一、编制说明
（一）编制依据
1、我公司与业主签订的施工合同协议书；
2、81省道温岭段改建工程施工招标文件及技术规范；
3、《公路工程标准施工招标文件》（2009年版，交公路发[2009]221号）；
4、《浙江省81省道温岭段改建工程施工招标文件》（2012年10月）；
5、81省道温岭段改建工程（第五合同）两阶段施工图设计；
6、公路工程施工安全技术规程》（JTJ76-95）；
7、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ74-94）；
8、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
9、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
10、《中华人民共和国安全生产法》；
11、《建设工程安全生产管理条例》；
12、；《公路工程施工安全技术规程》（TJT076--95）
13、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
14、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003 J257-2000）
15、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001
16、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
17、《建筑施工人员个人劳动保护用品使用管理暂行规定》
（二）编制目的
为保证项目部桩基施工的顺序进行，确保机械安全使用和从业人员在施工中的安全，最大限度的控制危险源，尽可能减少事故、财产损失，认真落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针，特制定本方案。
（三）适用范围
适用于浙江省81省道温岭段改建工程05施工标段所有基桩施工。
（四）安全生产目标
1、杜绝重大人员伤亡事故；
2、杜绝多人重伤事故；
3、杜绝重大机械设备事故；
4、杜绝重大水灾、火灾事故；
5、杜绝易燃易爆物品爆炸事故；
6、消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故；
7、年重伤率控制在0.6‰以下，年轻伤率控制在1.2‰以下。
二、工程概况
（一）工程简介
81省道温岭段改建工程第05施工标段，位于浙江省温岭市箬横镇东部新区，桩号K19+650-K26+371,本合同段共有桥梁7座桥梁分别为，淋川桥K19+931\塘脚河桥K20+713\东海塘一桥K21+558\碧海湖桥K22+292\东海塘二桥K23+182\石板殿桥K26+032\改路桥GK0+117共七座桥，桥桩总计160根，其中摩擦桩114根，嵌岩桩（石板殿桥）46根。
（二）、水文地质特条件
1、地形、地貌：本合同段所在地属于海积平原区地貌单元，勘察区地处温岭市区东侧、箬横镇，测区为海积平原区，地形平坦，水网密布，沿线以瓜棚、菜地、水稻田为主，自然地面标高在1.3～3.6m之间（1985年国家高程基准）。线路沿线交通便利，村庄密集，人口众多。
2、工程地质：路线地处温岭市区东侧、箬横镇，测区为海积平原区，地势平坦，水网密布，沿线以瓜棚、菜地、湿地为主，自然地面标高一般为-0.15-2.7m （1985年国家高程基准）。
软土路基段：该路段为海积平原区，表层为软可塑海积相粘土，厚度0.5-2.5m；上部为厚层海积软土，岩性为流塑状淤泥、淤泥质土，厚度为10.9-18.0m；中部为可塑状海积相粉质粘土，局部软塑状海积相粉质粘土，具中等压缩性；下部为海积相可塑状粉质粘土，中等压缩性。
石板殿桥：该路段处于丘陵山麓区，表层为碎石填土，层厚 1.0-4.8m，下部为海积软塑粉质粘土，下浮基岩为侏罗系上统西山组含角砾凝灰岩，近山段基岩面起伏变化较大。
1)填筑土层(Qme)
上部广泛分布，灰黄色或杂色，可塑，局部软塑，切面光滑，稍具光泽，无摇震反应，见少量铁锰质色斑，韧性及干强度高，层顶埋深0.0~1.1m，厚度
1.0~3.8m。
2)淤泥质土(Q2m4)
广泛分布于海积平原上部，灰色，流塑，切面光滑，稍具光泽，见大量云母碎屑，含腐殖质，局部地段稍有臭味，芯样无法自立，韧性及干强度中等，局部含少量机质及贝壳碎屑。土层稍具粘性及滑腻感，具高压缩性、高含水量、高孔隙比等特性，土层力学性质极差。局部变相为淤泥。层顶埋深1.7~21.5m，厚度1.6~24.7m。
4)粉质粘土（Q2al+l3)
广泛分布于海积平原中部，灰黄色--灰绿色，可塑。切面光滑，稍具光泽，无摇震反应，见少量铁锰质色斑，韧性及干强度高。层顶埋深34.4~45.8m，厚度1.2~7.4m。
5)粉质粘土（Q2m3)
广泛分布于海积平原中下部，灰色，软塑，局部可塑。切面光滑，稍具光泽，无摇震反应，韧性及干强度中等。层顶埋深50.8~64.0m，厚度1.6~14.6m。
6)含砂粉质粘土（Q2m3)
广泛分布于海积平原下部，灰色，软塑。切面稍粗糙，稍具光泽，无摇震反应，夹粉砂薄层，层厚1-5mm，占约10%--25%，韧性及干强度中等。层顶埋深64.1~87.2m，厚度7.8~43.2m。
3、水文地质：根据地下水的赋存条件、含水层性质，测区地下水可分为第四系松散岩类孔隙水。
沿线河流的水还基本干净，河水均可作为砼养护用水。
（三）、施工平面布置
桩基队先进行东海塘一桥K21+558桥梁进行桥墩桩基施工，正常后开始东海塘二桥K23+182。最多时候安排4台桩基同时施工。
（四）、施工准备情况
1.场地准备
1）施工场地
为了杜绝钻孔灌注桩施工过程地表泥浆的再生，改善施工现场的作业条件，阻止泥浆对周围环境的污染，在施工质量、安全、进度、经济及文明施工诸方面
产生良好的效益。施工场地直接用泥浆泵循环。做到钻机能平稳开钻，且泛出的泥浆及时清除，使钻台整洁、现场整洁。简而言之文明施工、安全施工。
2）根据场地的情况和施工顺序，合理地安排泥浆坑(池)。做到施工场地与道路紧凑，施工时挖若干个泥浆池，并随施工进度变化泥浆池位置。
3）根据桩基施工区域施工工作面，故材料堆放、钢筋笼制作场地应根据施工顺序进行调整，更要做好统筹安排。
泥浆池的设置：
经现场踏勘，区域内几乎无大型泥浆池的设置场所，在环境保护和安全文明施工方面，在桩基施工时泥浆的及时储存和外运，显得尤为突出。本项目一是安排就近围挡做泥浆池，二是外运至东部新区防洪排涝区。
4）钢筋加工场地地表混凝土
为保证文明施工，现场场地整平压实，浇筑混凝土后场地平整度为1/100，混凝土表面抹光，以便于施工过程中的弹线和泥土的清洁工作。
地表混凝土采用平均为150mm厚的C20混凝土。
①本工程钢筋砼钻孔灌注桩作业区工作地坪及平台处理时，钻孔灌注桩区域铺50CM宕渣作地坪和施工平台。
②场地平整时，进一步勘察、探明地下障碍物清理情况。如发现尚未清理完毕的障碍物，采用局部开挖方法来排除。
③做好场内排水、泥浆循环系统的设施布置。
④施工区内的供电、供水线路安排、材料堆放布置合理、整齐、美观，场外生活设施符合标准化工地和文明施工的要求。充分利用现有的空间，搭设钢筋笼制作工棚等现场临时设施。
5）临设
①施工用水
本工程桩基施工混凝土采用海波商品混凝土，砼保养用水就近采用河水。
②施工用电
根据施工进度安排，计划分2批进4台钻机，沿线布置了2个变压器房，根据需要另外增设。避免施工中突然停电造成的停工，项目部配备了一台120KW发电机。施工现场的送电主线路采用75平方电缆架空式，沿施工区域边缘直线接
顺，沿途设置电箱，过路口电缆采用套管埋设加固的方式。
③技术准备：
a、根据业主提供的工程测绘成果资料，引测现场施工所需的高程控制，基准点，轴线控制网。
b、组织参施人员熟悉现场情况，了解周边环境，熟悉地质资料，使每位管理人员尽快了解熟悉工程特点。
c、根据工程地质，周边环境，结构类型，设计要求等实际情况，组织编制施工组织设计，项目管理质量计划以及环境保护措施等。
④组织设计交底及图纸会审：
a、组织管理人员对ISO-9002质量保证程序文件进行学习，使全体参施人员明确本项目的质量方针和目标。
b、组织参施人员进行设计标准、施工规范、质量标准、施工组织设计、项目管理质量计划的学习。
c、对操作人员进行技术，安全交流，做好技术准备工作。
d、做好与政府相关部门的协调工作，办好各类必须的施工手续。
材料：
a对材料供应商的技术、资金、管理、质量检测和售后服务等质量保证能力、经济实力、信誉程度进行调查，对其可供产品进行实际检验，选择确定可靠的材料供应商。
b自有材料的申领工作，材料出仓前做好周转材料的清理整修工作。
c施工用物质（办公用品、测量定位仪器、消防器材）提前一周进场。
d编制材料供应计划及按计划做好物资储备、申请，落实定购、加工的合作方。所确定的主要材料供应商及用于工程的主要材料，开工前应报请甲方或现场监理人员的审核、确认。
e材料进场时应随带质量保证书，产品生产许可证，并及时按批号、炉号取样送检，取样时应经监理见证，检验合格后报监理审批后方可使用。
f材料的堆放：材料进场后应分品种、规格堆放整齐，并按检验合格、待检、检验不合格分别挂牌标识，以免混淆。
设备：
确定本工程施工拟采用的主要施工机械（详见机械表），做好机械设备的保养、维护工作，保证机械性能，开工前进行机械设备调试。
2、施工场地公共设施及地下管线的保护
钻孔灌注桩虽是非挤土型桩基，对周围的土很少扰动，对管线无挤压影响，对管线还是应加强一定的保护措施。
1) 根据业主提供的“地下管线”资料，施工前对地下管线资料进行仔细分析，了解、掌握施工场地地下管、线分布、走向布局；对现场管线及建（构）筑物及相关单位进行详细调查，充分了解保护对象所允许的变形量及其它详细资料，并得到保护对象所有人的认可。为管线建（构）筑物的保护提供科学的依据。
2) 有管线的部位明确作出“标记”，施工前组织专门的技术、安全交底。
3) 施工过程中先进行必要的物探或开挖样洞，予以核实后再进行施工，避免损坏管线；对万一遇有探明以外的盲管、线，应及时作出应急处理方案，并立即上报有关部门。
三、施工工艺
（一）钻孔灌注桩施工工艺流程见下图:
施工准备→测量放样→内外护筒埋设→泥浆池挖设→钻机就位→制作钢筋笼骨架→钻孔→成孔检测深度→一次清孔→吊放钢筋笼→下导管，二次清孔→砼拌和及运输→灌注水下砼→钻机移出→拆除护筒进行下一根基桩施工。
（二）施工技术参数
1.测量放样
首先根据设计提供的墩位中心桩坐标及方向角用全站仪定出中心控制桩及法向控制桩，然后以此测放出钻孔灌注桩桩位中心及其攀线桩。桩位中心控制桩及法向控制桩必须经过监理复核后才能使用。
2.护筒的埋设
钻孔前要在测定的桩位，准确埋设护筒，用以固定钻孔位置；隔离地面水；提高井内水头以增大井内的静水压力；稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。护筒采用钢护筒,由6mm钢板、4mm330mm扁钢箍和40mm34mm 角钢肋焊制而成，按施工实际需要及规范安排护筒高度，内径1.4m。护筒埋设方法和注意事项如下：
?钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大20cm～40cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底；然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使之达到最佳密实度，夯填时要防治护筒偏斜。筒埋设示意图见图2-2。
?分层夯实时，每夯完一层要检查一次护筒的中心位置和垂直度。填平后要挂上垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。
?护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
护筒埋设示意图
3.钻孔
采用GPS-18型反循环成孔，其成孔工艺如下：
?机具布置
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位（采用25t汽车吊安装，桩机为自行走，下垫20cm*20cm方钢），立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始钻进，泥浆循环。
?开孔、泥浆制备及控制
泥浆循环采用循环池。泥浆池采用竹帘维护，以泥浆池尺寸外放50cm，维护立杆间距为1.2m入土深度不小于50cm，横杆间距为60cm/道。
开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔。泥浆的制备方法是将粘土直接投入到钻孔中，利用钻锥冲击制造泥浆。钻孔泥浆采用优质的粘土制备，泥浆应符合下列技术要求：
在开孔前根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的要求，利用正循环回转搅拌制备泥浆，在钻孔内加入优质黏土进行搅浆并及时测定泥浆指标，控制泥浆各项性能。泥浆性能控制指标如下。
a)开孔前泥浆性能指标：密度为1.05-1.08；黏度为22st以上；含砂率为<1％；pH值为8-9。
b)钻进中泥浆性能指标：密度为1.10-1.20；黏度为18-22st以上；含砂率为<4％。
c)清孔后泥浆性能指标：密度为1.03-1.10；黏度为17-20st；含砂率为<2％；
胶体率>98%。
施工中每4h检查一次泥浆性能。
胶体率不低于95%
含砂率不大于4%
造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg
泥浆性能指标须符合下列技术要求：
泥浆相对密度 1.20～1.40
含砂率≦4%
胶体率≧95%
失水率≦20ml/30min
粘度 20～30 Pa2s
泥皮厚≦3mL/30min
静切力 3～5pa
酸碱度（PH） 8～11
护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为100m3。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。开钻前准备数量足够和性能合格的黏土，调制泥浆时先将黏土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到正循环相对密度：1.2～1.30，粘度19～20Pa.s；反循环相对密度：1.06～1.1，粘度18～28Pa.s。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补水。在砂及卵石夹土等松散层钻进时按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）。
若钻孔遇有卵石现象时，宜加大泥浆减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
正反循环钻机要保证稳定，并且在钻进过程中不能晃动，钻进过程中采用黏土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边钻进边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在钻进过程中不塌孔。
施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢钻
进，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度钻进。不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压、慢压，以防止孔斜。
钻孔采用隔孔钻进的施工方法，不干扰相邻桩混凝土强度的增长。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。钻进过程派有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时交待钻进情况及下一班要注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。在钻孔排渣或因故停钻时，保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。因故停钻时必须将钻头提出孔外。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。
4.灌注桩钻孔过程垂直度控制与检验计算
4.1检验器的制作
按设计桩孔直径用钢筋制作平底同径检验器(相当于重锤)，其规格尺寸为：直径等于桩孔设计直径长度为4-6倍桩径；主筋6Φ25 mm；加强筋25 mm@2000 mm，在首尾加强筋内设呈90°交角的内支撑；上部为提引梁圆环，圆环中心与检验器轴线重合；用14 mm 钢筋制作与转盘通孔槽直径相等的开口检测圆环，内用12 mm钢筋呈90°焊牢，交点处用钢锯锯成十字条痕。
4.2检验方法
(1)移开转盘(桩孔直径小于转盘通孔直径时，可不移)。
(2)用升降机将检验器下入孔内，将转盘移回原位固定。
(3)提引绳从转盘中间穿过与检验器连接，将开口检测圆环放到转盘槽内，这时检测圆环的内支撑的交点O即是转盘中心又是设计钻孔中心。
(4)将检验器提起，下放到孔口，使其处于悬垂状态，此时提引绳与转盘平面有一个交点B( 见图1)，用直尺量出OB距离(精确到1mm)。理论上O、B两点重合，实际情况并非如此。
(5)量出天车滑轮前沿距转盘平面的距离h(此高是固定的)，以及转盘平面
距孔口距离( 精确到1mm)。
(6)继续下放检验器到预测定的位置，此时提引绳与转盘平面又会产生一个交点B′，量出OB′的距离。
4.3 桩孔垂直度(偏斜率)计算
把检验测定的数据代入下列公式，计算出桩孔垂直度(偏斜率)i，参看图1
图1 钻孔垂直度(偏斜率)计算要素示意图
桩顶偏斜距S′=OB(1+h′/h)
桩底(预测定深度)偏斜距S=OB′〔1+(H+h′)/h〕
桩孔垂直度(偏斜率)i=(S-S′)/H
式中：h′转盘平面距孔口平面高度(机高)；H预测定孔深。
5、终孔后检孔
钻进中采用检孔器验孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，要先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器的方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻进的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
不得用钻锥修孔，以防卡钻。
1）钻孔的安全要求
因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
2）注意问题
①钻孔时，为防止冲击震动造成邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土质量，要待邻孔混凝土浇灌完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
②钻孔工作要一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
若钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行骨架吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。
③钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
④钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。
6.清孔
本工程采用正循环清孔。钻孔施工至设计标高时，立即进行第一次清孔。第一次清孔时，采用循环换浆法，反复用泥浆循环清孔，清空过程中必须及时补充泥浆，并保持浆面稳定。孔中土颗粒、岩石屑等钻渣随浆液溢出孔外，以达到第一次清理沉渣目的。清渣完成后，安装钢筋笼，在浇筑砼前须进行第二次清孔。钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立即二次进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上 1.5m～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。二次清孔后，孔内泥浆比重应在1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率<2%；胶体率>98%，孔底沉渣厚度≤20cm。
7、钻孔检查及允许误差
钻孔在终孔和清孔后，采用测孔仪对孔径、孔形和倾斜度进行测定，钢筋检孔器辅助检测。检测结果报请监理工程师复查。如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，对这些缺陷书面报告
监理工程师，并采取适当措施，予以改正。钻孔的允许偏差应符合表7－1的规定。
表7－1 钻孔灌注桩检查项目
8.钢筋骨架的制作与安放
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，每节长度9～12m，运至现场后采用25t 汽车吊机吊入孔内或钻机附带吊进，并在孔口进行剥肋滚压套筒接长及焊接接长。钢筋骨架制作采用加强筋（间距2m）成型法，加强筋自身搭接部分采用双面焊，制作时加强筋点焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上，按设计在每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋；焊接加工要确保主筋在搭接区断面接头不大于50%，直径≧25mm的钢筋采用剥肋滚压套筒接长，焊接采用单面焊焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋骨架采用25t汽车起重机起吊，第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与桩机焊牢。钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
钢筋骨架吊装示意图
9.灌注水下混凝土的技术要求
9.1首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，见图8.1，所需混凝土数量可参考公式计算：
()1
2
2
12
4
4
D
h d
H H V ππ++≥
式中：V ——灌注首批混凝土所需数量(m3)； D ——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m ； H2——导管初次埋置深度(m)； d ——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=w
H
w
γ
/c γ≈29.38（m ）；
Hw ：孔内混凝土面以上泥浆深度（m ）,桩顶至泥浆顶面高度2m ，即Hw=63.5+2-（0.4+1）=64.1（m ）
γw ：孔内泥浆的容重（kN/m3）， 取最大值γw =11 kN/m3
γc ：混凝土的容重（kN/m3），取γc =24 kN/m3 本工程桥梁最长桩长63.5M ，桩径1.2M ， 按63.5M 桩长确定初灌量：
V=3.14*1.22/4*（0.4+1）+0.252^2*3.14/4*29.38≈2.8m3
首灌时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm ，导管顶设置储料槽和漏
斗。
9.2 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
9.3 首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
9.4 在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
9.5 在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
9.6 在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
9.7 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
9.8 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
9.9 使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。
9.10在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
10. 灌注水下混凝土
水下混凝土灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径250mm，壁厚10mm，每节管长2.5m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前要将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置要居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下混凝土设计强度等级C25，水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为18～22cm，
水泥采用P.O42.5，细骨料采用中砂，粗骨料采用级配良好的人工碎石，碎石最大粒径不得大于31.5mm，并通过试验确定掺入适量减水缓凝剂和粉煤灰，初凝时间不小于6h。9m3混凝土搅拌运输车运输混凝土至现场，混凝土接近桩顶时，用吊斗倾倒以提高漏斗高度。
灌注混凝土，待二次清孔后，使孔底沉淀层厚度符合规定，做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可浇注。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，要连续的进行，并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中要经常用测深锤探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
?使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
?当孔内混凝土进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。
（三）施工要求
（1）施工准备阶段
1、对施工操作平台进行填石渣压实处理，保证施工平台有足够的承载力。
2、做好现场布置工作，保证场内交通安全便利。
（2）钻机作业安全
1、钻机就位后，须对钻机及配套设施进行全面安全检查，钻机安设必须平稳、牢固。
2、完成一根钻孔桩后，要对钻机进行全面安全检查。
3、钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。当钻头提到接近护筒底缘时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。
4、钻孔使用的泥浆，宜设置泥浆循环净化系统，并注意防止或减少环境污染。
5、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内。挪移钻机时，不得挤
压电缆线及风水管路。
6、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
（3）钢筋工程
1、钢筋制作
1）钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。
2）钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。
3）钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径小而集束切割。
2、钢筋焊接
1）电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。遇雨雪天，应停止露天作业。
2）在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。
3）把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。
4）对从事电焊工作的人员加强安全教育，懂得电焊机二次电压不是安全电压等基本知识。
5）要严格控制钢筋笼加强筋的焊接质量，采用Φ10圆钢对加强筋和主筋进行绑焊，保证加强筋焊接牢固稳定，防止在钢筋笼运输和吊装过程中钢筋笼的变型、钢筋笼加强筋的脱落，避免出现质量安全事故。
3、钢筋笼运输
1）钢筋笼采用炮车进行运输，在运输钢筋笼前，要严格检查炮车的安全使用性能和运输便道上畅通无障碍物。
2）钢筋笼在进行起吊装车时，要严格遵守起重作业安全操作规程。
3）在运输过程中，要有专人进行指挥，保证钢筋笼安全的到达桩基部位。
4、钢筋笼吊装
1）在钢筋笼吊装过程中要严格遵守起重作业安全规程。
2）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算：Φ1.0—Φ1.6桩基，直接用吊环锁经加固后，在加强筋上起吊纹钢做吊筋，采用2根厚度10cm的II型钢作为横担，横担总设置两根。
3）吊具采用3cm厚的钢板环。
5、混凝土灌注
1）混凝土灌注前，要保证场地交通便利，混凝土罐车要有专人指挥。
2）灌筑混凝土时，起吊、运送、卸料应由专人指挥。
四、施工计划
（一）工期计划淋川桥K19+931\塘脚河桥K20+713\东海塘一桥K21+558\碧海湖桥K22+292\东海塘二桥K23+182\石板殿桥K26+032\改路桥GK0+117共七座桥
2014年4月25日至2015年7月30日
（二）施工安排
1）桩基1队（21人）主要负责三个辅道桥（箬松河桥、双透里桥、二塘河桥）的桩基施工。时间从2014年03月03日至2014年11月30日，工作内容包括桩机就位、钻孔、清孔、灌砼等。
2）桩基2队（46人）主要负责三个辅道桥和贯庄高架桥（的桩基施工。时间从2014年03月03日至2014年10月31日，工作内容包括桩机就位、钻孔、清孔、灌砼等。
桩基1队和桩基2队在贯庄高架桥及3座互通桥梁进行桩基施工，桩基专业队设6个钻机班组和1个钢筋加工班组，每个钻机班组有1台钻机和12个工作人员，钢筋加工班组包括各种特种工（钢筋工、电焊工、车工）和普工计134人。4台钻机沿k13+722.540至k15+012.460段排开，平均每台桩机施工72根桩，18排墩号。
(三）劳动力计划表4-1
(四）设备配备计划
根据总的施工节点要求并结合同类工程施工经验，经过对施工方案的优化和劳动力、设备、材料等资源的合理配置，根据现场可提供的水、电用量情况正常，施工场地条件具备，夜间施工获的许可的情况下，工期拟定见下表，若现场电源情况有变化，工期再做调整；未考虑其他不可抗力的因素。
表4-2 主要施工机械、仪器配备设备投入计划表
五、桩基危险源识别、分析与重大风险源控制措施
1、风险识别表1
表2