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现行煤气脱硫技术的比较

现行煤气脱硫技术的比较
现行煤气脱硫技术的比较

现行煤气脱硫技术的比较

摘要:煤气的脱硫方法从总体上来分有两种:热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国,热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段,还有待于进一步完善,而冷煤气脱硫是比较成熟的技术,其脱硫方法也很多。

冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法,干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广,而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。

关键词:煤气脱硫处理方法干法脱硫技术湿法脱硫技术

一、煤气脱硫及煤气脱硫方法概述

煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在,而H2S随煤气燃烧后转化成SO2,空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨,危害人们的生存环境,我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3;另一方面,SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大,鉴于以上因素,发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。

发生炉煤气中的硫来源于气化用煤,主要以H2S形式存在,气化用煤中的硫约有80%转化成H2S进入煤气,假如,气化用煤的含硫量为1%,气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右,而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3;假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右,比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以,无论从环保达标排放,还是从保证企业最终产品质量而言,煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。

煤气的脱硫方法从总体上来分有两种:热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国,热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段,还有待于进一步完善,而冷煤气脱硫是比较成熟的技术,其脱硫方法也很多。

冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法,干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广,而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。

二、煤气脱硫具体方法的分析

1.干法脱硫技术

煤气干法脱硫技术应用较早,最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术,之后,随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低,活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。

煤气脱硫技术方案

目录 一、概论 SO2是一种酸性气体,在大气中易形成酸雨,威胁生态环境及公众健康。SO2已成为大气环境污染中首要污染物。根据国家“节能减排”方针政策,对大气中首要污染物SO2的排放实行总量控制,曾经在“十一五”期间全国SO2排放量削减10%,随着国家经济发展进入十二五,对于二、三类地区的工业窑炉SO2的排放量将进行严格的限制。 以煤作为燃料,即以煤为原料转换为粗煤气,煤中大部分硫组分同期转换为H2S,煤气燃烧后,硫化物以SO2形式排放,将对大气环境造成污染。 煤气中硫化氢的脱除可分为湿法脱硫与干法脱硫。 湿式氧化法脱硫:以碱性溶液吸收酸性气体硫化氢,生成硫氢酸盐,同时选择适当的氧化催化剂,将溶液中吸收硫化氢后的硫氢酸盐氧化成单体硫,从而使脱硫溶液得到再生,并获得副产品硫磺。此后,还原态的氧

化剂可由空气氧化成氧化态再循环使用。此法采用溶液吸收,且氧化再生是其特点,故将此脱硫方法称为湿式氧化法脱硫,因加入不同的催化剂分为各种方法,目前常用有氨水氧化法、改良ADA法、栲胶法、PDS法、KCA 法、MSQ法、888法、DDS法、ISS法和络合铁法等。实际生产中也可同时加入两种催化剂而达到较好脱硫效率。制成的碱性溶液一般采用碳酸钠(纯碱),也有采用稀氨水,但由于稀氨水对环境有一定的污染,故建议不采用稀氨水。 化学反应: (1)无机反应 H2S+ Na2CO3= NaHS+ NaHCO3 (2)有机反应 CS 2+ 2Na2CO3+ H2O = Na2COS2+ 2NaHCO3 COS+ 2Na2CO3+ H2O = Na2CO2S+ 2NaHCO3 (3)溶液氧化与再生 2NaHS+O2=2NaOH+2S↓ 2Na2CO2S+O2= 2Na2CO3+2S↓ Na2COS2+O2= Na2CO3+2S↓ 湿法脱硫的特点: (1)湿式氧化法脱硫的工艺成熟,技术可靠,操作稳定,但技术复杂,专业性强,处理设施应进行专业化设计和管理。 (2)大部分设备为非标设备,装置可根据不同处理规模进行设计,尤其适应于大规模煤气脱硫工程。

高炉煤气烟气处理

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”(高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电)之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置(包括大灰仓)、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综 合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类, 应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量(含煤气湿分,以下同)和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式: V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h (工况状态) V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积(或流量)和标况体积(或流量)之比称为工况系数,用η表示。 计算公式: ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力(表压)MPa P 0——标准状态一个工程大气压,为0.1 MPa

壳牌煤气化技术简介

主流煤气化技术及市场情况系列展示(之五) 壳牌煤气化技术 技术拥有单位:壳牌全球解决方案国际私有有限公司 壳牌是世界知名的国际能源公司之一。壳牌煤气化技术可以处理石油焦、无烟煤、烟煤、褐煤和生物质。气化炉的操作压力一般在,气化温度一般在1400~1700摄氏度。在此温度压力下,碳转化率一般会超过99%,冷煤气效率一般在80~83%。对于废热回收流程,合成气的大部分显热可由合成气冷却器回收用来生产高压或中压蒸汽;如配合采用低水气比催化剂的变化工艺,在变换单元消耗少量蒸汽即可保证变换深度要求,剩余大量蒸汽可送入全厂蒸汽管网,获得可观的经济效益。 目前,壳牌全球解决方案国际私有有限公司负责壳牌气化技术的技术许可,工艺设计以及技术支持。2007年壳牌成立了北京煤气化技术中心,2012年初,壳牌更是将其全球气化业务总部也从荷兰移师中国,这充分体现了壳牌对中国现代煤化工蓬勃发展的重视,同时壳牌也能更好地利用其全球气化技术能力,贴近市场,为中国客户提供更加快捷周到的技术支持。目前,在北京的壳牌煤气化技术团队可提供从研发、工程设计、培训、现场技术支持以及生产操作和管理的全方位技术支持和服务。 一、整体配套工艺 根据不同的煤质特性以及用户企业的不同生产需求和规划,壳牌开发了下面3种不同炉型: 壳牌废锅流程是当前工业应用经验最丰富的干粉气化技术。它的效率和工艺指标的先进性已经得到了验证和认可,而且在线率也在不断创造新的世界纪录,大部分客户已实现满负荷、长周期、安全、稳定运转。如果业主比较关注热效率,全厂能效和环保效益的话,采用壳牌废锅流程并配合已成功应用的低水气比变换技术应该是最合适稳妥的方案。 壳牌上行水激冷流程特别适合处理有积垢倾向的煤种;适合大型项目,此外投资低,可靠性高。对于比较关注在线率和低投资的业主,采用壳牌上行水激冷流程应该是最合适稳妥的方案。

MDEA天然气脱硫工艺流程

《仪陇天然气脱硫》项目书 目录 1总论 (3) 1.1项目名称、建设单位、企业性质 (3) 1.2编制依据 (3) 1.3项目背景和项目建设的必要性 (3) 1、4设计范围 (5) 1、5编制原则 (5) 1.6遵循的主要标准、规范 (8) 1.7 工艺路线 (8) 2 基础数据 (8) 2.1原料气和产品 (8) 2.2 建设规模 (9) 2.3 工艺流程简介 (9) 2.3.1醇胺法脱硫原则工艺流程: (9) 2.3.2直流法硫磺回收工艺流程: (10) 3 脱硫装置 (11) 3.1 脱硫工艺方法选择 (11) 3.1.1 脱硫的方法 (11) 3.1.2醇胺法脱硫的基本原理 (12) 3.2 常用醇胺溶液性能比较 (13) 3.1.2.1几种方法性质比较 (14) 3.2醇胺法脱硫的基本原理 (17) 3.3主要工艺设备 (18) 3.3.1主要设备作用 (18) 3.3.2运行参数 (19) 3.3.3操作要点 (20) 3.4乙醇胺降解产物的生成及其回收 (21) 3.5脱硫的开、停车及正常操作 (22) 3.5.1乙醇胺溶液脱硫的开车 (22) 3.5.2保证乙醇胺溶液脱硫的正常操作 (22) 3.6胺法的一般操作问题 (23) 3.6.1胺法存在的一般操作问题 (23) 3.6.2操作要点 (24) 3.7选择性脱硫工艺的发展 (25) 4 节能 (25) 4.1装置能耗 (25) 装置中主要的能量消耗是在闪蒸罐、换热器和再生塔。 (25)

4.2节能措施 (25) 5 环境保护 (26) 5.1建设地区的环境现状 (26) 5.2、主要污染源和污染物 (26) 5.3、污染控制 (26) 6 物料衡算与热量衡算 (28) 6.1天然气的处理量 (28) 7.天然气脱硫工艺主要设备的计算 (33) 7.1MDEA吸收塔的工艺设计 (33) 7.1.1选型 (33) 7.1.2塔板数 (33) 7.1.3塔径 (34) 7.1.4堰及降液管 (36) 7.1.5浮阀计算 (37) 7.1.6 塔板压降 (37) 7.1.7塔附件设计 (39) 7.1.8塔体总高度的设计 (40) 7.2解吸塔 (41) 7.2.1 计算依据 (41) 7.2.2塔板数的确定 (41) 7.2.3解吸塔的工艺条件及有关物性的计算 (42) 7.2.4解吸塔的塔体工艺尺寸计算 (43) 8参数校核 (44) 8.1浮阀塔的流体力学校核 (44) 8.1.1溢流液泛的校核 (44) 8.1.2液泛校核 (44) 8.1.3液沫夹带校核 (45) 8.2塔板负荷性能计算 (45) 8.2.1漏液线(气相负荷下限线) (45) 8.2.2 过量雾沫夹带线 (45) 8.2.3 液相负荷下限 (46) 8.2.4 液相负荷上限 (46) 8.2.5 液泛线 (46) 9 附属设备及主要附件的选型和计算 (47) 10.心得体会 (49) 11.参考文献 (50)

荒煤气脱硫系统审批稿

荒煤气脱硫系统 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

荒煤气脱硫系统 作者:来源:发表时间:2014-8-3 点击:14 工程概述 本项目为新疆金盛镁业镁合金循环经济工业园兰炭项目兰炭尾气(低温干馏煤气) 脱硫工程,工艺技术方案的选择是本着保证产品质量的前提下力求技术水平适度先进合理、稳妥可靠,降低劳动强度,节约投资,合理布局,减少工程造价,实现环境污染 总量控制,做好洁净生产,以减少对环境污染。本工程设备的选型及设计遵照技术先进、稳妥可靠、操作方便节能降耗的原则。 脱硫及硫回收 工艺技术方案的选择 脱硫分干法脱硫和湿法脱硫两种,干法脱硫主要以氧化铁、活性炭为主。湿法脱硫主要以栲胶法、改良ADA法、PDS法、HPF法、KCA法及几种催化剂复合法。 干法脱硫的工艺简单,脱硫精度高,当要求煤气净化度较高或煤气处理量较小时采用,但设备笨重,脱硫效率不稳定,随着催化剂使用时间的延长,脱硫能力不断降低,脱硫剂用量大,二次处理困难,对于失效(硫饱和)的脱硫剂,再生成本高,操作难度大,废弃处理,会造成二次污染;脱硫剂更换频繁,劳动强度大,并且容易造成煤气中毒;占地面积大。湿法脱硫具有处理能力大,操作弹性大,脱硫与再生都能连续化,劳动强度小,能回收硫膏(硫磺)等优点,但工艺较复杂,操作费用较高,由于本工程处理煤气量较大,故选用湿法脱硫工艺。 本方案选用以碱源脱除兰炭尾气中的硫化氢的湿式氧化喷射再生脱硫工艺。湿式氧化喷射再生脱硫工艺,是焦化工业目前推行的焦化煤气脱硫新工艺,具有节约能源、工艺顺畅、脱硫效率高、操作平稳等特点。湿法脱硫的催化剂多种多样,各有优缺点,本方案选用我公司研发生产的ISS-J焦炉煤气专用脱硫剂,与我公司的脱硫装置相配套,该催化剂不但能脱除H2S,还能脱除HCN和部分有机硫,具有脱硫效率高、副盐生成少,硫磺回收率高、废液排放量小,不堵塔、脱硫液对设备腐蚀小等优点,得到了广大用户的认可。

焦化煤气PDS法脱硫

煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在,而H2S随煤气燃烧后转化成SO2,空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨,危害人们的生存环境,我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3;另一方面,SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大,鉴于以上因素,发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤,主要以H2S形式存在,气化用煤中的硫约有80%转化成H2S进入煤气,假如,气化用煤的含硫量为1%,气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右,而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3;假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右,比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以,无论从环保达标排放,还是从保证企业最终产品质量而言,煤气中这部分 H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种:热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国,热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段,还有待于进一步完善,而冷煤气脱硫是比较成熟的技术,其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法,干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广,而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早,最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术,之后,随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低,活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。 2.1氧化铁脱硫技术 最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁,为增加其孔隙率,脱硫剂以木屑为填充料,再喷洒适量的水和少量熟石灰,反复翻晒制成,其PH值一般为8-9左右,该种脱硫剂脱硫效率较低,必须塔外再生,再生困难,不久便被其他脱硫剂所取代。现在TF型脱硫剂应用较广,该种脱硫剂脱硫效率较高,并可以进行塔内再生。 氧化铁脱硫和再生反应过程如下: (1)脱硫过程 2Fe(OH)3+3H2SFe2S3+6H2O Fe(OH)3+H2S2Fe(OH)2+S+2H2O Fe(OH)2+H2SFeS+2H2O (2)再生过程 2Fe2S2+3O2+6H2O4Fe(OH)3+6S 4FeS+3O2+6H2O4Fe(OH)2+4S

关于焦化厂HPF法脱硫工艺方案

关于焦化厂HPF法脱硫工艺方案 1

关于焦化厂HPF法脱硫工艺方案 近年来,各焦化厂的煤气净化系统中普遍采用了流程短、投资省的HPF法脱硫工艺,但熔硫装置普遍运行不正常,甚至被迫改用板框压滤机生产硫膏。经过对各厂生产实际的分析,在沙钢的设计中作了许多改进,经过1年的生产实践,成功地实现了连续熔硫。 1.HPF法煤气脱硫的现状 已投产的4×55孔6m焦炉,年产焦炭220万t,煤气处理量10万m3/h,由2套5万m3/h的HPF法脱硫装置并联操作,备用设备共用。第1套设备投产已1年,生产正常,能够连续熔硫,脱硫塔前煤气含硫量为 8g/m3,脱硫塔后煤气含硫量<300mg/m3,硫磺纯度>80%,销路很好。第2套设备已生产近半年,也很正常。。 2.工艺改进及效果 (1)初冷器分上下两段喷洒,以除煤气中的焦油和萘,有效避免了预冷塔的堵塞。 (2)增设了剩余氨水除焦油器,保证了蒸氨塔的正常运行,确保氨汽能连续进入预冷塔,使脱硫液碱度适宜。 (3)增加了预冷塔,保证脱硫塔入口温度在30~40℃,系统温度稳定。 (4)增加清液回送冷却器,避免了由熔硫釜排出的温度较高的清液进入脱硫液系统。 (5)终冷塔上段加碱,进一步净化煤气,使塔后煤气含硫量<200mg/m3。 (6)增加泡沫槽回流管,有效防止了泡沫至熔硫釜的管道堵塞。 (7)熔硫釜硫磺出口管改为直管段,避免了堵塞,且易操作。 (8)脱硫塔底加1个直径133mm的清扫排液口,防止塔底沉积。 (9)脱硫液泵出口加1个直径50mm的管道至废液槽底部,一则防止废液槽堵塞,二则可冷却和稀释熔硫釜排出的清液。 3.注意事项 (1)液气比(脱硫液与压缩空气的比例)对脱硫效率的影响。增加液气比可使传质面迅速更新,同时可降低脱硫液中硫化氢的分压差,有利于提高吸收推动力。但液气比不宜过大,否则,脱硫效率的增加不明显,还有可能造成脱硫液进入煤气管道。 (2)再生空气量。氧化lkg硫化氢理论上需要的空气量虽不足2m3,但在实际生产中,考虑到浮选硫泡沫的需要,再生塔的鼓风强度比理论计算要高。我厂的单塔空气量控制在1500m3/h左右,风量对硫泡沫及脱硫液的质量影响很大。我们的经验是一定要保持稳定的风量和压力,及时将脱硫液中的悬浮硫吹出。 2

四种煤气化技术及其应用

四种煤气化技术及其应用 李琼玖,钟贻烈,廖宗富,漆长席,周述志,赵月兴 (成都益盛环境工程科技公司,四川成都610012) 摘要:介绍了4种煤气化工艺技术,包括壳牌工艺、德士古水煤浆气化工艺、恩德工艺、灰熔聚流化床气化工艺,对其技术特点、工艺流程、主要设备及应用实例进行了详细阐述,并对4种工艺进行了对比。 关键词:煤气化;壳牌工艺;德士古;恩德工艺;灰熔聚工艺;煤气炉 中图分类号:TQ546文献标识码:A文章编号:1003-3467(2008)03-0004-04 Four Coal Gasification Technologi es and Their Applicati on L I Q iong-ji u,ZHONG Y i-lie,LIAO Zong-fu, QI Chang-xi,ZHOU Shu-zhi,ZHAO Yue-xing (Chengdu Y i s heng Envir on m ent Eng i n eering Techo logy C o.Ltd,Chengdu610012,China) Abst ract:Four coal gasificati o n technologies,inc l u d i n g Shell techno logy,Texaco coa l-w ater sl u rry gasif-i cati o n,Enticknap pr ocess,ash agg l o m erati o n fl u i d ized bed gasification technology are intr oduced,and the technical features,technolog ical process,m ai n equipm ent and app lication exa m p le o f the four techno l o g i e s are descri b ed in detai.l K ey w ords:coal gasification;She ll techno logy;Texaco;Enticknap process;ash agglo m erati o n tech-nology;gas stove 1壳牌粉煤气化制取甲醇合成气 1.1壳牌工艺技术的特点 壳牌煤气化过程(SCGP工艺)是在高温加压下进行的,是目前世界上最为先进的第FG代煤气化工艺之一。按进料方式,壳牌煤气化属气流床气化,煤粉、氧气及蒸汽在加压条件下并流进入气化炉内,在极为短暂的时间内完成升温、挥发分脱除、裂解、燃烧及转化等一系列物理和化学过程。一般认为,由于气化炉内温度很高,在有氧存在的条件下,碳、挥发分及部分反应产物(H2、CO等)以发生燃烧反应为主;在氧气消耗殆尽之后发生碳的各种转化反应,过程进入到气化反应阶段,最终形成以CO、H2为主要成分的煤气离开气化炉。 壳牌粉煤气化的技术特点:1干煤粉进料,加压氮气输送,连续性好,气化操作稳定。气化温度高,煤种适应性广,从无烟煤、烟煤、褐煤到石油焦均可气化,对煤的活性几乎没有要求,对煤的灰熔点范围比其它气化工艺更宽。对于高灰分、高水分、含硫量高的煤种同样适应。o气化温度约1400~1700e,碳转化率高达99%以上,产品气体相对洁净,不含重烃,甲烷含量极低,煤气中有效气体(CO+H2)高达90%以上。?氧耗低,与水煤浆气化相比,氧气消耗低,因而与之配套的空分装置投资可减少。?单炉生产能力大,目前已投入运转的单炉气化压力为3MPa,日处理煤量已达2000t。?气化炉采用水冷壁结构,无耐火砖衬里,维护量少,气化炉内无转动部件,运转周期长,无需备炉。?热效率高,煤中约83%的热能转化在合成气中,约15%的热能被回收为高压或中压蒸汽,总的热效率为98%左右。?气化炉高温排出的熔渣经激冷后成玻璃状颗粒,性质稳定,对环境几乎没有影响。气化污水中含氰化合物少,容易处理,必要时可做到零排放,对环境保护十分有利。à壳牌公司专利气化烧嘴可根据需要选择,气化压力2.5~4.0M Pa,设计保证寿命为8000h,荷兰De m ko lec电厂使用的烧嘴在近4年 收稿日期:2007-10-13 作者简介:李琼玖(1930-),男,教授级高级工程师、研究员,长期从事化工设计、建设、生产工程技术工作,主编5合成氨与碳一化学6、5醇醚燃料与化工产品链工程技术6专著,发表论文百余篇,电话:(028)86782889。

煤气脱硫的几种方法

煤气脱硫的几种方法 2006-07-06 前言:能源是人类赖以生存和发展的基础,随着人们环境保护和保证企业最终产品质量意识的提高,人们对能源的洁净利用开始日趋重视。发生炉煤气作为我国主要能源之一煤炭的一种洁净利用方式,在我国的玻璃、建材、化工、机械、耐火材料等行业被广泛的应用,近年,人们对煤气净化程度的认识已经不止是煤气中的含尘量、含焦油量和含水量等的概念,人们开始更加重视煤气中的含硫量。 煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在,而H2S随煤气燃烧后转化成SO2,空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨,危害人们的生存环境,我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3;另一方面,SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大,鉴于以上因素,发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。 1、煤气脱硫方法 发生炉煤气中的硫来源于气化用煤,主要以H2S形式存在,气化用煤中的硫约有80%转化成H2S进入煤气,假如,气化用煤的含硫量为1%,气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右,而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50 mg/Nm3;假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右,比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以,无论从环保达标排放,还是从保证企业最终产品质量而言,煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种:热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国,热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段,还有待于进一步完善,而冷煤气脱硫是比较成熟的技术,其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法,干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广,而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。 2、干法脱硫技术 煤气干法脱硫技术应用较早,最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术,之后,随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低,活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。 2.1氧化铁脱硫技术 最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁,为增加其孔隙率,脱硫剂以木屑为填充料,再喷洒适量的水和少量熟石灰,反复翻晒制成,其PH值一般为8-9左右,该种脱硫剂脱硫效率较低,必须塔外再生,再生困难,不久便被其他脱硫剂所取代。现在TF型脱硫剂应用较广,该种脱硫剂脱硫效率较高,并可以进行塔内再生。 氧化铁脱硫和再生反应过程如下: (1)脱硫过程 2Fe(OH)3+3H2S Fe2S3+6H2O Fe(OH)3 + H2S 2Fe(OH)2+S+2H2O Fe(OH)2 + H2S FeS+2H2O (2)再生过程 2Fe2S2+3O2+6H2O 4Fe(OH)3+6S 4FeS+3O2+6H2O 4Fe(OH)2+4S 氧化铁脱硫剂再生是一个放热过程,如果再生过快,放热剧烈,脱硫剂容易起火燃烧,这种火灾现象曾在多个企业发生。 活性氧化铁脱硫工艺流程如图1 2.2活性炭脱硫技术 活性炭脱硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用,活性炭的催化活性很强,煤气中的H2S在活性炭的催化作用下,

氨水法焦炉煤气脱硫地基本原理

范守谦(鞍山立信焦耐工程技术有限公司) 1 气体在液体中的溶解度——亨利定律 任何气体在一定温度和压力下与液体接触时,气体会逐渐溶解于液体中。经过相当长的时间,气相和液相的表观浓度不再发生变化,即处于平衡状态。这时,对于不同气体,如果组分在气相中的分压(对单组分气体即为总压)保持定值,则不同气体在液体中的浓度称为气体在液体中的溶解度。该组分在气相中的分压称为气相平衡分压,表示了气相的平衡浓度。 很多气体的液相平衡浓度X与气体的平衡分压P*有定量关系。如:二氧化碳为直线关系,硫化氢和氨只有在较大浓度范围时不呈直线关系,在浓度较小时,可视为直线关系。因此,在一定温度下,对于接近于理想溶液的稀溶液,在气相压力不大时,气液平衡后气体组分在液相中的浓度与它在气相中的分压成正比,即亨利定律。 P* = EX 式中的 P* 为气体组分在气相中的分压,大气压; X为气体组分在液相中的浓度,分子分数; E 为亨利系数(与温度有关)。 上式经浓度单位换算后可改写为: C =HP* 式中的P*为气体组分在气相中的分压,mmHg;C 为气体组分在液相中的浓度,gmol;H为亨利系数, gmol/mmHg。 注:①亨利定律是一个稀溶液定律,它只适用于微溶气体;

②只适用于气相和液相中分子状态相同的组分。如: NH3(气态)? NH3(溶解态) NH3(溶解态)+H2O ? NH4OH ? NH+4+ OH- 用亨利定律时,应把NH+4的量减去,才能得到水溶液中氨的浓度C氨 C氨= H0P*氨 式中的 H0为氨在纯水中的亨利系数,kgmol/(m3·mmHg)。 温 度,℃ H0 20 0.099 40 0.0395 60 0.017 80 0.0079 90 0.0058 在氨水脱硫过程中

煤气脱硫塔施工方案样本

脱硫塔施工方案 1、安装方案 1.1制造安装工艺流程 施工准备——会审图纸、备料——技术交底——筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备——划线、号料套裁——筒体壁板分片制作——塔内件、人孔、接管附件制作——塔体单节筒体组对——于基础上组对安装塔底及相关内件——分段预组对塔体——筒节焊接质量检测——安装塔内填料支撑、液体再分布器、附件等——塔体分段吊装立式正装组对——液体分布器及喷喷淋试验——焊缝无损检测、塔器安装压力、致密性试验。 1.2 施工准备 ( 1) 仔细了解图纸中有关塔器结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾; ( 2) 会审图纸, 明确工艺、材料要求及特别的制作要求, 并据此提供材料采购计划( 塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性) 。 ( 3) 施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育; 详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范, 现场条件、质量标准、必要的技术措施等。 ( 4) 根据施工现场平面布置图清理、规划制作场地, 预留吊装机械等车辆行走路线, 与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施; ( 5) 铺设9×15.6 m钢板平台用以制作单塔节及分段组对塔体; 配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等; 并将设

备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位; 卷板机放置于规定场地, 若放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平; ( 6) 现场的安全设施配置齐全, 按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施; 充分与建设单位协调沟通做好安全工作; 保护好现有生产设施。 1.3 基础的检查 ( 1) 校验基础是否符合设计要求( 位置、几何尺寸) , 提请建设单位及土建基础施工单位提供的地耐力试验及预压和沉降方面的资料, 确保具备施工条件; ( 2) 验证基础的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求; 1.4 材料的存放与保管 ( 1) 购进的钢板、型材和附件, 应符合设计要求, 并有质量证明书; 板材规格尽量考虑长宽尺寸符合筒体展开尺寸, 以减少焊缝并增加塔体强度; ( 2) 塔体用钢板逐张进行外观检查, 钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠, 特别不得有分层; ( 3) 对于设计要求的特种钢材或屈服强度较高的板材, 应由建设单位会同供料单位进行要的检测; ( 4) 钢板做标记, 并按材质、规格、厚度等分类存放; 存放过程中, 应防止钢板变形, 严禁用带棱角的物件垫底; 1.5筒体壁板的预制与组对(因塔体直径较大, 故筒体壁板采用分片制作、分段组对) ( 1) 放样划线: 依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量;

最新国内外先进煤气化技术比选-章荣林

国内外先进煤气化技术比选-章荣林

国内外先进煤气化技术比选 章荣林 (设计大师中国天辰化学工程公司原副总工程师)我国是一个缺油、少气、煤炭资源相对而言比较丰富的国家,如何利用我国煤炭资源相对丰富的优势发展煤化工已成为大家关心的问题。发展煤化工离不开合成气的制备,煤气化就是制备合成气的必要手段。 近年来,我国掀起了一股煤制甲醇热、煤制油热、煤制天然气热、煤制烯烃热。有煤炭资源的地方都在规划以煤炭为原料的建设项目,以期籍煤炭资源的优势,发展煤化工、煤制油、煤制烯烃。这些项目都碰到亟待解决原料选择问题和煤炭气化工艺技术方案的选择问题。 1.各种煤气化工艺的优缺点 我国已经工业化的、已建立示范装置的和已经中试装置考验的、从国外引进技术的、属于国内具有自主知识产权的煤气化装置和技术,有常压固定层间歇式无烟煤(或焦炭)气化技术、常压固定层无烟煤(或焦炭)富氧连续气化技术、鲁奇固定层煤加压气化技术、灰熔聚流化床粉煤气化技术、恩德沸腾层(温克勒)粉煤气化技术、GE德士古(Texaco)水煤浆加压气化技术、多元料浆加压气化技术、多喷嘴(四烧嘴)水煤浆加压气化技术、壳牌(Shell)干煤粉加压气化技术、GSP干煤粉加压气化技术、两段式干煤粉加压气化技术、四喷嘴对置式干粉煤加压气化技术,几乎是国外有的煤气化技术我国都有,国外没有的煤气化技术我国也有。煤气化工艺技术很多,使选择煤气化工艺技术无从着手。首先我们不能只轻信专利商的宣传,现在世界上还没有万能气化炉,各种气化工艺技术都有其特点和优缺点,有其适应范围。对专利商的宣传要去

粗取精、去伪存真,只有通过生产实践长期稳产高产考验过的,经济上合理、环境上符合国家和当地环保规定和要求的,才是最可靠的。下面分别介绍这些技术的优缺点。 (1)常压固定层间歇式无烟煤(或焦炭)气化技术 这是目前我国生产氮肥的主力军之一,其特点是采用常压固定层空气、蒸汽间歇制气,要求原料为25-75mm的块状无烟煤或焦炭,进厂原料利用率低,单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风放空气对大气污染严重。从发展看,属于将逐步淘汰的工艺。 (2)常压固定层无烟煤(或焦炭)富氧连续气化技术 这是从间歇式气化技术发展过来的,其特点是采用富氧为气化剂、连续气化、原料可采用8-10mm粒度的无烟煤或焦炭,提高了进厂原料利用率,对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低、适合于有无烟煤的地方,对已有常压固定层间歇式气化技术的改进。 (3)鲁奇固定层煤加压气化技术 主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤,要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性,适用于生产城市煤气和燃料气。因为其产生的煤气中含有焦油、高碳氢化合物含量约1%左右,甲烷含量约10%左右,同时,焦油分离、含酚污水处理都比较复杂,所以不推荐用以生产合成气。 (4)灰熔聚流化床粉煤气化技术 中国科学院山西煤炭化学研究所在上世纪80年代,就开始研究这项技术,2001年单炉配套20Kt合成氨/a工业性示范装置成功运行,实现了工业化,其

煤气脱硫技术方案

目录 一、概论 (2) 二、脱硫工艺方案 (5) 三、设备技术规格及功能描述 (6) 四、电气控制方案 (9) 五、公用工程消耗 (11) 六、运行综合分析 (12) 七、设备明细表 (13) 八、初步报价 (16)

一、概论 SO2是一种酸性气体,在大气中易形成酸雨,威胁生态环境及公众健康。SO2已成为大气环境污染中首要污染物。根据国家“节能减排”方针政策,对大气中首要污染物SO2的排放实行总量控制,曾经在“十一五”期间全国SO2排放量削减10%,随着国家经济发展进入十二五,对于二、三类地区的工业窑炉SO2的排放量将进行严格的限制。 以煤作为燃料,即以煤为原料转换为粗煤气,煤中大部分硫组分同期转换为H2S,煤气燃烧后,硫化物以SO2形式排放,将对大气环境造成污染。 煤气中硫化氢的脱除可分为湿法脱硫与干法脱硫。 湿式氧化法脱硫:以碱性溶液吸收酸性气体硫化氢,生成硫氢酸盐,同时选

择适当的氧化催化剂,将溶液中吸收硫化氢后的硫氢酸盐氧化成单体硫,从而使脱硫溶液得到再生,并获得副产品硫磺。此后,还原态的氧化剂可由空气氧化成氧化态再循环使用。此法采用溶液吸收,且氧化再生是其特点,故将此脱硫方法称为湿式氧化法脱硫,因加入不同的催化剂分为各种方法,目前常用有氨水氧化法、改良ADA法、栲胶法、PDS法、KCA法、MSQ法、888法、DDS法、ISS法和络合铁法等。实际生产中也可同时加入两种催化剂而达到较好脱硫效率。制成的碱性溶液一般采用碳酸钠(纯碱),也有采用稀氨水,但由于稀氨水对环境有一定的污染,故建议不采用稀氨水。 化学反应: (1)无机反应 H2S+ Na2CO3= NaHS+ NaHCO3 (2)有机反应 CS 2+ 2Na2CO3+ H2O = Na2COS2+ 2NaHCO3 COS+ 2Na2CO3+ H2O = Na2CO2S+ 2NaHCO3 (3)溶液氧化与再生 2NaHS+O2=2NaOH+2S↓ 2Na2CO2S+O2= 2Na2CO3+2S↓ Na2COS2+O2= Na2CO3+2S↓

焦炉煤气湿法脱硫工艺设计(初稿)

河南城建学院 毕业设计 题目:焦炉煤气湿法脱硫工艺设计学生姓名:张炳麒 年级: 101209127 专业:化学工程与工艺 申报学位:学士学位 院系:化学与化学工程系 指导教师:李霞 完成日期:2011-05-15 2011年05月15日

摘要

目录 1﹒绪论 (1) 1.1概述 (1) 1.2焦炉煤气净化的现状 (1) 1.3栲胶的认识 (2) 1.4栲胶法脱硫的缺点 (3) 1.5设计任务的依据 (8) 2.生产流程及方案的确定·················································· 3.生产流程说明··························································3.1反应机理·························································· 3.2主要操作条件··························································3.3工艺流程·························································· 3.4主要设备介绍·························································· 4.工艺计算·························································· 4.1原始数据·························································· 4.2物料衡算·························································· 4.3热量衡算·························································· 5.主要设备的工艺计算和设备选型····································· 5.1主要设备的工艺尺寸··················································· 5.2辅助设备的选型··················································· 6 设备稳定性及机械强度校核计算············································6.1壁厚的计算··················································· 6.2 机械强度的校核···················································

荒煤气脱硫系统

荒煤气脱硫系统 作者:来源:发表时间:2014-8-3 点击:14 工程概述 本项目为新疆金盛镁业镁合金循环经济工业园兰炭项目兰炭尾气(低温干馏煤气) 脱硫工程,工艺技术方案的选择是本着保证产品质量的前提下力求技术水平适度先进合 理、稳妥可靠,降低劳动强度,节约投资,合理布局,减少工程造价,实现环境污染总 量控制,做好洁净生产,以减少对环境污染。本工程设备的选型及设计遵照技术先进、 稳妥可靠、操作方便节能降耗的原则。 脱硫及硫回收 工艺技术方案的选择 脱硫分干法脱硫和湿法脱硫两种,干法脱硫主要以氧化铁、活性炭为主。湿法脱硫主要以栲胶法、改良ADA法、PDS法、HPF法、KCA法及几种催化剂复合法。 干法脱硫的工艺简单,脱硫精度高,当要求煤气净化度较高或煤气处理量较小时采用,但设备笨重,脱硫效率不稳定,随着催化剂使用时间的延长,脱硫能力不断降低,脱硫剂用量大,二次处理困难,对于失效(硫饱和)的脱硫剂,再生成本高,操作难度大,废弃处理,会造成二次污染;脱硫剂更换频繁,劳动强度大,并且容易造成煤气中毒;占地面积大。湿法脱硫具有处理能力大,操作弹性大,脱硫与再生都能连续化,劳动强度小,能回收硫膏(硫磺)等优点,但工艺较复杂,操作费用较高,由于本工程处理煤气量较大,故选用湿法脱硫工艺。 本方案选用以碱源脱除兰炭尾气中的硫化氢的湿式氧化喷射再生脱硫工艺。湿式氧化喷射再生脱硫工艺,是焦化工业目前推行的焦化煤气脱硫新工艺,具有节约能源、工艺顺畅、脱硫效率高、操作平稳等特点。湿法脱硫的催化剂多种多样,各有优缺点,本方案选用我公司研发生产的ISS-J焦炉煤气专用脱硫剂,与我公司的脱硫装置相配套,该催化剂不但能脱除H2S,还能脱除HCN和部分有机硫,具有脱硫效率高、副盐生成少,硫磺回收率高、废液排放量小,不堵塔、脱硫液对设备腐蚀小等优点,得到了广大用户的认可。

更换脱硫塔煤气阀门施工方案及安全措施

更换脱硫塔煤气阀门安全措施审批表 主管副总经理: 总工程师: 安全管理部: 消防部门: 技术管理部: 生产调度室: 车间主任: 主管副主任: 编制人员: 化产一车间(盖章) 20**年3月18日

施工时间: 20**年 3 月 25 日至 20**年 4 月 30 日施工地点:脱硫工段 影响区域:区域内煤气系统 施工内容:对脱硫工段煤气阀门进行更换。 安全负责人: 施工负责人: 措施贯彻人: 施工过程中危险辨识:

施工示意图: 施工用材料及工具明细:吊车一辆、吊装用4分钢丝绳套一个或视情况而定;安全带、扳手若干;防爆照明设施。 施工方案: 1.检修前准备工作:完成更换阀门螺栓的松动、更换(松动一条,更换、紧固一条); 2.通知调度室,将一期同二期连接煤气管路切断、气柜进口煤气阀门关闭。 3.通知调度室,脱硫工段更换脱硫塔出口煤气阀门作业,鼓风机进行停车处理。 4.区域内粗苯工段管式炉灭火,停止加温作业。 5.将脱硫区域交通煤气阀门打开,然后关闭进出脱硫塔煤气阀门。 6.停止电捕运行,降低鼓风机转速,煤气鼓风机做停机处理,炼焦车

间进行放烟作业。 7.关闭鼓风机前煤气阀门、粗苯区域交通阀、终冷器后煤气阀门、脱硫区域交通阀,打开脱硫塔顶部放散阀门,对脱硫塔内煤气进行放散。 8.松开预更换阀门进出口法兰处螺栓时采用隔条松开的方式进行松卸。 9.使用顶镐将更换阀门处法兰顶开。 10.使用吊车吊钩绳套将阀门固定好后进行螺栓的拆除,及阀门的吊装、更换阀门作业。 11.更换阀门过程中需使用铜质工具或铁质工具涂抹黄油,防止产生火花。 12.阀门更换完毕,对加阀门法兰处利用肥皂水进行试漏作业。 13.更换阀门顺序采用,先更换进口阀门,等进口阀门修复完好后,再更换出口阀门。 14.更换完毕后开启终冷器蒸汽吹扫阀门对终冷器、硫铵至粗苯工段煤气管路进行置换,见大量蒸汽冒出后,关小蒸汽阀门。 15.开启鼓风机后下液蒸汽吹扫阀门,使用蒸汽对冷鼓至硫铵工段管路进行置换,见大量蒸汽冒出后,关小蒸汽阀门。 16.打开预热器前煤气管路置换阀门,使用蒸汽对该管路进行置换,见大量蒸汽冒出后,关小蒸汽阀门。 17.打开饱和器直接蒸汽阀门使用蒸汽对饱和器进行置换,见大量蒸汽冒出后,关闭饱和器顶部放散阀门及其他蒸汽阀门。 18.经确认无误开煤气鼓风机。 19.不合格煤气通过中心放散进行放散。

煤气化技术的现状及发展趋势分析

煤气化技术是现代煤化工的基础,是通过煤直接液化制取油品或在高温下气化制得合成气,再以合成气为原料制取甲醇、合成油、天然气等一级产品及以甲醇为原料制得乙烯、丙烯等二级化工产品的核心技术。作为煤化工产业链中的“龙头”装置,煤气化装置具有投入大、可靠性要求高、对整个产业链经济效益影响大等特点。目前国内外气化技术众多,各种技术都有其特点和特定的适用场合,它们的工业化应用程度及可靠性不同,选择与煤种及下游产品相适宜的煤气化工艺技术是煤化工产业发展中的重要决策。 工业上以煤为原料生产合成气的历史已有百余年。根据发展进程分析,煤气化技术可分为三代。第一代气化技术为固定床、移动床气化技术,多以块煤和小颗粒煤为原料制取合成气,装置规模、原料、能耗及环保的局限性较大;第二代气化技术是现阶段最具有代表性的改进型流化床和气流床技术,其特征是连续进料及高温液态排渣;第三代气化技术尚处于小试或中试阶段,如煤的催化气化、煤的加氢气化、煤的地下气化、煤的等离子体气化、煤的太阳能气化和煤的核能余热气化等。 本文综述了近年来国内外煤气化技术开发及应用的进展情况,论述了固定床、流化床、气流床及煤催化气化等煤气化技术的现状及发展趋势。 1.国内外煤气化技术的发展现状 在世界能源储量中,煤炭约占79%,石油与天然气约占12%。煤炭利用技术的研究和开发是能源战略的重要内容之一。世界煤化工的发展经历了起步阶段、发展阶段、停滞阶段和复兴阶段。20世纪初,煤炭炼焦工业的兴起标志着世界煤化工发展的起步。此后世界煤化工迅速发展,直到20世纪中叶,煤一直是世界有机化学工业的主要原料。随着石油化学工业的兴起与发展,煤在化工原料中所占的比例不断下降并逐渐被石油和天然气替代,世界煤化工技术及产业的发展一度停滞。直到20世纪70年代末,由于石油价格大幅攀升,影响了世界石油化学工业的发展,同时煤化工在煤气化、煤液化等方面取得了显著的进展。特别是20世纪90年代后,世界石油价格长期在高位运行,且呈现不断上升趋势,这就更加促进了煤化工技术的发展,煤化工重新受到了人们的重视。 中国的煤气化工艺由老式的UGI炉块煤间歇气化迅速向世界最先进的粉煤加压气化工艺过渡,同时国内自主创新的新型煤气化技术也得到快速发展。据初步统计,采用国内外先进大型洁净煤气化技术已投产和正在建设的装置有80多套,50%以上的煤气化装置已投产运行,其中采用水煤浆气化技术的装置包括GE煤气化27套(已投产16套),四喷嘴33套(已投产13套),分级气化、多元料浆气化等多套;采用干煤粉气化技术的装置包括Shell煤气化18套(已投产11套)、GSP2套,还有正在工业化示范的LurgiBGL技术、航天粉煤加压气化(HT-L)技术、单喷嘴干粉气化技术和两段式干煤粉加压气化(TPRI)技术等。

煤气净化脱硫技术

煤层气净化脱硫技术 1、工艺流程简介 1.1气体流程: 由于自前工段来的煤气温度比较高,焦油和粉尘含量也很高,因此在脱硫前,必须进行降温、除尘、除焦。煤气首先经过旋风除尘器除去大颗粒的粉尘,然后进入双竖管,利用油水混合液清洗降温后,除去大部分灰尘、焦油,煤气再经过洗涤塔对煤气进行二次降温,保证出口温度在60℃左右,之后煤气进入静电除焦器进一步净化,除去细小尘埃和部分轻油,达到很高的净化程度,经过煤气加压机加压后进入脱硫系统。 煤气进入干法脱硫塔进行精脱硫,最终煤气中的H2S≤20mg/Nm3。

2、主要系统简介 2.1工艺专业 煤气净化与脱硫安装工程的工艺系统包括煤气管网系统、冷却降温、除焦系统、脱硫系统、电气控制系统。 2.2煤气系统 整个煤气系统采用将前工段输送过来的含H2S气体进入干法脱硫塔进行精脱硫。最后供用气点使用。 2.3干法脱硫塔 活性炭脱硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用,活性炭的催化活性很强,煤气中的H2S在活性炭的催化作用下,与煤气中少量的O2发生氧化反应,反应生成的单质S吸附于活性炭表面。当活性炭脱硫剂吸附达到饱和时,脱硫效率明显下降,必须进行再生或更换。 H2S +1/2O2= S+H2O 2.4电气系统 采用PLC联合控制,实现对脱硫系统生产过程的实时控制及对设备运行状态的在线监视。 对生产过程参数进行实时显示、超限报警、连锁控制等功能。 3、电气仪表控制 3.1自控系统的总体方案及自动化水平 煤气净化与脱硫系统设置独立的系统控制室,控制室内设置仪表盘柜、PLC控制器,对系统主要设备进行远程操作及数据显示、报警、控制等。净化与脱硫设备配备现场开关箱,能现场就地、集中操作。

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