序言
课程设计是在学完了夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能运用众多理论知识，并结合身缠实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之粗，希望老师多加指教。
第一章课程设计
一、零件的工艺性分析
1.零件的作用
任务给定的零件时CA6102发动机连杆，作用是连接曲轴和活塞，要承受交
2.零件的工艺分析
经过观察，个表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得小端的平行度要求和小端孔的圆柱度和平行度都很容易保证，加工不成问题，所以零件的工艺性较好。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1.选择毛坯
该零件材料为55钢，精调质处理后，硬度为HB226~271。采用整体模锻的加工方式。具有劳动生产率高、锻件质量好、材料利用率高、成本低等优点。另外，为避免出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
2.确定加工余量
钢制模锻件的公差级机械加工余量按GB/T12362—2003确定。经查手册得知单边余量在厚度方向为1.7~2.2mm，水平方向上也为1.7~2.2mm，孔的单边余量为2.5mm。
3.毛坯尺寸和公差
该零件的锻件毛坯尺寸和公差如图1-2
钢制连杆毛坯经锻造后要进行正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工型。
三、选择加工方法，制定工艺路线
1.定位基准的选择
本零件只以孔的中心为设计基准，为避免由于基准不重合产生的误差，应选择孔位定位基准，即遵循“基准重合”的原则，即选择?65.5+0.010及一端面作为精基准。
2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有内孔、端面，体集合面等。材料为55钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下：
表面粗糙度为Ra0.8um，需粗磨、精磨。
（1）连杆上下端面38+0.03
-0.10
（2）?65.5+0.0190大端孔表面粗糙度Ra为0.4圆柱度要求0.006，需要粗镗、精镗、精磨
（3）?28+0.007-0.003小端孔表面粗糙度为0.8，需要钻和精镗能达到要求。
（4）1900.05是通过大端孔和小端孔共同保证的。
（5）结合面粗糙度要求为6.3，需要拉和精磨保证。
3.制定工艺路线
按照“先粗后精”、“先主后次”、“基准先行”等基本原则，该零件的加工可按以下工艺路线执行。
工序10：粗磨两平面至两平面距离为38.9750
-0.15
工序20：钻小端孔至?27.7
工序30：切断。
工序40：拉连杆两侧面和结合半圆面。
工序50：精磨结合面使到小端孔中心距为1900.08
工序60：钻、扩、铰螺栓孔。
工序70：精磨两平面只两平面距离为38+0.03-0.10粗糙度为Ra0.8
工序80：粗镗大端孔至?64.4+0.0460
工序90：精镗大端孔及小端孔。
工序100：磨大端孔至+0.100
工序110：钳工去毛刺。
工序120：终检。
四、工序设计
1.选择加工设备与工艺装备
（1）选择机床，根据不同的工序选择机床
1）工序10,70是粗磨和精磨，尺寸精度要求不高，但表面粗糙度要求较高，零件的外廓尺寸不大，所以选用M7132H平面磨床。
2）工序20为钻孔，由于没有精度和粗糙度要求，所以选择普通钻床Z535即可。
3）工序30为切断，表面粗糙度和精度要求不高，选普通铣床就能达到要求，所以选用X6042A铣床。
4）工序为拉削，选用L5110A拉床。
5）工序50为精磨结合面，有垂直度要求，粗糙度要求不高，因此选M74100A 磨床。
6）工序80,90为粗镗和精镗，尺寸精度和表面粗糙度在粗镗时就可达到，所以选用双柱立式坐标镗床T4240
7)工序100为内圆磨，对精度和粗糙度要求很高，所以选用精密内圆磨传MGD2110A。
（2）选用夹具本零件除钻，镗，切断用专用夹具外，磨床都用电子吸盘。
（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具
1）在磨床上选用砂轮，对于55钢材料，白刚玉砂轮的磨削能力较好。
2）镗床选用双刃镗刀刀片材料为YG类硬质合金。
3）切断用锯片铣刀。
4）钻床上选用莫氏锥柄麻花钻。
（4）选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具游标卡尺。粗镗孔可以选用内径千分尺，精镗精度要求高，可选用三牙锁紧圆柱塞规（GB/T6322-1986）。
2.确定工序尺寸
0.008
切削用量包括背吃刀量ap ，进给量f 和切削速度vc ，确定顺序是先确定ap ，再f ，最后再定vc 。
1.工序10切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量
本工序为粗磨，已知材料为55钢，σb=675MPa ，锻件，有外皮，机床为M7132H 平面磨床，工件用电磁吸力夹紧。
1）确定背吃刀量ap 粗磨双边余量为1.425.，所以背吃刀量
ap==0.7125mm 。
2）确定进给量f 经查手册得知，进给量为0.6mm/r 。
3）经查手册得平面磨削砂轮速度为18-20m/s ，平面磨床砂轮固定转速为1440r/min ，d=270mm
vc=
1-1
根据公式1-1算得
vc=1221m/min
经圆整得
vc=1200 m/min
2.工序20切削用量及基本时间的确定 （1）切削用量 本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d =27mm ；钻一个通孔；使用切削液。
1)确定进给量f 。由表5-132，MPa b 670=σ的55钢加工性属5类。
根据表5-127暂定进给量0.49mm/r 。
2)选用钻头磨钝标准及耐用度。根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为1.0mm ；耐用度T=5min 。
3)确定切削速度v 。由表5-131，可查得v =12m/min,n =141r/min 。根据Z535立式钻床说明书选用主轴实际转速。
（2）基本时间 钻一个φ27深40mm 的通孔，基本时间约为20s 。
3.工序30切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为切断，多选刀具为高速钢切断铣刀。铣刀直径d=125mm ，宽度L=12mm ，齿数z=24。根据表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工钢料的b σ在600～700MPa 范围内，故选前角 150=γ，后角 200=α（周齿）。
已知铣削宽度12=e a mm ，铣削深度39=p a mm 。机床选用X60型卧式铣床。
1)确定每齿进给量z f 。根据表5-145，X60型卧式铣床的功率为2.8kW （表5-74），工艺系统刚性为中等，锯片铣刀加工钢料，查得每齿进给量z f =0.025～0.02mm/z 。现取z f =0.02 mm/z 。
2)选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢切断铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm ；铣刀直径d=125mm ，耐用度T =120min （表5-149）。
3)确定切削速度和工作台每分钟进给量Mz f 。根据表2-17中公式计算：
v p u e y z x p m q v k z
a f a T d C v v v v v v
= 式中，v C =24.4，v q =0.25，v x =0.2，v y =0.2，v u =0.3，v p =0.1，
m =0.2，T=120min, 39=p a mm ，z f =0.02 mm/z ，12=e a mm ，z =24，d =125mm ，v k =1.0。
min /57.1424
1202.0391201254.241.03.02.02.02.025
.0m v =?????= min /1.37125
57.141000r n =??=π 根据X60型卧式铣床主轴转速表（表5-75），选择n=50r/min,则实际切削速度v=19.63m/min,工作台每分钟进给量为
Mz f =0.02×24×50=24mm/min
根据X60型卧式铣床工作台进给量表（表7-76），选择Mz f =25mm/min ，则实际的每齿进给量为z f =50
2425?=0.021mm/z 。 4)校验机床功率。根据表2-18的计算公式，铣削是的功率（单位kW ）为
1000
v F P c c = ()N k n d z
a f a C F c F F F F F F w q u e y z x p F c =
式中，650=F C ，0.1=F X ，72.0=F y ，86.0=F u ，0=F w ，86.0=F q ，39=p a mm ，z f =0.021mm/z ，12=e a mm ，z=24，d =125mm ，c F k =1.0。
N F c 7.50225012524
12021.039650086.086.072.00.1=?????= v=19.63m/min
kW P c 64.160
100063.197.5022=??= X60铣床主电动机的功率为2.8kW ，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为
z f =0.021mm/z ，Mz f =25mm/min ，n=50r/min ，v=19.63m/min
(2)基本时间 根据表2-25，高速钢切断铣刀切断的基本时间为
i f l l l T Mz
j 21++= 式中，l =100mm ，1l =)3~1()(+-e e a d a ，12=e a mm ，d=125mm ，1l =40mm ，2l =4mm ，Mz f =25mm/min ，i =1
25
440100++=j T =5.76min=346s 4.工序50切削用量及基本时间的确定
本工序为精磨两结合面，磨床选用M74100A 半自动双头立轴圆台平面磨床。
(1)切削用量
1）确定背吃刀量ap 单边余量为0.6，所以ap 为单边余量 ap=mm
2）确定进给量f 经查手册，进给量为0.5mm/r 。
3）确定vc 经查手册，平面磨削中M74100A 的砂轮转速为750r/min ，砂轮直径为100mm ，根据公式1-1可算得
vc=220m/min
经验证，ap=0.6mm ，f=0.5mm/r ，vc=220m/min ，符合机床的加工要求。
5.工序60切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d =11mm ；钻2个通孔；使用切削液。
1)确定进给量f 。由表5-132，MPa b 670=σ的55钢加工性属5类。根据表5-127暂定进给量0.27mm/r 。
2)选用钻头磨钝标准及耐用度。根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ；耐用度T=5min 。
3)确定切削速度v 。由表5-131，可查得v =19m/min,n =550r/min 。根据Z535立
式钻床说明书选用主轴实际转速。
（2）基本时间 钻2个φ11深80mm 的通孔，基本时间约为50s 。
6.工序61切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为扩孔，刀具选用高速钢复合扩孔钻，直径d =13mm ；扩2个通孔；使用切削液。
1)确定进给量f 。由表5-132，MPa b 670=σ的55钢加工性属5类。根据表5-127暂定进给量0.49mm/r 。
2)选用钻头磨钝标准及耐用度。根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ；耐用度T=30min 。
3)确定切削速度v 。由表5-131，可查得v =12m/min,n =294r/min 。根据Z535立式钻床说明书选用主轴实际转速。
（2）基本时间 扩2个φ13深10.6mm 的通孔，基本时间约为15s 。
7.工序62切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为铰孔，刀具选用高速钢铰刀，直径d =12mm ；铰2个通孔；使用切削液。
1)确定进给量f 。由表5-132，MPa b 670=σ的55钢加工性属5类。
根据表5-129暂定进给量0.65mm/r 。
2)确定切削速度v 。由表5-135，可查得v =7m/min,n =186r/min 。根据Z535立式钻床说明书选用主轴实际转速。
（2）基本时间 铰2个φ12深80mm 的通孔，基本时间约为120s 。
8.工序70切削用量及基本时间的确定
本工序为精磨上下端面，磨床仍为M7132H 平面磨床。
（1）确定切削用量
1）确定背吃刀量ap 双边余量为0.975mm ，所以ap 为单边余量 ap==0.4875mm
2）进给量的确定 经查手册得进给量为0.2mm/r 。
3）确定vc M7132H 平面磨床的转速为1440r/min ，砂轮直径为270mm ，经查手册得，平面磨削中，精磨时砂轮的磨削速度为20~25m/s 。根据公式1-1得
vc=1221m/min
所以经过圆整，砂轮的磨削速度
vc=1260 m/min
经验证，ap=0.4875mm ，f=0.2mm/r ，vc=1260 m/min 符合机床加工要求。
9.工序80切削用量及基本时间的确定
本工序为粗镗大端孔，选用的是T4240双柱立式坐标镗床。
（1）切削用量
1）确定背吃刀量ap 孔的余量是2.4mm，所以
ap==1.2mm
2）确定进给量f 经查手册得，进给量为0.1mm/r。
3）确定vc 查手册得知，精镗孔时的切削速度为50-70m/min，T4240镗床的转速范围是45-1250r/min，18级转速，初选速度为60m/min，根据公式1-2得知
n=
1-2
n=296.7 r/min
经机床转速范围计算，n取268 r/min
经公式1-1计算可得
vc=54r/min
（2）基本时间
T=
1-3
工作台行程l=500mm，l1=1mm，l2=2mm，所以根据公式1-3可得
T=19s
10.工序90切削用量及基本时间的确定
本工序是精镗大端孔及小端孔，机床选用T4240镗床
（1）确定切削用量
1）确定背吃刀量ap 大端孔的余量为1.08mm，小端孔余量为0.3mm，所以ap1=0.54mm，ap2=0.15mm
2）确定进给量f 经查手册，f=0.04mm/r。
3）确定切削速度vc 经查手册，精镗的切削速度范围是70-80m/min，初选vc=80m/min，根据公式1-2可得
n=389r/min
根据机床转速范围及转速级数把n圆整得
n=335r/min
根据公式1-1可得
vc1=69m/min
同时小端孔
vc2=30m/min
（2）基本时间的确定
根据公式1-3算得
T=37.5s
11.工序100切削用量及基本时间的确定
本工序是魔大端孔，粗糙度要求高，所以选用MGD2110A内圆磨床
（1）切削用量
1）确定背吃刀量ap 孔的加工余量为0.02mm，所以背吃刀量
ap==0.01mm
2）确定进给量f 经查手册得，进给量f=0.01mm/r。
3）确定vc 经查手册，内圆磨床精磨是，磨削速度为20~25m/s，初选为20m/s，根据公式1-2算得
n=19100r/min
根据机床转速选
n=18000r/min
根据公式1-1得
vc=1130m/min
经过圆整得
vc=1200m/min
六、夹具设计
本夹具是工序80粗镗大端孔的抓弄夹具，有关说明书如下：
1.定位方案工件采用平面和定位销，定位钉组合定位，定位销插入小端孔，限制2个自由度，底面限制三个自由度，大端孔旁边定位钉限制一个自由度。
2.夹紧机构根据身缠要求，运用手动夹紧可以满足。采用压板夹紧机构，在大端孔处用一压板，用螺栓锁紧，由于是镗孔，受力方向向下，所以夹紧力不需要很大。
3导向元件本夹具在工件上方设计一个镗模支架，镗杆放入镗套中，起到准确定位的作用。
4夹具与机床连接元件采用螺栓连接把家具体与机床连接起来。
5结构特点该夹具结构简单，操作方便。
设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 目录 序言 (4) 一．零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二．毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二．工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工（所有面） (7) 2.孔的加工 (7) 五．确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 ．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5．Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16)
9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六．夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2．夹具的设计 (17) 七．选择加工设备 1．选择机床，根据不同的工序选择机床 (18) 八．选择刀具 1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (18) 九．选择量具 1．选择加工面的量具 (19) 2．选择加工孔量具 (19) 3．选择加工槽所用量具 (19) 参考文献 (19) 序言 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即
机床夹具设计说明书 设计课程：钻床夹具设计 专业：机械工程及其自动化 学号： 姓名：
2、定位方案的确定与定位元件的选择 定位基准为下表面和左端面，考虑到工件加工尺寸较大，结合工艺性，工件以平面为定位基准，常用定位元件采用支撑板和2个支撑钉 3、夹具结构设计 3.1 定位装置（含定位误差分析与计算）
采用一面两孔定位时，支撑钉位如下。两定位孔中心距为150 ±0.06mm 1）确定圆柱销直径 圆柱销直径公差取g6，即 mm。 （2）确定圆柱销与削边销之间的中心距 根据公式（5-3），取 mm ，所以圆柱销与削边销之间的中心距为150±0.02mm。 3.2 夹紧装置（含夹紧机构设计与夹紧力计算） 根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，草图如下所示：
夹紧力计算 09.81Zf Yf F F F C d f K = 查表可得F C =42.7、 xf=1.0、 yf=0.7、.Z F K =. 0.9 因此Fz=.595N 09.81ZM YM M M M C d f K = 查表可得M C =0.021、 xM=2.0、 yM=0.8、.M K =.0.87 因此 扭矩 M=1.6Nm 由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K ×'F 其中：其余系数K=K1×K2×K3×K4 K1——基本安全系数 1.3 K2——加工性质系数1.1 K3——刀具钝化系数1.15 K4——断续刀削系数1.2
所以K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98 考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用螺旋夹紧机构，而且不需要进行强度校核 3.3辅助装置（如钻模板、钻套等） 钻模板 1）钻模板类型的选择 引导刀具在工件上钻孔用的机床夹具。钻模的结构特点是除有工件的定位，夹紧装置外还有根据被加工的孔的位置的分布而设置的钻套和钻模板，确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工的位置精度。由于加工的两个孔均匀分布在180度的轴线两侧，则选择固定式钻模。 2）钻模板的主要尺寸的确定 钻模板的厚度，夹具板的外尺寸确定，可根据加工工序的要求及尺寸确定。 厚度为25，长为262.5mm,宽为50mm
《夹具课程设计》 学生姓名邓俊宏 学号 20121495 班级模具12-1班 指导老师张俊纪 2014/12/15
目录 一．课程设计任务 二．定位基准的选择 三．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，确定工件在夹具中的定位方案 2 夹紧方案 3、确定夹紧机构 4、尺寸的确定 5.夹具精度分析 6，制定工艺路线 7．夹具体设计 四．夹具装配图 五．夹具使用注意事项、保养及维护 六．课程设计总结 七．参考资料
一夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强 度，需要设计专用夹具。 二．定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。 1，零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 1.上下两端面粗糙度为1 2.5。 2.侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 3.内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 4.内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。
2，确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。 3，确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一 A15.0公式计算 般按照 e=CA2.0 max 式中e————余量值 A ————铸件的最大尺寸（mm） max A————加工表面最大尺寸（mm） C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0＝2.13mm 上表面的加工余量e＝0.65×892.0×8915.0＝3.13mm
附件3 新乡职业技术学院 毕业设计(论文)开题报告书 题目名称：连杆的机械加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学号：1002010125 系部：机械制造系 专业年级： 2010级机械设计与制造1班 指导教师： 填写时间：2013年11月28日
新乡职业技术学院毕业设计（论文）开题报告 一、选题的根据：1）本选题的理论、实际意义 2）综述国内有关本选题的研究动态和自己的见解 （一）、毕业设计是一个总结性的教学环节，是全面系统地融会所学理论知识和专业见解，培养综合分析和处理问题的能力以及设计创新精神。本课题结合自身将来所要 设计、毛坯的选择、零件各表面加工方法及加工路线、零件加工路线的选择、设备、 设计要求在指导老师的指导下，独立系统的完成一项机械设计，解决与之有关的所 综合性强的显著特点。因此毕业设计对于培养我初步的科学研究能力，提高其综合运用所学知识分析问题、解决问题能力有着重要意义。 （二）、随着科学技术的发展，人类文明已经达到了空前的发展，机械化取代手工生产已经成为全球公认的趋势，社会的各行各业都离不开各种各样的机械设备，而所有的这些设备都是由机械制造工业提供的，在机械制造学科领域的知识体系中，以目前形势，是要从零部件的自主知识产权逐步向整体设计自主知识产权过渡。这应该是较齐全、具有较大规模的制造体系。基础工业部门80%以上的生产能力是由国内设备提供的；农业装备几乎全部由国内提供；部分重要产品的产量已跃居世界前列。但外国发达国家比较先进。投资大、自主知识产权的比重小、无核心技术是急需改变的局面。因此，提高连杆锻造成型精度及强度，节约设备投入，提高材料利用率，提高生产效率、增大自主创新是主要的发展方向。
前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。
课程设计 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年5月
目录 机床夹具设计课程设计任务书 (1) 序言 (4) 一、零件的分析 (3) 1、零件的生产类型 (3) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺规程设计 (5) 1、毛坯的选择及毛坯的余量确定 (6) 2、基准的选择 (6) 3、制定工艺路线 (7) 4、工序内容设计 (8) 三、铣床夹具设计 (9) 1、设计任务 (13) 2、夹具方案分析 (13) 2.1工件的定位方案分析 (13) 2.2加紧方案分析 (13) 2.3夹具体设计 (13) 四、设计小结 (14) 参考文献 (17)
机床夹具设计课程设计任务书 一．设计题目：设计连杆盖铣下地面（连杆盖与连杆体的剖分面）专用夹具设计（生产纲领：大批量） 二．设计要求：（上交电子文件和纸资文件） 零件图 1张 工序图 1张 专用夹具装配图 1张 夹具体零件图 1张 课程设计说明书 1份 三、时间：二周(2010～2011学年度第二学期的第十四、十五周) 四、设计步骤及要求： 第一部分检验、分析 1．检验、分极零件图 绘制零件图，分析视图是否完整，是否有不合理之处 2．零件技术经济分析 哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求 第二部分制定工艺路线 1．毛坯的选择及毛坯余量确定 2、基准的选择 3．制定工艺路线，填写工艺过程卡 第三部分．夹具的设计 1．确定加工部位，分析技术要求 2．确定定位方案 1）.选择定位元件，包括尺寸和公差
2）.分析定位的合理性，判断有无欠定位和过定位 3．确定夹紧方案，选择夹紧元件和夹紧结构 第四部分．夹具结构设计 1. 夹具体及其它零件设计，确定夹具详细结构。 2. 定位误差计算 第五部分．夹具体绘制 总装图绘制，零件图绘制 序言 本课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课的基础上进行的。 本设计是根据学生的实际能力以及结合现代技术的发展趋势综合考虑而做的，主要培养学生综合运用学过的知识，独立地分析和拟定一个零件的合理工艺路线，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力，培养学生熟悉和应用各种手册、图片、设计表格等技术资料，以便掌握从事工艺文件的方法和步骤，培养学生解决工艺问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
目录 前言 (3) 设计任务书 (4) 设计思想与不同方案对比 (5) 定位分析与定位误差计算 (10) 对刀及导引装置设计 (13) 夹紧机构设计与夹紧力计算 (14) 夹具操作动作说明 (15) 设计心得体会 (15) 参考文献书目 (17) 前言 机械制造装备课程设计就是机械设计中得一个重要得实践性教学环节,也就是机械类专业学生较为全面得机械设计训练。 其目得在于: 培养学生综合运用机械设计基础及其她课程得理论知识与生产实际知识去分析、解决工程实际问题得能力,通过课程设计训练可以巩固与加深有关机械课程设计方面得理论知识; 学习与掌握一般机械设计得基本方法与步骤,培养独立设计得能力,为后续得专业课程设计及毕业设计打好基础、做好准备; 3．使学生具有查询规范手册、图册与有关设计资料得能力。 在工艺规程中,零件就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中,除
了需要机床、刀具、量具之外,还要用机床夹具。机床夹具就是机床与工件之间得连接装置,使工件相对于机床获得正确得位置。机床夹具得好坏将直接影响工件加工表面得位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置得过程,称为定位。当工件定位后,为了避免在加工中受到切削力、重力等得作用而破坏定位,还应该用一定得机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变得操作,称为夹紧。将工件定位、夹紧得过程称为装夹。工件装夹就是否正确、迅速、方便与可靠,将直接影响工件得加工质量、生产效率、制造成本与操作安全等。机床夹具在生产中应用十分广泛。
机床夹具课程设计任务书 设计思想与不同方案对比 1、钻床夹具设计: (1)设计前得准备工作 ①明确工件得年生产纲领:就是夹具总体方案确定得依据之一,决定了夹具得复杂程度与自动化程度。如在小批量生产中, 常采用固定式 质量 材料 毛坯种类 0、45㎏ 45 模锻件 设计要求 1、用计算机绘制总装图一张(A2图)、指定零件图一张(A3图); 2、设计说明书一份(包括零件图分析、定位方案确定、定位误差确定、定位误差 计算等内容); 3、设计时间:7天。 审 核 批 准 年 月 日 评 语
3.1 三孔连杆零件图介绍 三孔连杆的零件图如图1所示。经检查之后，视图足够并正确，所需要的尺寸、公差、表面粗糙度、和技术要求全部齐全、合理，而且零件的表面质量、表面精度和技术要求在现有的技术条件和生产条件下能够达到。 图3-1 三孔连杆零件图 3.2 零件的工艺分析 参考机械制造工艺设计中的零件的工艺分析方法，对三孔连杆的工艺进行分析 (1)铣平面后，立即确定大头孔平面为以下各序加工的主基准面，这样可确保 加工质量的稳定。
(2)铣平面时，应保证小头孔及耳部孔平面厚度与大头孔平面厚度的对称性。 (3)由于连杆三个孔平面厚度不一致，因此，加工中要注意合理布置辅助支承及应用。 (4)连杆平面加工也可以分为粗、精两序，这样可更好的保证三个平面相互位置及尺寸精度。 (5)粗、精镗三孔也可改用专用工装或组合夹具装夹。 (6)当加工连杆尺寸较小时，粗、精加工三孔也可采用镗削加工方法。三孔的精度要求较高，可以分为粗、精两工序。 (7)连杆三孔平行度的检验；连杆三孔圆柱度的检验。 3.3 毛坯的选择 连杆是发动机的五大主关件之一，其在发动机中的地位是显而易见。它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动[3]。连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变载荷，这就要求连杆具有耐疲劳、抗冲击，并具备足够的强度、刚度和较好的韧性。在今天随着汽车工业的高速发展，“ 小体积、大功率、低油耗”的高性能发动机对连杆提出更新、更高的要求作为高速运动件重量要轻，减小惯性力，降低能耗和噪声强度、刚度要高，并具有较高的韧性连杆比要大，连杆要短。这也就意味着对连杆的设计和加工有更高的要求。 3.3.1 选择毛坯时应考虑的因素 在选择毛坯的时候应考虑以下因素[4]： (1)毛坯的种类和特点，设计图纸规定的材料和机械性能；零件结构形状和外形尺寸；不同的毛坯的制造方法对结构和尺寸有特定的要求；企业现有的生产条件；新工艺，新材料新技术的应用。 (2)毛坯结构形状和尺寸，毛坯形状应力求接近零件形状，以减少机械加工劳动量。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基础上，考虑后续加工切除余量确定。毛坯形状也有几种特殊情况。如尺寸小而薄的零件，多个工件连在一起由一个毛坯制造出；某些零件如车床开合螺母外壳，两件合为一个毛坯，加工至一个阶段后再切开；为加工时安装方便，毛坯上留有工艺搭子。 (3)毛坯制造精度，毛坯制造精度高，材料利用率高，后续加工费用低，但相应设备投入大。因此，确定毛坯制造精度时，需要综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。
连杆盖夹具设计 本夹具有以下优点：1. 安装方便，将工件放入1个菱形销即可定位，再用压扳压紧，即可对工件加工；2. 便于拆卸，在普通压板上改进，使用梯形设计，可以很快拆卸和安装。提高了生产效率；3. 夹具结构简单，夹紧可靠。 本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
夹具体的总体设计 1.1 确定定位基准 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。 根据工艺决定设计第十道工序精铣上端槽铣床专用夹具，本夹具将用于 XX52型号立式铣床，刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。 方案1：由零件及零件加工工艺可知由大端侧面为和Φ81的孔为定位精基准，采用一面两销的定位方案完全定位，如下图：
图6.1 定位方案一 方案2：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。如下图：
图6.2 定位方案二 1.2 确定夹具整体方案 方案一：采用一面一销的定位方案：用大端面定位侧面，用一个菱形销定位Φ20孔，底端通过夹具底面定位，然后通过压板夹紧侧面。 方案二：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。 方案比较：第二个方案有些不足，采用长销定位Φ81的通孔加一个V形块定位难以保证槽的侧面的平行度，而且在左端加V形块示以夹紧力会导致工件向右偏差影响Φ20孔的同轴度。 而第一个方案中采用一面两销的定位，既能保证Φ20孔轴的同轴度又能保证槽侧面的平行度，所以第一个方案是最合理的方案。
目录 1绪论 (3) 2.支撑块的分析 (4) 2.1支撑块的工艺分析 (4) 2.2支撑块的工艺要求 (4) 3.机械加工工艺规程设计 (6) 3.1加工工艺过程 (6) 3.2确定各表面加工方案 (6) 3.2.1影响加工方法的因素 (7) 3.2.2加工方案的选择 (7) 3.3 确定定位基准 (8) 3.3.1粗基准的选择 (8) 3.3.2精基准的选择 (9) 3.4工艺路线的拟订 (10) 3.4.1工序的合理组合 (10) 3.4.2加工工艺路线方案的比较 (11) 3.4.3工艺方案比较与分析。 (13) 3.5 支撑块的毛坯尺寸的确定 (13) 4.夹具设计 (15) 4．1研究原始质料 (15) 4．2定位基准的选择 (16) 4．3切削力及夹紧力的计算 (16) 4．4误差分析与计算 (26) 4．5夹具设计及操作的简要说明 (29) 5.钻孔时间 (30) 5.1确定第一次切削用量 (30) 5.1.1 确定背吃刀量 (30) 5.1.2确定进给量 (30) 5.1.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (30) 5.1.5确定机床主轴转速n (30) 5.1.6确定时间定额 (30)
5.2 确定第二次切削用量 (31) 5.2.1 确定背吃刀量 (31) 5.2.2 确定进给量 (31) 5.2.3 确定切削速度 (31) 5.2.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (31) 5.2.5确定机床主轴转速n (31) 5.2.6确定时间定额 (31) 6.心得体会 (32) 参考文献34
郑州科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计支承块零件的机械加工工艺规程及夹具设计 内容： 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡 1份 4.机械加工工序卡 1份 5.夹具设计装配图 1张 6.夹具体零件图 1张 7.课程设计说明书 1份 班级：机制本16班 姓名：张鹏飞 学号：201233477 指导教师：杨晨 教研室主任： 2015 年 10 月 20 日
课程设计说明书课程设计题目：连杆的机械加工工艺及夹具设计 （教务处制表） 连杆加工说明书 目录 一、绪论-------------------------------------------------- -----------------------3 1.1 本课题的意义、目的--------------------------------------------------------- 3 1.2 机械制造工艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3 1.3 机械制造工艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3 1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 3 1.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 3 1.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3 1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4 1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 4 1.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4 二、零件的工艺分析-------------------------------------------------------------- 4 2.1零件的作用----------------------------------------------------------------- 4 2.2零件的工艺分析------------------------------------------------------------- 4 三、工艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 6 3.1 确定毛坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6 3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 6 3.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 6
北华航天工业学院 《机械制造专业方向课程综合设计》课程设计报告 报告题目：机械制造专业方向课程综合设计 作者所在系部：机械工程系 作者所在专业：机械设计制造及其自动化 作者所在班级： 作者姓名： 指导教师姓名： 完成时间：
目录 一、前言……………………………………………………………………………… 二、零件图的分析…………………………………………………………………… 1、生产类型………………………………………………………………………… 2、零件的作用……………………………………………………………………… 3、零件的结构特点及工艺分析…………………………………………………… 三、工艺规程设计…………………………………………………………………… 1、确定毛坯的制造形式…………………………………………………………… 2、基面的选择……………………………………………………………………… 3、制定工艺路线…………………………………………………………………… 4、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定………………………………………… 4.1、Φ24mm右端面……………………………………………………………… 4.2、Φ14mm的孔………………………………………………………………… 4.3、14H13的槽…………………………………………………………………… 5、确定切削用量…………………………………………………………………… φ右端面的切削用量………………………………… 5.1、确定工序1：铣削24 φ孔的切削用量…………………… 5.2、确定工序2：钻、扩、铰、及精铰14 5.3、确定工序6：铣削14H13的槽的切削用量………………………………… 四、夹具设计…………………………………………………………………………… 1、问题的提出……………………………………………………………………… 2、夹具设计………………………………………………………………………… 2.1、定位基准的选择…………………………………………………………… 2.2、切削力及夹紧力计算……………………………………………………… 2.3、定位误差分析……………………………………………………………… 2.4、夹具设计及操作的简要说明……………………………………………… 五、设计总结………………………………………………………………………… 六、参考文献…………………………………………………………………………
xxxxxxx 大学 毕业论文（设计） 论文题目连杆体工艺制作过程及夹具设计 姓名xxxx 学号xxxxxxxxx 院系xxxxxxx 专业xxxxxx 指导教师xxxxxxx 职称xxxxxxxx 中国·合肥 二o 一五年六月
毕业论文成绩评定表 1．评语：毕业论文（设计）答辩委员会于年月日审查了该生毕业论文（设计），并参考指导教师和评阅人的意见，认为： 2．成绩为： 3．其他建议： 毕业论文（设计）答辩领导小组组长（签字） 年月日
目录 1引言 (3) 2零件分析 (6) 2.1零件的作用 (6) 2.2零件的工艺分析 (6) 3毛培的选择 (6) 3.1确定毛培的类型、制造方法和尺寸及其公差 (7) 3.2 定毛培的技术要求 (8) 3.3 绘制连杆盖的毛坯简图 (8) 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8) 4工艺规程设计 (10) 4.1定位基准的选择 (10) 4.2拟订工艺路线 (10) 4.3工艺方案的比较与分析 (12) 5 切削用量和基本时间的确定 (13) 5.1工序2切削用量和工时的确定 (13) 5.2工序4切削用量和工时的确定 (14) 5.3工序9切削用量和工时的确定 (15) 5.4工序10切削用量和工时的确定 (16) 6专用夹具设计 (16) 6.1夹具设计任务 (17) 6.2专用钻夹具设计 (17) 6.3专用铣夹具设计 (18) 6.4专用铣夹具设计 (18) 结论 (19) 致谢 (20) 参考文献 (21) 附件
连杆体的夹具设计和机械加工工艺 作者：xxxx 指导老师：xxxx （xxxx大学工学院 11级机械设计制造及其自动化合肥230036） 下载须知：本文档是独立自主完成的毕业设计，只可用于学习交流，不可用于商业活动。另外：有需要电子档的同学可以加我2353118036，我保留着毕设的全套资料，旨在互相帮助，共同进步，建设社会主义和谐社会。 摘要：快速发展的社会，使工业水平随之得到不断提高，这也导致了工厂对各种机械零件的要求不断提高，因此也导致在一些加工过程中对夹具的要求就越来越高了。所以在生产过程中，不断地改良夹具体的实用性也就不断被人们发现了，夹具已成为工业生产中不可缺少的工具。在生产中夹具可以：保证使各项加工精度要求达到稳定；使加工时间缩短，促进劳动生产；降低生产成本；减轻操作者的劳动强度；较低技术等级的操作者都可以进行加工等作用。因此根据这些用处，我们在设计连杆盖的夹具时要定位精确，结构优化，夹紧力合理。 关键词：定位夹紧时间结构 1 引言 1.1 课题意义 制造有一定尺寸大小和形状位置的零件产品就是所谓的机械制造业。通过机械制造业所生产的产品不仅在生活中可以方便人们使用，而且也可以在工业中为其他产业提供所需的零件装备。制造业的发展是一个国家国民经济的重要体现体现，更是一个民族的重要经济支柱。而在制造业中所必须的工具就是弓箭的夹具，夹具是现代工件加工过程中必不可少的一部分，随着制造业的发展夹具的作
夹具设计说明书 1 夹具方案的论证 本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。由于加工精度不高，属于单工步工序应采用固定钻套。由于与分布在小同表而且相互垂直，加工时由手工操作连同工件起翻， 所以以应采用翻转式钻模。此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。 本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔，提供了本工序的加工定位基准。为此根 据加工要求确定定位方案为完伞定位。 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，简甲可靠。 本工序采用立钻Z5025机床，刀具为标准麻花钻。机床与刀具均为通用型号，故夹具设计应使其适应机床与刀具，由于是中小批量生产，夹具的结构力求简单，易于制造，操作方便。 2夹具的结构及特点 2.1夹具的结构 本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用，在工作台上不安装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。 2.2夹具的特点 铸造钻模体 钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。 本夹具根据结构特点，以及13加工皆采用固定模板。这样可以保证较高的中 心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。 本夹具有辅助支撑: 3．定位： 3.1定位与定位原理 本夹具在钻模中采用完全定位，即六点定位，用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。 3.2定位方式 本钻模定位属于组合定位：22圆柱孔用于短销定位，限制两个自由度，端平面(42-22环形面)定位，限制三个自由度，形成了短销加宽环形平血组合，共限制五个自由度。另用一个防转定位销定位，限制一个定位度。防转定位销定在工件的另一端厚10mm，lO的侧面(见左视图)位置，可防止 工件转动。 对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。 定位柱的结构分三段： 安装部分：42下端面往下16安装柱，安装螺纹M12。(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。 定位部分：42上端面加上往上22定位颈。(长度较短，与22长25 通孔是间隙配合，作定位时属短销
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目“传动轴上键槽专用夹具设计” 班级：机制131 学生：徐仕阳 指导老师：梁春光 职业技术学院 年月
零件图 一、专用夹具作用分析 专用夹具是为零件的某一道工序加工而设计制造的，在产品相对稳定、批量较大的生产中使用；在生产过程中它能有效地降低工作时的劳动强度、提高劳动生产率、并获得较高的加工精度。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。 二、任务分析
1.设计任务 （1）设计轴键槽铣削夹具 （2）加工工件两件如图1所示 （3）生产类型：单件生产 （4）毛坯：模锻件 （5）工艺容;本工序在?62mm和?48mm两处分别铣削键槽，工序图如图2所示。在进行本工序前，定位基准?48mm和?60mm的外圆一加工，达到图纸技术要求。该工序所用设备为X53T型立式升降台铣床，刀具选择标准键槽铣刀，本工序选用?14e8和?18e8键槽铣刀。（6）工序的加工要求：键槽宽为18mm键槽深度为7mm以及键槽宽14mm，槽深为5.5mm。键槽中心平面与轴颈中心线的平行度误差为标准误差，对称度误差为0.040mm。 图一、轴零件图
图二、键槽铣削工序图 2.设计步骤 1）夹具类型的选择 由于该工件生产为单件生产，且工件体积小，结构部复杂，从经济耐用的要求考虑，本工序加工夹具不宜太复杂，自动化程度不宜太高。故拟定选用简单的V形块定位螺旋压板加紧机构。 2）定位装置的设计 （1）定位装置的确定。 方案一：以?60外圆表面自定心三爪卡盘与活动顶尖定位，限制X ,Y,Z,Z`,四个自由度。这种定位无法保证轴尺寸精度，再由于加紧力方向与切削力方向不一致，切削力远离定位支撑面，加紧不稳定，如图3所示。 图样三、
组合夹具设计说明书 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
学校代码： 10128 学号： 课程论文 题目：铣床组合夹具设计 学生姓名： 学院： 班级： 指导教师： 2013年 7 月 12 日
摘要 本论文是结合目前实际生产中，常常发现仅用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强大，加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计两种夹具：铣床夹具和钻床夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。 本次设计为铣槽用的夹具，它针对零件的结构特点，采用了组合式的定位方案，以支承板、圆柱销等作为定位元件。使工件安装方便，且能保证加工精度。压紧装置以杠杆原理为核心，采用压板压紧工件，左侧压板压紧之后右侧自动压紧。其具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化的特点，可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。铣床夹具具有提高生产率、扩大机床工艺范围、减轻工人劳动强度以及保证生产安全等特点。因此，对夹具知识的认识和学习以及设计新式的适合实际生产的夹具在今天显得尤为重要起来。 关键词：铣床夹具，定位，夹紧
Abstract The present paper is combing the actual production at present, which is that either using universal fixture cannot meet only production requirements or using universal fixture clamping work-piece to product is poor efficiency and powerful labor and not high processing quality or often it need to increase crossed process, to specially design two fixture: milling fixture and drilling fixture, mainly including schemes of fixture positioning, clamping and cutter, the design of the concrete and the TAB folder and the analysis of machining precision et al. The milling fixture, mainly is used to process dial the fork parts milling is aimed at connecting rod of the structural features and adopted the "one-two" targeted programmes to ensure that the workpiece be processed on the location accuracy, more convenient installation of the workpiece, assisted by a short working hours. The fixture with clamping force device has
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日