目录
1. 适用范围 (1)
2. 作业准备 (1)
2.1 内业技术准备 (1)
2.2 外业技术准备 (1)
3. 技术要求 (1)
3.1 沉降变形观测 (1)
3.2 配合比 (1)
3.3 结构尺寸 (1)
4施工程序与工艺流程 (2)
5 施工要求 (3)
5.1 施工准备 (3)
5.2 施工工艺 (3)
6. 劳动组织 (7)
7. 材料要求 (7)
8. 机具配置 (9)
9. 质量控制及检验 (9)
9.1 质量控制 (9)
9.2 质量检验 (10)
10. 安全、环保及文明施工要求 (10)
10.1 安全要求 (11)
10.2 环保要求 (11)
10.3 文明施工要求 (11)
新建铁路兰州至乌鲁木齐第二双线甘青段
CRTSⅠ型双块式无砟轨道支承层施工作业指导书
1. 适用范围
适用于新建兰新铁路第二双线路基上无砟轨道支承层施工。
2. 作业准备
2.1 内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，明确有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2 外业技术准备
复测CPⅢ网，确保CPⅢ网的精度符合设计要求。对路基面进行标高、平整度及压实度验收，确保符合设计要求，同时对施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集。
3. 技术要求
3.1 沉降变形观测
线下工程完成后按设计要求及《无砟轨道铺设条件评估技术指南》规定进行沉降变形观测，并及时汇总、分析。由建设单位组织进行工后沉降及铺轨条件评估，工后沉降满足要求后，方可进行无砟轨道支承层施工。
3.2 配合比
施工前，现场必须进行水硬性材料的配合比、密实度、刚度等试验，达到要求后才开始施工。干硬性混合料每立方胶凝材料用量不宜超过240kg/m3，并尽量减少用水量，以提高整体密实性，同时支承层的配合比应保证混合料的各项指标能达到设计要求。
3.3 结构尺寸
支承层宽度为3400mm，厚度为265mm，纵向连续，每隔3.9m 设一深度90mm的横向假缝。横断面详见下图：
4施工程序与工艺流程
由于区段内大部分为连续且大于200米的路基地段，因此对于连续且大于200米的长路基地段，支承层采用摊铺机施工。
滑模摊铺施工程序为：路基基础检测及验收→施工准备→基准线测量→基础面清理及湿润→自卸车喂料或机械布料→滑模摊铺机作业→拉毛及休整→切缝→覆盖养生→质量检查。
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路基基础检测及验收
施工准备
基准线测量 基础面清理及湿润 自卸车喂料或机械布滑膜摊铺机作业料 拉毛及休整 切缝 覆盖养生 质量检查 摊铺机参数设定及校确定摊铺速度 水硬性材料拌制、运输
滑模摊铺施工工艺
但在小于200米的短路基地段，由于摊铺机的限制，采用模筑法施工。在施工过程中，与摊铺施工的主要区别是测量放线位置、人工立模、振捣等。
5 施工要求
5.1 施工准备
(1)路基CPⅢ测设及评估，只有在评估合格后才能进行支承层施工；
(2)支承层施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求，基础顶面应平整，其表面平整度不大于20mm，高程误差为+20mm，-20mm，以避免模板出现犁地现象，增加摊铺机阻力。
(3)提前重点交接路基面高程，当路基面高程高于设计标高时，及时进行处理，降低路基面标高。
(4)支承层施工前对路基表面进行清洁，洒水湿润，同时路基表层不得出现积水现象。
(5)通过试验段检验施工配合比及摊铺机摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。
5.2 施工工艺
滑模摊铺施工工艺
5.2.1 测量放线
沿线路方向每隔10 m测量放样出支承层边线，设置摊铺机走行引导线。
①滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制。左、右两侧引导线距离混凝土侧边1.1m，导线高度高出支承层面10cm。
②引导线的桩间距为10m，曲线段一般为5-7m，将引导线张紧后再放入挂线杆的沟槽内。
③引导线应有足够的张紧力，一般拉力在1KN左右，为保证引导线
的拉力，采用紧线器完成，引导线先张紧，再扣进夹线臂槽口。引导线的最大长度控制在500米范围，以利于质量控制和方便卸料。
④安装后的引导线标高误差在+3mm，-3mm间，中线位置（方向）误差在5mm内。引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰，是否有滑落，保证引导线的精确度。
(5)在摊铺过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰。
5.2.2 混合料的生产拌制
水硬性混合料由拌和站集中生产。按《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基[2008]74）的规定对支承层原材料进行筛分试验，检查骨料级配情况。搅拌前严格测定骨料的含水率，按测定结果及时调整施工配合比，原材料按重量计的允许偏差要符合：水泥、矿物掺合料：1%，粗、细骨料：2%，水：1%。拌和投料顺序为：先投细骨料、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水搅拌30s，再投粗骨料搅拌60s，搅拌至均匀为止，使各种材料混合均匀，颜色一致。拌合料拌制完成后，要取样测定含水率。
5.2.3 运输及布料
采用自卸汽车进行支承层混合料运输。每次运输前将自卸汽车车箱内清洗干净，长距离运输（具体运距范围，需通过不同环境条件下水分散失情况而定）时需采取覆盖措施，防止水分蒸发。同时为了保证摊铺进度，根据不同的运输距离和运输时间确定自卸车的数量。
自卸车沿设置引导线的中部倒退至摊铺机进料端前开始慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析；卸料长度不宜超过10米，以免混合料水分损失，影响摊铺。
5.2.4 摊铺作业
(1)首次摊铺前，应对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，然后空机挂线行走5～10m，经多次确认无误后方可开始摊铺。
(2)采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核1～2遍，正确无误后，方可开始摊铺。
(3)混合料通过自卸车进行运输至现场,并由专人引导自卸车进行卸料。
(4)通过挖掘机进行布料,在摊铺范围内要布料均匀,布料长度达到5米后启动摊铺机。
(5)滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8m/min。供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。摊铺5m后，检测支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后可继续施工。
(6)摊铺机振捣前混凝土应保持掩埋住振捣器一定高度，控制振捣棒的振捣频率为10500r/min，即时摊铺速度1.75m/min。
(7)施工中禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等，因此为了防止摊铺机履带出现高程变化使支承层的顶面标高发生误差，要及时清理漏掉的混合料。
(8)小型挖掘机配合及时，挖机碾压过的料强度要高，对上部道床板有一定影响，两条履带的净宽度应大于钢轨间距；
(9)摊铺过程中，对支承层的质量进行检查。主要的检查内容包括：观察支承层是否发生离析；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层面的距离。
(10)在两次摊铺接头处，或由于其他原因造成摊铺机长时间停顿，使得混合料已经终凝的情况下，因此在干湿料的接缝处，无法实现摊铺振捣，因此在这种情况下采用人工立模振捣。
5.2.5 整修
滑模施工后，在初凝前，大约在2小时以内，完成对支承层顶面两
侧35cm范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。
5.2.6 切缝
支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板伸缩缝和假缝位置，再根据道床板伸缩缝和假缝位置标示出对应的支承层切缝位置，切缝位置在两轨枕的中间设置，误差不超过30mm。
支承层施工完成后, 宜在6小时内进行切缝施工，释放表面应力，切缝最迟不得晚于浇注完成后12小时，切缝间距3.9m，切缝深度为90mm，宽度控制在5mm以内。
5.2.7 养护
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，并采用双层覆盖养护，支承层表面土工布覆盖，上层加盖塑料布，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
模筑法施工工艺
（1）准备工作：线下工程验收，复测表面高程。
（2）清理及放样：将路基表面清扫干净，用水润湿，施工放样出边线，每隔10米做上标记并标出顶面高程。
（3）模板支立：根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。
（4）混合料浇筑：混合料入模后，首先用振动棒振捣，然后用平板振动器提浆整平。混合料初凝前，应拉毛处理。
（5）养护及拆模：支承层铺设完成后，应及时覆盖洒水养护，拆模时间不小于3小时，养护时间不少于7天，湿度较小或气温较低时增加养护时间。
（6）切缝：在12小时内及时每隔3.9米切割伸缩缝，缝深至少90mm，宽度控制在5mm以内。
6. 劳动组织
劳动力组织方式采用架子队组织模式。施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，单个作业区段人员配置见表1。
表1 单个作业区段人员配备表
负责人1人
技术主管1人
专兼职安全员1人
工班长1人
指挥人员2人
技术、质检、测量及试验人员6人
机械工、普工20人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7. 材料要求
为保证支承层水硬性混合料质量，支承层材料应符合以下要求：
支承层材料技术要求
序号支承层材料类别项目
技术要求
试验室检
验
现场检验
支承层检
验
1 水硬性混合料
28d抗压强度，Mpa 12
~
18 －－28d抗折（弯拉）强度，Mpa ≥2 －－28d收缩率，10-6≤200 －－
相对密实度，% －≥98 －28d单个芯样强度，Mpa －－≥6 28d单组芯样强度，Mpa －－≥8
2 低塑性水泥混凝
土
增实因素，JC 宜大于1.2 JC±0.1 －
28d抗压强度，Mpa 12
~
18 －－
28d抗折（弯拉）强度，Mpa ≥2 －－
28d收缩率，10-6≤200 －－
28d单个芯样强度，Mpa －－≥6
28d单组芯样强度，Mpa －－≥8 粉煤灰：检验项目和检验频率应符合下表要求。
粉煤灰技术要求
序号项目单位技术要求
% I II III
1 细度% ≤1
2 ≤25 ≤45
2 需水量比% ≤95 ≤105 ≤115
3 烧失量% ≤5 ≤8 ≤15
4 含水率% ≤1
5 三氧化碳含量% ≤3
6
游离氧化钙F类粉煤灰% ≤1
7 C类粉煤灰% ≤4
8 安定性C类粉煤灰% ≤5（雷士夹煮沸后增加距离）
细骨料满足《客运专线无砟轨道支承层暂行技术条件》要求，具体见下表
细骨料技术要求
序号项目单位技术要求
1 级配/ JGJ52规定的I、II、III区
2 细度模数/ ≥2.3
3 含泥量% ≤3
4 泥块含量% ≤1
5 石粉含量
MB<1.4(合格）% ≤10 MB≥1.4（不合格）% ≤5
6 坚固性% ≤10
7 总压碎值指标% ≤30
8 云母含量% ≤2
9 轻物资含量% ≤1
10 硫化物及硫酸盐含量% ≤1
11 有机物含量% 合格
12 碱活性砂浆棒膨胀率% ≤0.1
抑制效能试验/
合格（砂浆棒膨胀率处于0.1%-0.3%
时）
粗骨料满足《客运专线无砟轨道支承层暂行技术条件》要求，具体见下表
粗骨料技术要求
序号项目单位技术要求
1 级配/ JGJ52规定的连续粒级
2 针、片状颗粒含量% ≤15
3 含泥量% ≤2
4 泥块含量% ≤0.5
6 压碎指标值% ≤16
7 坚固性% ≤10
10 硫化物及硫酸盐含量% ≤1
11 有机物含量（碎卵石或砾石）% 合格
12 碱活性
膨胀率% ≤0.1（砂浆棒或岩石柱）
抑制效能试验/
合格（砂浆棒膨胀率处于0.1%-0.3%
时）
8. 机具配置
单个作业区段主要机具配置见表2。
表2 主要机具设备配置表
序号设备名称型号单位数量备注
1 搅拌站20 m3/h 台 1
2 摊铺机GP2600 台 2
3 挖掘机0.5 m3台 1
4 自卸车22t 辆 5
5 切割机台 2
6 全站仪台 1
7 实验设备套 1
8 洒水车8 m3辆 1
9. 质量控制及检验
9.1 质量控制
(1)在曲线段测量放线时，要考虑线路中线与支承层中线有一定偏移量。
(2)保证未施工另一幅路基畅通，避免车辆行驶到摊铺作业范围内，挂断导线及钢桩，影响摊铺进度。
(3)摊铺机履带行走位置要平稳，避免履带打滑，影响摊铺质量（标高、
平整度等）。
(4)布料时，在曲线地段，其外侧布料高度要高一些，以便在摊铺过程中，能让摊铺机模板对混合料形成挤压，保证支承层的质量效果。
(5)摊铺机尽量避免停机待料，以免影响平整度，严重时会出现拉裂裂缝。
(6)运输车辆要能够保证连续施工，否则会出现停机待料现象。
(7)混凝土骨料要严格控制，避免混凝土表面出现拉槽现象。
(8)摊铺完成的支承层在7d内不得受冻，当气温低于0℃时，采取覆盖保温措施。
(9)引导线控制点定位偏差：平面5mm，高程±3mm；引导线张拉到位后，相对于引导线控制点的允许偏差平面5mm，高程±2mm。
9.2 质量检验
9.2.1 主要检验标准
(1)混合料的密实度不得小于98%；
(2)支承层28d单个芯样抗压强度不得小于6MPa，28d单组芯样抗压强度不得小于8MPa，28d芯样抗压强度平均值不得小于10MPa；
(3)混凝土增实因素为JC±0.10。
9.2.2 外观质量标准
支承层施工完毕后，混凝土表面应平整、颜色均匀，不得有疏松和缺棱掉角等缺陷，同时外观尺寸偏差应满足表3要求。
表3支承层的检验标准
序号检验项目允许偏差（mm）检验频次
1 厚度±20 1处/50m
2 宽度0、+15 1处/50m
3 顶面高程＋5、-15 1处/50m
4 表面平整度7 1处/50m
5 中线位置10 1处/50m
10. 安全、环保及文明施工要求
10.1 安全要求
(1)施工人员进入现场戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。
(2)从事搬运、施拧作业员工必须佩戴防滑手套。
(3)高温天气从事作业，配备防暑药品。
(4)非专业电气和机械的操作人员严禁使用或乱动机电设备。
(5)各种电动机械设备，有可靠有效的安全接地装置。
(6)特种作业人员持证上岗。
(7)施工用电有用电规划设计，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌。要配备配电箱，采用三级配电二级保护方式。
10.2 环保要求
(1)遵照国家环境保护政策和当地政府环保部门对本合同段环境保护的要求，执行本项目《环境保护计划》，并贯彻到整个施工活动中，严格执行环保的各项规定。
(2)施工前对全体员工进行环境保护法规教育和学习，成立领导小组专人负责环境计划的落实。
(3)工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，建筑生活垃圾要堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。
(4)废油、废液、废弃物应分类收集，并移交具有资格的回收部门处理。
10.3 文明施工要求
(1)混凝土自卸车将多余的和废弃的混合料运回拌合站进行处理。
(2)定期对混凝土运输设备和设备进行冲洗。
(3)定期维护设备使其保持良好工作性能，正确处理废弃的油料和燃料。
(4)正确处理生活垃圾和施工垃圾，禁止施工车辆到施工规定范围以外随意行驶，防止对脆弱的生态环境造成破坏。
施工作业指导书（土建部分） 目录 一、基础分部 二、主体分部 三、装饰分部 （一）防水施工 （二）室内找平层（地砖）施工 （三）墙面抹灰饰面与瓷砖粘贴 （四）铝合金施工 （五）内墙腻子涂料施工 （六）成品木门、防火、防盗门安装 （七）铝合金栏杆、铁花栏杆安装 四、重要提示 所有工序必须进行100％的检查，关键部位及关键工序必须进行旁站监理。施工单位必须有监理工程师对上一道工序质量的认可签字，方可进入下道工序施工。监理对施工的全过程负责！ 一、基础分部 从土方开挖到基础施工、地下室的防水、回填土作业都必须有针对性的施工方案，经监理、甲方审核通过后，方能满足进度和质量要求。 （一）土方开挖 基础土方采用机械开挖，地下室、筏板及独立柱均采用大开挖方式，土方外运，基坑周边采用喷锚护壁，基坑周边设置降水井进行降水作业。 （二）基础、地下室、半地下室施工 1、降水及排水：本项目所处位置为城南新会展侧，土质以连砂石为主，透水性好，地下水位较浅，基坑 周边设置降水井。 2、护壁：地下室周边采用护壁桩进行支护。 3、基坑验槽：基坑开挖到设计基底标高以上300mm后，施工单位、监理及地勘单位现场作钎探试验，钎
探合格后进行地基捡底。施工单位捡底至设计标高后，施工单位必须请质监站、设计、地勘、监理、建设单位共同参加验槽，验槽合格后应立即用砼封闭基坑。 4、基础部分的钢筋、砼施工，应参照大体积砼施工要求进行；应强调的是钢筋的保护层必须满足设计要 求。 5、防水工程：严格按照设计施工图纸进行施工。 地下室底板：混凝土垫层表面压光，直接施工4mm厚SBS改性沥青卷材防水（不作找平层），防水层上做40mm厚C20细石混凝土保护层。 地下室侧壁：20mm厚1：3水泥砂浆找平，4mm厚SBS改性沥青卷材防水，20mm厚1：3水泥砂浆外抹于卷材外面，120mm厚M5水泥砂浆砖砌保护墙。 (三) 回填土的选择与夯填要求 基坑回填土选用不得含有腐质物、淤泥等，对颗粒的限制执行不大于300*300*300。回填夯实按照每300mm高分层夯实，采用压路机、蛙式打夯机、立夯机结合夯填，每回填一层必须报请监理验收后方可进行上层回填施工，密实度要求达到90％以上。此项工作为关键工序，监理必须实行旁站监理。 (四) 防潮措施 1、墙体按设计要求设置防潮层。若设计未明确，按照西南J102第8页注a施工，即：1:2.5水泥砂浆抹 灰（三层）防潮层，厚度30mm。 2、结构地面做法时，按设计要求施工。 二、主体分部 主体梁、板、柱、剪力墙砼施工及养护必须严格按照《砼施工及验收规范》执行。出现质量缺陷时，严禁自行处理，必须立即上报监理和建设单位现场工程师；若发生严重质量缺陷时，必须请设计人员到场确立相关处理方案，在完善相关手续后方能进行处理。 （一）KZ、KL、XB等的模板支撑与起拱 1、KZ、KL、XB的支撑体系必须有足够的刚度、强度和稳定性。模板工程有经审查批准的专项施工方案且 模板支撑系统有设计计算书，在浇注砼前必须有监理工程师对支撑体系的检查认可记录，否则不能进行下道工序的施工。 2、对KL、XB必须按施工规范要求和设计进行起拱，原则上大于4m的KL及XB至少按1～3‰起拱，若有 特殊要求时，须经监理认可。 3、KL、XB混凝土浇注后，在拆除底模支撑前，施工单位必须提交同条件养护混凝土试块试压报告，试块
围护结构钢支撑施工工艺工法 1 前言 1.1 工艺工法概况钢支撑是明挖结构内支撑体系重要组成部分，每根钢支撑有多个短节钢管拼接而成，通过法兰盘进行连接，钢支撑一头安放在钢围檩的托板上，另一头通过活络头安装在对面的一侧，通过活络头用千斤顶对钢支撑按照设计要求预施加一个轴力，并对该轴力实行监控，以便掌握结构变形情况。在结构拐角处由于距离比较小，不适合架设钢支撑，可以用型钢焊接成短节的型钢支撑作为支撑体系。 1.2 工艺原理钢支撑是支撑体系的一种形式。目前较为广泛的应用于地下工程，特别是深基坑开挖工程中最为常见，它主要是将基坑一侧土压力 通过钢支撑的作用，传递到另一侧，与另一侧的土压力保持平衡，从而使基坑处于安全的状态，钢支撑轴力的变化能间接的反应出基坑两侧土压力变化情况，因此可以通过对钢支撑轴力监测，正确的指导安全施工。 基坑在开挖过程中，随着深度的增大，两侧土压力也随之增大，土压力通过力的传递到围护结构上，向基坑内侧侵斜，采用刚性的型钢对撑之后，将基坑两侧的土压力很好的平衡。以达到预期效果。 2 工艺工法特点钢支撑施工简单，适用性强，操作方便，时效性强，可 周转重复 使用 3 适用范围 主要使用在地下工程、深基坑工程。 4 主要引用标准 4.1 《地铁设计规范》（GB50157）
4.2 《建筑基坑工程技术规范》（YB9258） 4.3 《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120） 4.4 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299） 4.5 《建筑桩基技术规范》（JGJ94） 4.6 《建筑工程施工现场供用电安全规范》（BG50104） 4.7 《建筑地基基础设计规范》（GB50007） 4.8 《建筑钢结构焊结技术规程》（JGJ81） 5 施工方法 钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的方法、时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。支撑架设必须严格满足设计工况要求。 5.1 钢支撑拼装过程 5.1.1 钢支撑在拼装时保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，防止坠落。 5.1.2 钢支撑安装前一定要检查钢管的平直度，若不平直要进行矫正 5.2 钢支撑架设方法 5.2.1 每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线及标高线。 5.2.2 第一道钢支撑架设在冠梁预埋钢板上，其它各层钢支撑安装钢围檩支架牛腿后，安装加工好的钢围檩，钢支撑两端的钢围檩应保持同一
路基A、B组填料施工方案 一、编制目的 为了确保路基A、B组填料填筑的施工质量，保证无砟轨道的顺利施工。二、编制依据和引用标准 《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路路基工程施工技术指南》 《成渝铁路客运专线设计图》 三、填料要求 对将用于填筑路基的土按要求取样，并按《铁路工程土工试验规程》规定的试验方法进行填料的筛分、不均匀系数、曲率系数、表观密度、最大粒径、压碎指数等，符合规范要求的，报监理工程师批准。路基基床底层填料的最大粒径无砟轨道一般不大于6cm，不同种类的填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽应采用同一种填料，当采用包心路堤时，对堤心与两侧的填料应分别进行施工控制。 四、施工工艺及方法 根据《客运专线铁路路基工程施工技术指南》、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求， A、B料填筑施工按三阶段，四区段，八流程施工程序组织施工。 “三阶段”为：准备阶段——施工阶段——整修阶段 四区段”为：填筑区——平整区——碾压区——检验区 “八流程”为：施工准备——基底处理——分层填筑——摊铺平整——洒
水或晾晒——碾压夯实——检测签证——路基整修 施工工艺及方法： 1、原地面处理：根据设计图纸要求，对路基底层未采用复合地基或挖除换填处理的地段必须清除植物根系，当松土厚度小于0.3m时应碾压密实，当松土厚度大于0.3m时，应进行翻挖并分层回填压实，其密实度应达到相应部位的压实标准。对需要换填的路基地段，清除表层种植土换填渗水性填料或水稳性好的填料，换填厚度高出地面0.5m。当路基底处于倾斜地段应开挖台阶，台阶高度不小于0.6m，台阶宽度不小于2.0m，台阶底设2~4%向外倾斜的坡度。作好地表排水设施，按照设计要求安装路基沉降监测元件，铺设褥垫层并压实达到设计、技术指南和验标要求。 2、分层填筑 路堤采用按横断面全宽纵向水平分层填筑。用自卸车运输时，要根据车容量计算堆土间距，用石灰画出方格网，以便平整时控制层厚均匀。 填筑路基前首先用石灰线打出方格网，方格网按路基的宽度横向从中线分开，纵向每隔5 m打一道横线，即每个纵向隔5m设2个小方格，根据路基的宽度计算出每个方格的面积，按照松铺厚度计算出每个小方格的体积，结合运输车运A、B料的立方数，从而确定每个方格所卸填料车数。现场施工员既以车数来控制每个小方格内的填料厚度。每20m钉出边线。为保证路基边缘的压实度，边线应比设计线每边宽出50cm。每层松铺厚度控制在30cm以内，大型压实机械不能压到而采用小型振动压实设备分层压实的部位，松铺厚度不得超过20cm。各单位应根据压实机械组合、压实遍数及检测结果找出不同类别填料的最佳松铺厚度。需铺设土工格栅的填方地段，严格按设计要求铺
钢支撑安装及拆除 施工作业指导书 1 适用范围 本工艺标准适用深基坑支护钢支撑。 2 引用标准 本施工作业指导书引用下列标准的有关条款，本施工作业指导书发布时，这些引用标准均为有效版本，所有的标准都会被修改，使用本施工作业指导书时，应使用下列标准最新版式： 《基坑工程设计规范》（DBJ08—61—97） 《钢结构设计规范》（GBJ17—88） 3 施工准备 3.1 材料 钢管支撑型号制作质量符合设计要求。 连接材料：焊条、螺栓等，连接材料符合设计要求及国家标准规定。 3.2 主要机具，吊装机械、索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬棍、扭钜扳手、电钻、千斤顶、油泵、神仙葫芦、推车、卷扬机。 3.3 作业条件 3.3.1按构件配料单，核对进场构件的数量。 3.3.2现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。 3.3.3编制钢支撑施工组织设计，经审批后，向施工人员交底并签字。 3.3.4检查圈梁混凝土的强度，预埋件位置是否符合设计要求。 4 操作工艺 4.1 工艺流程 作业准备→拼装→安装→连接固定→检查→拆除 4.2 安装准备 根据轴线控制点和测量标高水准点，放出轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置。 检查吊机、吊具、油顶、油泵，按照施工组织设计的要求搭设脚手架。 4.3 拼装时应保证支撑总长度的尺寸要求，十字节与支撑位置正确，经验收后吊装。 4.4 安装，起吊时必须二点吊，支撑就位应对准定位轴线。调整支撑垂直度，检查轴线标高，将支撑临时固定，用方木临时垫实支撑，待校正后固定。 4.5 连接固定
支撑端采用电焊连接，中间整体采用螺栓连接，检查连接节点，合格后方可电焊或紧固。 螺栓孔不允许用气割开孔，法兰片孔隙必须用垫片垫实。 一般情况下分阶段施加预应力，当预应力加至设计要求的额定值后，应再检查各连接点情况，必要时对节点进行加固，待额定压力稳定后予以锁定。 电焊焊接安装支撑端部的八字撑。 及时按图纸位置电焊支撑抱箍。 支撑系统安装完毕后，必须对各节点进行认真仔细检查，符合要求后方可下道工序施工。 支撑拆除 在每段支撑的两端搭设临时排架，排架上横梁采用二根小横杆固定神仙葫芦作为吊点，用二根钢丝绳索捆住支撑二端，拆除法兰片螺栓，徐徐放下支撑，或者直接利用吊机二点吊吊住支撑，再拆螺栓或气割端部固定端，拆下支撑。 5 支撑安装质量标准 支撑中心标高偏差±30mm。 支撑水平轴线偏差不大于30mm。 支撑弯曲度不大于支撑长度的1/1000。 6 支撑施工的注意事项 在基坑竖向平面内，土方施工严格遵守分层开挖，先支撑后开挖的原则。 土方分层分区开挖时，支撑可随开挖进度分区安装，但一个区段内的支撑应形成整体。 支撑安装应开槽架设，当支撑顶面需运行挖土机械时，支撑顶面的安装标高宜低于坑内土面20cm～30cm，挖土机及土方车辆的通道处架设道板。
沈阳地铁一号线一期工程洪湖北街站 钢支撑架设作业指导书 1施工范围及内容 洪湖北街站钢支撑分为风道和车站主体结构两部分。其中，风道水平段竖向设三道支撑，支撑竖向间距为0.4m、6.5m、5.0m，水平间距3.0～4.0m；第一层钢支撑支撑于冠梁预埋钢板上，第二、三层支撑于由两根I45c型工字钢及钢板构成的钢围囹上，钢围囹由支撑托架和膨胀螺栓支承。主体结构标准段基坑竖向设两道支撑，支撑竖向间距为5.5m、5.0m，水平间距2.7～3.7m；盾构井段基坑竖向设四道支撑，支撑竖向间距为3.0m、2.5m、2.7m、3.8m，水平间距2.4～2.7m；车站基坑端部设角撑，钢支撑布设情况见图1。钢支撑型号为：φ=609mm，t=12，16mm，Q235。钢支撑安装时预加50%的支撑设计轴力。钢围囹、支撑托架各构件的连接采用焊接，支撑钢管的连接采用高强螺栓。具体见图2，图3。 图2 钢围囹、支撑托架示意图
图1钢管支撑平面、纵剖面布置图
图3 钢管支撑拼装示意图 2施工方法 2.1施工工艺流程 支撑体系施工工艺流程见图4。 2.2施工方法 2.2.1钢围囹制安 根据施工条件，钢围囹采取分段制作，现场联接、安装。 （1）钢围囹的加工 钢围囹采用2根I45工钢加缀板焊接而成。钢牛腿三角托架采用L80*8角钢加工焊接制作而成。详图见图5。 图5 钢围囹安装示意图
图4 支撑体系施工工艺流程图 2.2.2水平钢支撑施工 （1）钢管支撑加工 钢管支撑分节制作，每节标准长度为6m，管节间采用法兰盘螺栓连接，钢管支撑端部（仅一端）设预加轴力装置，其端部构造及预加轴力方法见图6所示。 （2）钢管支撑的安装 钢管支撑运送到基坑里后提前拼装，土方开挖到钢管支撑标高时，及时用16t吊车吊装安设钢围囹与钢管横撑，通过特制的液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计轴
目录 1编制依据 ................................................................................................................ - 1 - 2适用范围 ................................................................................................................ - 1 - 3工程概况 ................................................................................................................ - 1 - 3.1路基支承层结构特点......................................................................................... - 1 - 4线下工程及施工准备 ............................................................................................ - 2 - 5支承层人工模筑法施工 ........................................................................................ - 2 - 5.1总体方案............................................................................................................. - 2 - 5.2施工工艺流程..................................................................................................... - 2 - 5.3技术要求............................................................................................................. - 3 - 5.4施工方案............................................................................................................. - 3 - 5.4.1施工准备 ........................................................................................................ - 3 - 5.4.2测量放样 ........................................................................................................ - 3 - 5.4.3模板安装 ........................................................................................................ - 4 - 5.4.4砼拌制、运输 ................................................................................................ - 5 - 5.4.5混凝土浇筑施工 ............................................................................................ - 5 - 5.4.6支承层修整 .................................................................................................... - 6 - 5.4.7支承层切缝、养护 ........................................................................................ - 6 - 6施工人员、设备及材料组织 ................................................................................ - 7 - 7质量检验标准 ........................................................................................................ - 8 - 7.1质量检验............................................................................................................. - 8 - 8施工注意事项 ........................................................................................................ - 8 -
型钢钢架施工作业指导书 1．目的 依据设计文件和公司质量体系文件结合型钢钢架施工环境，选择适宜施工方案，提高施工质量，获得最佳经济和社会效益，并使公司安全质量体系在本项目上有效运行。 2．适用范围 本指导书适用于XX隧道S4a、S4d，XX隧道S4a型衬砌类型型钢钢架支护施工。 3．编制依据 《XX隧道工程两阶段施工图设计》第3册第1、2分册及设计图的修改和完善； 我国现行的公路工程设计规范、施工规范、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-2004)、《安全操作技术规程》、《公路隧道施工技术规范》(JTG F60-2009)； 《实施性施工组织设计》有关条款； 本公司施工水平及施工环境； 4．工程概况 隧道X工区施工范围为XX隧道左洞ZK00+000～ZK0+000、XX隧道右洞K0+000～K0+000；XX隧道左洞ZK00+000～ZK0+000、XX隧道右洞K0+000～K0+000；。施工场地位于XX区XX街道白龙洞下部，距离已建村通公路约900m，无已建公路直达，总体而言，本工区交通较为不便。XX隧道穿越太平山寺山体，XX隧道穿越回龙脊状山脉，地形起伏均较大。 5．设计参数 S4aI16工字钢@80cm参数：
I 型接头焊接两块22×20×1连接钢板并用M22×65螺栓（每处4套）连接。II 型接头一块22×20×1架立钢板连接。 S4d 型衬砌I16工字钢@100cm 参数： I 型接头焊接两块24×20×1连接钢板并用M22×65螺栓连接II 型接头用架 立钢板22×20×1焊接（螺栓I 型4套每处）。 II型接头
6．施工方法 内业技术准备 熟悉设计图纸，根据设计图纸划分钢架单元，根据扩大后尺寸与设计规范要求的预留沉降量在硬化并精确找平的加工场内放出各单元加工大样和拼装大样。对进场的连接钢板、角钢、工字钢、钢筋进行原材料检验合格后方可进行加工。 外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。加工场地要平整，并设置原材料存放区、加工区、成品检验区、半成品和成品存放区。 技术要求 ⑴一般要求 隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，（具体钢筋型号严格按照设计要求施做）。 ⑵钢构件加工场作业要求 ①钢构件宜集中加工，加工场地选择因地制宜、合理布置，减少二次搬运，做到加工与施工互不干扰； ②加工场实行封闭管理，按照使用功能分为：原材区、钢构件下料区、加工区、成品区等； ③各作业区设置分区标识牌，焊接、切割场所应设置警告、禁止标志； ④加工场作硬化处理并做好排水排污，棚内采用C15混凝土进行硬化。 施工程序与工艺流程 施工程序 每个施工单元为一个完整的作业区，施工程序为：隧道各部开挖完成初喷挂网后，分单元及时安装钢架，采用系统锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用螺纹钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。
钢箱梁顶推施工作业指导书 一、工程概况 平胜大桥为独塔四索面自锚式悬索桥，主跨为350m钢加劲箱梁。单幅钢箱梁分A~E和钢砼结合段共6种类型31个梁段，其中标准梁段23段，标准加厚梁段B共2段，标准梁加厚梁段C共2段，A、E各1段、钢砼结合段2段（见钢箱梁节段图）。全桥共62个节段。单幅桥钢箱梁每个标准段长12m，箱宽26.1m，截面中心高度3.470 m ，钢箱梁节段重约170t~205t。 自锚式悬索桥的施工特点必须先安装梁后挂索。根据设计单位提供的方案，钢箱梁安装采用多点顶推法施工，即在主跨布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，滑道顶面线型为钢箱梁制造线型，半径Ｒ＝14843.91m。在平台上逐段焊接，用多点多台连续千斤顶同步张拉钢绞线使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱梁顶推重量约16t/m。全桥钢箱梁除南岸侧钢砼结合段和1号段钢梁需从已顶推成型的钢梁顶面上布置滑道滑移到位，其余梁段从2号梁开始各节段均从北岸安装平台上拼装，逐节顶推到位。 二、施工工序 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 ⑵顶推平台施工 ⑶临时墩施工 ⑷钢箱梁运输、上岸码头及起吊安装 ⑸钢导梁制造及安装 ⑹顶推设备安装 ⑺滑道布置 ⑻顶推系统调试及钢绞线安装 ⑼钢箱梁线形控制 ⑽钢箱梁顶推施工 ⑾合龙段及钢混结合段安装
三、作业要求 ⑴钢箱梁顶推特点及要求 1．跨径大。由于当地航道部门要求东平水道通航净空不小于60m，故钢箱梁顶推最大跨径为78m。2．钢箱梁的顶推工作全部在临时墩上完成。为防止在长时间的顶推过程中出现意外，所有临时墩的设计均按二级内河航道要求设计，每个临时墩均能承受一定的水平力。 3．钢箱梁在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 4．整个钢箱梁的顶推工作均在R=14843.9m的竖曲线上进行（与制造线型一致），竖曲线的顶点在主跨跨中。 5.钢箱梁顶推过程中局部稳定受力大，需改善。 ⑵顶推平台施工 钢箱梁顶推安装平台布置在和顺岸大堤至M9号墩之间，M9墩以南约４8m。安装平台具体位置主要在堤外边既有公路上，安装平台支架在此预留8m宽行车道，其他12m宽公路施工期间长期占用。两幅桥平台分开设立，两个安装平台在顺桥向平行，纵向中心线相距27.5m，端头起始里程一致。（见施工设计《主桥钢箱梁顶推组拼平台总布置图》）。 每个平台各长48m，高20 m，平台支架为万能杆件桁架结构，两桁中心宽7.8m（由钢箱梁底板宽确定），由于立柱在路面上，立柱基础定为混凝土扩大基础。支架基础标高需根据实际地面调整，但支架顶万能杆件系统线标高须控制在20.965 m，且支架北端立柱将作为临时墩安全索地锚。桁架北端上部角点设不小于Φ28mm的缆风绳，并固定于M9承台特别设立的分配梁上，且需预拉，以抵抗顶推时产生的水平力。 桁架顶面安装平台顶滑道面设置成圆弧形，曲率半径R=14843.91 m，与钢箱梁底面制造线型一致，且在同一圆心上。钢箱梁在里程K10+382.25处开始组拼。 在每幅桥顶推安装平台两侧均设一台龙门吊机，用于钢箱梁起吊、纵移、拼装。龙门吊轨道基础应填实预压，轨道延至M9北面。轨道顺桥向布置三条，中间一条共用。 在M9南面至平台范围及M9北面设置两条存梁台座。台座基础为混凝土条形基础，上铺枕木以
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
隧道钢支撑施工指导书 一.编制目的 为防止隧道钢拱架间距，钢板连接等问题，保证施工安全和正常进行，编制钢支撑施工作业指导书指导施工。 二.工程地质及水文概述 隧址区中风化岩体较完整，裂隙不发育。进口端掩体发育有两种裂隙:①51°∠77°,裂隙面较平直，多呈闭合状，局部张开0.5~3mm，泥质填充，延伸约0.5~1.5m,发育间距2~3条/m，结合程度一般；②148°∠81°,裂面较平直，张开1~4mm，无充填或部分泥质充填，延伸约1~2m，发育间距2~3条/m，结合程度一般。出口端岩体中发育有两种裂隙：①210°∠75,裂面较平直，多呈闭合状，局部张开0.5~2mm，泥质填充，延伸约1~2m,发育间距2~3条/m，结合程度一般；②294°∠80°,裂面较平直，张开0.5~3mm，局部泥质充填，延伸约0.5~1.5m，发育间距2~3条/m，结合程度一般。 三.钢支撑施工 （一）、加工准备：钢支撑制作之前检查工字钢的尺寸是否符合图纸和规范要求，检查合格后进行钢支撑的制作；制作时检查工字钢的弯曲半径，以保证钢支撑尺寸符合要求，同时检查连接板的尺寸和厚度，螺栓孔的位置必须准确，以保证连接板的连接平顺。 （二）、测量定位：钢筋网片施工完成后，测量放出每榀工字钢的位置，作出明显标识。
（三）、就位：人工配合装载机运输入洞，安装就位。安装误差控制在±50mm。钢支撑应靠紧岩面，其与围岩间隙不得用片石回填，而应用喷射混凝土填实。 （四）、钻孔安装锁脚锚杆，焊接连接筋。钢支撑支护，钢支撑在安装时要严格控制钢支撑的间距不得大于5cm，钢支撑之间必须用连接筋连接，拱脚必须放在牢固的基础上，拱脚标高不足时，不得用块石、碎石垫砌，应用钢板进行调整，或用混凝土浇注，强度不小于C20。 （五）定位工字钢 1、钢支撑安装前先检查工字钢材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符； 2、检查工字钢放线尺寸，控制在±50mm内。 四施工及安全注意事项 1、安装人员到达工作地点时，首先检查工作面是否处于安全状态，如有松动的石、土块或裂缝应先予以清除或支护。 2、施工时安全人员现场值班，随时发现问题并及时采取相应措施，确保人员安全。 3、凿岩机开挖时，开挖工人须采用必要的防噪音措施和防灰尘措施，戴口罩和耳塞。
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未
经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
1.2无砟轨道工程 1.2.1概述 管段内采用CRTS I轨道板铺装工程范围为D1K182+040～DK257+258.58段。 根据线下工程进度安排，轨道板铺设于2017年2月15日开始，2017年12月31日完成。铺设双块式无砟道床102.515铺轨公里。路基地段无砟道床0.081铺设公里；桥梁地段无砟道床0.192铺轨公里；隧道地段无砟道床101.822铺轨公里。 1.2.2双块式无砟道床铺设施工总体方案 双块式无砟轨道床施工包括轨道组装定位、轨枕组装与定位、道床板混凝土铺筑养生等主要内容。 无砟轨道的铺设采用国内先进、成熟的无砟轨道的铺设的施工方法，利用先进的测量设备保证轨道道床的精度和施工的进度。 轨枕铺设前，采用专用平车运往工点临时存放或直接堆放在隧道待铺区。堆放时，每层轨枕间设置垫木进行层间分隔和缓冲。 双块式无砟轨道铺设，将按照测量放样、散布纵向钢筋、散布轨枕、吊放工具轨、轨道组装粗定位、侧模与走行轨道安装、铺筋绑扎、轨道精调、道床板铺筑、混凝土养生、侧模与走行轨道拆除等几大工序组织施工，见“双块式无砟轨道施工工序流程图”。
双块式无砟道床施工工序流程图 为达到设计的施工进度，将每个作业面分成几个作业区段，平行组织现场作业，在每个区段上，各种作业流水进行。为达到业主计划的施工进度，在左右线隧道的进出口和斜井地段的几个作业面同时组织施工，平行组织现场作业，各种作业流水进行。主要专业作业机具和检测仪器，将使螺杆调节器螺杆安装及调道床板钢筋安装及绑扎 双块式轨枕运输及线间存道床板钢筋运输及线间存下部结构顶面清洗 碾平及粘合中间层 钢筋探测及钻销钉孔 人工铺设纵向钢筋 利用散枕装置散布轨枕 自动装卸车运送和安放工 轨枕方正和扣件安装 粘结钢销钉 螺杆调节器运输及支架安 粗调机粗调轨排 扣件安装 长轨铺设设备铺设长钢轨 水泥砂浆填塞螺杆孔洞 自动装卸车拆卸工具轨 螺杆调节器拆卸及倒运 纵向模板拆洗机拆卸清洗模板 混凝土表面处理及养护 混凝土浇筑机浇筑混凝土 轨排精调 模板纵向及横向连接 纵向模板安装机安装纵向模板 接地焊接
作业指导书系列 钢筋施工作业指导书范例（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-90403钢筋施工作业指导书范例 Example of rebar construction work instruction book 说明：为明确工作目的、范围及操作秩序，减少不确定度，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定。 1、施工方法及操作注意事项:钢筋进场时，应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告，并应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件，作力学性能检测，其质量必须符合有关标准的规定。 2、钢筋配料 各种钢筋下料长度计算如下:直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度;弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩增加值;箍筋下料长度=箍筋周长+箍金调整值。以上钢筋需搭接，还应增加搭界长度。 3、钢筋安装 现场钢筋安装一般按先受力钢筋，后构造钢筋，先主筋，后负筋，先绑扎，后焊接的次序进行，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合要求。
柱:现浇柱下单独基础的受力竖向钢筋其下端宜做成90°弯钩，固定于基础的钢筋网上，相应配备施工用的架立钢筋撑牢受力竖筋。下柱伸入上柱搭接钢筋的根数及直径应满足上柱要求，当上下柱钢筋直径不同时，搭接长度以上柱内钢筋直径计算。当下柱仆入上柱的钢筋折角>1//6时，应在下柱顶部设置上部规格相同的插筋或将上部钢筋锚在下柱内。柱和梁的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。 梁:梁内安装钢筋应先安装受力主筋，后再套箍筋，梁下部钢筋安装前应先放入水泥垫块，按要求控制好保护层。梁上部钢筋直径较大靠箍筋不易固定时，按适当间距配以相应的施工架立筋架牢固定。梁上部钢筋过于密集，不利于砼下料时，应同设计部门商量采取钢筋两两合并，增大砼下料间隙的办法或其他规范允许的办法解决。施工用通道支撑不得支于梁钢筋上。 板;楼板粱安装钢筋的顺序应先粱后板。板的上部钢筋，为保证其有效高度和位置，宜做成直钩伸至板底。为控制保护层厚度，板底分布筋应隔适当间距在纵横筋结点处垫水泥