福建工程学院
毕业设计（论文）开题报告
机电及自动化工程系机械设计制造及其自动化专业
设计（论文）题目钎焊金刚石砂轮平面磨削YG8硬质合金温
度场的研究
学生姓名_施文辉__ 学号 _010*******_
起迄日期__2009年3月5日至2009年6月15日
设计地点 ____福建工程学院___
指导教师 _____詹友基________
2009年3月10日
3．钎焊金刚石砂轮磨削硬质合金磨削实验
通过对温度三要素：砂轮速度s v 、工件速度w v 和进给量p a 进行试验，测定出实验数
金刚石砂轮介绍 简介： 以金刚石磨料为原料，分别用金属粉、树脂粉、陶瓷和电镀金属作结合剂，制成各种形状的制品，用于磨削、抛光、研磨的工具叫金刚石磨具 结构 金刚石磨具结构一般由工作层、基体、过渡层三部分组成。 工作层又称金刚石层，由磨料、结合剂和填料组成，是磨具的工作部分。过渡层又称非金刚石层，由结合剂、金属粉和填料组成，是将金刚石层牢固地连接在基体上的部分。 基体是由铝、钢或电木加工而成，起支承工作层和装卡磨具的作用。 用途 由于金刚石磨料所具有的特性（硬度高、抗压强度高、耐磨性好），是金刚石磨具在磨削加工中成为磨削硬脆材料及硬质合金的理想工具，不但效率高、精度高，而且粗糙度好、磨具消耗少、使用寿命长，同时还可改善劳动条件。因此广泛用于普通磨具难于加工的低铁含量的金属及非金属硬脆材料，如硬质合金、高铝瓷、光学玻璃、玛瑙宝石、半导体材料、石材等。 [编辑本段] 分类： 金刚石砂轮按结合剂可分为：树脂结合剂金刚石砂轮；陶瓷结合剂金刚石砂轮；金属结合剂金刚石砂轮（青铜结合剂金刚石砂轮） 金刚石砂轮按生产工艺可分为：烧结式金刚石砂轮（树脂结合剂金刚石砂轮；陶瓷结合剂金刚石砂轮；金属结合剂金刚石砂轮）；电镀金刚石砂轮；钎焊金刚石砂轮。 金刚石砂轮按磨削方式可分为：磨钻石用金刚石砂轮；磨硬质合金用金刚石砂轮（金刚石刀磨砂轮）;磨金刚石复合片用金刚石砂轮；无芯磨床用无心磨金刚石砂轮；
磨陶瓷制品用金刚石砂轮；切割用金刚石砂轮（也被称为金刚石切割片）；金刚石锯片。 金刚石砂轮按外观或形状可分为：平行砂轮；筒形砂轮；杯形砂轮；碗形砂轮；碟形砂轮；磨边砂轮；磨盘等。 人造金刚石又称"工业钻石"，它和天然金刚石一样，是当今人们已知自然界中最硬的物质。由于它具有极高的硬度，抗压强度和耐磨性，抗酸碱性以及良好的导热性和半导体性能，因而它被制成的各种工具制品能广泛应用于冶金、机械、地质、石油、电子、光学、建筑、石材等各个领域。人造金刚石砂轮是以人造金刚石为主要原材料配以其他金属粉料经过高温、高压形成的一种人造金刚石制品，能广泛应用于硬质合金、有色金属和非金属的磨削加工。 粒度选用 人造金刚石粒度的粗细以粒度号表示。粒度的粗细直接影响工件表面粗糙度、磨削效率和磨具损耗。选择粒度原则上是在满足加工工件要求的条件下选用尽可能粗的粒度，这样可以提高磨削效率和降低磨具的损耗。（见右表） 金刚石粒度一般分 磨削工序选用粒度 粗磨30#-120# 中磨120#-240# 精磨240#-W40 研磨、抛光W40-W1 结合剂选用 人造金刚石砂轮根据结合剂的不同一般分为树脂砂轮、金属砂轮、陶瓷砂轮和电镀砂轮。不同的结合剂有着不同的性能，要根据不同的加工对象、要求来选用合适的结合剂。 结合剂代号主要用途 树脂结合剂B 用于硬质合金、玻璃、陶瓷、石材和宝石的切割、磨削。 金属结合剂M 用于硬质合金、玻璃、陶瓷、石材、宝石等重负荷切割、磨削耐磨性好。 陶瓷结合剂V 用于各种钢材和铸铁等的干磨和湿磨，更适合磨削长轴和丝轩。 电镀结合剂D 用于各种材料特殊型面、小孔的磨削及贵重材料的切割下料。
金刚石砂轮 什么是金刚石砂轮？金刚石砂轮的组成、特性和用途有时什么？以下将做详细介绍。 以金刚石磨料为原料，分别用金属粉、树脂粉、陶瓷和电镀金属作结合剂，制成各种形状的制品，用于磨削、抛光、研磨的工具叫金刚石磨具，包括砂轮、油石(珩磨油石)、钻具、据具、粉状修正工具、修正滚轮、手工工具(锉刀类)、牙钻、雕刻工具、油石、内外圆切割锯片、砂轮刀、玻璃刀、车刀、木工圆盘锯片等。其中以金刚石砂轮，金刚石锯片应用最广泛。 金刚石砂轮一般由工作层、基体、过渡层三部分组成。工作层，又称金刚石层，由磨料、结合剂和填料组成，是砂轮的工作部分；过渡层，又称非金刚石层，由结合剂、金属粉和填料组成，是将金刚石层牢固地连接在基体上的部分；基体，用于承接磨料层，并在使用时用法兰盘牢固地把砂轮夹持在磨床主轴上，基体本身应该是在不影响其刚性和强度的条件下愈轻愈好，一般金属结合剂制品选用钢材，合金钢粉作基体，树脂结合剂制品选用铝合金，电木作基体。制品成型质量的好坏和使用精度的高低都与基体有很大关系。因此，基体应该有几何形状和尺寸精度以及表面粗糙度要求。 金刚石砂轮的特性包括金刚石磨料泊种类、粒度、浓度、结合剂和形状尺寸。 金刚石砂轮的用途：由于金刚石磨料所独具的特性(硬度高、抗压强度高、耐磨性好)，使金刚石砂轮在磨削加工中成为磨削硬脆材料及硬质合金的理想工具，不但效率高、精度高、而且粗糙度好、砂轮消耗少，使用寿命长，同时还可改善劳动条件。因此广泛用于普通砂轮难以加工的低铁含量的金属和非金属硬脆材料，如硬质合金、高铝瓷、光学玻璃、玛瑙宝石、半导体材料、石材等。 各种型号金刚石砂轮的特点及用途 金刚石砂轮是磨削硬质合金、陶瓷、玻璃等材料的理想工具，采用优质金刚石，结合先进工艺配方，产品质量稳定可靠，磨削效率高，磨削成本低，是非常理想的磨削工具。 金刚石砂轮金属结合剂(代号J)：常见的是青铜结合剂(代号Q)，主要用于制作金刚石砂轮。青铜结合剂金刚石砂轮的特点是型面的成型性好，强度高，有一定韧性。但金属结合剂制成的砂轮自砺性差。 利用金属结合剂配以各种配比生产的青铜砂轮，动、静平衡度好，磨削效果上乘，是厂家理想的选择。 青铜金刚石砂轮 适用光学玻璃、装璜玻璃磨边，半导体材料，陶瓷硬脆岩石的磨削加工。 其特点是：耐磨性好、磨粒把持力强，砂轮寿命长；在玻璃、铁氧体等硬脆材料加工时，切削性能优异。
第三章压制 第一节压制机理 一，压制过程：粉末压制成型是粉末冶金生产的基本成型方法；在压摸中填装粉末，然后在压力机下加压，脱模后得到所需形状和尺寸的压坯制品，，粗略分三阶段： 1，压块密度随压力增加而迅速增大；孔隙急剧减少。 2，压块密度增加缓慢，因孔隙在1阶段中大量消除，继续加压只是让颗粒发生弹性屈服变形。 3，压力的增大可能达到粉末材料的屈服极限和强度极限，粉末颗粒在此压力下产生塑性变形或脆性断裂。因颗粒的脆性断裂形成碎块填入孔隙，压块密度随之增大。 二，压制压力：压制压力分二部分；一是没有摩擦的条件下，使粉末压实到一定程度所需的压力为“静压力”（P1）；二是克服粉末颗粒和压模之间摩擦的压力为“侧压力”（P2）。 压制压力P=P1+P2 侧压系数=侧压力P2÷压制压力P=粉末的泊松系数u÷（1-u）=tg2（45o-自然坡度角Φ÷2） 侧压力越大，脱模压力就越大，硬质合金粉末的泊松系数一般为0.2-0.25之间。 三，压制过程中的压力分布：引起压力分布不匀的主要原因是粉末颗粒之间以及粉末与模壁之间的摩擦力。压块高度越高，压力分布越不均匀。实行双向加压或增大压坯直径，能减少压力分布的不均匀性。 四，压块密度分布：越是复杂的压块，密度分布越不均匀；除压力分布的不均匀（压力降）外，装粉方式不正确，使压块不同部位压缩程度不一致，也会造成压块密度不均匀。 1，填充系数：是指压块密度Y压与料粒的松装密度Y松的比值；压缩比：是指粉末料粒填装高度h粉与压块高度h压之比；在数值上填充系数和压缩比是相等的。 K=Y压÷Y松=h粉÷h压 2，为了减少压块密度分布的不均匀性： （1）提高模具的表面光洁度； （2）减少摩擦阻力； （3）提高料粒的流动性； （4）采用合理的压制方式； 3，粉末粒度对压制的影响； （1）粉末分散度越大（松装越小），压力越大。压块密度越小；有较大的强度值，成型性好。 （2）料粒较粗，压块容易达到较高的压块密度，但其密度分布往往是不均匀的；一般情况下，压块强度随成型剂的加入量而提高。 五，压块的弹性后效： 1，弹性内应力：粉末颗粒内部和颗粒间接触表面上，由于原子间引力和吸力的相互作用，会产生一个与颗粒受力方向相反，并力求阻止颗粒变形，以便达到与压制压力平衡的作用力叫弹性内应力。
金刚石砂轮使用注意事项【干货】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、砂轮、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 金刚石砂轮是坚硬的砂轮，他具有“无坚不摧”的能力，磨削能力非常强悍，但是金刚石砂轮的使用也还是要注意一些事项。以延长金刚石砂轮的使用寿命。 1.金刚石砂轮是一种贵重的工具，只应用于加工高硬度材料，而不宜用来磨削一般钢材或其他软性材料。 2.金刚石砂轮装上法兰盘后，也要经过静平衡后才能使用。应该注意、在砂轮用完之前不要随便从法兰盘上拆下。 3.使用金刚石砂轮的机床，其刚性要好，主轴选择精度要高（径向跳动不大于0.01毫米），且能作微量横进给。 4.必须选择适当的磨削用量。下述数据可供参考： （1）砂轮线速度： 金属结合剂：①10~15*/秒（干磨），②20~35*/秒（湿磨） 树脂结合剂：①15~30*/秒（干磨），②25~40*/秒（湿磨） （2）工件线速度：一般为10~15*/分。 （3）磨削深度：磨削深度要小，否则砂轮磨损很快，而磨削效率不一定高。一般以0.005~0.01毫米/氧行程为宜。磨料粒度越细，磨削深度应越小，特别是不用冷却液时跟要小一些。
（4）纵向进给速度：一般为10~15米/分。 5.磨削时应尽量采用冷却液，这不仅可提高磨削效率和磨削质量，而且砂轮磨损也较小。常用的冷却液有煤油、轻柴油、轻机油灯，一般以煤油为好。 6.新的金刚石砂轮开始使用时，为了使它获得正确的形状（外圆真圆度、端面平直度），也需要进行修整，修整方法可用碳化硅砂轮，或以碳化硅磨料在平整的金属板或者玻璃板上用手工研磨进行修整（用于修整砂轮端面）。为了节省昂贵的金刚石砂轮，也可采用自然修整的方法，即把新砂轮先用于粗磨，待其磨损至具有证券外形后，再用来进行精磨。在磨削过程中若发现砂轮不够锐利或有堵塞现象时，也可以手持碳化硅砂轮条小心地对砂轮工作表面稍加整修。另外还需注意以下几个问题： 一、正面操作问题 在日常的使用中，许多操作者总习惯正对着砂轮进行操作，原因是这个方向上能用上劲，其实这种行为是砂轮机操作中应特别禁止的行为。按操作规程，使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行 操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。 二、侧面磨削问题 在砂轮机的日常使用中，我们常常可以发现有的操作者不分砂轮机的种类、不分砂轮的种类，随意地就使用砂轮 的侧面进行磨削，这是严重违反安全操作规程的违章操作行为。按规程用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度
超硬磨料砂轮磨削的概述(金刚石CBN) 发布日期：[2009-5-25] 共阅[40]次 超硬磨料砂轮磨削主要是指用金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮加工硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体材料及石材等高硬度、高脆性材料。 其突出特点为： ①磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。 ②磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。金刚石砂轮磨削硬质合金时，其磨削力只有绿色碳化硅砂轮的1/4~1/5。 ③磨削效率高。在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石砂轮的金属切除率优于立方氮化硼砂轮；但在加工耐热钢、钛合余、模具钢等时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮。 ④加工成本低。金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮比较昂贵，但由于其寿命长，加工效率高，所以综合成本低。 1.超硬磨料砂轮磨削工艺 ⑴磨削用量磨削用量。 ⑵磨削液磨削液对超硬磨料砂轮的寿命和磨削表面加工质量影响很大，如树脂结合剂超硬磨料砂轮湿磨可比干磨提高砂轮寿命40%左右，因此一般多采用湿磨。由于超硬磨料砂轮组织紧密、气孔少、磨削过程中易被堵塞，故要求磨削液有良好的润滑性、冷却性、清洗性和渗透性。 金刚石砂轮磨削时常用以轻质矿物油为主体的油性液和水溶性液(乳化液、无机盐水溶液)为磨削液，视具体情况而定。树脂结合剂砂轮不宜使用苏打水。立方氮化硼砂轮磨削时一般采用油性液为磨削液，而不用水溶性液，因为在高温条件下立方氮化硼磨粒和水会发生水解作用，加剧砂轮磨损。 2.超硬磨料砂轮修整
修整是整形和修锐的总称。整形是使砂轮具有—定精度要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度，形成良好的切削刃和足够的容屑空间。超硬磨料砂轮的整形和修锐则是分为前后两步进行。 超硬磨料砂轮修整的方法归纳为以下几类：①车削法；②磨削法；③滚压挤轧法；④喷射法；⑤电加工法；⑥超声波振动修整法。 金刚石、立方氮化硼(CBN)砂轮的主要特点是硬度高、导热率高、锋利度高由此带来高的磨削率。适用于现代工业机械加工中的高效、强力磨削。 运用高科技手段使陶瓷结合剂不但保持了其原有的硬和脆的性能，还有烧结温度低、强度韧性高、把持磨料性能好，并具有耐热、耐油、耐水、耐酸碱、自锐性好、可修整、修整间隔长，有均匀的气孔率，便于冷却、排屑等。在磨削过程中不堵塞、不烧伤工件，与铁族元素不起化学变化，显惰性，降低工件在磨削加工中的疲劳度，增加工件的使用寿命，从而提高加工工件的质量、粗糙度、效率以及加工工件自动化程度，达到降低综合成本的目的。 砂轮输写特征及标注
硬质合金烧结工艺 硬质合金是由各种碳化物和铁族元素组成，例如WC-Co、WC-TiC-TaC-NbC-Co或是TiC-Mo?C-Ni。这些材料的典型特点就是，通过液相烧结可以达到几乎100%理论密度，烧结后，低的残余孔隙度是成功应用硬质合金于金属切削、石油开采钻头或者金属成形模具等高应力使用工况的关键。此外，必须仔细控制烧结工艺，以获得希望的显微组织和化学成分。 在很多应用场合，硬质合金都是以烧结态应用的。烧结态合金表面经常承受条件苛刻的摩擦和应力，在大多数的切削金属应用中，刀头表面的磨耗深度只要超过~,工具就被判定报废，所以，提高硬质合金的表面性能是相当重要的。 烧结硬质合金的两种基本方法：一种是氢气烧结——在氢气中与常压下通过相反应动学来控制零件成分，另一种是真空烧结——采用真空环境或降低环境气体压强，通过减缓反应动力学来控制硬质合金成分。真空烧结有着更为广泛的工业应用。有时，还采用烧结热等静压和热等静压，这些技术都对硬质合金的生产有着重要的影响。 氢气烧结：氢气是还原性的气氛，但当氢气与烧结炉壁或承载装置发生反应时会改变其他成分，提供合适的碳化势以维持与硬质合金的热力学平衡。在传统的硬质合金烧结中，要将混合料中的碳化物的含碳量调节到理论值，并在整个氢气烧结过程中维持这个值不变。例如，烧结94WC-6CO硬质合金时，入炉时，碳含量为~%（质量分数），出炉时，则要维持在+% 氢气烧结工艺的气氛控制能力对于钨钴类硬质合金来说是足够的，但是对于切钢工具用含碳化钛碳化钽或碳化铌的合金来说，气氛的氧化势太高，导致合金的成分变化，通常用真空烧结来减低这些，合金氧化物的含量，氢气烧结一般用机械推舟的方式，通过连续烧结来完成，可用一个单独的预烧炉除去润滑剂防止挥发物污染后的高烧结过程。预烧结
金刚石砂轮使用时的注意事项 金刚石砂轮是最坚硬的砂轮，他具有“无坚不摧”的能力，磨削能力非常强悍，但是金刚石砂轮的使用也还是要注意一些事项。以延长金刚石砂轮的使用寿命。 1.金刚石砂轮是一种贵重的工具，只应用于加工高硬度材料，而不宜用来磨削一般钢材或其他软性材料。 2.金刚石砂轮装上法兰盘后，也要经过静平衡后才能使用。应该注意、在砂轮用完之前不要随便从法兰盘上拆下。 3.使用金刚石砂轮的机床，其刚性要好，主轴选择精度要高（径向跳动不大于0.01毫米），且能作微量横进给。 4.必须选择适当的磨削用量。下述数据可供参考： （1）砂轮线速度： 金属结合剂：①10~15*/秒（干磨），②20~35*/秒（湿磨） 树脂结合剂：①15~30*/秒（干磨），②25~40*/秒（湿磨） （2）工件线速度：一般为10~15*/分。 （3）磨削深度：磨削深度要小，否则砂轮磨损很快，而磨削效率不一定高。一般以0.005~0.01毫米/氧行程为宜。磨料粒度越细，磨削深度应越小，特别是不用冷却液时跟要小一些。 （4）纵向进给速度：一般为10~15米/分。 5.磨削时应尽量采用冷却液，这不仅可提高磨削效率和磨削质量，而且砂轮磨损也较小。常用的冷却液有煤油、轻柴油、轻机油灯，一般以煤油为好。 6.新的金刚石砂轮开始使用时，为了使它获得正确的形状（外圆真圆度、端面平直度），也需要进行修整，修整方法可用碳化硅砂轮，或以碳化硅磨料在平整的金属板或者玻璃板上用手工研磨进行修整（用于修整砂轮端面）。为了节省昂贵的金刚石砂轮，也可采用自然修整的方法，即把新砂轮先用于粗磨，待其磨损至具有证券外形后，再用来进行精磨。在磨削过程中若发现砂轮不够锐利或有堵塞现象时，也可以手持碳化硅砂轮条小心地对砂轮工作表面稍加整修。另外还需注意以下几个问题： 一、正面操作问题 在日常的使用中，许多操作者总习惯正对着砂轮进行操作，原因是这个方向上能用上劲，其实这种行为是砂轮机操作中应特别禁止的行为。按操作规程，使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。 二、侧面磨削问题 在砂轮机的日常使用中，我们常常可以发现有的操作者不分砂轮机的种类、不分砂轮的种类，随意地就使用砂轮的侧面进行磨削，这是严重违反安全操作规程的违章操作行为。按规程用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。 三、共同操作问题 在实际的日常操作中，也有这样的情况发生，有人为赶生产任务、抢工作时间，两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。一台砂轮机不够用的时候，可以采用添加砂轮机的办法解决，绝对不允许同时共用一台砂轮机。 四、用力操作问题 在砂轮机的使用时，有些操作者，尤其是年青的操作者，为求磨削的速度快，用力过大过猛，这是一种极不安全的操作行为。任何砂轮的平身都有一定的强度，这样做很可能会造成砂轮的破碎，甚至是飞出伤人，也是一种应禁止的行为。
目前绝大部分人工合成的金刚石都为粉末状或细小的颗粒状，为了利用金刚石进行高精度、高效率磨削加工，通常采用称之为结合剂的物质将金刚石磨粒粘结起来并制成具有一定强度和形状的磨具，以便于安装在各种磨床上进行磨削加工。金刚石砂轮是磨削硬质合金、玻璃、陶瓷、宝石等高硬脆材料特效工具。 由于金刚石砂轮硬度高，切削性能好，因此磨轮通常是不需要修整的，不过在经过使用一段时间之后，那么切屑就会堵塞，使用性能下降，甚至磨削力大，而且磨削的温度增高，就容易造成磨轮的开裂，然后在磨轮堵塞后，就必须进行修整，而在修整时，建议使用碳化硅或者刚玉油石，然后对金刚石砂轮进行一定的锐化，具体方法就是将一块平整的碳化硅或刚玉油石，接触旋转的金刚石砂轮，然后在对磨的过程中，由于金刚石砂轮的硬度高，建议使用磨动碳化硅或者刚玉油石，碳化硅或刚玉油石就能够有效地清除掉金刚石砂轮上的切屑，这样就能够恢复金刚石砂轮的切削性能。 金刚石砂轮和其它砂轮的磨具相比来说，具有磨削效率高，加工品质好，能磨削特硬的工件等各种优点，然后在超硬材料的磨削和切割方面应用也变得越来越广，不过由于金刚石价格比较昂贵，因此，通常在生产的实际中，建议正确选用和合理使用金刚石砂轮。 世界上没有用不坏的东西。刀用时间久了就会迟钝，需要用磨石进行磨合的锋利些，砂轮也同样如此，长时间的使用砂轮，会使砂轮在工作的时候变得迟缓，这时候就要进行休整。我们可以在金刚石砂轮的中心轴这个地方来个打顶的尖锐的小孔，两端都要，用东西顶住然后用氯化碳硅砂轮进行对金刚石全面的来进行修复。 金刚石砂轮因为屑皮被堵塞住，使得磨削的能力下降，到真的不能再进行工作的时候，就要对这一整块金刚石砂轮进行修复，更严重些就要换一个新的金刚石砂轮。一般使用一段时间对砂轮的表面进行清理，用工具修正使得金刚石砂轮有充足的切刀刃就可以继续使用。
YG8硬质合金工艺设计 一、Y G8硬质合金简介 硬质合金：硬质合金是以难熔金属硬质化合物（硬质相或陶瓷相）为基以金属为粘结剂（金属相），以粉末冶金的方法制出高硬度、高耐磨性材料，也称金属陶瓷材料。常用的硬质相是碳化物、氮化物、硼化物和硅化物。硬质合金广泛用作切削刀具、冲击工具、耐磨耐蚀零部件等，在切削加工、地质勘探、矿藏开采、石油钻井、模具制造等方面发挥重要作用。 释义：其牌号(YG8)是由“YG”（“硬、钴”两字汉语拼音字首）和平均含钴量的百分数组成。YG8，表示平均W（Co）=8%，其余为碳化钨的钨钴类硬质合金。 YG8是钨钴类材料，主要成分是碳化钨（WC）和粘结剂钴（Co）。耐磨性良好，是应力很大条件下的拉深模，适于拉制直径<50mm的钢、非铁金属丝及其合金线材或棒材，也用于尺寸较小工作载荷不大的冲压模和铆钉顶锻模。YG8是高级制模材料，不经热处理，内、外硬度均匀一致。适用于标准件、轴承等制作用的冷镦、冷冲、冷压模具的制作。 二、原料制备 1、WC粉的制备
钨粉的碳化工艺中总反应式为： W+C=WC 可分为通氢气和不通氢气两种情况。通氢气时，C+2H2=CH4，生成的CH4在高温不稳定，发生分解，此时的炭活性高，沉积在钨粉上，并向钨粉颗粒内部扩散，H2又与炭黑反应生成甲烷，如此往复循环。 碳化设备： ?石墨管电炉。优点是结构简单，升温速度快，工作温度高（可达2500℃）；缺点电阻小，需配备低电压高电流变压器，炉管寿命短。 ?感应碳化炉。生产中炉料受热均匀，生产中炉子升温快降温快，使用寿命比石墨管电炉长，但只能间断作业，设备消耗功率大。 ?全自动钼丝碳化炉。炉体采用自动进出料，送料机构和炉门边锁
专业：机械制造及其自动化 班级：机制（3）班 姓名：XXX 时间：2014/7/3 目录 摘要…………………………………………1. 关键字………………………………………2. 前言…………………………………………3.
1 硬质合金的概述 1.1 硬质合金 1.2 市场概况 2 硬质合金的生产工艺 2.1 生产原料 2.2工艺流程 2.3 加工种类 2.4 加工种类优缺点对比 3 硬质合金性能及其与使用关系3.1 硬度 3.2 抗弯刚度 3.3 冲击韧性 3.4 耐磨性 3.5 抗压强度 3.6 导热率 3.7 线胀系数 4 硬质合金的种类及其用途
4.1 硬质合金的种类 4.2 各种牌号硬质合金的用途 5 硬质合金的加工设备 5.1 球磨机 5.2 制粒设备 5.3 自动压机 5.4 单体真空脱蜡烧结炉 6 国外硬质合金 6.1 瑞典 6.2 美国 6.3 日本 6.4 以色列 小结…………………………………………... 参考资料……………………………………... 致谢…………………………………………...
摘要： 硬质合金石由难熔金属的碳 化物以铁族金属钴或镍作胶结金属，用 粉末冶金方法制造的合金材料。由于硬 质合金具有高硬度、耐磨损、耐腐蚀、 耐高温和线胀系数小一系列优点，在现代工业生产中，已成为金属加工、矿山开采、石油钻探，国防军工等不可缺少的重要工具材料。 关键字：硬质合金性能工艺设备 前言 硬质合金具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，被誉为“工业牙齿”，并且未来高新技术武器装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展，将大力提高对高技术含量和高质量稳定性的硬质合金产品的需求。随着国民经济的迅速增长，硬质合金的需求也高速增长。因此研究并了解硬质合金是十分有意义的事情。 1 硬质合金的概述 1.1 硬质合金
硬质合金生产工艺流程 生产工艺原理1、1 原理概述硬质合金是一种由难熔金属硬质化合物与粘结金属组成，采用粉末冶金方法生产，具有很高耐磨 性和一定韧性的硬质材料。由于所具有的优异性能，硬质合金被 广泛应用于切削加工、耐磨零件、矿山采掘、地质钻探、石油开采、机械附件等各个领域。矿用合金分厂石蜡工艺硬质合金的生 产过程一般为：a) 将难熔金属硬质化合物（碳化钨、碳化钽等）、粘结金属 （钴粉或镍粉）及少量添加剂（硬脂酸或依索敏）经过配料，在 己烷研磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干 燥（或喷雾干燥）、过筛、制粒，制成掺蜡混合料；b) 掺蜡混合料经鉴定合格，经过精密压制，制成高精度压坯；c) 压坯经真空脱蜡烧结或低压烧结，制成硬质合金。1、2 各工 艺过程原理1、2、1 混合料制备原理称取所需的各组份原料及少 量添加剂，装入滚动球磨机或搅拌球磨机，在球磨机中合金球研 磨体的冲击、研磨作用下，各组份原料在己烷研磨介质中得到细 化和均匀分布，在喷雾干燥前（或湿磨后期）加入一定量液态石蜡，卸料后经喷雾干燥、振动过筛（或真空干燥、均匀化破碎过筛），制成有一定成分和粒度要求的掺蜡混合料，以满足压制成 型和真空烧结的需要。1、2、2 压制原理将混合料装入定型模腔内，在压力机冲头或其它传压介质施予的压力的作用下，压力传
向模腔内的粉末，粉末发生位移和变形，随压力的增加，粉末颗粒之间的距离变小，粉末颗粒之间发生机械啮合，孔隙度大大降低，同时在成型剂的作用下，混合料被密实成具有一定形状、尺寸、密度、强度的压坯。在保证压力机、模具及混合料满足压制要求的基础上，利用有效手段控制过程中的各种影响因素，最终得到高精度尺寸的压坯。由于粉末颗粒与模具壁之间的摩擦作用，使压力在压坯高度方向产生衰减，引起压坯单位高度上的重量变化，即反映了压坯密度的变化。道斯特机械自动(或C35-1 60、C35-500、TPA 45、 2、TPA50/ 2、TPA20/3等)双向压力机，是靠机械凸轮在动力带动下完成压制动作，一旦动作的上下死点限定，压制动作就不会改变，故能保证压坯的高度不变，这时，装料量的变化会引起压制力的变化，从而引起压坯尺寸的变化，故应控制单重的波动范围，即通过控制压制工艺参数来实现等密度压制。1、2、3 烧结原理在真空条件下加热，进行真空脱蜡烧结过程，有利于排除杂质，提高烧结气氛纯度，改善粘结相的润湿性，促进反应。将压坯置于真空烧结气氛中加热，随着温度的升高，达到石蜡蒸发温度时，石蜡从压坯中逸出，在小于该温度下的石蜡蒸汽分压时保温足够时间，石蜡从压坯中完全排出，并由捕蜡器回收，压坯得到净化。随着温度进一步升高，压坯发生脱气反应并进一步净化，随之发
硬质合金的烧结工艺 Revised by Chen Zhen in 2021
硬质合金烧结工艺 硬质合金是由各种碳化物和铁族元素组成，例如WC-Co、WC-TiC-TaC-NbC-Co或是TiC-MoC-Ni。这些材料的典型特点就是，通过液相烧结可以达到几乎100%理论密度，烧结后，低的残余孔隙度是成功应用硬质合金于金属切削、石油开采钻头或者金属成形模具等高应力使用工况的关键。此外，必须仔细控制烧结工艺，以获得希望的显微组织和化学成分。 在很多应用场合，硬质合金都是以烧结态应用的。烧结态合金表面经常承受条件苛刻的摩擦和应力，在大多数的切削金属应用中，刀头表面的磨耗深度只要超过0.2~0.4mm,工具就被判定报废，所以，提高硬质合金的表面性能是相当重要的。 烧结硬质合金的两种基本方法：一种是氢气烧结——在氢气中与常压下通过相反应动学来控制零件成分，另一种是真空烧结——采用真空环境或降低环境气体压强，通过减缓反应动力学来控制硬质合金成分。真空烧结有着更为广泛的工业应用。有时，还采用烧结热等静压和热等静压，这些技术都对硬质合金的生产有着重要的影响。 氢气烧结：氢气是还原性的气氛，但当氢气与烧结炉壁或承载装置发生反应时会改变其他成分，提供合适的碳化势以维持与硬质合金的热力学平衡。在传统的硬质合金烧结中，要将混合料中的碳化物的含碳量调节到理论值，并在整个氢气烧结过程中维持这个值不变。例如，烧结94WC-6CO硬质合金时，入炉时，碳含量为5.70~5.80%（质量分数），出炉时，则要维持在5.76+0.4% 氢气烧结工艺的气氛控制能力对于钨钴类硬质合金来说是足够的，但是对于切钢工具用含碳化钛碳化钽或碳化铌的合金来说，气氛的氧化势太高，导致合金的成分变化，通常用真空烧结来减低这些，合金氧化物的含量，氢气烧结一般用机械推舟的方式，通过连续烧结来完成，可用一个单独的预烧炉除去润滑剂防止挥发物污染后的高烧结过程。预烧结
硬质合金的焊接工艺现状与展望 高频感应钎焊，硬质合金钎焊，高频感应加热设备 硬质合金是一种以难熔金属化合物(WC、TaC、TiC、NbC等)为基体，以过渡族金属(Co，Fe，Ni)为粘结相，通过粉末冶金方法制备的金属瓷工具材料，它具有高强度、高硬度、高弹性模量、耐磨损、耐腐蚀、热膨胀系数小以及化学性质较为稳定等优点，广泛应用于 切削工具、耐磨零件、采矿与筑路工程机械等领域【1】。 硬质合金的材质脆硬、韧性差而且价格高，这些因素使其难以被制成大尺寸、形状复杂的构件加以应用，而硬质合金与钢体材质的焊接是弥补其不足的主要方法，合适可靠的焊接技术正在不断拓展它的应用围。因此，欲更好更合理地应用硬质合金，必须了解它的性能特点，根据其用途的不同而选择合适的焊接工艺。 1硬质合金的焊接性 由于与硬质合金相焊的基体材料一般是碳素钢，硬质合金与之相比具有较小的热膨胀系数和较低的热导率，因此焊接时容易出现以下问题： 1)焊接裂纹 硬质合金的热膨胀系数较小，一般为钢的1/2～1/3，硬质合金和钢材焊后由于不能同步收缩，会在焊缝区形成很高的残余应力，且在硬质合金上多为拉应力，由此导致硬质合金开裂。焊接应力是钎焊硬质合金时出现裂纹以及接头低应力断裂的主要原因【2】。 2)焊缝脆化 主要是在焊缝区形成M6C 型复合碳化物η相，其中M包含W、Fe、Co、Ni等元素，主要原因是硬质合金与钢进行焊接时，硬质合金中的碳向钢侧扩散，使硬质合金中含碳量降低而形成η相【3】。焊缝脆化导致接头的抗弯强度低。 3)气孔、夹渣及氧化 这主要是出现在钎焊接头中。当加热温度过高时，造成钎缝氧化及焊料成分的严重烧损;而加热温度偏低，则钎料流动性不好，形成虚焊,且焊缝留有大量气孔和夹渣，以至严重降低焊缝强度【4,5】。 2硬质合金的焊接方法与工艺要素 由于硬质合金与碳素钢之间的物理性能相差较大，目前钎焊和扩散焊仍然是可行而又实用焊接方法。此外一些新的焊接方法如钨极惰性气体保护电弧焊(TIG),电子束焊(EBW)，激光焊(LBW)等也在积极的研究探索之中，将有可能在硬质合金的焊接中得到应用。 2.1 钎焊 钎焊是一种传统且广泛应用的硬质合金焊接方法，它的工艺成熟可靠，依据加热方式的不同分以下一些工艺方法： 1)火焰钎焊
硬质合金基本知识简介 一、硬质合金的基本知识 1、硬质合金的定义：由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制 成的一种合金材料。 2、硬质合金的特点：具有高硬度、耐磨、强度和韧度性较好、耐热、耐腐等系 列优良性能。 3、硬质合金的用途：广泛应用于金属切削、拉伸、耐磨零件、冲压模具、地质 矿山、量具、刃具、圆珠笔尖、军事上穿甲弹头。 4、硬质合金的分类：1）、WC-CO 2）、WC-CO-添加剂3）、WC-CO-TiC 4）、 WC-Ni （无磁合金） 5、硬质合金的组成元素：W 、WC、Co 、Ni 6、硬质合金介于钢、陶瓷之间，与钢相比有以下特点： 1）高的硬度、高的耐磨性，低的抗冲击性（决定了硬质合金的使用范围）2）高的抗压性、低的抗弯强度，易断裂 3）热膨胀系数低只有钢的三分之一 4）耐腐蚀、耐磨性 5）高温稳定性 二、硬质合金的几个重要指标（物理性能、化学性能、机械性能） 1）、比重：Co上升，D下降 D ( density ) 2）、硬度：Co上升，HRA下降、粒径上升 3）、抗弯强度：Co上升，抗弯强度上升 4）、抗压强度：Co上升，抗压强度下降 5）、冲击韧性：Co上升，冲击韧性上升；粒径大、韧性上升 6）、娇顽磁力：与Co含量，晶粒度有关，娇顽磁力可以用来控制合金组织，是生产厂的一项内控指标 7）、磁饱和：与Co含量有关，检测Co 含量或已知成分Co量是否存在非磁性8）、弹性模量：硬质合金的弹性模量大。Co上升，弹性模量下降；晶粒度对弹性模量影响大 9）、导热性：WC-Co有较高的导热性。Co上升，导热率下降 10）、热膨胀系数：Co含量的增大而增大，合金热膨胀系数比钢材低很多 三判断硬质合金的缺陷 1、制粉：1）混料：a、成分b、粒径；2）孔洞：大于40um孔洞为脏 划孔（不合格产品）、小于40um孔洞为孔隙（合格产品）；3）脱碳：表现为银白色亮点；4）渗碳：石墨夹杂，表现为端口发暗，表面发黑 2、成型：1）分层2）裂纹3）未压好：棱角尖锐的三角形、四角形孔洞 3、烧结：1）起皮2）鼓泡3）孔洞4）组织不均匀5）变形6）裂纹7）黑心8）过烧9）欠烧
硬质合金基础知识 硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金是冶金工业中常用的材料之一,下面熟悉并了解一下硬质合金的基本知识,加强行业知识的了解。 1、硬质合金成分 常用的硬质合金以WC为主要成分，根据是否加入其它碳化物而分为以下几类： (1)、钨钴类（WC+Co）硬质合金（YG） 它由WC和Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，主要用于加工铸铁和有色金属。细晶粒的YG类硬质合金（如YG3X、YG6X），在含钴量相同时，其硬度耐磨性比YG3、YG6高，强度和韧性稍差，适用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。 (2)、钨钛钴类（WC+TiC+Co）硬质合金（YT） 由于TiC的硬度和熔点均比WC高，所以和YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧化能力强，而且在高温下会生成TiO 2,可减少粘结。但导热性能较差，抗弯强度低，所以它适用于加工钢材等韧性材料。 (3)、钨钽钴类（WC+TaC+Co）硬质合金（YA） 在YG类硬质合金的基础上添加TaC(NbC),提高了常温、高温硬度与强度、抗热冲击性和耐磨性，可用于加工铸铁和不锈钢。 (4)、钨钛钽钴类（WC+TiC+TaC+Co）)硬质合金(YW)
在YT类硬质合金的基础上添加TaC(NbC),提高了抗弯强度、冲击韧性、高温硬度、抗氧能力和耐磨性。既可以加工钢，又可加工铸铁及有色金属。因此常称为通用硬质合金（又称为万能硬质合金）。目前主要用于加工耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工材料。 (5)、WC: 分子量195.86; Tungsten carbide 性质：化学式WC。黑色六方结晶。密度15.63g/cm3(18℃)。熔点 (2870±50)℃。沸点6000℃。莫氏硬度约9。不溶于水，溶于硝酸和氢氟酸的混合液和王水。耐酸性强。硬度高。弹性模量大。导电度为金属的40％。化学性质稳定。低于400℃时不与氯气作用。用炭黑与钨粉加热至1400～1500℃制得。大量用作高速切削车刀、窑炉结构材料、喷气发动机部件、金属陶瓷材料、电阻发热元件等制得。 (6)、TiC: 分子式：TiC 沸点：4820℃ 性质：灰黑色结晶。熔点约3200℃。不与盐酸作用。可由骨炭与二氧化钛在电炉中加热制得。TiC的热膨胀系数(7.4×10-6℃-1), TiC晶粒有五个滑移系，且在800℃以上呈延性; 是硬质合金的重要成分。用作金属陶瓷，具有高硬度、耐腐蚀、热稳定性好的特点。还可用来制造切削工具。在炼钢工业中用作脱氧剂。 2、硬质合金的用途 硬质合金具有一系列优良性能，用途十分广泛，随着时间推移用途还在不断扩大，主要用途分述如下： 切削工具：硬质合金可用作各种各样的切削工具。我国切削工具的硬质合金用量约占整个硬质合金产量的三分之一，其中用于焊接刀具的占78%左右，用于可转位刀具的占22%左右。而数控刀具用硬质合金仅占可转位刀具用硬质合金的20%左右，此外还有整体硬质合金钻头，整体硬质合金小园锯片，硬质合金微钻等切削工具。 地质矿山工具：地质矿山工具同样是硬质合金的一大用途。我国地矿用硬质
1 削边采用固定形状的硬质合金刀片，将冷轧合金钢带一侧削成平面作为焊接面，以便于后续的焊接工序，另一侧削成圆弧状作为背底。对于一定规格的冷轧合金钢带需要削成固定宽度 2 电子束焊接采用先进的进口设备，利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空中高速钢丝和削边后的冷轧合金钢带的接触面。电子束撞击工件时动能转化为所需的热能使接触面焊接至一起，是一种高能密度的双金属带锯条焊接技术 3 激光焊接采用先进的进口设备，利用高能量密度的激光束作为热源进行焊接的一种高效精密的焊接方法，可替代电子束焊接双金属复合钢带 4 球化退火将焊接后的复合钢带置于井式退火炉或钟罩式退火炉中，采用一种合适的退火工艺，使齿材、背材和焊缝中的碳化物呈球状，以便于后续的冷加工 5 焊缝轧平用轧机将退火后的的复合钢带轧至一定厚度，并使焊缝位置平整的一道工序 6 调平校直采用先进的进口设备，将复合钢带通过数十个小轧辊，使复合钢带平直的一道工序 7 铣齿采用先进的进口设备和优质钢铣刀，将复合钢带的高速钢一侧铣出锯齿形状的一道工序
8 分齿将铣出齿型的双金属锯条，使锯齿按一定的规律向左右倾倒的一道工序 9 淬火-回火采用拥有自主知识产权的淬火-回火一体化生产线，将分齿后的锯条在低于熔点的某一温度保温一段时间，然后快速冷却，达到淬火的目的。紧接着在某一温度经过数次保温，达到回火的目的，使双金属带锯条形成适合锯切的组织 10 喷砂采用细小的石英砂，高速撞击淬火-回火后双金属带锯条的表面，去除表面的脱碳、氧化等缺陷，并在表面形成残余压应力，以提高双金属带锯条的疲劳寿命 11 喷码在喷砂后的双金属带锯条表面喷上锯条规格、流水号、品牌的相关信息并涂上防锈油 12 根带对焊将成盘的双金属带锯条裁剪成一定长度，然后将每根锯条的两侧焊接至一起，并将焊口退火、喷砂，最后形成一圈锯条，称为根带。这样的根带可以马上安装至锯床上使用 13 重绕为了使锯条的齿尖朝向所希望的方向，将成盘的锯条在重绕机上反向重新绕成盘状 14 前齿磨将齿的切削面通过一次粗磨和一次精磨，使前端面高度光滑（Ra0.8），从而可以防止铁屑粘附造成火口 15 齿顶磨从后角开始，将切削刃磨成高低不同，两侧圆角大小不一的各种形状的齿型，使齿型在切削过程中能够合理分配切削力，优化切削性能
硬质合金刀具材料的制粉工艺 碳化钨粉是通过对钨（W）粉进行渗碳处理而获得的。碳化钨粉的特性（尤其是其粒度）主要取决于原料钨粉的粒度以及渗碳的温度和时间。化学控制也至关重要，碳含量必须保持恒定（接近重量比为6.13％的理论配比值）。为了通过后续工序来控制粉体粒度，可以在渗碳处理之前添加少量的钒和/或铬。不同的下游工艺条件和不同的最终加工用途需要采用特定的碳化钨粒度、碳含量、钒含量和铬含量的组合，通过这些组合的变化，可以产生各种不同的碳化钨粉。例如，碳化钨粉生产商ATI Alldyne公司共生产23种标准牌号的碳化钨粉，而根据用户要求定制的碳化钨粉品种可达标准牌号碳化钨粉的5倍以上。 在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨以生产某种牌号硬质合金粉料时，可以采用各种不同的组合方式。最常用的钴含量为3%－25%（重量比），而在需要增强刀具抗腐蚀性的情况下，则需要加入镍和铬。此外，还可以通过添加其他合金成分，进一步改良金属结合剂。例如，在WC-Co硬质合金中添加钌，可在不降低其硬度的前提下显著提高其韧性。增加结合剂的含量也可以提高硬质合金的韧性，但却会降低其硬度。 减小碳化钨颗粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在烧结工艺中，碳化钨的粒度必须保持不变。烧结时，碳化钨颗粒通过溶解再析出的过程结合和长大。在实际烧结过程中，为了形成一种完全密实的材料，金属结合剂要变成液态（称为液相烧结）。通过添加其他过渡金属碳化物，包括碳化钒（VC）、碳化铬（Cr3C2）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以控制碳化钨颗粒的长大速度。这些金属碳化物通常是在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨时加入，尽管碳化钒和碳化铬也可以在对碳化钨粉进行渗碳时形成。 利用回收的废旧硬质合金材料也可以生产牌号碳化钨粉料。废旧硬质合金的回收和再利用在硬质合金行业已有很长历史，是该行业整个经济链的一个重要组成部分，它有助于降低材料成本、节约自然资源和避免对废弃材料进行无害化处置。废旧硬质合金一般可通过APT（仲钨酸铵）工艺、锌回收工艺或通过粉碎后进行再利用。这些“再生”碳化钨粉通常具有更好的、可预测的致密性，因为其表面积比直接通过钨渗碳工艺制成的碳化钨粉更小。 碳化钨粉与金属结合剂混合碾磨的加工条件也是至关重要的工艺参数。两种最常用的碾磨技术是球磨和超微碾磨。这两种工艺都能使碾磨的粉料均匀混合，并能减小颗粒尺寸。为使以后压制的工件具有足够的强度，能保持工件形状，并使操作者或机械手能拿起工件进行操作，在碾磨时通常还需要添加一种有机结合剂。这种结合剂的化学成分可以影响压制成工件的密度和强度。为了有利于操作，最好添加高强度的结合剂，但这样会导致压制密度较低，并可能会产生硬块，造成在最后成品中存在缺陷。
第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述 切削cuｔtinｇ; 加工ｍacｈｉnｉng; 金属切削metal cｕttｉｎg (ｍｅtａl rｅmovaｌ); 金属切削工艺ｍｅtａl-rｅmoｖａlｐroｃesｓ;金属工艺学ｔechnoloｇｙof metals; 机器制造ｍａｃhｉne-buildinｇ； 机械加工machinｉng； 冷加工coｌd mａcｈiｎｉng; 热加工hot workiｎg; 工件wｏrkpiecｅ； 切屑ｃｈip; 常见的加工方法univeｒsal machininｇmethoｄ；钻削dｒｉllｉnｇ; 镗削ｂorｉｎg; 车削tｕrning; 磨削 grinｄinｇ； 铣削miｌｌinｇ; 刨削pｌanning;
插削slottｉｎｇ ; 锉filing ； 划线liｎeatｉon; 錾切cａrｖiｎg； 锯saｗiｎｇ; 刮削facing; 钻孔bｏriｎg; 攻丝taｐ; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力deｆormｉng forcｅ; 变形deｆormation; 几何形状geｏmetricaｌ; 尺寸ｄｉmｅnsion ; 精度prｅcision; 表面光洁度suｒｆace fiｎish； 共轭曲线coｎjugate cｕrve； 范成法ｇeneratｉｏn method; 轴ｓｈaft; 1.３机床的切削运动及切削要素 主运动maｉn ｍｏｖeｍent; 主运动方向diｒecｔｉon oｆmaiｎｍｏｖement；?进给方向direｃtion ｏf feed; 进给运动ｆeed movement;?合成进给运动resulｔanｔmｏｖｅment of feed; 合成切削运动rｅsulｔａnｔmovｅment ｏf cuｔｔinｇ； 合成切削运动方向dｉrecｔion of resulｔａnｔmovemeｎｔof cutｔｉng ; 切削速度cuｔｔiｎg sｐeｅd; 传动drｉve／ｔransｍｉssｉoｎ;?切削用量ｃｕｔtiｎg paramｅ