式的沥青混凝土为下面层，20cm水泥碎石作为基层材料，40cm水泥石灰砂砾土作为底基层材料。
4.主要工程量
上面层：4cm密级配细粒式沥青混凝土
中面层：6cm中粒式沥青混凝土
下面层：10cm的粗粒式的沥青混凝土
基层：20cm水泥碎石
底基层：40cm水泥石灰砂砾土
(二)编制依据及原则
1.编制依据
1)本标段的施工设计文件及图纸资料和设计技术交底。
2)交通部现行的《公路工程施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》
JTGF80/1-2004、《公路工程施工安全技术规范》及相关国家行业标准、规则、规程；公路施工技术规范、验收标准及有关技术规程等。
3)现场踏勘调查、搜集的有关资料。
4)相关工程的技术总结、工法成果等。
5)本地区自然环境、气候条件和资源条件。
6)本标段现场调查的相关资料。
2.编制原则
1)科学采用先进技术，保证施工质量。
2)科学安排施工计划，保证各项施工连续、均衡。
3)严格按照有关施工技术规范和技术要求进行施工，保证业主满意。
（三）总体施工组织计划
1）施工原则
该合同施工贯穿夏季和冬季，在夏季雨水较多，在冬季有结冰现象，鉴于该合同段的整体分布及施工的艰巨性，要保证质量按期完成该合同工程，在施工总体安排上，项目部采用全面展开、平行推进、集中突破的原则，采用大流水作业方式的施工布局。
2）施工组织机构设置
公司接到中标通知后，于2013年5月1日即派遣人员到达工地，着手各项前期准备工作，并于2013年5月5日成立了以为项目经理，包括总工程师、各项目部在内的武麻高速公路第4合同段项目部。
根据该工程项目的具体特点及国家重点工程建设的实际要求，为了优质、高效的按合同工期完成该合同段的全部工程项目，施工单位集中全公司的优良设备和参加过路面施工、具有丰富经验的技术人员组成骨干力量，设置了包括工程部、质检部、合同部、财务部、机料部、实验室、办公室七个职能部门。
3）工程进度目标
确保合同工期，2014年5月1日前完成全部路面工程。
4）施工总体安排
（1）施工顺序。把该合同段分为两段，两段同时施工。总体施工按先主线、后互通匝道的的要顺序安排。
（2）主要控制工期及阶段性目标。合同工期为2013年5月1日至2014年5月1日。
阶段目标如下：
●在2013年5月25日前，完成项目部的建设工作，征地及架设电线和通讯
线也全部完成。同时广泛调查了地方材料的来源地，安装碎石加工设备并
组织当地材料的生产，签订供应合同
●2013年6月1日至6月10日，组织完成项目的临建施工、场地平整硬化、
沥青拌合楼的基础浇筑及实验室的建设。
●从2013年6月15日起，组织地方材料进场，争取在中旬之前储备20%的沥
青混凝土地方材料。
●项目部在组织临建施工时，组织两台沥青拌合设备的安装工作并调试完毕。
●2014年7月1日开始组织下面层试验段的施工并做好正式开工前的所有准
备工作。
●根据施工进度的需要提前完成透层、下封层的施工，保证面层得到连续施
工。
●2014年5月1日之前完成全线面层的施工。
5）施工准备工作
（一）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。
（二）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。（三）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。
（四）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。
（五）施工测量放样：
恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。
水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
（六）沥青材料的准备
沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。
（七）集料准备
集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。
（ 8）工期及阶段目标实现的保证
为了顺利施工目标及阶段目标，项目部对人员、机械设备、材料等方面做了相应的组织计划，以确保目标的实现。
1）人员组织计划。主要施工及管理人员按合同要求进场
楼机长、压路机驾驶员、挖掘机驾驶员、装卸机驾驶员、汽车驾驶员等100人,普通工100人。
2）主要施工机械设备计划表
4)工程进度图
该项工程对应的工程进度图（以横道图为例）。
路拌法施工工艺：
准备下承层施工放样备料、摊铺土洒水闷料整平和轻压摆放和摊铺水泥拌和（干拌）加水并湿拌整形碾压接缝与调头处理养生
1.材料
（1) 石灰：宜用1~ 3级的新石灰，其活性氧人物化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加
氧化镁储量小于30%的不宜使用。
（2）土：土的塑性指数为7~17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。
（3) 水泥：采用32.5#或42.5#硅酸盐水泥。
2.土及白灰拌的摊铺
（1）回填用土首先要做土的最大干密度试验,现场取拟用做回填的土送实验做试验,以确定最大干密度和最佳含水率。
（2）用做回填的土不得含有树根、垃圾、砖块等杂质。回填土的最大粒径不得超过5㎝，若不符合要求必须进行筛土。
（3）按事先试验确定土的松铺系数摊铺土，应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，摊铺过程中应将土块超尺寸颗粒及其它建筑物拣出。
（4）土层整平后，用6~8t压路机碾压1~2遍，使其表面平中波，并有一定的压实度。
（5）用块灰时应在用灰前2~3天进行粉灰，使消解石灰粉化充分，并过1㎝筛孔的筛子后袋装运入工地。
（6）按计算所得的每车石灰的虚铺面积，画出方格网，每车一个方格卸铺白灰，用乔板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度以保证石灰含量。
3.摊铺水泥
（1）灰土拌和好后检查其含水量，含水量宜略大于最佳值，如含水量小应再洒水拌和。人工整平后用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
（2）计算每袋水泥（50Kg）摊铺面积，画出方格网。应在当日将水泥送到摊铺路段，卸在做标记的地点并检查有无遗漏和多余。
（3）每一个网格内一袋水泥，破袋摊铺，用挂板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的铺面积相等。水泥摊铺完后表面应无空白位置、也没有水泥过分集中的现象。
4.灰土拌和碾压
（1）现场条件允许的情况下，灰土采用机械拌和，交叉口、拐角处、机械拌和不到的地段，采用人工拌和，每次拌和不得有漏拌现象发生。
（2）采用灰土拌和机进行拌和时投专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
（3）灰土采用灰土机拌和，应拌两遍以上，拌和深度应达稳定层底并侵入下乘层5—10㎜以利上下粘结。
（4）拌和后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水后应再拌和使水分在混合料中分布均匀，拌和机应紧跟随在洒水车后面拌和以减少水分流失。
（5）混合料拌和均匀后应色泽一致、无灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。
（6）施工中石灰土拌和均匀后，按虚铺（虚铺系数1：1.8）厚度均匀摊铺在已验收合格的路床内，摊铺宽度同路床一致，摊铺厚度应按设计要求，严格控（7）灰土基础施工，必须当日摊铺，当日碾压。碾压采用12T、15T光轮和振动压路机碾压，方法同路床成型。
（8）灰土碾压成型后，应立即对其压实度、高程进行复测、平整，达到图纸设计要求后，开始洒水养护。
（9）灰土成型后，洒水养生一周。养生期间，要保证灰土始终处于潮湿状态，严禁车辆通行。
（五）沥青面层施工
1.水泥稳定碎石材料及配合比
（1）水泥
水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质水泥胶砂强度、凝结时间等复检试验。
（2）集料
粗、细集料应洁净、坚硬、耐久，其品质应符合《水泥砼路面施工及验收规范》GBJ—97规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求后再使用。
（3）水
拌和水应采用清洁的淡水、水质必须符合国家建设部标准，《砼拌和用水标准》（JGJ63—89）的要求。
（4）外掺剂
宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准《砼外加剂》（GB8076—97|）的要求。
（5）水泥稳定碎石配合比的确定
由水泥稳定碎石拌和站送样到中心试验室。中收试验室按《公路水泥砼路面设计规范》（JTJ012—94）确定水泥稳定碎石配合比。
2.水泥稳定碎石的摊铺碾压
（1）清理下承层：在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水，使其表面湿润。
（2）施工放样：进行水泥稳定碎石施工进，采用机动车道一侧张拉钢丝作为基准，边线超宽10㎝。每10m打一木桩,挂钢线控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对中桩超宽部分放线用切缝机切除10㎝。一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护管钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。
（3）铺筑试验段在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压整度及辗压遍数，核定压实度：77天强度达到2—3Mpa以上，最终确定配合比。用于指导后期施工。
（4）5%水泥12%灰土基础底基层施工后，每20m桩号处，测出底基层高程后，与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。
（5）混合料拌和：采用场外集中拌和方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并料含水量和施工现场的情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间2min。
（6）搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2%。
（7）混合料运输：水泥稳定碎石混合料使用20T红岩汽车和8T东风自卸汽车运输，在拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料。
（8）混合料在拌合后，宜在4～5小时内摊铺完成。
（9）道路碎石基层施工，采用砖模围护以防20CM厚碎石基层散乱，采用机械摊铺人工配合找平，压路机碾压密实。
（10）水泥稳定碎石的摊铺采用摊铺机摊铺，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量是，立即进行碾压，碾压时先用压路机静压一遍然后再进行振动碾压.
（11）碾压成型后，及时取样检测其压实度。
（12）碾压成型后即进行洒水养护，并按期取样检测其强度是否符合设计及规范要求。
（六）沥青砼路面施工
本段沥青砼路面共分三层，下面层为10cm粗粒式沥青砼，中面层为6cm中粒式沥青砼，上面层为4cm改性沥青砼抗滑表层。混合料集中厂拌，拌和站设在K8+200右侧。
1.沥青砼路面施工前的准备工作
施工前的准备工作主要有确定料源及进场材料的质量检验、施工机具检查、修筑试验路段等项工作。
1).沥青材料
对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时根据合同要求，可增加其它非常规测试项目。
沥青材料的存放应符合下列要求
a.沥青运至沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。
b.临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。
2).矿料
矿料的准备应符合下列要求：
a.不同规格的矿料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。
b.各种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲洗干净，待干燥后方可使用。
选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。在确定料厂时也应慎重考虑。对各个料场采取样品，制备试件、进行试验，并考虑经济性后确定。碎石受石料本身结构与加工设备（鄂式或锤式轧石机）的影响较大，应先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。
细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。
(2).施工机械检查
沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查，并应符合下列要求。
1).沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。
2).摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。
3).压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。
(3).铺筑试验路段
在施工前应铺筑试验段，试验段的长度应根据规范确定，试验段在直线段上铺筑，各层的试验可安排在不同的试验段。试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑。
沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：
1).根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
2).通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
3).通过试铺确定以下各项：
a.摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；
b.压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；
c.确定松铺系数、接缝方法等。
d.验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
e.建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定沥青混凝土压实标准密度。
f.确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。
g.全面检查材料及施工质量。
h.确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。
2.沥青砼各面层的施工工艺
(1).沥青砼下面层、中面层
1)．施工准备
a.在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3-0.5m处每隔5-10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
b.对下承层进行清扫。
2).沥青混合料的拌和
a.各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
b.设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。
c.拌和站设试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。
d.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，150-170℃。集料的加热温度控制在160-180℃；混和料的出厂温度控制在140-165℃。当
混和料出厂温度过高应废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120-150℃。
f.出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
3).混合料的运输
a.根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆，运输车的运量应比拌和能力有所富余，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。
b.运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂(可涂一层薄1：3油水混合液)，并不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，为防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失，夏季运输时间短于0.5小时时，也可不加覆盖。
c.摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
d.已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料
予以废弃。
4).混合料的摊铺
a选用2台ABG511沥青砼摊铺机前后梯队交错排列，距离保持在10-30M左右摊铺。摊铺时确保纵缝为热接缝。
b.下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方法摊铺；中面层采用雪撬式浮动平衡梁等厚控制方法摊铺。
c.摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
d.沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于120℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
e.开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。
f.在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
g.在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
h.摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
5).混合料的压实
a.压路机采用2台双钢轮振动压路机及2台胶轮压路机组成。
b.初压：采用双钢轮振动压路机静压2遍，正常施工情况下，温度应不低于120℃并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双钢轮振动压路机综合碾压4-6遍，碾压温度不低于110℃；终压：采用双钢轮振动压路机静压1-2遍，碾压温度应不低于80℃。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
c.碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。初压时振动压路机的速度控制在1.5-2km/h，复压时振动压路机的速度控制在4-5km/h，轮胎压路机的速度控制在3.5-4.5km/h，终压时振动压路机的速度控制在2-3km/h，相邻碾压带重叠宽度大于30cm。
d.采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
e.不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。
f.碾压时将驱动轮面向摊铺机，进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
6).接缝处理
纵缝：结构层采用全幅摊铺，无纵缝。
横缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮振动压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向铺混合料方向移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。中、下面层施工时的横向接缝错开1m以上。
7).检查试验
a.按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
b.在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
所有检验结果资料报监理工程师审批。
(2).改性沥青砼抗滑表层
1)施工准备
中面层经监理工程师验收合格后，进行清扫，使之达到规范规定的标准。
2)沥青混合料的拌和
a.各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
b.设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。
c.拌和站设试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。
d.改性沥青在施工前进行搅拌，搅拌时间控制在30分钟以内，同时对改性沥青进行加热，温度控制达到180℃左右。集料的加热温度控制在195℃左右。
混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒均裹覆沥青结合料为度，每盘的拌和时间为30-45秒左右。
混合料的出厂温度控制在160℃左右。当混合料出厂温度过高超过规范要求时作废弃处理，混合料运至施工现场的温度控制在不低于150℃。
e.出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
3)混合料的运输
a.根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆，运输车的运量比拌和能力有所富余，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。
b.运输车的车箱内保持干净，涂隔离剂(涂一层薄1：3油水混合液)，并不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，为防止粗细集料离析，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，一车料最少分三次装载。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失，夏季运输时间短于0.5h时，可不加覆盖。
c.摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10-30cm处(不得撞击摊铺机)。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
d.已离析、硬化在运输车箱内的混合料及低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料作废弃处理。
4)混合料的摊铺
a.由一台ABG511摊铺机全宽一次摊铺。
b.在摊铺机上加装浮动平衡基准梁控制摊铺厚度，等厚摊铺。
c.摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以保证摊铺的均匀不间断进行。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
d.沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于150℃，不超过180℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
e.摊铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于80℃。
f.在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
g.在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
h.摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
5)混合料的压实
采用3台双钢轮振动压路机进行碾压，直线段由两侧路肩向路中心碾压，有超
高的平曲线段由内侧向外侧进行碾压。压路机紧跟摊铺机进行碾压，碾压接头成阶梯形，碾压接头处做明显标志，碾压时重叠20-30cm。对边部无法压实的部位，采用小型机械进行夯实。
a.初压：采用双钢轮振动压路机高频低幅碾压2遍，速度控制在1.5～2.0km/h，温度不低于150℃。
b.复压：采用双钢轮振动压路机碾压4－6遍，碾压速度控制在4.0-5.0km/h，碾压温度不低于130℃。
c.终压：采用双钢轮振动压路机静压1－2遍，碾压速度控制在2.0-3.0km/h，碾压温度不低于120℃。
d.采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
e.压路机碾压时将驱动轮面向摊铺机，进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机起止时减速、缓慢进行，倒车时先停止振动，向另一方碾压时再开始振动。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
f.不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染
路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。
1.混合料的拌和
（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。应对每
个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
（2）拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须
分别按要求的配合比进行配料。
（3）沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内，石料加热温度应在 140℃一
170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内，并应保证运到施工现
场的温度不低于130℃。
（4）所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。拌
和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、
离析和结块现象，否则不得用于本工程。
（5）在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试
拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程
师批准。
2.混合料的运送
（1）应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。
（2）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
（3）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得再用于本工程。
3.混合料的摊铺
（1）在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。
（2）在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。铺筑第一层时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。
（3）面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。
（4）摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料。
（5）立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料(或用适当溶剂溶解的粘稠沥青或稀释沥青)。涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取履盖措施防止污染。
（6）摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并按使用权帮的混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
（7）在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
（8）面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。
（9）运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。
（10）摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以
支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。
（11）摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
（12）用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。
（13）采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。
（14）在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm 的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。
（15）对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
（16）人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较大时，应予铲除，调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应产即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。
（17）人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；要边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。
（18）在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于5℃时，都不不宜摊铺混合料，若必须摊铺时要采取一些措施。
4.压实
（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
（2）压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。
（3）压实应分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶。
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据
沥表稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范要求。
（4）初压应采用钢轮或振动压路机(关闭振动)碾压2遍，其压力不小于350N/㎝2，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。
（5）碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。
（6）复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
（7）当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MP ，相邻碾压带应重叠后轮1/2轮宽。
（8）当采用三轮钢筒式压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8㎜,并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20㎝。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（9）碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。
（10）碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。
（11）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
（12）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等到杂物。
（13）在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。
（14）在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
（15）沥青混合料的分层压实厚度不得大于10㎝。
（16）压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾