SPC 即统计过程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。
SPC 技术原理
统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
SPC 可以为企业带的好处
SPC 强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到"事前预防和控制”，SPC可以：
· 对过程作出可靠的评估；
· 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
· 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
· 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；
有了以上的预防和控制，我们的企业当然是可以：
· 降低成本
· 降低不良率，减少返工和浪费
· 提高劳动生产率
· 提供核心竞争力
· 赢得广泛客户
· 更好地理解和实施质量体系
实施SPC的两个阶段
实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。
分析阶段的主要目的在于：
一、使过程处于统计稳态，
二、使过程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。
监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。
SPC 的最新发展
经过近70年在全世界范围的实践，SPC理论已经发展得非常完善，其与计算机技术的结合日益紧密，其在企业内的应用范围、程度也已经非常广泛、深入。概括来讲，SPC的发展呈现如下特点：
（1） .分析功能强大，辅助决策作用明显在众多企业的实践基础上发展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可根据不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化；
（2） .体现全面质量管理思想随着全面质量管理思想的普及，SPC在企业产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量控制，强调全过程的预防与控制；
（3） .与计算机网络技术紧密结合现代企业质量管理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门管理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特
点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。适应这种需要，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。
（4） .系统自动化程度不断加强传统的SPC系统中，原始数据是手工抄录，然后人工计算、打点描图，或者采用人工输入计算机，然后再利用计算机进行统计分析。随着生产率的提高，在高速度、大规模、重复性生产的制造型企业里，SPC系统已更多采取利用数据采集设备自动进行数据采集，实时传输到质量控制中心进行分析的方式。
（5）.系统可扩展性和灵活性要求越来越高企业外部和内部环境的发展变化速度呈现出加速度的趋势，成功运用的系统不仅要适合现时的需要，更要符合未来发展的要求，在系统平台的多样性、软件技术的先进性、功能适应性和灵活性以及系统开放性等方面提出越来越高的要求。
MRP 是对制造企业所有资源作有效计划的一种方法。它能理想的提出部件的运行计划，资金的财政计划，并有一种回答What-if问题的模拟能力，它是由种种功能组成的，彼此相连。如：做营业计划，做销售和交易计划，做需求计划，做主生产计划，做粗能力计划，做原材料计划，做生产能力计划和原材料的执行支持系统。这些系统的输出将被集成到财政报告中去，如经营计划，采购报告，运输预算，现金中的库存估计，现金流量表，等第。MRP还被有效的定义为基于网络的管理系统，从组织的一般意义来说，或许还是最好的（系统）。
每一个MRP系统的核心是物料需求计划（MRP）与时间段相关的需求计划，不管是MRP 还是MRP最终都不会专门来讨论，它们都是制造体系的构建要素。在这方面的书和文章中，对此将有更好，更集中，详细的讨论。
可是，标准形式的MRP有七个前提假设，一般会使得使用MRP的用户在实施JIT时感到困惑。必须分明这些前提假设是对的还是错的，在某些变化的情况下，如MRP与一个JIT制造环境协调运作的情况，必须理解并恰当运用这些前提假设。
这七种前提假设是：
1．有主生产计划，并能在物料清单中体现。
2．在计划时就有物料清单了。
3．文件数据的集成。
4．单个（制造）项目的提前期已知。
5．每个库存项目都能出库和入库。
6．装配定单交付后，所有的装配组件都是需要的。
7．不连续发料和组件物料的使用。
在后续讨论中，这些前提假设与MRP和JIT的集成相关时，将被提出讨论。
什么是第三方物流
作者/来源：浙江工业工程在线
物流这一概念，随着人们对商品生产、流通和消费的需要，越来越引起人们的注意。目前，物流一词在我国也开始使用，如物流公司、物流中心等不断出现。物流对企业在市场上能否取胜的决
定作用变得越来越明显。从本质上说企业在市场上的表现主要是由产品的质量、价格以及产品的供给三个要素决定，其中任何一个因素对企业的竞争能力都起着重要的影响作用，而这三个因素都分别直接受到物流的影响。世界经济将在纵向上对工业、供应商、服客、贸易和物流公司进行重新分工，介入生产以及销售环节的物流公司的出现将是物流业发展的必然趋势。随着现代企业生产经营方式的变革和市场外部条件的变化，“第三方物流”（third?party?logistics）这种物流形态开始引起人们的重视，并对此表现出极大的兴趣。在西方发达国家，先进企业的物流模式已开始向第三方物流甚至第四方物流方向转变。
1.第三方物流（third party?logistics）的概念源自于管理学中的（out-souring）意指企业动态地配置自身和其他企业的功能和服务，利用外部的资源为企业内部的生产经营服务。将
（Out-souring）引人物流管理领域，就产生了第三方物流的概念。所谓第三方物流是指生产经营企业为集中精力搞好主业，把原来属于自己处理的物流活动，以合同方式委托给专业物流服务企业，同时通过信息系统与物流服务企业保持密切联系，以达到对物流全程的管理和控制的一种物流运作与管理方式。因此第三方物流又叫合同制物流（Contract?logistics）。提供第三方物流服务的企业，其前身一般是运输业、仓储业等从事物流活动及相关的行业。从事第三方物流的企业在委托方物流需求的推动下，从简单的存储、运输等单项活动转为提供全面的物流服务，其中包括物流活动的组织、协调和管理、设计建议最优物流方案、物流全程的信息搜集、管理等。目前第三方物流的概念已广泛地被西方流通行业所接受。
（1）第三方物流产生是社会分工的结果，在（Out-souring）等新型管理理念的影响下，各企业为增强市场竞争力，而将企业的资金、人力、物力投入到其核心业务上去，寻求社会化分工协作带来的效率和效益的最大化。专业化分工的结果导致许多非核心业务从企业生产经营活动中分离出来，其中包括物流业。将物流业务委托给第三方专业物流公司负责，可降低物流成本，完善物流活动的服务功能。
（2）第三方物流的产生是新型管理理念的要求进入90年代后，信息技术特别是计算机技术的高速发展与社会分工的进一步细化，推动着管理技术和思想的迅速更新，由此产生了供应链、虚拟企业等一系列强调外部协调和合作的新型管理理念，既增加了物流活动的复杂性，又对物流活动提出了零库存、准时制、快速反应。有效的顾客反应等更高的要求，使一般企业很难承担此类业务，由此产生了专业化物流服务的需求。第三方物流的思想正是为满足这种需求而产生的。它的出现一方面迎合了个性需求时代企业间专业合作（资源配置）不断变化的要求，另一方面实现了进出物流的整合，提高了物流服务质量，加强了对供应链的全面控制和协调，促进供应链达到整体最佳性。
（3）改善物流与强化竞争力相结合意识的萌芽物流研究与物流实践经历了成本导向、利润导向、竞争力导向等几个阶段。将物流改善与竞争力提高的目标相结合是物流理论与技术成熟的标志。这是第三方物流概念出现的逻辑基础。
（4）物流领域的竞争激化导致综合物流业务的发展随着经济自由化和贸易全球化的发展，物流领域的政策不断放宽，同时也导致物流企业自身竞争的激化，物流企业不断地拓展服务内涵和外延，从而导致第三方物流的出现。这是第三方物流概念出现的历史基础。
在过去几十年中，物流对企业在市场上能否取胜的决定作用变得越来越明显。从本质上说，企业在市场上的表现主要是由产品的质量、价格以及产品的供给三个因素决定，其中任何一个因素对企业的竞争能力都起着重要的影响作用，而这三个因素都分别直接受到物流的影响。世界经济将在纵向上对工业、供应商、顾客、贸易和物流公司进行重新分工，介入生产以及销售环节的物流公司
的出现将是物流业发展的必然趋势。第三方物流给供应链各参与者带来了很多好处和方便，因而受到了极大的欢迎，市场潜力巨大，必将成为下一世纪物流业的主流。
2．第三方物流及其市场现状：第三方物流是在物流渠道中由中间商提供的服务，中间商以合同的形式在一定期限内，提供企业所需的全部或部分物流服务。第三方物流提供者是一个为外部客户管理、控制和提供物流服务作业的公司，他们并不在产品供应链中占有一席之地，仅是第三方，但通过提供一整套物流活动来服务于产品供应链。
现代意义上的第三方物流是一个约有10到15年历史的行业。在美国，第三方物流业被认为尚处于产品生命周期的发展期；在欧洲，尤其在英国，普遍认为第三方物流市场有一定的成熟程度。欧洲目前使用第三方物流服务的比例约为76％，美国约为58％，且其需求仍在增长。研究表明，欧洲24％和美国33％的非第三方物流服务用户正积极考虑使用第三方物流服务；欧洲62％和美国72％的第三方物流服务用户认为他们有可能在3年内增加对第三方物流服务的运用。一些行业观察家已对市场的规模做出估计，整个美国第三方物流业有相当于4200亿美元的市场规模，欧洲最近的潜在物流市场的规模估计约为9500亿美元。
由此可见，全世界的第三方物流市场具有潜力大、渐进性和高增长率的特证。这种状况使第三方物流业拥有大量服务提供者，大多数第三方物流服务公司是从传统的“内物流”业为起点而发展起来的，如仓储业、运输业、空运、海运、货运代理和企业内的物流部等，他们根据顾客的不同需要，通过提供各具特色的服务取得成功。美国目前有几百家第三方物流供应商，其中大多数公司开始时并不是第三方物流服务公司．而是逐渐发展进入该行业的。第三方物流的服务内容现在大都集中于传统意义上的运输、仓储范畴之内，运输、仓储企业对这些服务内容有着比较深刻的理解，对每个单项的服务内容都有一定的经验，关键是如何将这些单项的服务内容有机地组合起来，提供物流运输的整体方案。
在西方发达国家第三方物流的实践中，有以下几点值得注意：第一、物流业务的范围不断扩大。商业机构和各大公司面对日趋激烈的竞争不得不将主要精力放在核心业务，将运输、仓储等相关业务环节交由更专业的物流企业进行操作，以求节约和高效；另一方面物流企业为提高服务质量，也在不断拓宽业务范围，提供配套服务。第二、很多成功的物流企业根据第一方、第二方的谈判条款，分析比较自理的操作成本和代理费用，灵活运用自理和代理两种方式，提供客户定制的物流服务。第三、物流产业的发展潜力巨大，具有广阔的发展前景。
物流业在二次世界大战后得到迅速发展，是由社会生产力发展水平决定的。二次大战以后，企业内部生产水平的进一步下降，伴随着存货管理已实现生产与分配间的“零库存”的优化，这意味着原材料、部件与组件的备货时间应该大大减少。同时全球经济一体化进程的迅速发展和新兴市场的形成，迫使企业采用全球战略，以寻找他们的生产资源，越来越多的产品作为全球产品在世界范围销售。这些需求构成了物流发展的源动力，其中企业内部生产水平的降低是主要原因。同时，为参与世界性竞争，企业必须降低产品的成本（包括生产成本和销售成本），降低库存（包括仓储和运送过程中的库存），增加效益；企业要求准确及时的信息，要求增加整个供应键流程的可视性。第三方物流提供者为企业解决了上述难题，因此，越来越多的企业纷纷选择了物流业务的外派。
3.第三方物流给企业（顾客）带来了众多益处，主要表现在：
（l）集中主业。企业能够实现资源优化配置．将有限的人力。财力集中于核心业务，进行重
点研究，发展基本技术，开发出新产品参与世界竞争。
（2）节省费用，减少资本积压。专业的第三方物流提供者利用规模生产的专业优势和成本优势，通过提高各环节能力的利用率实现费用节省，使企业能从分离费用结构中获益。根据对工业用车的调查结果，企业解散自有车队而代之以公共运输服务的主要原因就是为了减少固定费用，这不仅包括购买车辆的投资，还包括和车间仓库、发货设施、包装器械以及员工有关的开支。
（3）减少库存。企业不能承担多种原料和产品库存的无限增长，尤其是高价值的部件要被及时送往装配点，实现零库存，以保证库存的最小量。第三方物流提供者借助精心策划的物流计划和适时运送手段，最大限度地减少库存，改善了企业的现金流量，实现成本优势。
（4）提升企业形象。第三方物流提供者与顾客，不是竞争对手，而是战略伙伴，他们为顾客着想，通过全球性的信息网络使顾客的供应链管理完全透明化，顾客随时可通过INTERNET了解供应链的情况；第三方物流提供者是物流专家，他们利用完备的设施和训练有素的员工对整个供应链实现完全的控制，减少物流的复杂性；他们通过遍布全球的运送网络和服务提供者（分承包方）大大缩短了交货期，帮助顾客改进服务，树立自己的品牌形象。第三方物流提供者通过“量体裁衣”式的设计，制订出以顾客为导向，低成本高效率的物流方案，使顾客在同行者中脱颖而出，为企业在竞争中取胜创造了有利条件。
（5）货主企业采用第三方物流方式对于提高企业经营效率具有重要作用。首先，可以使企业专心致志地从事自己所熟悉的业务，将资源配置在核心事业上。其次，第三方物流企业作为专门从事物流工作的行家里手具有丰富的专业知识和经验，有利于提高货主企业的物流水平。第一方物流企业是面向社会众多企业提供物流服务，可以站在比单一企业更高的角度，在更大范围的扩大，市场外部环境的变化，企业的生产经营活动也变得越来越复杂，要实现和物流活动的合理化仅仅将物流系统范围局限在企业内部已远远不够。建立企业间，跨行业的物流系统网络，将原材料生产企业，制品生产企业，批发零售企业等生产流通全过程上下游相关企业的物流活动有机结合起来，形成一个链状的商品供应系统，是构筑现代物流大系统的要求。第三方物流企业通过其掌握的物流系统开发设计能力，信息技术能力，成为建立企业间物流系统网络的组织者，完成个别企业，特别是中小企业所无法实现的工作。以上种种原因，极大地推动了第三方物流的发展，使第三方物流成为21世纪国际物流发展的主流。
4．第三方物流发展的前景在我国的企业中，将一部分物流作业活动委托给专业物流企业去完成的情况比较普遍。但是，对外委托的范围还相当窄，只是局限在一部分作业性活动上，有些委托不具有长期、稳定的关系。以汽车为货运手段的中短距离运输、保管、配送等物流活动领域，仍然是以自家物流为主。这一方面反映出企业物流管理水平还比较落后，另一方面也说明我国的物流业还不具备向企业提供高质的综合物流服务的能力。对外委托是实现物流社会化、合理化的有效途径，企业要实现经营资源的有效利用以及满足生产经营对高度化物流系统的需要，有必要在物流对外委托范围和方式上做出新的尝试。
发展第三方物流产业无疑是促进企业物流活动合理化、效率化，进而提高整个社会物流合理化的重要途径。特别是在当今的信息时代，将先进的信息技术、网络技术应用到物流管理中，会极大地促进物流事业的发展，第三方物流事业具有广阔的发展前景。
首先要求货主企业打破“大而全小而全”的传统经营思想，树立全新的经营理念，重视物流管理工作，为发展第三方物流事业提供市场。一些具有现代特征的生产流通企业，新型行业或业态
应该在开发、利用第三方物流上做出新的尝试。
其次，作为从事第三方物流产业的企业，必须具有提供从物流计划、系统设计、物流管理到实施一整套物流服务能力。特别是那些具有综合物流能力的大型运输、仓储业并不等同于物流业，但传统的物业又并不意味着第三方物流企业。这里关键的问题不是如何称呼，而是其所从事的事业的本质特征，所提供物质流服务的性质。第三方物流企业要站在货主企业的角度提供有利于物流合理化的综合物流服务，必须熟悉货主企业、物流活动的发展规律，具有物流系统开发和创新的能力。显然，这与只是受货主委托从事简单的运输、保管作业活动或化理活动是截然不同的。因此，物流企业必须突破现有的经营模式，从人才人手，尽全力掌握从事第三方物流的技术、活动方法，并建立与之相适应的企业经营管理组织。
此外，第三方物流的特点决定了物流企业以外的，各种批发企业，商社型贸易企业等均可以通过发挥自己的信息优势，渠道优势以及所具有的物流功能向第三方物流事业渗透，并以此促进事业的进一步发展。
发展第三方物流要求在基础设施、人员素质、信息系统等多方面加强建设。在以电子商务为前提的物流技术方兴未艾的今天，高质量的基础设施、高素质的人才、高可靠性及高效率的信息系统是企业竞争力最直接的体现。
随着物流技术的不断发展，第三方物流作为一个提高物资流通速度、节省仓储费用和资金在途费用的有效手段，已越来越引起人们的高度重视。
ABC分类法
来源：工业工程网
ABC分类法又称帕雷托分析法，也叫主次因素分析法，是项目管理中常用的一种方法。它是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以又称为ABC分析法。
在ABC分析法的分析图中，有两个纵坐标，一个横坐标，几个长方形，一条曲线，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示频率，以百分数表示。横坐标表示影响质量的各项因素，按影响大小从左向右排列，曲线表示各种影响因素大小的累计百分数。一般地，是将曲线的累计频率分为三级，与之相对应的因素分为三类：
A类因素，发生频率为70%~80%，是主要影响因素。
B类因素，发生频率为10%~20%，是次要影响因素。
C类因素，发生频率为0~10%，是一般影响因素。
这种方法有利于人们找出主次矛盾，有针对性地采取对策。
ABC分类法是由意大利经济学家帕雷托首创的。1879年，帕雷托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人日收入的大部分，而多数人的收入却只占一小部分，他将这一关系用图表示出来，就是著名的帕雷托图。该分析方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素。后来，帕雷托法被不断应用于管理的各个方面。1951年，管理学家戴克（H．F．Dickie）将其应用于库存管理，命名为ABC法。1951年一1956年，朱兰将ABC法引入质量管理，用于质量问题的分析，被称为排列图。1963年，杜拉克（P．F．Drucker）将这一方法推广到全部社会现象，使ABC法成为企业提高效益的普遍应用的管理方法。
ABC法大致可以分五个步骤。
（1）收集数据。针对不同的分析对象和分析内容，收集有关数据。
（2）统计汇总。
（3）编制ABC分析表。
（4）ABC分析图。
（5）确定重点管理方式。
我们以库存管理为例来说明ABC法的具体应用。如果我们打算对库存商品进行年销售额分析，那么：
首先，收集各个品目商品的年销售量，商品单价等数据。
其次，对原始数据进行整理并按要求进行计算，如计算销售额、品目数、累计品目数、累计品目百分数、累计销售额、累计销售额百分数等。
第三，作ABC分类表。在总品数目不太多的情况下，可以用大排队的方法将全部品目逐个列表。按销售额的大小，由高到低对所有品目顺序排列；将必要的原始数据和经过统计汇总的数据，如销售量、销售额、销售额百分数填入；计算累计品目数、累计品目百分数、累计销售额、累计销售额百分数；将累计销售额为60－80％的前若干品目定为A类；将销售额为20－30％左右的若干品目定为B类；将其余的品目定为C类。如果品目数量很多，无法全部排列在表中或没有必要全部排列出来，可以采用分层的方法，即先按销售额进行分层，以减少品目栏内的项数，再根据分层的结果将关键的A类品目逐个列出来进行重点管理。
第四，以累计品目百分数为横坐标，累计销售额百分数为纵坐标，根据ABC分析表中的相关数据，绘制ABC分析图。
第五，根据ABC分析的结果，对ABC三类商品采取不同的管理策略。
ABC分类法还可以应用到质量管理、成本管理和营销管理等管理的各个方面。
在质量管理中，我们可以利用ABC分析法分析影响产品质量的主要因素，采取相应的对策。例如，我们列出影响产品质量的因素包括，外购件的质量、设备的状况、工艺设计、生产计划变更、工人的技术水平、工人对操作规程的执行情况等。我们以纵轴表示由于前几项因素造成的不合格产品占不合格产品总数的累计百分数，横轴按造成不合格产品数量的多少，从大到小顺序排列影响产品质量的各个因素。这样，我们就可以很容易地将影响产品质量的因素分为A类、B类和C类因素。假设通过分析发现外购件的质量和设备的维修状况是造成产品质量问题的A类因素，那么我们就应该采取相应措施，对外购件的采购过程严格控制，并加强对设备的维修，解决好这两个问题，就可以把质量不合格产品的数量减少80%。
ABC分析法还可以应用在营销管理中。例如企业在对某一产品的顾客进行分析和管理时，可以根据用户的购买数量将用户分成A类用户、B类用户和C类用户。由于A类用户数量较少，购买量却占公司产品销售量的80％，企业一般会为A类用户建立专门的档案，指派专门的销售人员负责对A类用户的销售业务，提供销售折扣，定期派人走访用户，采用直接销售的渠道方式，而对数量众多，但购买量很小，分布分散的C类用户则可以采取利用中间商，间接销售的渠道方式。
应当说明的是，应用ABC分析法，一般是将分析对象分成A、B、C类三类。但我们也可以根据分析对象重要性分布的特性和对象的数量的大小分成两类、或三类以上。
TPM（全面生产管理）
TPM起源
60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM （全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
推行TPM可期待的效果
一、推行TPM可期待的效果
1、有形效果
●提高设备综合效率
●提高劳动生产率
●减少市场投诉
●降低各种损耗
●缩短生产周期
●提高间接部门效率
2、无形效果
●企业体制的革新
●全员意识的革新
●充满活力的企业
●有成就感、满足感、能实现自我的企业
●有信心、能让客户信赖的企业
表已取得TPM认证的企业总体有形效果
类别项目效果
P（效率）附加价值生产性提升至 1.5~2倍
设备综合效率提升至 1.5~2倍
突发故障件数减少至1/10~1/250
Q（品质）工程内不良率减少至1/10
市场投诉件数减少至1/4
C（成本）制造原价减少30%
D（交期）完成品及中间在库减少50%
S（安全）停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M（士气）改善提案件数提升5~10倍
TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
TPM适合哪些行业
从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。
实施TPM需要什么样的条件
公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体制革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。
国外部分企业TPM推进成果
北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场投诉件数减少88%
大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%
车体工厂：劳动生产性提高90%
新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%
小野田：成本低减30%、故障件数减少98%┋
VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
法国钢铁：设备效率提高50%
美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。
深圳理光TPM推进成果简介
TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。
累计改善金额（97~99年）1800万RMB。
四个代表事例的改善效果如下：
1．A生产线效率改善
效果：效率提高40%，人数减少70人
2．仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台
3．制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1年内不良损耗金额减少96.6%
4．品质不良预测活动
效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短
什么是IE ？
什么是IE ？（Industrial Engineering ）。我们能看到很多说法，有人说“ IE 是诊断工厂、改善企业体质的医生”；有人说，“ 如果技术与管理分别是两个车轮，那么IE 就是车轮之间的那根轴” ；有人说：“ IE 就是不花钱或少花钱来提高企业的效率或效益”……有人说：“IE 是质量和生产率的技术和人文状态。” ；还有人说：“IE 是用软科学的方法获得最高的效率和效益” 。
连环漫画中有两只背对背被绑在一块儿的小狗，它俩的前方各有一根骨头，两只狗都急着向前去啃骨头，却因背道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着骨头。几番挣扎，两只狗终于想出了一个妙法；两只狗先一齐转向一方，把一边的骨头咬住，然后再转向另一方啃另一边的骨头，这样一来，两只狗各有骨头可啃了。漫画的下方写着：“There is always a better way” 。
这句话是IE 的精髓── 它意味着“永远有个更好的方法！”在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是IE 的精神所在。
工业工程师学会（IIE）的最新定义是：IE是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施的。它应用数学、物理学和社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，去说明、预测和评价由这样系统得到的结果。IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。
现在，您对IE 有所了解了吗？IE 带来了企业与员工双赢的美好状况，您是否已经准备进入工业工程领域？
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为什么使用IE ？
近年来，由于市场需求的多样化、个性化、快捷化和竞争国际化趋势，信息技术的迅猛发展，促使全球制造业进入了一个全新变革的关键时期，传统的生产管理方式面临日趋严峻的挑战。
20 世纪90 年代是处于世纪交替充满变革的时代，以微电子技术、信息技术、自动化
技术、新材料技术和现代制造技术与现代化管理为核心的新一代工程技术的飞速发展，使制造业进入了信息化、集成化、自动化、智能化、敏捷化的全新时期。
加入WTO 以后，是否提高技术水平与产品质量就可以高枕无忧了? 除了技术和产品是否还有其他差别？举例来讲, 日本有一个生产医疗仪器公司, 在80 年代它的产品
很受市场欢迎，产品供不应求，在90 年代却突然倒闭了，经过专家会诊，发现内部管理，IE 方面没有做好。国外有这种例子，我国今后也许也会有很多。
目前国内许多外资/ 合资企业均设有工业工程师岗位，国有大中型企业应用IE 势头日趋旺盛，并已取得了显著经济效益和社会效应（如邯钢，宝钢等）。随着中国加入WTO ，越来越多的企业家认识到，实施IE 是与国际接轨的一条有效途径。
面对来临的新纪元，IE 的基本使命是适应当代生产经营环境的变迁，迎接新世纪的挑战，进一步赢得效率、效益与可持续发展。
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IE 如何帮助企业？
IE 专业在国外尤其是在西方工业发达国家是较为成熟、规范的学科体系。北美已有上百年历史, 日本也已有数十年的历史。
IE 专业结构用一句很通俗的话就是“ 技术加管理” 。IE 的使命简单说就是提高工作效率和生产率，提高质量，降低成本，把技术和管理有机地结合起来, 实现提高生产率目标和增强企业竞争力。
从历史发展看，目前应用IE 最成功的行业是汽车行业，最成功的国家是日本，水平最高地区是北美。应用IE 与不应用IE 究竞有多大差别？回想一下，上上世纪汽车己能生产，但是汽车只能作为贵族的奢侈品，可是到二次大战之前，汽车已可以成为大众消费品。是什么原因造成如此之大的飞跃呢？实际上是生产效率的提高，从管理角度讲，成本从什么角度降低有一个规模效率，没有一定的生产效率，成本肯定下不来，价格也降不下来, 普通老百姓也消费不起。
现代IE 已远远不是只在汽车行业，现代IE 在所有的其它的行业：服务性行业，社会系统、政府部门都有非常广泛的应用，像美国的亚特兰大奥运会的交通体系规划就是请某大学的工业工程系的专家来做的，IE 目前在西方先进国家是较规范、成熟的学科，给这些国家工业的发展、国民经济发展做了巨大的贡献。
IE 的实施不但为创造成功企业打下坚实的基础，同时亦为完美工作创造条件。IE 使人的工作变得更加有效率、有意义，引导企业与员工在正确的时间正确的场合用正确的方法做正确的事。
当工作变成兴趣与享受时，员工焉能不敬业？企业焉能不成功？
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IE 如何帮助你？
很多企业的管理层都是专业技术人员出身，在专业技术领域独占鳌头，但是作为企业的高层管理者似乎总不如在技术领域那样如鱼得水。很多人在这时选择了学习管理。但其并没有达到预期的效果。令人茫然！
此时领导者需要的不仅仅是技术与管理领域的经验与知识，更需要能将其融会贯通的方法与知识。IE 在此时恰能帮助我们，正如上面所说“ IE 就是提高工作效率和生产率，提高质量，降低成本，把技术和管理有机地结合起来”。IE 帮助专家向卓越领导人转变，运用工业工程知识与方法，创造最具竞争力的企业。
TOP 何时实施？
你是否有这样的困惑？
1. 我的团队为何竞争力不强？企业为何效率低下？
2. 为什么我们的企业无法象GE 那样实行六西格玛标准，连 2 个西格玛都那么难？
3. 花重金引进ERP ，为何难以实施，失败的例子比比皆是？
4. 我们的产品为什么总有质量问题？
5. 为什么我们的存货管理总有问题？
6. 工作为什么总也规范不起来？
7. 安全问题每天都悬在头上，何时才能高枕无忧？
同时，你所在的企业是否存在这样的问题？
(1) 每位专业工程师专司其职，但似乎没有人沟通这些不同的专业工程师？
(2) 作为老板，关心一件事：赚钱与产量；作为员工，关心另一件事：薪水与劳力的付出；谁来做老板和员工的桥梁？
(3) 大家都很关心出货时间及品质，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天做得又更好？（如果有，那你的企业真的很幸运，可这种改善的工作谁在做？）
(4) 大家都关心机器、物料、…… ，谁来关心最重要的“人”？如何使这些人做得更舒服、做得更多、赚得更多，而且受到尊重？
(5) 产量提高大家都很高兴，有人考虑过总成本问题吗？
(6) 各个小单位往往都有本位主义，谁来考虑整个工厂的最适点（optimization ）？
当这些企业病出现，正是需要IE 为之会诊、治疗之时。了解IE ，实施IE ，使企业健康成长！
统计过程控制（SPC）程序 1 目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2 范围 本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所 有产品。 3 术语和定义 SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 C a：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 C p：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ × ），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法： 当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下： （1）计算公式： 不良品数 PPM = × 1000000 检验总数 （2）等级评价及处理方法：
A PPM ≦ 233 制造过程能力足够。 B 233 < PPM ≦ 577 制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。 C 577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100% 注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值 B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2% 不合格率P% = P1% + P2% 注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关， 当n = 4时，d 2 = 2.059；当n = 5时，d 2 = 2.3267） C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当Ca = 0时，Cpk = Cp。 D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。 （2）等级评价及处理方法： 等级Ca值处理方法等级说明 A ∣Ca∣≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。 Ca值当U与 的差越小时， Ca值也越小， 也就是产品质 量越接近规格 （公差）要求 的水准。 B 12.5% < ∣Ca∣≦ 25% 有必要尽可能将其改进为A级。 C 25% < ∣Ca∣≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。
文件制修订记录
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2.0范围： 本程序适用于本公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、PPM）的所有产品。 3.0职责： 品保部：负责统计过程控制的数据搜集和分析；负责统计过程控制的监督、管理工作。 4.0定义： SPC:指统计过程控制。 CPK:稳定（量产）过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势接近于规格界限的程度。 PPK:初期（试产）过程的能力指数它是一项有关类似于CPK的指数，但计算时是以新产品初期过程性能研究所得的数据为基础。 Ca:过程准确度。指从生产过程中所获得的资料，其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（бX），以推定实际群体的标准（б）用3个标准差（3б）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 5.0作业内容： 5.1建立统计过程控制问题的体系 5.1.1品保部依据《生产过程管理程序》中的内容，对所有新制造过程（包括装配）、关键和重要过程建立新产品、通用产品的统计过程控制体系，并对其进
行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加输入，由品保部实施和执行。 5.1.2为确保公司统计过程控制的体系得到有效运行，工程应按《控制计划管理程序》的规定制定统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、当不能满足接收准则时的反应计划等。 5.2确定生产过程的关键、重要过程。 5.2.1当公司有新的制造过产生时，工程依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。 5.2.2工程依据《过程潜在失效模式及后果分析管理程序》规定，对公司所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊性﹛即：在过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（即：严重度≥8、风险数≥100）﹜，并将其在过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。 5.3决定关键、重要过程的管理项目 5.3.1当公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由工程根据公司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力决定关键、重要过程的管理项目，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理承认后，由品保部实施并执行。 5.4决定管理项目的管理标准 5.4.1当公司决定关键、重要过程的管理项目后。由工程、品保部根据顾客对产品特性的要求并结合公司实际的过程生产能力制定关键、重要过程和管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理确认后，由品保部实施和执行。
SPC统计过程控制 SPC统计过程控制主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的 1、SPC概念 SPC即统计过程控制。在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。 2、SPC技术原理 统计过程控制（SPC是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。 SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 3、SPC管制图 现场管理品质，必须依品质特性来管理，而品质特性值是随着时间作高高低低地变化，那么，到底要高到什么程度或低到什么程序才算是异常? 此时必须设定有管制上下限来管理，如果有点超出管制界限，必须调查原因，采取行动，使制程恢复正常。 “品质管制始于管制图，终于管制图”，由此可以看出管理图的重要性，因
Statistical Process control 统计过程控制
Designed by LLC NO:LLC-ts05 Rev:B 基本概念： 特性产品 一般 安全、法规 关键KPC S 配合、功能过程 一般 关键KCC S 一般特性：只要是合格就可以； 关键特性：不仅仅合格，还要尽可能接近目标值。检验分类：
●计数型：检验时仅分为合格、不合格； ●计量型：检验时可确定值的大小。
第一章持续改进及统计过程控制概述 应用统计技术来控制产生输出的过程时，才能在改进质量、提高生产率、降低成本上发挥作用。 第一节预防与检测 检测-------- 容忍浪费 预防-------- 避免浪费 第二节过程控制系统 过程共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 过程性能取决于： 1.供方和顾客之间的沟通； 2.过程设计及实施的方式； 3.动作和管理方式。 过程控制重点：过程特性 过程控制步骤：确定特性的目标值； 监测我们与目标值的距离是近还是远； 对得到的信息作出正确的解释，确定过程是在正常的方式下运行； 必要时，采取及时准确的措施来校正过程或刚产生的输出； 监测采取措施后的效果，必要时进一步分析及采取措施。 注：仅对输出进行检验并随之采取措施，只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。不能代替有效的过程管理。 第三节变差：普通及特殊原因 任何过程都存在引起变差的原因，产品的差距总是存在。 虽然单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个可以描述的分布的图形。（例图）
影响因素： 普通原因：难以排除，具有稳定、可重复的分布； 此时输出可以预测。 特殊原因：必须排除，偶然发生、影响显著； 此时将有不可预测方式影响输出。 生产过程控制就是要清除系统性因素（特殊原因）。 第四节局部措施和对系统采取措施 局部措施：针对特殊原因由直接操作人采取适当纠正措施。 此时大约可纠正15%的过程问题。 系统措施：解决变差的普通原因，由管理人员来采取措施。 此时大约可纠正85%的过程问题。 采取措施类型不正确，将给机构带来在的损失，劳而无功，延误问题的解决。 第五节过程控制和过程能力 过程控制系统的目标：对影响过程的措施作出经济合理的决定， 处理好两种变差原因的风险。（例图） 过程控制系统的作用：当出现变差的特殊原因时提供统计信号， 从而采取适当的措施。 过程分类：控制 利用量化的过程性能，反映能否满足顾客要求的能力。 例如：Cp 和Cpk 第六节过程改进循环及过程控制 （例图）