目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (1)
2.1工程说明 (1)
2.2净化罐设计 (1)
2.3施工方案概述 (1)
三、施工布置和施工方案 (1)
3.1施工部署 (2)
3.2工程施工方案 (2)
3.3施工技术措施 (3)
3.4焊接顺序 (13)
3.5焊接防变形措施 (16)
3.6无损检测 (18)
3.7罐式水及检查 (18)
四、资源配置计划 (19)
4.1材料 (19)
4.2设备及施工用料 (19)
五、资料交工 (21)
施工组织设计
一、编制依据
1. 储罐设计图纸:1157施制10
2.《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB50128-2005
3.《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》 SY4202-2007
4.新疆石油工程建设有限公司ISO9002《质量保证手册》和《质量体系程序文
件汇编》
5.新疆石油工程建设有限公司《HSE保证手册》和《HSE体系程序文件汇编》
二、工程概况
工程名称
风城1号特稠油处理站改扩建工程一期
建设单位
中国石油天然气股份有限责任公司新疆油田开发公司
施工单位
CPE新疆油建公司
监理单位
新疆石油工程建设监理有限公司
2.1工程说明
风城1号特稠油处理站改扩建工程一期由新疆油田开发公司投资，由新疆石油工程建设有限责任公司担任总承包，2×10000m3净化罐由储罐三机组施工。为保证施工质量，我项目部召集精干队伍，建立健全质保体系。使各工序质量都处于严格控制之下，整个施工过程必须按照ISO9001质量保证体系文件及ISO14000 环境管理体系文件、HSE管理体系文件进行管理。
2.2 净化罐设计
10000m3净化罐罐壁内径Φ30000mm，罐壁高度15840mm，罐壁板共8圈，厚度由上至下依次为6mm、6mm、6mm、8mm、10mm、12mm、12mm、16mm。顶部二圈罐壁材质是
Q235-B，下部六圈罐壁材质是Q345R；壁板单圈宽度有1980mm。罐壁板总质量127.5吨，罐底质量51吨，拱顶质量46.5吨。罐体安装有5道加强圈。
2.3 施工方案概述
10000m3储罐主体施工采用倒装法进行，倒装提升工具为5T电动倒链（48只/罐）。电动倒链施工工艺作为新兴的大型储罐施工工艺，随着不断改进和完善，其施工优势显示的日益明显：减少了大量的高空作业量，安全性高、人员操作方便、施工效率高、施工质量易于控制。应用该工艺进行储罐施工有利于保证施工质量和工期进度。
三、施工布置和施工方案
3.1施工部署：
3.1.1 工程前期技术准备由生产技术办负责，主要任务为编制施工技术措施、工艺准备、工装设施准备。
3.1.2 施工现场管理由分管该项目的主管领导负责。
3.1.3 成立工程项目生产和安全领导小组，组织机构图如下：
项目经理
项目副经理项目总工
技术办供应办Q/HSE 经营办
施工班组
3.2工程施工方案：
3.2.1 根据我公司多年成功应用倒装法的施工经历，对10000m3净化罐选择用整体倒装法进行安装，包括内部附件随罐体的提升同步安装提升到位。此倒装法有如下特点：3.2.1.1安全可靠；
3.2.1.2速度快，提升稳定可控；
3.2.1.3电动倒链可单独小范围提升，易保证对口间隙；
3.2.1.4减少了密封与限位平衡装置操作人员；
3.2.1.5缩短了提升时间，减轻了工人劳动强度；
3.2.1.6低空作业操作方便，省时省力；
3.2.1.7 罐内工艺随罐体同步安装，将罐内有限空间的高空作业量降为罐底平面作业，易于安装、保证质量。
3.2.2 施工工艺流程：
材料验收→绘制排版图→预制→基础验收→底板铺设焊接→罐底真空试漏、探伤→第一圈板组装焊接→胀圈调整组装→罐顶组装焊接及附件安装→电动倒链就位
→依次提升组装焊接各圈壁板及探伤
→→罐内工艺、支架安装（随罐体提升逐步进行）
→加强圈，盘梯支架组装
→组对角缝→拆除倒链→罐内、外附件安装→梯子平台组装→水压试验→交工验收3.3施工技术措施
3.3.1 组装工艺
3.3.1.1 组装前基础验收：
储罐安装前应对基础各部位检查和验收，合格后方可进行安装。储罐基础的表面应符合如下规定：
1）罐基础中心标高允许偏差为±20mm；
2）支承罐壁的基础表面，应符合每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的之差不得大于12mm。
3）沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
3.3.1.2 预制：
一般规定，储罐预制前应绘制罐壁、罐底及罐顶的排版图，排板根据施工图纸及GB50128-2005有关规定绘制。
1）预制前施工人员要认真研究排版图。
2）油罐构件，壁板在滚弧过程中使用的弧形样板，弧长不得小于2m。
3）钢板外观检查时不得有夹层、裂纹、重皮、折痕及表面锈蚀、麻点、深度超过0.5mm 应进行补焊，打磨后再进行检查。
4）钢板边缘处加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表现硬化层应磨除。
5）滚制壁板应采用逐步成型法，2—3次成型为好，直至符合规定要求，并用样板检查，合格为止，壁板滚弧检查合格后，应放弧形的胎具上，以防变形。
6）所有预制件在保管、运输、堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和磨损。
7）校平后的钢板局部凸凹允许值见表1
序号钢板厚度局部凸凹深度检查方法
1 4~6 凸凹长度的6% 拉线用尺量
2 ≥8凸凹长度的3% 拉线用尺量
8）角钢、槽钢、工字钢的长度允许值见表2
序号项目允许偏差（mm）检查方法
1 型钢长度长度的1/1000 拉线用尺量
2 5~10米 5 拉线用尺量
3 大于10米8 拉线用尺量
9）钢板在校平后，锤坑深度不应超过钢材的负偏差，减薄的厚度不应超过板厚的3%。10）罐体板材尺寸一般不得小于下表的规定：
序号项目要求尺寸（mm）
1 罐底板边缘径向（短边）宽度≥700
2 罐底中幅板宽度≥1000
3 罐底中幅板长度≥2000
4 壁板宽度≥500
5 壁板长度≥1000
11）工程技术人员在绘制排版图应注意焊缝的错开距离，见下表：
序号项目要求尺寸（mm）
1 中幅板与边缘板连接直边≥700
2 底板任意相邻焊缝间距≥300
3 第一节壁板立缝与罐底边板的对接缝≥300
4 相邻两圈壁板间立缝≥300
5 包边角钢对接焊缝和壁板立缝≥200
6 加强圈、抗风圈与罐璧环焊缝≥150
7 壁板开孔补强圈外缘与立缝间距≥250
8 壁板垫板外缘与环缝间距≥75
9 壁板垫板外缘与立缝、补强圈外缘间距≥150
3.3.1.3 罐底板预制
1）底板预制前应根据板材绘制排版图，并按顺序进行下料，编号，切割堆放。
底板布置如下：
2×10000m3储罐罐底排版图
2）考虑基础坡度和焊缝收缩量，罐底的排版直径应比设计直径加大1.5/1000。
3）边缘板加工顺序：
划线→ 确认尺寸→ 切割→坡口加工→ 尺寸检查→ 确认坡口→外观检查
4）弓形边缘板按排版图尺寸来预制，其中两块放大尺寸，以做调整收口用。
5）边缘板的对接边必须采用半自动火焰切割加工，且应进行预切割，检查其角度与光洁度合格后，再按所划切割进行正式切割，坡口切割完成后应清除氧化皮。
6）边缘板尺寸偏差如下表：
序号测量部位允许偏差（mm）
1 长度AB、CD ±2
2 宽度AD、BC、EF ＋2
3 对角线之差（AC—BD）≤3
4 坡口角度α±2.5o
A E
B α
C F D
7）中幅板切割后与排版尺寸偏差允许值
序号检查部位允许偏差（mm）检查方法
1 对角线之差AD—BC ±3 用尺量
2 AB、CD ±2 用尺量
3 EF ±1.5用尺量
4 AC、BD ±1.
5 拉线用尺量
5 AC、BD、 AB、CD ≤1 ≤2 拉线用尺量
6 坡口角度α±2.5o用焊接检验尺量
A E C
B F D
3.3.1.4壁板预制
1）壁板预制前应绘制排版图
2）壁板加工工艺流程
号料→标记→切割坡口→清除氧化皮→确认坡口弯曲滚弧→检查尺寸→修整→ 放入胎具
3）每圈壁板规格材质及数量按照排版图下料。每圈均留一张加大板，作为立缝最后调整用，在现场切割。
4）壁板预制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弦长不小于2m的弧形样板检查其间隙不得大于3mm。
5）壁板预制时两端各留200mm左右轻弯一些，使板端部与样板的间隙为2~4mm予留焊接变形量。
6）钢板切割，应一次成型，不搞两次成型，不翻板，保证切割质量，钢板切，割后应清除板边铁锈油污以及氧化皮以利于焊接。
布置图如下：
7）壁板尺寸测量部位。
A E
B α
C F D
8）罐壁板允许尺寸偏差：
允许偏差（mm）
测量部位
板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m 宽度AC、BD、EF ±1.5±1
长度AB、CD ±2±1.5
对角线之差IAD—BCI ≤3≤2
AC、BD ≤1≤1
直线度
AB、CD ≤2≤2坡口角度±2.5o
2×10000m3储罐罐壁排版图
9）滚制壁板应采用逐步成型法，2~3次成型为好，由于板的硬度不一定都一样，所以在滚板时应每滚一遍用弧形板测量一遍。
10）滚圆合格的壁板，应放在圆弧形胎具爬犁上存放。板与板的长边可以上下交错200mm，伸出的一侧应是壁板的上部，以利于吊装，板间严禁支垫东西，以免变形。11）钢板的四边及坡口采用半自动火焰切割加工，加工表面用砂轮机打磨，使其光洁平滑，坡口切割形式见施工图纸。
3.3.1.5顶板预制：
A B
C D
1）顶板预制时按排版图所示下料，下料完成拉对角线，│AD－BC│误差不得大于2mm。AC，BD误差不大于1mm。
2）顶板及加强肋,应进行成型加工。加强肋用弧形样板检查，其间隙≤2mm。
加强肋与顶板焊接应按焊接工艺。
3）顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙≤10mm。
4）滚圆合格的顶板，应放在圆弧形胎具爬犁上存放，板间严禁支垫东西，以免变形。
3.3.1.6附件预制
1）加强圈预制
a.加强圈预制过程中要用弧形样板检查曲率半径，误差值要严格控制，加强圈预制过程中不能扭曲变形，若发现有扭曲变形时，一定要校平。
b. 加强圈预制工艺流程：
下料→切断→坡口加工→坡口检查→滚弧→曲率检查→校正→ 确认尺寸
c.加强圈的筋板按图施工，预制好后标明，并集中打包。
2）包边角钢预制
a .加工工艺流程：
划线→确认尺寸→切断→滚弧→检查校正→切去两端（直段部分）→ 坡口加工→确认尺寸
b.滚圆前将两根角钢背靠背连接起来，然后用滚板机滚制而成。
c.滚圆后将点焊处割开，并将切割处磨光，角钢滚制成型后，在平台上用2米的弧形样板检查内弧，其间隙不大于2mm，平面翘曲度不超过长度的2/1000，且不超过8mm。3）罐人孔，通气孔等附件按图纸制作，并做好标识。
3.3.2 罐底施工：
1确定边缘板在基础上铺设半径时，应充分考虑边缘板的对口间隙、焊接收缩、基础坡度等因素，将边缘板半径适当放大，并划出轮廓线。
2按排版图位置及轮廓线铺边缘板。底板铺设前,其下表面应涂刷沥清防腐涂料,每块底板边缘50mm范围内不刷。
3确定罐中心及轴线，根据排版图铺中幅板及边缘板。中幅板铺设前，其下表面应涂刷沥清防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。铺罐底时应将中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度为60mm。罐底中幅板之间采用搭接，其搭接宽度为40mm。
4 焊弓形边缘板。弓形边缘板应与垫板贴紧，其间隙≤１mm，且对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
5 中幅板焊接。焊接时先焊纵缝，再焊横缝，由中心对称向四周施焊。(具体见焊接技术措施)。
3.3.3 罐壁施工：
1根据排版图在焊接完毕的罐底板上划出罐体内直径为基准圆，在圆内外每500mm处定位板一个，在定位板内组装第一圈壁板，组装时一定要控制好周长尺寸，最后收口处多余板料用气割割除。
2根据图纸要求组装包边角钢，注意包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝间距不得小于300mm。
3 组装罐顶，上罐顶首先将罐顶板托架组对并找正。罐顶板托架采用Φ60×4钢管及10号槽钢制作。托架须用铅垂找正允许偏差≤10mm。
4 在组装完的第一圈壁板上分出四条等分线，从0°及180°方位沿同一方向对称组装罐顶及中心顶板。
5 顶板的辐射焊缝及壁板的纵、环焊缝需由数名焊工均匀对称施焊，具体见焊接技术措施。
6 在第一圈壁板底部安装胀圈，胀圈用22＃槽钢滚制，胀圈与壁板贴合间隙≤2mm。
7 在罐内均布安装电动倒链。确定电动倒链数量：n=k.p/T
其中：n-电动倒链数量；k-安全系数；p-提升总重；T-电动倒链吨位。
N=48，k=0.8,p=104（第1～7圈壁板）+46.5（顶板）=150.5吨。
48*5=240吨*0.8=192＞150.5,故此方案可行.
根据计算得知，10000m3罐电动倒链48个。
8 在组装第二圈壁板前，先在罐顶上离罐壁100mm处开24个600×600孔然后将倒链支架安装在罐底上，保证支架与罐壁间距为200mm，且安装必须牢固可靠，并沿罐内壁均匀分布，以保证吊点起吊重量一致。
9 根据排版图组装第二圈壁板，组装时一定要控制好周长尺寸，应避免强力组装，最后收口处多余部分壁板用气割割除。
3.3.4提升过程：
3.3.
4.1 安装好电动倒链后，并用φ60×5无缝管进行加固。
3.3.
4.2 在第一圈壁板底部焊接胀圈挡板（δ=14/Q235B、300mm×300mm）40个吊板分布焊于罐壁上（距电动倒链500mm）以备提升时用。
3.3.
4.3 接通电动倒链电源，并检查总控制箱。
3.3.
4.4 安装好胀圈，用钢丝绳连接液压缸头与胀圈吊耳，并胀圈挡板焊接长度与焊脚高度。
3.3.
4.5 在第一圈壁板外围第二圈板，并在第二圈板上沿外侧焊接挡板，挡板采用
δ=6/Q235-B割制，每2米均匀分布于罐壁四周，以便对口时用。然后启动泵站，将第一圈壁板提升起来，先提升200mm，检查钢丝绳的松紧情况以及吊架、吊耳焊缝，确认无误后方可继续提升，提升到使第一圈壁板与第二圈壁板正好处于对接位置。到位后，调整单个倒链以保证对口间隙为1-3mm，然后快速点固，并沿同一方向均匀对称施焊，焊接时防止产生焊接变形。
3.3.
4.6 重复上述操作，逐带组装壁板。
3.3.5 附件安装：
3.3.5.1 包边角钢安装
包边角钢组装要在壁板组装完后，再进行包边角钢定位，包边角钢要一面校核曲率一面安装，包边角钢的对接焊缝，应距离壁板的纵焊缝300mm以上。
3.3.5.2 加强圈安装
在设计高度的壁板安装完后，安装加强圈，安装前用弧形板检查加强圈与罐壁曲率，边调整边组装，符合要求后定位，安装加强圈前，先在该节壁板上，画出安装位置线，再吊装组对加强圈。
3.3.5.3 盘梯安装
3.3.5.3.1 盘梯在平台上分段预制。
3.3.5.3.2盘梯三角架随罐壁板的组装，将三角架焊在壁板上，盘梯也随着从下向上组
装上。
3.3.5.3.3 安装盘梯时要及时安装扶手，以保证上下罐的安全。
3.3.5.3.4 盘梯吊装时，如果较长，应用槽钢等加强，以免吊装时产生变形。
3.3.6 焊接技术
3.3.6.1 技术要求：
3.3.6.1.1 本罐的制造、检验、验收、必须按 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油
罐施工验收规范》
3.3.6.1.2 未注明的脚焊缝腰高按较薄件厚度确定，除特殊注明外为连续焊，法兰焊接
应符合相应法兰标准。
3.3.6.2 焊接准备：
3.3.6.2.1 使用焊材为E4303与E5015，焊前经150℃、350℃烘干一小时保温。
3.3.6.2.2 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈，水分
和油污，并保持干燥。
3.3.6.2.3 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，
不得在母材表面引弧或熄弧，每段定位焊长度不得小于50mm。
3.3.6.3 焊接及无损检测：
3.3.6.3.1 罐底、罐壁、罐顶由Q235B与Q345R组成。
a.底板边缘板对接焊缝，坡口形式及其它参数如下：
α=60±5° 外1 直流反接E5015
b =3±1 90～120A 18～24V
δ =14mm 160～200A 22～28V
注：此类焊缝外端300mm范围内应进行RT探伤。焊后砂轮机打磨与母材平齐。
b.罐底中幅板搭接焊缝
焊材选用E4315
160～200A 22～28V
注：焊脚高＝板厚δ＝7mm
③底板三层搭层焊缝及探伤
c.中幅板与边缘版搭接焊材选用E4315
注：焊脚高＝板厚δ＝7mm
注2：根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围应进行着色探伤,全部焊完后，
应进行着色或磁粉探伤。
d.罐壁的纵缝焊接及探伤
α=60±5°, Q235B焊材选用E4315、Q345R焊材选用E5015 α=60±5°、α=50±5°
b=3±1 δ=6mm 90～110A 18～24Ｖδ=6~22mm 140～180A 22～26V 注1：每一焊工焊接的每一种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接
的3m焊缝的任意部位RT探伤300mm，以后每30m焊缝拍一张片。25%位于丁字缝，且
不少于2处。
注2：底圈壁板每条纵缝取300mm进行射线探伤。
注3：背面焊前清根。
⑤罐壁的环缝焊接及探伤
α=50±5°, E4315/E5015
b=2±1 90～110A 18～24
p=0～1 , δ=6mm、Q235B焊材选用E4303
δ=6~22mm、Q345R焊材选用E5015 140～180A 22～26V
注1：内面焊前清根。
注2：每种板厚最初焊接的3m焊缝拍一张片，以后对于每种板厚，应每60m焊缝
及其尾数内有任意部位取300mm进行射线探伤。
e.底圈罐壁底T形接头角焊缝
内1-4 外1-4 直流反接E5015
注2：底层焊道采用数名焊工等分跳焊法分段焊接 f.接管与法兰、罐壁的焊接
C 类：外1-2 直流正接 E4315
160～200A 22～28V
注：D1类和C 类焊脚高不小于薄板壁厚 D2类焊脚高 12mm g.其它角焊缝
中心顶板环缝，瓜皮板纵缝，包边角钢环缝，加强圈环缝均需满焊，焊角高≥6mm ，角焊缝定位焊长度约100mm ，间隔100mm 左右，焊脚高＝厚板厚度。
规范：直流正接 E4315、E5015 外1-2 160～200A 22～28V 补充说明：
1).其它焊件所用焊接方法为手工电弧焊，焊材E4315、E5015 2).检查前将溶渣、药皮、飞溅、焊疤清理干净。 3).其它均按《手工电弧焊通用工艺守则》执行。 3.4焊接顺序
3.4.1 边缘板焊接
3.4.1.1 首先施焊靠外缘300mm 部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。 3.4.1.2 对接焊缝的初层焊，应采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
1
2
345
1
2
3456
78910
6
710
98 3.4.2 中幅板的焊接
内
外
内
D外
内
每小段用半根焊条，焊接顺序详见下图：
3.4.3 边缘板与中幅板的焊接
3.4.3.1 采用数名焊工均匀分布，对称施焊，并且沿同一方向焊接。
3.4.3.2 此焊缝应罐壁与罐底连接的角缝焊完后再施焊。
3.4.3.3 采用跳焊法，如上图短焊缝的施焊方法。
3.4.3.4 罐壁与罐底焊接：
焊环向焊缝时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。所有焊缝采用分中分段跳焊，长焊缝分次分段点固，点固点在満足间隙条件下，近可能少，边缘焊缝留200不焊。跳焊每段用半根焊条，焊完1根焊条后，到对称处进行施焊。铆工在间隙用大锤敲击焊道，消除应力。
3.4.4 顶板部分焊接：
先焊内焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分段退焊，示意图如下。①径向长焊施焊方法
内 1
2
3
4
6
5
②施焊顺序图
12
34567
89
10
1114123
456121378
15
16910
11121314
1516
注：此图为示意图，与实际有出入。注：箭头所指为施焊方向 3.4.5 罐壁焊接
3.4.5.1 纵缝焊接为由下向上施焊，下端留20mm 不焊，对完环缝后再焊完。为防棱角过大，每道纵缝焊反变形板两个。焊后铆工用大锤消除棱角过大部位。
3.4.5.2 环向焊缝施焊顺序为对称分段同时施焊，具体分为几段由焊工人数来确定。
焊接示意如图：
补充：
1.组装焊接后，罐壁局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，且≤13mm。
2.罐底局部凸凹变形深度不应大于长度2％，且≤50mm。
3.顶部凸凹变形与样板相差≤15mm。 3.5焊接防止变形措施 3.5.1底板焊接
3.5.1.1焊接罐中幅板长焊缝时，要求焊一条缝点一条缝，使焊缝能够自由收缩，同时采用隔缝焊接的方法，留出适当的收缩焊缝。
1． 先焊径向长焊缝，再焊环向焊
缝
2． 环向焊缝施焊顺序为对称分
段施焊，具体分为几段由焊工人数来确定。
3.5.1.2 焊接前用20#槽钢沿焊缝边缘点焊固定,防止焊缝变形.
3.5.1.3中幅板从中心向四周焊接，手工焊每条焊缝2人，初层焊道从中心向两侧跳跃焊，分段间距500～600mm 。，焊后检查，焊肉达不到或有缺陷要进行修补，然后再开始焊接。
3.5.1.4每条焊缝初层焊道焊完后，应等到焊接部位及其热影响区的温度不烫手后再进行第二层焊道的焊接，第二层焊接采用2个焊工从中间往两边焊接，采用同初层焊道相同的施工方法。第三层焊道焊接同二层焊道焊接方法。 3.5.1.5焊后罐底进行检查，凸凹度保证在50mm 以下。 3.5.1.6边缘板与中幅板之间的收缩缝为罐底焊接的最后焊缝。
3.5.1.7焊接变形纠正措施，首先磨开变形板与其他底板连接的焊点，让其应力得到释放。在变形的焊缝中间用卡具每隔200mm 进行调整，调整到与边缘板搭接处，再次同时从中心向两边调整，直到合格为止，然后在温度最高的时候再从中心位置往两边隔200~400㎜进行点焊。示意图如下：
3.5.2顶板的焊接顺序
3.5.2.1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
3.5.2.2按设计要求,对称两边焊缝间断焊接100㎜/100㎜. 3.5.2.3待顶板与加强筋板焊接完成后再进行顶板焊接. 3.5.3壁板的组装焊接
3.5.3.1顶圈组装质量关系到整个罐壁板组装质量，所以严格要求控制以下尺寸： 垂直度：组装时≤3mm ，立缝焊接后≤4mm ，用磁力线锤测量；
相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm ，任意两点偏差不大于6mm ， 3.5.3.2测量工具为水准仪；
椭圆度：要求底部半径偏差为±13 mm ，在圆周上均匀测量16点；
3.5.3.3在底板上划出罐壁内径，划线半径放大10mm 为12010mm ；角钢圈安装完后，用2m 长的弧形样板检查弧度，间隙不大于4mm 。
50
50
50
楔块
工装夹具
点焊
3.5.3.4壁板圆周上口水平度用水准仪测量水平，要求3m间隔测一点，任意两点之差不大于5mm。
3.5.3.5壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板无点焊组对，立缝间隙可用φ3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活口，组对时严格控制垂直度，利用斜撑(∠63×6角钢)进行调节找正。
壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于1㎜，环向焊缝错边量均不大于1.5mm。
3.5.3.6在壁板内壁划出警戒线(最好按板宽相应标明高度)，然后按排版图吊装壁板；用码子(连接板)、契铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求同顶圈壁板。
3.5.3.7组对时留一道活动口，用5吨倒链收紧，其余各纵缝先清根后焊接。焊接采用分段焊。同时焊接方向必须保持一致。
3.5.3.8在壁板外侧上沿每隔1m设置一块限位板(-10×60×150)，伸出壁板100mm。环缝组对间隙用4㎜的扁铁，宽度不低于50㎜，每2米一块，里外限位限死，不大于500㎜，内限位在点缝完成后，在下壁同面点上一小点，在外缝焊完后，才能拆除。内限位距焊缝20㎜为宜。倒链全部落实，从罐内收口的180度往收口方向两边同时点缝。点缝焊点每点为25~30㎜，间距不得大于200㎜。如发现有间隙偏小，则可能有内凹现象，可用千斤顶加护板往外顶撑，反之间隙过大，则可能是外鼓，用倒链加护板往内拉紧，并用槽钢或角钢拉死，并测其垂直度，保证其≤3mm。
3．6 无损检测
3.6.1 纵向焊缝,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤。以后不考虑焊工人数,每种板厚在3m焊缝中取300㎜进行射线探伤。底圈壁板焊缝应100%进行射线探伤。板厚小于10mm时，探伤部位中的25%应在丁字焊缝处；
3.6.2 环向对接焊缝,每种板厚在最初焊接的3m焊缝上任意取300㎜进行射线探伤。以后不考虑焊工人数对于每钟板厚,每60m焊缝上取300㎜进行射线探伤。
3.6.3底版三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部，沿三个方向个200mm范围内，应进行磁粉检测。
3.7 罐试水及检查：
3.7.1 储罐安装工作全部完成后,首先对罐底进行真空试漏,先清理干净焊缝上的铁锈、赃物,在焊缝上刷肥皂水,用真空泵抽出箱内空气,真空箱内无肥皂出现的为合格,如此逐段检查,对检查不合格的部位作出标记,修补后重新实验。
3.7.2罐总体制造完毕后进行充水试验,主要检查:罐底的严密性,罐壁强度及严密性,
罐顶的强度,稳定性及严密性,沉降观测。罐壁、及罐底在试验中发现有渗漏,应将水降至该处高度以下,然后进行修补,罐顶试验：当水离最高液位1m时封住所有通气空升压,无气泡产生为合格。然后放水降压,当达到试验负压后,无显著变形为合格。放水时将顶部通气孔打开,以防造成真空变形。
3.7.3 不得带水焊接,罐内充水达到试验高度后,持压48小时,罐壁无异常变形,焊缝无渗漏的为合格。罐体沉降试验,在罐壁底部设观测点,点数为4的整数倍数,且不少于4点,48小时随时进行观测,当沉降量无明显变化即可放水,按指定地方将罐内水排净,然后将罐移交给下道工序施工。
四、资源配置计划
4.1材料
4.1.1 对主要受压元件所用材料和焊材的质量证明书，应经材料检验员审核确认，在相应的工作见证上签字，未经确认或不予确认的材料，不得投入使用。
4.1.2 储罐所用钢板应逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、麻点、夹层、夹渣、表面锈蚀以及严重划痕，其划痕深度与钢板实际负偏差之和应在钢板允许偏差范围内。
4.2设备及施工用料：
4.2.1 施工机具：
序号名称(型号) 规格数量备注
1 逆变电焊机ZX7-500 18台
2 配电柜10个
3 真空泵2台（套）
4 半自动切割机CG1-30 1台
5 角向磨光机Φ150 8台
6 角向磨光机Φ180 22台
7 焊条烘干箱YHX-100 1个
8 螺旋千斤顶16t 8个
9 螺旋千斤顶16t 10个
10 电动倒链5t 48个
11 手拉倒链2t 4个
12 手拉倒链5t 8个
13 客货车2辆
14 吊车25t 2辆
13 平板车35t 1辆
4.2.2 施工用料
序号名称材料及规格数量备注
1 胀圈槽钢20# 185m
2 吊耳钢板δ=12/Q235 24m2
3 罐顶托架
槽钢10# 156m 钢管∮60×4/20150m 钢管∮76×4.5/2010m
4 罐壁支撑
槽钢14# 90m 钢板δ=6/Q235 3m2角钢40×43m
5 方销子个260
6 圆销子个40
7 丝杠套 4
8 弧板钢板δ=10/Q235 10m2
9 背杠扁钢100×1055m
4.2.3人员和设备配备计划
根据工程量及进度计划要求，按具体工程量编制储罐制安人员和设备需求计划。
4.2.3.1项目部管理人员统计表