桥梁转体施工方案、工艺及技术
1、总体施工顺序 1.1 基础部分 桩基施工→基坑围护结构施工→下承台施工→球铰安装→上承台施工→拱 座施工 1.2 拱梁施工 地基处理→搭设支架→预压→分节段支架现浇拱肋→浇注拱上立柱→搭设 拱上支架→浇注拱上简支梁→张拉临时系杆及其它预应力索→拆除拱肋、拱上支 架→现浇连续梁湿接缝（简支变连续）→转体准备→正式转体→平转到位→封铰 →支架现浇边跨并合拢→中跨合拢→张拉永久系杆，拆除临时系杆→桥面附属施 工 2、总体施工方案 2.1 钻孔桩 钻孔桩设计为摩擦桩，钻孔采用回旋钻机，主墩采用气举反循环工艺，边墩 采用正循环工艺进行施工，主墩砼采用泵送方法进行灌注。 2.2 承台 承台开挖采用圆形双壁钢围堰进行防护，靠沪杭高速公路侧在围堰外设置一 排抗滑桩，围堰开挖下沉到位以后，进行封底砼施工，承台厚度 6.5 米，总体分 三次进行浇筑，第一次浇筑 3.5 米，第二次浇筑球铰以上 2.1 米（部分承台）， 最后封铰浇注剩余承台混凝土（包括平转空间 0.9m）。在承台砼当中埋设好冷却 水管，以降低砼的内部温度，防止砼开裂。 2.3 主拱圈 拱圈砼采用碗扣式满堂脚手架现浇的方法施工，地基处采用 CFG 桩进行加 固。计划将单个转体半边主拱圈分为 3 个节段，每段水平长度分别为 25m、25m、 28m。每节段设置 1m 宽间隔槽，节段间设型钢劲性骨架，每段分 3 环浇注施工。 具体分段见下图：
2.4 拱上立柱 拱上立柱采用定型加工的大块钢模一次性浇注完成。 2.5 拱上连续梁 连续梁连续拟采用膺架体系作支撑，立柱采用钢管和在拱上柱顶部设置牛腿 结合的方案，支撑梁采用贝雷梁。梁部钢筋在桥下专用胎具上绑扎好后，整体吊 装入模，单跨简支梁一次性浇注完成。逐孔梁施工完毕后，安装并张拉临时系杆 后落梁。拆除拱上支架，现浇湿接缝，按设计要求张拉相关预应力索后完成简支 变连续体系转换。 2.6 转体 完成拱梁现浇后，实施转体。转体前进行平转摩阻力测定、不平衡力矩测试， 根据检测结果进行配重，然后每个转体依靠由 2 台 200t 连续型牵引千斤顶、两 台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成的牵引动力系统牵引实 施转体，根据高速公路管理部门的要求，路两侧两个转体的先后转体。精确就位 后立即锁定，然后进行转铰固结施工。 2.7 合拢 按照先合拢边跨，后合拢中跨的顺序施工。合拢时，需要安装临时锁定设施， 并选择当天气温最低或设计要求的温度浇筑合拢段砼。中跨合拢时根据设计要求 施加 700t 的顶推力。 3、主要施工方法、工艺 3.1 桩基础
3.1.1、施工工艺流程
过程中质量控制
孔深、孔径、垂直度检测 导管水密性试验 灌注记录
钻机就位、对中、整平 钻孔 终孔检查 一次清孔
泥浆指标、沉淀检查 提钻、钻机移位 安装钢筋笼 安设导管 二次清孔 灌注水下混凝土 超声波检测
泥浆制配及储备 泥浆指标的检查
钻孔记录
钢筋试验 钢筋配料 钢筋笼制作 钢筋原始记录 泥浆指标检查 混凝土质量检查
3.2、施工设备选择 3.2.1、钻机选型 根据本工程孔径较大（Φ 2.0m），钻孔深（最大孔深 139m）的特点，结合 地质勘测报告，并借鉴我公司多年的施工经验，每墩选用 ZJD-300 型钻机 3 台、 GPS-20 钻机 1 台共计 4 台钻机投入本桥施工，钻孔工艺采用气举反循环，投入 主要设备数量及其技术参数表如下：
表 1 一个主墩主要钻探设备一览表
序号 设备名称
1
钻机
2
钻机
规格型 号
额定功率
ZJD-300 230kw
GPS-20 37kw
数量 （台）
3
1
备注
每台配备钻杆 140 米、配重杆 2 根、配重 15 吨、150mm2 电缆线
70m
配备钻杆 50 米、50mm2 电缆线 70m
3 空压机 OG160F 160kw
3
4
泥浆净化 器
ZX-200
48kw
3
5 刮刀钻头 φ 2.0m
4
每台配备 95mm2 电缆线 20m 每台配备 35mm2 电缆线 30m
表 2 钻机技术参数表
技术参数
钻机型号
最大钻孔直径(m)
最大钻孔深度(m)
ZJD-300 型钻机 Φ 3.0m 150
GPS-20 型钻机 Φ 2.0m 100
最大扭矩(T.m)
21
3
最大提升力(T)
150
18
钻孔转速(r/min)
0~21
6.5~17
钻杆直径(mm) 主机自重(t)
Φ 377*22*3000 35
Φ 180*16*3000 10
总功率(kw) 排渣方式 钻机工作方式
230
气举反循环或泵吸反循 环
全液压
37 正循环 机械
外型尺寸: 长×宽×高
412*398*730
570*240*930
表 3 空压机技术参数表
技术参数
型号
排气量(m3/min)
工作压力(MPa)
功率(kw)
外形尺寸(cm)
重量(KG)
OG160F
19.5 1.25 160 230*160*220 2600 表 4 泥浆净化器技术参数表
技术参数
型号
ZX-200
处理能力（m3/h）
200
分率程度(UM)
≥74
除砂率(％)
≥90
脱水率(％)
≥80
总功率(kw)
48
外形尺寸(cm)
330*220*270
重量(KG)
3700
3.2.2、钻具选型 选用Φ 2.0m 三翼刮刀钻头，锥体角度 115 度，翼板斜 15-20 度，腰带直径 1.95m,单挡圈高度为 30cm,钢板厚度 3cm;开孔头为 2 翼,钢板厚度为 6cm,斜撑钢 板厚度为 4.5cm, 水平撑钢板厚度为 4cm,法兰Φ 1000*55。详见图:
刮刀钻头加工图 3.2.3、机械设备的检修及保养 ⑴、旧设备必须先经过保养检修，新设备必须试运转以免影响工程质量及工 期（ZJD-300 钻机、泥浆净化器在中坚机械厂保养，空压机由厂家保养）。 ⑵、设备进场后做好编号登记工作，安排专人进行管理。 ⑶、机管人员时常注意各种机械设备在使用过程中的运转情况，发现有异常 现象及时组织检修。 ⑷、电器管理人员应注意各种电器设备安全运转，发现有异常现象时应及时 检查或更换，确保用电安全。 4、钻机平面布置及钻孔顺序 根据钻进工艺流程及施工计划的整体安排,结合现场平面布置图，拟安排 3 台钻机同时施工，同时为不影响吊机的运转，又能使空压机和泥浆净化器能满足 施工的需要，先将其布置在两侧。施工用的其它的物资可根据现场的实际情况灵 活布置:
三号机
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
一号机
16
17
18
二号机
桩位编号见图 每台钻机的成孔的桩位顺序如下： 1#钻机：09→01→11→04→14→06 2#钻机：16→13→17→15→12→18 3#钻机：07→03→10→02→08→05 5、施工工艺 5.1 泥浆循环系统 根据施工现场的实际情况，钻孔施工利用泥浆池或钢护筒形成泥浆循环池， 并配备泥浆净化器，钻进过程中加强泥浆的净化及处理。施工过程中主要采用自 然过滤及机械过滤相结合的方法进行净化，采用气举反循环钻进将钻机的出浆管 泥浆经过过滤筒预筛处理，预筛处理过的泥浆再通过泥浆净化器处理，处理过的 泥浆经过管路回流至钻孔施工的护筒内，分离出的钻渣排至指定地点。
孔内泥浆面
钻机
砂箱 沉淀箱
除砂器
钻头
泥浆循环示意图 5.2 钻孔施工 5.2.1、设备安装调试 空压机、泥浆分离器是整机只要接驳电源即可。 钻机为组合机需现场组装，拼装前备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣 （吊整机用 4 根Φ 38 钢丝绳、4 只 17T 卸扣，其他用Φ 21.5 钢丝绳，各种吊装 均使用双绳。）。 5.2.2、 钻机就位 钻机就位时，底盘必须水平、稳固。钻塔与底盘保持垂直状态，根据桩位中 心及护筒垂直度，在偏差允许范围内调整钻孔中心，定位偏差不大于 2cm，定位 时，根据测量的位置，先用十字交叉线定出桩位中心，在钻盘中心挂一线垂，用 水平尺、千斤顶等工具调整钻机的机底座，垫实找平，保持动力头中心与护筒中 心在同一垂线上，同时底盘必须保持水平稳固状态,在钻进过程中及结束时对底 盘四角点不间断进行校核。 5.2.3、 钻进成孔 Φ 2.0 m 刮刀钻头（配重 10T、法兰螺栓连接后还必须用 2-3cm 厚 U 型卡焊 接），采用气举反循环钻进，在钻孔过程中充分利用粘土层及时调整护壁泥浆指 标（泥浆比重 1.25-1.30,粘度≥20S,含砂率≤4％），钻进过程中应控制钻进速 度，每小时进尺不得超过 2m。
5.3 气举时置换风包钻杆的应用
钻孔时风包钻杆设置位置如下：第一钻孔阶段风包加设在配重上端约 40m 左右；第二钻孔阶段的第一个风包加设在配重上端约 40m 左右，随着孔深的增加， 在 60m 的位置加设第二个风包钻杆，空压机的能力能够继续使用第一个风包钻进 至 100m 的孔深位置；此时第二个风包已埋入泥浆中 40m，反循环系统已经能够 正常工作，空压机的能力可以使用满足第二个风包钻进至 140m 的孔深位置；缩 短了单孔作业的辅助时间。
5.4 钻孔成孔质量标准
序号 1 2
项目
护筒
顶面位置 倾斜度
孔位中心
允许偏差 50mm 1% 50mm
检验方 法
测量检 查
3
倾斜度
1%
5.5 清孔
5.5.1、钻孔过程中严格控制泥浆指标，减少终孔后二次清孔时间。 5.5.2、第一次清孔阶段：清孔时旋转钻具，将孔底钻渣清除干净。 清孔后孔内泥浆指标参数如下：
项目名称 指标
PH 值 8～10
比重
不大于 1.2
粘度（s） 孔底沉渣
18～22
不大于 5cm
含砂率 2%以内
5.6 钢筋笼制安 5.6.1 概述 主墩共计 36 根桩，单根钢筋笼最重重量约为 21.3 吨,钢筋主筋为Ⅱ钢筋, 钢筋笼全长 40m。钢筋笼采取在后场分节同槽长线台座法加工制作，通过汽车运 至施工现场，在钻孔完成验收合格后，用履带吊分节吊入桩孔进行接长和下沉。 5.6.2 钢筋笼制作
⑴ 钢筋笼的分节和接头的设置 整根钢筋笼长度为 40m,必须分成多节才能进行运输和现场的拼装和连接。考
虑到主筋的长度和布置位置钢筋接头必须错开的距离(1.5m)以及现场的安装需 要,钢筋笼整数分节长度按 9～12m 控制。钢筋笼分节时，每个断面的接头数量不 大于总数量 50%,相邻断面的间距按 1.5m 设置。
⑵ 钢筋笼的制作 钢筋笼加工制作在后场钢筋加工场进行。加工场区设置 1 条台座，台座由混 凝土施工平台，半圆形钢筋定位架构成。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型 钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成，钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线， 水准仪控制水平标高，保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。为了保 证钢筋笼制作时上下断面的齐平，在地膜的一头设置 8mm 钢板挡板，并用型钢支 撑牢固。 钢筋笼定位架见图。
δ 18钢板
槽钢 槽钢
钢筋定位架示意图
钢筋笼定位架图 钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。等强度 滚轧直螺纹连接技术是在一台滚轧直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过滚轧-挤压螺纹自动一次性生成。这种工艺使钢筋原材没有被切削掉而是被滚压密实， 提高了原材的强度；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高， 连接质量稳定可靠。其施工工艺流程见图：
钢筋进场
钢筋切割 套筒加工
钢筋滚轧成型
现场连接
滚轧直螺纹钢筋施工工艺流程
成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、 焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方为质量检查合格。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表 2.8。
钻孔桩钢筋骨架制作实测项目
表 2.8
项 次
检查项目
规定值或允许偏差
1
主筋间距
±0.5d
2
箍筋或螺旋筋间 距
±20mm
3
骨架直径
±20mm
4
钢筋骨架在承台 底以下长度
±100mm
5
加强筋间距
±20mm
6
骨架垂直度
±1%
检查方式 用尺量，不少于 5 处 用尺量，不少于 5 处
尺量检查 尺量检查 用尺量，不少于 5 处 吊线尺检查
加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接 成形。制作好的加劲箍内焊接Ⅱ级钢筋按“△”形对加紧箍进行内撑加强。
钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋 之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按设计间距进行布置，并与下半 部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加劲箍上并 且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢 筋笼接头断面错开 2.0m 的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时 二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接 加固，焊接部位包括：主筋和加强箍连接部位、二跟并排布置的主筋之间、以及 三角撑和加强箍之间。
⑶ 钢筋笼内管道的安装 在钢筋笼制作好之后，在钢筋笼分解之前，进行声测管与保护层钢筋的安装。 声测管的总长度按顶标高+8.0m,底标高与设计桩底标高相同考虑,声测管的分节 长度跟钢筋笼的分节情况一致，主筋保护层净距为 7.0cm，每 4m 一个断面均布 4 个。为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置，钢筋笼内的每根管 道对准安装位置，用铁丝将管道与钢筋绑扎，每 3m 左右绑扎一道让，并设置定 位钢筋，管道与钢筋笼的绑扎要牢固，同时让管道可以在一定的范围内移动；现 场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅再进行焊接连接。声 测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置,管道的接长采用承插式焊接接头,接 头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接,接 头管长 10cm,相连的管道各占 5cm。焊接材料采用 J422φ 2.5mm 焊条。焊接时采 用小电流，防止管道烧穿。接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。
⑷ 吊耳（环）设置和使用 a、后场的起吊 后场的起吊不另外设置吊耳，采用四点吊，吊点的位置设置在二头第二道加 劲箍和主筋连接位置，为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近“△”撑 位置。起吊时先栓好Φ 21.5 钢丝绳（长 6m）和 5T 卡环，在钢筋笼的一头栓上一 根长绳子，绳子的另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同时控制绳索的人拉住 绳子，控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转 ，慢慢旋转把杆将钢筋笼安放 在运输车辆上。钢筋笼的后场起吊示意图见图 5.9。
b、前场起吊
图 5.9 钢筋笼后场起吊示意图
控制绳
每节钢筋笼的顶口位置沿圆周对称设置 8 个吊耳，吊耳采用 Q345C 钢板制作， 吊耳分二层布置，每层各 4 个，二层吊耳之间的距离为 60cm。上层吊耳用于钢 筋笼起吊使用，下层吊耳待钢筋笼下沉到孔内后用吊钩临时挂在钢护筒上，进行 钢筋笼对接。为了保证钢筋
笼准确定位和固定，在顶节钢筋笼对称设置与吊架连接的 8 个吊板，吊板采用 Q345C、δ =25mm 钢板制作；吊板和主筋之间双面焊接连接。焊接材料采用 J502 焊条。
钢筋笼安装时，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊具（用 4 根Φ 38 钢丝绳、4 只 17T 卸扣，），吊具结构见图
Ⅰ
80
Ⅰ
640
2I14工字钢
160
I14工字钢
Φ 38钢丝绳
60°
I14工字钢
160
160
160
平面图
钢丝绳
ⅠⅠ
钢筋笼吊具结构图 ⑸ 钢筋笼的拆分和运输 钢筋笼加工制作好之后，进行各节钢筋笼之间连接接头的拆开，按照现场沉 放的先后进行顺序进行反向方向拆分，拆分后的钢筋笼在运输之前，用塑料套筒 将直螺纹位置套上，防止在运送过程中破坏丝牙。 钢筋笼运输时，按照拆分的顺序进行。钢筋笼在后场用吊车吊上运输卡车上， 四周塞垫稳固，二侧用 1 吨的葫芦锁死；钢筋笼运输到施工现场，等待沉放。 钢筋笼运输过程中，卡车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专 人跟踪运输。 ⑹ 钢筋笼接长和沉放 钢筋笼接长和沉放之前应做好准备工作，将管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋
钢筋、扎丝、电焊机、焊条、1T 葫芦等材料和工具准备到施工现场，并备好起 重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。
当超声波检测孔壁合格后进行钢筋笼接长和沉放。直接采用 75 吨履带吊与 固定支架配合进行钢筋笼的起吊竖立与接长，运输钢筋笼的车辆靠在吊车一侧 后，钢筋笼接长时按照每节上面的标识牌至上而下依次进行。先期履带吊吊起钢 筋笼放置在施工现场。履带吊吊起吊架并通过卸扣将吊架下的四根钢丝绳用卸扣 拴在钢筋笼顶口上层的四个吊耳上，另外采用副钩，履带吊主副钩同时起钩，到 一定高度后将副钩慢慢往下放，同时主钩将钢筋笼竖立成垂直状态，解除副钩卸 扣。履带吊吊起竖立垂直的钢筋笼旋转至成孔桩位置，将第一节钢筋笼下沉并使 用挂钩将其固定在护筒上。再按照第一节钢筋笼竖立办法将第二节钢筋笼吊立垂 直，进行二节钢筋笼对接，对准位置后旋上滚轧螺纹接头，并用测力扳手检测 确保拧紧力矩不小于 320N.m，然后连接声测管道，盘上螺旋钢筋。
在钢筋笼下沉过程中，用气割割除加强箍处的内撑，每节钢筋笼最顶端的 支撑暂不割除，在下节钢筋笼连接完成后再进行割除，在割除支撑时要求用白棕 绳绑栓好支撑后再进行割除，严禁掉入孔中；当钢筋笼下沉到顶口的下层吊耳与 钢护筒平齐时停止下沉，使用挂钩将钢筋笼挂在钢护筒上，然后履带吊落钩直到 吊具上的钢丝绳不受力，解下卸扣，履带吊吊起吊具及钢丝扣。按照第一、二节 钢筋笼对接、沉放的施工方法进行其余钢筋笼接长下沉，当下沉至最后一节钢筋 笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼最后一个加强箍位置焊设定位钢筋，保证 钢筋笼的中心位置准确。在进行钢筋笼对接沉放施工时应注意：
①声测管在分节接长时，管道对接要顺直，焊接要牢固可靠，并用铁丝将 管道绑扎在钢筋笼相应的位置，绑扎扎丝应不能伸出钢筋笼外。同时需在声测管 内注满淡水，可预先检查焊缝是否漏水（漏水需补焊），以及混凝土灌注时以避 免漏浆，确保施工前后声测管的畅通。
②为了方便连接，滚轧直螺纹接头上涂上专用润滑剂。 由于最后一节钢筋笼顶口距护筒顶口有约 7 m，钢筋笼无法下放到位并予以 固定。为此,加工 4 根由 25 圆钢筋作成的 7.0m 吊筋，在安装吊筋之前，将接长 管道绑扎在吊筋上，用履带吊将吊笼吊立垂直；对接好管道，保持管道的顺直并 焊接牢固不漏水。履带吊吊起钢筋笼，解除挂钩，割除最顶端的支撑；慢慢落钩，
直至将最后节钢筋笼下沉到位。将通过吊笼顶端的四个钢板卡将整根钢筋笼固定 在钻机平台上。履带吊落钩、解除吊具，将割除的支撑吊运输车上，运回后场， 周转使用。
5.7 水下混凝土灌注 水下混凝土灌注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键。 灌注前须仔细测量沉碴，若混凝土灌注前沉碴超过设计要求，须进行第二次清孔， 满足设计要求经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。 5.7.1 水下混凝土灌注的设备 ① 导管及集料斗 导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设 1 道密封圈，保证接 头的密封性。 根据首批封底混凝土方量的要求，选用 10m3 储料斗，能够满足混凝土浇注 的需要。 ② 混凝土浇注设备
单根钻孔桩的混凝土最大方量 440 多立方米，采用 2 台 90 型拌合楼同时生 产供应，12 台 8m3 的混凝土搅拌车运输，每辆车往访时间按 1 小时计算，每小 时可以灌注 48m3,预计 8～10 小时左右浇注完成。
③ 混凝土浇注前的准备工作 水下砼浇注导管选用壁厚 δ =10mm，φ 外=300mm 的无缝钢管，导管须径水密 试验不漏水，其容许最大内压力必须大于 Pmax。导管可能承受的最大内压力计算 式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw) 式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取 24.0kN/m3; hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取 120.0m； rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取 11.0KN/m3； HW——孔内泥浆的深度（m），取 117m, Pmax=1.3×(24×145-11.0×144)=2465kpa 水密性试验方法：把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接 头，另一端焊接进水管接头，并与压浆泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压
力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分钟后接 头及接缝处不渗漏即为合格。
④ 二次清孔 导管安装好，混凝土浇注之前，进行二次清孔。在导管内接一根内径 4cm 的钢管，底部密封，距底部 1m 左右的四周开有若干直径 2~ 3mm 的通气孔，导管 顶端密封，预留进风管及出浆管，用空压机进行气举清孔。由于桩径较大清孔时 可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度达到要求。经 监理工程师验收合格后，再进行混凝土的灌注。
风管
沉渣 出口
导管
二次清孔示意图 二次清孔后孔内泥浆指标参数如下：
项目名称 PH 值
比重
粘度（s） 孔底沉渣
含砂率
指 标 8～10 不大于 1.1 17～20 不大于 5cm 2%以内
⑤首批混凝土数量 首盘混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m 和填充导管底部间隙的需要, 设导管下口离孔底 40cm,进行计算:
V≥(π d2/4)h1+(π D2/4)（H1+H2） =(π ×0.32/4)×63.07+(π ×2.162/4)×(1.0+0.40)
=9.59m3 式中:V——首批砼所需数量（m3）；
h1——桩孔内砼面高度达到埋置深度 H2 时 ，导管内砼柱平衡导管外（或 泥浆）压力所需的高度 h（1 m）,即 h1＝HWγ W／γ C=(139-1.4)×11.0／24.0=63.07m
HW——孔内泥浆的深度（m），取 139m, H1——桩底至导管底的间距，一般取 0.40m； H2——导管初次埋置深度,一般不小于 1.0m； D——桩孔直径（考虑 1.08 扩孔系数，m）； d——导管内径（m）。 即加工集料斗容积为 10m3，另加工一个 1.0m3 的小料斗,预制两只堵头（一 只备用），以及其它相关设备、工具。 5.8 混凝土灌注
封底灌注采用隔水拴（隔水栓采用球胆）拔塞法施工，即在漏斗的底部、导 管的顶口安放球胆，再盖板封住导管口。盖板通过钢丝绳挂在起重设备上，当储 料斗内混凝土方量放满后，立即吊出盖板，从而完成首批混凝土的灌注。首批混 凝土灌注成功后，将料斗更换为 1.0m3 的小料斗，随即转入正常灌注阶段。混凝 土经小料斗及导管灌注水下混凝土，直至完成整根桩的灌注。正常灌注阶段导管 埋深控制在 4～6m，且每 15～30 分钟测量一次混凝土面标高，测点为 2 个，当 测点出现较大的高差时，应及时调整导管埋深。当混凝土灌注临近结束时，核对 混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标 高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完成时，砼面应不小于设计桩顶 标高 0.8m，以保证桩头混凝土质量。
在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至其他待钻护筒 内回收利用，对于混凝土浇注至桩顶部分含水泥浆的废浆用泥浆泵泵至排渣驳 上，运送处理场内进行处理。 6、质量控制措施
6.1 泥浆的控制 提高护壁泥浆配制质量和管理：配备 ZX-200 型泥浆净化器，钻进过程中定 时对孔内泥浆进行指标测定，确保钻孔过程中的泥浆各项指标均符合要求，减少
清孔时间。根据我单位桩基施工的经验，并结合钻孔地质情况，采用二阶段泥浆 净化系统。第一阶段采取设置泥浆循环沉淀池、延长泥浆在沉淀池的循环路径等 措施，利用粉细砂的重力，从而达到了粉细砂自然沉淀、分离的良好效果。第二 阶段利用泥浆净化器的除渣能力，将泥浆里的沉砂清除干净，把沉渣控制到要求 的指标内。
6.2 钻孔垂直度控制 6.2.1、开孔时必须用水平尺四方校正钻盘，保持水平、交接班时每班都必 须用水平尺进行检查，发现倾斜立即纠正； 6.2.2、所有钻杆必须平直，发现有弯曲现象应及时更换； 6.2.3、熟悉地质情况，地层变层处要控制进尺； 6.2.4、采用大配重、减压钻进，始终让加在孔底的钻压小于钻具总重的 50%。 6.3 桩径的控制 6.3.1、钻头直径要严格检查，直径应与桩径相适应。施工过程中要及时检 查和修复，保证钻头的锋利。 6.3.2、加强护筒内壁扫孔确保护筒内的泥皮充分剥落。 6.4 孔深控制 6.4.1、开钻前准确量测钻具尺寸并记录，终孔时用测绳测定孔深，并校对 钻具总长度的方法核定孔深。 6.4.2、钻进终孔前通知监理人员，钻进达设计孔深后会同监理人员验收。 6.5 砼灌注控制 6.5.1、灌注料斗底部与导管连接的短导管上开设 2 个φ 10 的出气孔，混凝 土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时的进 行疏通。首批过后正常浇注时，将料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料 斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵。 6.5.2、严格控制进入储料斗内混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动 性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混 凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。 6.5.3、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破 损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前须做水密、承
压、接头抗拉试验和孔深长度导管垂直度的检查。每次混凝土浇注拆管后应及时 清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。
6.5.4、混凝土配合比设计要求初凝时间不小于 30h,混凝土搅拌时必须落实 每罐混凝土外加剂的添加数量，以免混凝土提前初凝造成堵管。
6.5.5、灌注过程中，应不时地上下缓慢提升导管（导管提升器为自制钢板 厚 3cm、Φ 25.5 钢丝绳），以免因导管埋置太深砼提不动或混凝土假凝而堵管。
6.5.6、认真监测砼柱上升高度，导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以 便确定扩孔率或砼面上升是否正常。 7、应急预案
7.1、防止孔内异物及处理措施
7.1.1、产生孔内异物的主要原因有： ⑴ 现场管理混乱，孔口堆物太多掉入孔内； ⑵ 加拆钻杆时掉入扳手、螺栓、套筒等物； 7.1.2、孔内异物处理措施： ⑴ 加强现场管理，孔口附近严禁乱放东西； ⑵ 对扳手、套筒及铁锤等工具跟钻机有可靠的连接； 7.2、防止糊钻的措施
糊钻主要是在土层钻进时进尺太快、钻头设计不合理或在不同土层选择的 施工工艺不当而造成的。因此防止糊钻措施如下：
7.2.1、改进钻头，将钻头斜撑与钻杆有 8-10 度的角度，增大加劲板之间的 空当，使钻进过程中的泥块不易残留在钻头上；
7.2.2、控制钻进速度，特别是在粘土层应轻压慢进； 7.2.3、在粘土层采用反循环施工工艺。 7.3、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
7.3.1 钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中经常性进 行钻机基座检测调平。
7.3.2 钻杆直径 φ 350mm、φ 377mm。 7.3.3 采用大配重减压钻进。钻进中，始终采取重锤导向，减压钻进、中低速钻进，严 禁大钻压、高速钻进，保证钻孔垂直度。 7.3.4 钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转 施工。
7.3.5 钻孔的垂直度偏差控制在 1/100，斜后及时进行修孔。 7.3.6 钻孔施工中加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度， 使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。 7.3.7 在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。 7.3.8 由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔 事故的发生。 7.3.9 钢筋笼下放时应对准钻孔中心，垂直放入，减少对孔壁的摩擦。 一旦发现塌孔现象，应立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的 办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填待稳定一段时间后再重新钻 进成孔,或增加护筒的埋置深度重新钻进。
7.4、防止孔缩径的措施
桩孔缩径现象可能出现在软塑状淤泥质粘土地层中，主墩位置有两个软塑淤泥质粘土 层。在该地层在土层中间，施工时拟采取以下措施：
7.4.1 使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用高粘度泥浆清渣 护壁。
7.4.2 在软塑淤泥质粘土层采用小钻压、中等转数钻进成孔，并控制进尺。 7.4.3 根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计 要求。 7.4.4 当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。 同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。
7.5、防止掉钻措施 掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩 或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻措施为：加强接头连接质 量检查（所有钻杆螺栓强度在 10.9 级以上并加保险卡），加强钻杆质量检查，对 焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量 不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、 高速钻进，减小扭矩。 如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，，采用偏心钩打捞，速度快，成 功率高。打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好打 捞钩，以防万一。 7.6、防止沉渣过厚或清孔过深措施 7.6.1 距孔底标高差 50cm 左右，钻具不再进尺，先停钻停气，清理掉沉渣
球铰法转体施工方法及工艺 ⑴概况 XXXX立交特大桥左线桥在HK21+497.91～HK21+561.91上跨既有兰武铁路，其上部结构采用（40+64+40）m单线预应力混凝土连续梁。该桥与既有兰武线夹角约为30°。为保证既要兰武铁路运营安全，减少施工过程中对既有线运营干扰，连续梁采用转体施工。转体前在连续梁两主墩处平行于既有兰武铁路挂篮浇筑悬灌段施工，待施工到最大悬臂状态后，结合既有铁路运营、施工天气等因素，择机实施转体施工。将连续梁梁体逆时针旋转30°，转体到位后再进行合龙段施工。连续梁旋转前位置详见图2.5.5-26旋转前平面示意图。 ⑵转体结构 钢球铰平转体系主要有承重系统、顶推牵引系统和平衡系统三大部分构成，转体结构侧面示意图详见图2.5.5-27。承重系统由上转盘、下转盘和转动球铰构成，上转盘支承转体结构，下转盘与桩基础相连，通过上转盘相对于下转盘转动，达到转体目的，上转盘平面示意图详见图2.5.5-28。顶推牵引系统由牵引设备二台ZLDl00型100t连续千斤顶及二台普通YCWl00型100t助推千斤顶构成、牵引反力支座、顶推反力支座构成；平衡系统由结构本身、上承台的钢管混凝土圆形撑脚、大吨位千斤顶及梁顶放置的四个容积5方备用水箱构成。转体结构施工过程图详见图2.5.5-29转体结构施工工艺流程图。
图2.5.5-26 旋转前平面示意图 图2.5.5-27 转体结构侧面示意图 图2.5.5-28 上转盘平面示意图 武威 兰 武 铁 路 逆时 针旋转 逆时针旋 转 助推反力支座 助推反力支座 后封C50微膨胀混凝土 转动中心线结构中心线 桥墩 环形滑道撑脚 环形滑道撑脚上转盘 下转盘 牵引反力A支座 牵引反力B支座 助推反力支座 索2 索1 转体球铰 环形滑道
转体桥梁施工方案、工艺、措施 南河川渭河特大桥（72.5+120+72.5）m连续梁跨越陇海线，采用转体施工，转体重量约12000t。 进行承台施工时完成转体系统的安装，转体系统主要由下转盘、球铰、上转盘以及转体动力系统组成。在施工承台时精确安装球铰，然后进行墩身施工。 按照挂篮悬臂浇筑法完成梁体的施工。待最后节段强度和弹模达到设计要求，进行张拉压浆，达到强度后，拆除墩旁托架，进行转体施工。 转体分试转、正式转体和精调对位三个过程。 调试牵引系统，清理、润滑滑道。拆除有碍平转的障碍物。先让辅助千斤顶达到预定吨位，再启动牵引千斤顶使转动体系起动，牵引牵引索平转；在平转就位处设置限位装置，避免过转，平转基本到位后降低平转速率，采用点动迁移进行精确就位；焊接上下转盘钢筋进行固定，清理杂物后浇筑上下转盘混凝土。 转体就位后，拆除主墩临时垫块，拆除多余水平约束，同时进行两边跨合拢段施工，然后进行中跨合拢段段施工。 转体施工工艺流程框图见图2.5.3.14。
图2.5.3.14 转体施工工艺流程图 2.5. 3.9.1钻孔桩施工 主墩23#、24#位于铁路路基坡脚附近，基坑开挖会对铁路路基产生影响，桩基施工前对铁路路基进行防护，采用钻孔桩防护，桩径、桩长根据受力计算确定。 2.5. 3.9.2承台施工 由于转体的核心部件球铰位于承台中，承台的施工工艺流程如下： 基坑开挖→施工下承台第一次混凝土→安装球铰定位底座→浇筑下承台第二次混凝土→安装下球铰→浇筑球铰下混凝土→安装环道→浇筑环道下混凝土→浇筑反力座混凝土→安装上球铰→安装撑脚→浇筑上承台混凝土。 2.5. 3.9.3转动体系施工 进行承台施工时完成转体系统的安装，转体系统由下转盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成，转体完成后，上下转盘共同形成承台。 转体系统构造见下图2.5.3.15 ⑴下转盘 下转盘承台截面尺寸18m×18m×6.1m，分三次浇注成型，用于固定球铰支架、滑道支架。滑道宽1.2米，半径5米，滑道顶面为3mm厚不锈钢板，安装时任两点相对高差≯2mm，且任意3m弧长滑道高度差不大于1mm。 ⑵球铰
桥梁工程施工工序 施工准备→钻孔灌注桩（桥面板、栏杆预制）→立柱→盖梁→桥面板安装→桥面铺装→栏杆安装→桥头搭板→清场、验收。 水闸工程施工工序：施工准备→砌体拆除、运输→土方开挖→底板浇筑→闸室段→消力池段→土方回填→上下游连接段→闸墩→金属结构设备安装→清场、验收。 渡槽工程施工工序：施工准备→砌体拆除、运输→施工平台填筑→钻孔灌注桩→立柱→盖梁→槽身→土方回填→上下游连接段→清场、验收。 6.4土方开挖施工方法 6.4.1施工设备选择 采用大宇220型1.0m3挖掘机挖土、74kw推土机推土。 6.4.2土方开挖 一、施工准备 1、按照施工图纸测放构筑物中心线、开挖轮廓线，并埋设明显的标志。 2、根据地质资料提供的土料各项物理指标，做好表层弃土和可利用土料开采的平衡规划。 3、根据土料物理指标及土料开采平衡规划，确定机械施工作业方式，然后组织设备进场。 二、施工方法 1、植被清理：清理开挖工程区域的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它有碍物。主体工程施工场地地表的植被清理，延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线外侧至少5m的距离。主体工程的植被清理，挖除树根的范围延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3m的距离。 2、开挖过程中，严格按照开挖线进行开挖，尽量避免扰动开挖线之外的表土，保证不破坏基础土壤结构，预留20cm厚的保护土层，待下一道工
序开始前，由人工修整至设计要求。 三、施工技术措施 1、自上至下分层分段依次进行土方开挖，逐层设置排水沟，杜绝自下而上或采取倒悬的开挖方法； 2、施工分界处衔接顺直，不出现折线，不存有施工界墙，开挖过程中保持坡面平整； 3、开挖时严格按照测量放样的开挖线进行施工，避免出现超挖、欠挖现象，开挖面留有适当修坡余量，再用人工修整，并满足施工图纸要求的坡度和平整度。 4、开挖中如发现文物、化石等物品，及时（4小时内）通知监理机构、业主和有关部门，并采取有效保护措施； 5、开挖中经常校核开挖面位置、高程、控制桩号等是否符合施工图纸的要求； 6、在开挖边坡上遇有地下水渗流时，在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和支撑保护措施； 7、施工中，注意地面标志物所示的对施工有干扰的埋于地下的各种管线，如有会同业主、监理单位协商解决。 8、在进行开挖时，将可利用渣料和弃置废渣分别运至指定地点分类堆存，开挖可用土料直接运至填筑场地，避免二次倒运。对监理人已确认的可用料，在开挖、装运、堆存和其它作业时，采取可靠的保质措施，保护该部分渣料免受污染和侵蚀。开挖过程中严格按照监理人批准的施工措施计划所规定的堆渣地点、范围和堆存方式进行堆存，保持渣料堆体的边坡稳定，并有良好的自由排水措施。 6.5土方填筑施工方法 6.5.1施工准备 按照施工图纸测放中心线、填筑轮廓线，并埋设明显的标志；在监理人
YF-ED-J2148 可按资料类型定义编号 桥梁转体施工方法及应用 实用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
桥梁转体施工方法及应用实用版 提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1.0 概述 桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。 桥梁转体法施工与传统施工方法相比，具有如下优点：
（1）施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全。 （2）具有结构合理，受力明确，力学性能好。 （3）转体法能较好地克服在高山峡谷、水深流急或经常通航的河道上架设大跨度构造物的困难，尤其是对修建处于交通运输繁忙的城市立交桥和铁路跨线桥，其优势更加明显。 （4）施工速度快、造价低、节约投资。在相同条件下，拱桥采用转体法与传统的悬吊拼装法、桁架伸臂法、搭架法相比，经济效益和社会效益十分显著。如用转体法修建的湖南资兴市游垅桥，与用悬吊拼装法和搭架法相比，造价降低了11.5～17.4％。 2.0 转体施工法的关键技术
桥梁工程 1.顶推法施工：即利用设置在桥台上的水平千斤顶及其自动牵引装置牵引顶推传力索，通过主控台的集中控制，将在制梁台座上制好的梁段，在滑道上不断向前顶进，直至梁顶推到位，然后起梁、拆除滑道、安装支座、落梁、调整支座反力，完成梁的架设。在我国顶推法大多运用于建造城市大型桥梁，多用于跨径40～60m预应力混凝土等截面连续梁架设，顶推法可架设直桥、弯桥、坡桥。 顶推法施工原理： (1)单点顶推的动力学原理可用下述数学表达式表示：当集中的拉力H > Σ Ri ( fi ±a i )时，梁体才能向前移动。 (2)多点分散顶推施工的动力学原理可用下述数学表达式表示：当ΣFi > Σ ( fi ±ai ) Ni 时，梁体才能向前移动。 这个表达式的物理意义是：把顶推设备分散于各个桥墩(或桥台)临时墩上，分散抵抗各墩的水平反力。如果千斤顶施力之和小于所有墩的水平摩阻力±梁的水平分力之和(上坡顶推为+ ，下坡顶推为- )，则梁体不动。 案例：包头黄河公路大桥位于内蒙古包头市南端，全长810米，宽12米，是当时中国建成的跨径最大的多点顶推法施工的连续桥梁。该桥于1983年10月建成通车。赣江大桥西引桥桥跨为（3×48+12×48）米，采用膺架移动脚手架法施工和多点顶推法施工，顶推重量为3.4万吨，乃世界一流，为我国之最。 2.简支-连续施工：先简支后连续梁就是先把梁作成若干个小简支梁,作好后架设在临时支座上；然后绑扎或者焊接小简支梁的端头预留钢筋,然后立模灌注端头连接的混凝土，使各小简支梁成为一个连续的整体；待强度达到设计后，拆掉临时支座，就成为连续梁了。 （一）、构造特点 1、从制梁到安装（吊装），属于简支结构，方便施工。 简支T梁的施工，就是构件的预制和安装，适宜标准化、工业化生产；从生产条件、劳动条件比连续梁施工所受到的环境条件、地质水文条件的限制和制约少得多，也方便管理，容易确保施工质量。 2、通过墩顶湿连接及第二次张拉结构转换，使简支梁转换为连续梁。也就是说在使用服役期间是连续梁的特点，节约材料、减轻自重、增大跨度和刚度、行车舒适。 3、由于是超静定结构，对基础要求、对其他的次生应力较为敏感。 4、蒲家院子大桥的支座型式，为双支座墩顶湿连接结构，较单支座结构易于实现结构转换。 5、桥面铺装是桥梁结构的组成部分： 1）、梁肋的箍筋成为桥面铺装的连接筋 2）、在翼板上设有专门的连接筋 以上的连接筋均与桥面铺装的钢筋网有构造要求。 （二）、受力（受载）特点
桥梁转体施工方案、工艺及技术
1、总体施工顺序 1.1 基础部分 桩基施工→基坑围护结构施工→下承台施工→球铰安装→上承台施工→拱 座施工 1.2 拱梁施工 地基处理→搭设支架→预压→分节段支架现浇拱肋→浇注拱上立柱→搭设 拱上支架→浇注拱上简支梁→张拉临时系杆及其它预应力索→拆除拱肋、拱上支 架→现浇连续梁湿接缝(简支变连续)→转体准备→正式转体→平转到位→封铰 →支架现浇边跨并合拢→中跨合拢→张拉永久系杆,拆除临时系杆→桥面附属施 工 2、总体施工方案 2.1 钻孔桩 钻孔桩设计为摩擦桩,钻孔采用回旋钻机,主墩采用气举反循环工艺,边墩采 用正循环工艺进行施工,主墩砼采用泵送方法进行灌注。 2.2 承台 承台开挖采用圆形双壁钢围堰进行防护,靠沪杭高速公路侧在围堰外设置一 排抗滑桩,围堰开挖下沉到位以后,进行封底砼施工,承台厚度 6.5 米,总体分三次进 行浇筑,第一次浇筑 3.5 米,第二次浇筑球铰以上 2.1 米(部分承台),最后封铰浇注剩 余承台混凝土(包括平转空间 0.9m)。在承台砼当中埋设好冷却水管,以降低砼的 内部温度,防止砼开裂。 2.3 主拱圈 拱圈砼采用碗扣式满堂脚手架现浇的方法施工,地基处采用 CFG 桩进行加 固。计划将单个转体半边主拱圈分为 3 个节段,每段水平长度分别为 25m、25m、 28m。每节段设置 1m 宽间隔槽,节段间设型钢劲性骨架,每段分 3 环浇注施工。具 体分段见下图:
2.4 拱上立柱 拱上立柱采用定型加工的大块钢模一次性浇注完成。 2.5 拱上连续梁 连续梁连续拟采用膺架体系作支撑,立柱采用钢管和在拱上柱顶部设置牛腿 结合的方案,支撑梁采用贝雷梁。梁部钢筋在桥下专用胎具上绑扎好后,整体吊装 入模,单跨简支梁一次性浇注完成。逐孔梁施工完毕后,安装并张拉临时系杆后落 梁。拆除拱上支架,现浇湿接缝,按设计要求张拉相关预应力索后完成简支变连续 体系转换。 2.6 转体 完成拱梁现浇后,实施转体。转体前进行平转摩阻力测定、不平衡力矩测试, 根据检测结果进行配重,然后每个转体依靠由 2 台 2021 连续型牵引千斤顶、两台 液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成的牵引动力系统牵引实施 转体,根据高速公路管理部门的要求,路两侧两个转体的先后转体。精确就位后立 即锁定,然后进行转铰固结施工。 2.7 合拢 按照先合拢边跨,后合拢中跨的顺序施工。合拢时,需要安装临时锁定设施, 并选择当天气温最低或设计要求的温度浇筑合拢段砼。中跨合拢时根据设计要求 施加 700t 的顶推力。 3、主要施工方法、工艺 3.1 桩基础
3.1.1、施工工艺流程
桥梁工程施工工艺流程图 案场各岗位服务流程 销售大厅服务岗： 1、销售大厅服务岗岗位职责： 1)为来访客户提供全程的休息区域及饮品; 2)保持销售区域台面整洁; 3)及时补足销售大厅物资,如糖果或杂志等; 4)收集客户意见、建议及现场问题点； 2、销售大厅服务岗工作及服务流程 阶段工作及服务流程 班前阶段1）自检仪容仪表以饱满的精神面貌进入工作区域 2）检查使用工具及销售大厅物资情况，异常情况及时登记并报告上级。 班中工作程序服务 流程 行为 规范 迎接 指引 递阅 资料 上饮品 （糕点） 添加茶水 工作 要求 1）眼神关注客人，当客人距3米距离 时，应主动跨出自己的位置迎宾，然后 侯客迎询问客户送客户
注意事项 15度鞠躬微笑问候：“您好！欢迎光临！”2）在客人前方1-2米距离领位，指引请客人向休息区，在客人入座后问客人对座位是否满意：“您好！请问坐这儿可以吗？”得到同意后为客人拉椅入座“好的，请入座！” 3）若客人无置业顾问陪同，可询问：请问您有专属的置业顾问吗？，为客人取阅项目资料，并礼貌的告知请客人稍等，置业顾问会很快过来介绍，同时请置业顾问关注该客人； 4）问候的起始语应为“先生-小姐-女士早上好，这里是XX销售中心，这边请”5）问候时间段为8:30-11:30 早上好11:30-14:30 中午好 14:30-18:00下午好 6）关注客人物品，如物品较多，则主动询问是否需要帮助（如拾到物品须两名人员在场方能打开，提示客人注意贵重物品）； 7）在满座位的情况下，须先向客人致歉，在请其到沙盘区进行观摩稍作等
待； 阶段工作及服务流程 班中工作程序工作 要求 注意 事项 饮料（糕点服务） 1）在所有饮料（糕点）服务中必须使用 托盘； 2）所有饮料服务均已“对不起，打扰一 下，请问您需要什么饮品”为起始； 3）服务方向：从客人的右面服务； 4）当客人的饮料杯中只剩三分之一时， 必须询问客人是否需要再添一杯，在二 次服务中特别注意瓶口绝对不可以与 客人使用的杯子接触； 5）在客人再次需要饮料时必须更换杯 子； 下班程 序1）检查使用的工具及销售案场物资情况，异常情况及时记录并报告上级领导； 2）填写物资领用申请表并整理客户意见；3）参加班后总结会； 4）积极配合销售人员的接待工作，如果下班时间已经到，必须待客人离开后下班；
侯书亮水务二班 1101060228 浅谈转体桥梁的应用现状及关键技术 摘要：随着我国城市交通的发展，道路立交化已经是大势所趋。尤其是在已修建的公路、铁路上修建桥梁，每月必须申请多日铁路 A 类“天窗”内方可施工，不但施工进度受到道路行车运营情况的严重制约，而且也会影响繁忙的道路正常运营，同时也对道路的安全构成严重威胁。所以转体桥梁施工技术应运而生，并在近几年取得飞速发展。随着转体桥梁技术的大范围应用，其关键技术成为保障工程质量的关键性因素。现对转体桥梁的应用现状与关键的施工技术进行研究，了解这一技术的发展情况。 关键词：转体桥梁现状关键技术 1 转体桥梁的概念 桥梁转体施工技术是指桥梁在非设计位置完成桥梁上部结构的施工，然后通过转动体系使桥梁上部结构转动一定角度后就位于设计位置的一种施工方法(平面或竖向角度)。该施工方法具有结构合理、节约材料。施工设备投入少。施工安全，不影响通航、不中断桥下通行等优点，所以该施工方法发展迅速应用越来越广泛。尤其是对修建处于交通运输繁忙、安全要求苛刻的铁路跨线桥。由于该方法将在铁路上方的施工转换为在安全区域的施工，不对铁路运输产生安全威胁，所以其优势更加明显。目前跨越铁路的桥梁施工，铁路部门一般均要求采用该施工方法进行设计、施工。 2 转体桥梁的应用现状 为了确保既有铁路的运营安全，尽量减少施工对既有铁路运输的影响，铁道部及相关铁路局在进行跨越既有铁路桥梁方案的审批过程中越来越倾向于采用转体施工方案。特别是跨越既有电气化铁路、繁忙客货运铁路均要求转体施工。为此针对于采用转体施工方案过程中保证既有铁路运输安全如何使制订的施工方案更有针对性和可操作性成为一个新的研究课题。 3 转体桥梁施工的关键技术 在跨铁路桥梁转体施工法中，转动设备与转动能力是最为关键的技术问题。这一技术问题的突破能有效保证施工过程中的结构稳定，还能保证其强度，有效的实施结构的合拢，进行相应体系的高效转换。 3.1 竖转法 一般在肋拱桥工程中主要采用竖转法。而肋拱一般都是在底位浇筑，或是进行低位拼装之后再向上拉升，进而使其达到相应的设计位置，之后再进行合拢。竖转体系的构成也相对来说简单一些，方案设计为安装旋转支座——搭设拼装支架、塔架，安装扣索、平衡索——起吊安装拱肋——竖转对接—调整线形—焊接合龙。其中，在脱架时，竖转的拉索索力是最大的。主要是由于在这时候拉索的
桥梁工程施工程序及施工工艺要点 1. 钻孔灌注桩施工工艺要点: 1)认真进行施工放样 用全站仪准确放出各桩位中心,用骑马桩固定位置,用水准仪测量地面高程,确定钻孔深 度埋置护筒 2)护筒制作 护筒采用6mm厚的钢板制作,护筒直径分别比桩径大25～30cm,高度一般为2.5～3m。 3)钢筋笼制作 按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作,并于钢筋笼四周对称焊接钢筋耳朵,保证钢筋有足够厚度的保护层；在笼顶四周对称焊接四根钢筋耳朵,以备固定钢筋笼。钢筋笼制作完成后,应检查钢筋笼各部尺寸,检查合格后方可下钢筋笼。 注意在钢筋笼加工时按要求设置声测管。 4)泥浆制作 开工前准备数量充足、水化快、造浆能力强、粘度大、性能好的优质粘土。为了提高泥浆的粘度和胶体率,可在泥浆中掺入Na2、CO3(俗称碱粉或纯碱)或掺入孔内泥浆0.1∽0.4%的碳酸纳,掺量由试验确定。 5)泥浆排放处理 在桥位附近顺桥方向布设泥浆沉淀池,在钻孔桩施工时,泥浆排放用钢管引至沉淀池,待沉淀后再运至与地方政府商妥的场地丢弃,其上层泥浆由泥浆泵抽取循环利用。 6)钻孔 钻孔作业主要包括桩定位、埋设护筒、钻机定位、测量护筒顶标高、钻孔、清孔、验孔等8个过程。要精确测量放样,测定桩位。 护筒埋设顶面需高出地面30cm,护筒埋设必须符合规范要求,避免因护筒埋设不规范而造成桩的偏位,坍孔事故。钻孔时要严格控制孔内水位,要高出地下水位0.5m,以及承压水位1.5～2.0m以上。为确保钻孔质量和加快钻孔速度,在钻的过程中,要及时掌握地质变化情况,经常调整泥浆指标,以及做好钻孔记录；并随时检查孔位中心、孔径、垂直度,发现问题及时处理。当钻孔深度达到设计标高后,要对钻孔的孔径、深度及垂直度做全面的检查,检孔器采用外径为钻孔钢筋笼直径d+100mm,长度为4～6倍外径的钢筋制作。深度检查采用皮尺或钢尺进行并填写检验表,对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。 7)清孔、安放钢筋笼、导管 成孔、检孔合格报监理工程师检验,然后进行清孔,使孔内泥浆比重和孔底沉渣厚度符合规范要求。清孔采用换浆法、抽碴法综合进行。 清孔后安放钢筋笼,为防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮,在钢筋笼俯方下增设4根8m左右,一端有圆形加强筋的防浮筋。钢筋笼顶端焊接4根φ16的钢筋吊环(长度接实际标高确定),穿轻型钢型固定于井口枕木架上,并焊接于钢护筒上。 导管用φ25～φ30cm内壁光滑的钢管,管节为法兰盘,底节长3m,上部每节长2.0m,漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。在使用前要将拼装好的导管按要求进行试压,并配备一定的备用导管,试压满足要求后,方可使用。 导管吊放时,使导管位置居孔中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁,管底距孔底30～40cm。
特大桥转体桥梁施工方案、工艺及措施 南河川渭河特大桥(72.5+120+72.5)米连续梁跨越陇海线,采用转体施工,转体重量约12000t. 进行承台施工时完成转体系统的安装,转体系统主要由下转盘、球铰、上转盘以及转体动力系统组成.在施工承台时精确安装球铰,然后进行墩身施工. 按照挂篮悬臂浇筑法完成梁体的施工.待最后节段强度和弹模达到设计要求,进行张拉压浆,达到强度后,拆除墩旁托架,进行转体施工. 转体分试转、正式转体和精调对位三个过程. 调试牵引系统,清理、润滑滑道.拆除有碍平转的障碍物.先让辅助千斤顶达到预定吨位,再启动牵引千斤顶使转动体系起动,牵引牵引索平转;在平转就位处设置限位装置,避免过转,平转基本到位后降低平转速率,采用点动迁移进行精确就位;焊接上下转盘钢筋进行固定,清理杂物后浇筑上下转盘混凝土. 转体就位后,拆除主墩临时垫块,拆除多余水平约束,同时进行两边跨合拢段施工,然后进行中跨合拢段段施工. 转体施工工艺流程框图见图2.5.3.14.
图2.5.3.14 转体施工工艺流程图 2.5. 3.9.1钻孔桩施工 主墩23号、24号位于铁路路基坡脚附近,基坑开挖会对铁路路基产生影响,桩基施工前对铁路路基进行防护,采用钻孔桩防护,桩径、桩长根据受力计算确定. 2.5. 3.9.2承台施工 由于转体的核心部件球铰位于承台中,承台的施工工艺流程如下： 基坑开挖→施工下承台第一次混凝土→安装球铰定位底座→浇筑下承台第二次混凝土→安装下球铰→浇筑球铰下混凝土→安装环道→浇筑环道下混凝土→浇筑反力座混凝土→安装上球铰→安装撑脚→浇筑上承台混凝土. 2.5. 3.9.3转动体系施工 进行承台施工时完成转体系统的安装,转体系统由下转盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成,转体完成后,上下转盘共同形成承台. 转体系统构造见下图2.5.3.15 ⑴下转盘 下转盘承台截面尺寸18米×18米×6.1米,分三次浇注成型,用于固定球铰支架、滑道支架.滑道宽1.2米,半径5米,滑道顶面为3米米厚不锈钢板,安装时任两点相对高差≯2米米,且任意3米弧长滑道高度差不大于1米米. ⑵球铰
桥梁上部结构转体施工 一、概述： 1.方法： ●竖转法 ●平转法 ●平竖结合法 2.优点： ●不干扰运输 ●不中断交通 ●不需要复杂的悬拼设备和技术 ●跨越深谷、激流、铁路、公路等特殊条件的有效施工方法 3.平转法：
（1）分类：有平衡重转体施工、无平衡重转体施工 （2）适用：刚构梁式桥、斜拉桥、钢筋砼拱桥、钢管拱桥（3）施工方法： ●桥体上部结构整跨或从中跨分为两个半跨，利用两岸地 形搭设排架（土胎模）预制 ●在桥台处设置转盘，将预制的整跨或半跨悬臂桥体置于 其上 ●砼达到设计强度后脱架
●以桥台和锚碇体系或锚固桥体重力平衡，再用牵引系统 牵引转盘 ●桥体上部结构平转至对岸成跨中合龙，再浇筑合龙段接 头砼 ●接头砼达到设计强度后，封固转盘，完成全桥施工 4.竖转法： （1）适用：转体量不大的拱桥或某些桥梁预制部件（塔、斜腿、劲性骨架）；砼拱肋、刚架拱、钢管砼拱，当地形、施工条 件合适时，可选择竖转法施工 （2）转动系统组成：转动铰、提升体系（动、定滑轮组）、锚固体系（锚索、锚碇顶）等组成 二、桥体预制及拼装 ●按设计规定的位置、高程，根据两岸地形，设计适当的支架和 模板（或土胎） ●预制应符合的规定： 1.充分利用地形，合理布置桥体预制场地，使支架稳固，工料节 省，易于施工和安装
2.允许偏差： （1）结构的预制尺寸和重量： ●尺寸：±5mm ●重量：±2% ●桥体轴线平面：预制长度的±1/5000 ●轴线立面：±1cm （2）环道： ●转盘、球面：±1mm ●基座3m长度内平整度＜±1mm ●径向对称点高差＜环道直径×1/5000 三、平转法施工 (一)有平衡重转体施工 ●特点：转体重量大 ●施工关键：将转动体系顺利、稳妥的转到设计位置 ●主要措施：正确的转体设计，制作灵活可靠的转体装置， 并布设牵引驱动装置 ●转体装置分类： ①以四氟乙烯作为滑板的环道平面承重转体
桥梁工程施工工序及主要施工方案 一、施工顺序 1.1、原则 遵循“整体设计，系统建设，优质高效，一次建成”的建设方针，贯彻“统筹安排、科学组织，控制重点、分段展开，均衡生产、有序推进”的组织原则。1.2 、总体施工顺序 1、总体安排 本项目与G98 高速公路相接，既要考虑到工程进度以及施工安全，又要尽可能的降低施工期间保证高速公路的畅通，因此开工前做好施工组织安排尤为重要。 由于本项目互通匝道采用AB 苜蓿叶形，被交道采用下穿G98 环岛高速公路的方案，结合该方案的实际控制点等诸多因素，本项目的施工需要全封闭施工，为了保证不中断G98 的环岛高速的交通，本次的设计采用修建临时便道来连接高速公路：即先修建C、D 匝道后，在利用修好的匝道作为临时便道来连接G98 环岛高速，具体便道路线走向详见相关图纸。进场后先进行放样，将路线的路中心放出后进行清表平整等，再利用已有的土路作为施工便道运输材料，施工材料的堆放选取了CK0+360 右侧和CRK3+600 右侧的空地（用料堆放需要和当地的政府和村民沟通协调好）。材料的堆放要按材料的类型进行合理的分类，切勿乱堆乱放乱弃，保护好料场周边的保护环境。 2、施工工序 首先施工C、D、E 匝道，三个匝道作为便道的部分修建完成后，紧接着修建高速公路外的便道，剩下与高速公路相交的部分施工就封闭高速公路的半幅车道进行施工。待着整个便道修建完成后，将施工作业区的高速公路全部封闭
施工，设置相应的交通安全设施引道车辆改道经过该区域。整个工序流程：匝道→新建便道→与高速公路相交的部分便道。 二、本工程主要施工方法 2.1、淤泥开挖 （1）由于刚开挖的淤泥含水量很大，无法用车一次装运，所以该淤泥采用多次转运、翻晒相结合清理法。本工程根据要求，将淤泥翻到施工范围内堆放并晾晒，待淤泥晾晒干后再将淤泥装车弃至业主指定的弃土场。 （2）清淤时挖掘机与推土机相互配合，清除表层的不合格土以及杂物，达到表层没有不合格土，杂物全部清除（无树根、草根、乱石等）至符合设计要求的标准。清淤后，同时做好排水工作，严禁水泡原状地基。待监理确认后再按图纸施工。 2.2、道路路基工程施工 2.2.1 施工前准备工作 a．根据设计图纸及招标文件要求进行道路路线的踏勘，确定路基挖填的界线，确定取土、弃土的工程数量及位置。 b．测放出路基边缘、坡脚、边沟、护坡道、取土坑、弃土场的具体位置，查勘沿线地质情况。 c．修建临时施工便道及临时排水设施。 e．清除沿线的障碍物，清除草皮及表土，砍伐施工范围内的树木。
1.0 概述 桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。 桥梁转体法施工与传统施工方法相比，具有如下优点： （1）施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全。 （2）具有结构合理，受力明确，力学性能好。 （3）转体法能较好地克服在高山峡谷、水深流急或经常通航的河道上架设大跨度构造物的困难，尤其是对修建处于交通运输繁忙的城市立交桥和铁路跨线桥，其优势更加明显。 （4）施工速度快、造价低、节约投资。在相同条件下，拱桥采用转体法与传统的悬吊拼装法、桁架伸臂法、搭架法相比，经济效益和社会效益十分显着。如用转体法修建的湖南资兴市游垄桥，与用悬吊拼装法和搭架法相比，造价降低了11.5～17.4％ 2.0 转体施工法的关键技术 转体施工法的关键技术问题是转动设备与转动能力，施工过程中的结构稳定和强度保证，结构的合拢与体系的转换。 2.1 竖转法 竖转法主要用于肋拱桥，拱肋通常在低位浇筑或拼装，然后向上拉升达到设计位置，再合拢。 竖转体系一般由牵引系统、索塔、拉索组成。竖转的拉索索力在脱架时最大，因为此时拉索的水平角最小，产生的竖向分力也最小，而且拱肋要实现从多跨支承到铰支承和扣点处索支承的过渡，脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化。为使竖转脱架顺利，有时需在提升索点安置助升千斤顶。 竖转施工方案设计时，要合理安排竖转体系。索塔高、支架高（拼装位置高），则水平交角也大，脱架提升力也相对小，但索塔、拼装支架受力（特别是受压稳定问题）也大，材料用量也多；反之亦然。在竖转过程中，主要要考虑索塔的受力和拱肋的受力，尤其是风力的作用。 在施工工艺上，竖转铰的构造与安装精度，索鞍与牵转动力装置，索塔和锚固系统是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键所在。国内的拱桥基本上为无铰拱，竖转铰是施工临时构造，所以，竖转铰的结构与精度应综合考虑满足施工要求和降低造价。跨径较小时，可采用插销式，跨径较大时可采用滚轴。拉索的牵引系统当跨径较小时，可采用卷扬机牵引；跨径较大，要求牵引力较大，牵引索也较多时，则应采用千斤顶液压同步系统。 2.2 平转法 平转法的转动体系主要有转动支承系统、转动牵引系统和平衡系统。
京广铁路跨线桥实施性施工组织设计 1 工程概况 张石高速公路京广铁路跨线桥，采用2—50m跨度的转体T形刚构，路线中心线与铁路夹角为48?12?，桥下净高大于7.96m。 公路桥基础采用直径1.5m的钻孔桩基础，承台高5m；转体墩墩身为矩形双壁墩，高11-12m；上部结构采用单箱单室箱梁，箱梁中支点处高4m，底宽6.5m，顶板厚0.25m，腹板和底板厚0.8m；合拢段高1.8m，底宽7.6m，腹板和底板厚0.5m；采用纵向和横向预应力。 2—50m跨度的T形刚构采用平面转体施工，其中2×40m梁体连同刚壁墩沿铁路方向在支架上现浇，在墩身与基础间设置转盘，两幅桥同步逆时针转体48.2度，其余两边墩处搭支架原位现浇8m梁段，分别与转体完成后的T构在支架上合拢，合拢段长2m。 2施工方案概述 首先将桥位处铁路电缆管线进行迁移和保护，完成后在既有线路基边坡上设置工字钢桩板式防护体系及刚壁桥墩防护架，安全防护体系设置完毕后，才能进行桥梁基础施工；桥梁基础首先进行钻孔桩施工，钻孔桩施工完毕后，进行承台混凝土施工，在墩底与承台间设置型钢水平转盘，承台中预埋下转盘、环道及顶推反力体系，墩身下部安装上转盘，上转盘安装完毕后，进行应力检测试验，取得成功的数据后进行刚壁桥墩施工；在桥墩施工的同时搭设箱梁支架，安装防电板，刚壁桥墩施工完毕后，即开始现浇箱梁，箱梁采用两侧对称分段浇注，并随时观测不平衡重量的变化；2—40m箱梁现浇完成后，利用型钢水平转盘及四氟滑片式走板转体到桥位，完成后浇注上、下转盘间混凝土；每跨其余10m在支架上现浇施工，其中合拢段长2m。 3主要施工方法和工艺 3.1主要施工工艺
苏州招商小石城内部道路横一路工程-1#桥 桥 梁 施 工 方 案 中鑫建设集团 苏州招商小石城内横一路、纵二路工程项目部 2009年5月26日 施工组织设计/方案报审表 工程名称：苏州招商小石城内横一路、纵二路工程编号：—
江苏省建设厅监制 目录 一、工程概况 二、桥梁工程施工工艺流程图
三、基坑开挖 四、C25钢筋砼桥台基础 五、砼台身浇筑 六、台后填土 七、台帽浇筑 八、板梁制作及吊装 九、桥面及其附属结构 十、质量保证措施 十一、安全保证措施 桥梁工程施工技术方案一、工程概况：
横一路-1#桥位于小石城内部横一路与邵昂路交叉口西侧，是一座新建桥梁，跨越规划河道，桥梁与河道正交，桥中心桩号DK0+597，桥梁跨径单跨10m。桥位所处地质条件较差。 荷载等级：城—B级，人群M2。本桥桥型为1孔10米简支板梁桥。 横一路-1#桥桥全宽24米，其中车行道2×8.0米，人行道2×4.0米，线型同道路。通航净空：规划河道宽宽15米，规划河底标高-1.0米。桥面竖曲线要素：桥梁部分进入小石湖路与小区交叉口，桥梁纵坡为%，桥面标高应根据道路交叉口竖向设计计算，车行道横坡±%，人行道横坡±%。 桥上部结构均为装配式钢筋砼空心板，下部结构为钢筋砼轻型桥台，钻孔灌注桩基础。 二、桥梁工程施工工艺流程图： 桥梁工程施工工艺流程图：
三、基坑开挖 基坑开挖采用机械结合人工开挖。先用挖掘机根据放样结果将桥梁位置土方挖除，为防止扰动原状土，机械开挖时须预留30CM保护层，后用人工进行铲除。为确保边坡稳定，开挖时须留出足够的比坡。开挖完成经验收合格后应立即进行下一道工序施工，避免长时间暴露。开挖基坑时，必须做好地面排水工作，根据需要挖设排水沟。 开挖基坑过程中，应对土质情况、地下水位和标高等变化经常检测，做
桥梁转体工程施工工艺 1. 概述 桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。桥梁转体法施工与传统施工方法相比，具有如下优点： （1）施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全。 （2）具有结构合理，受力明确，力学性能好。 （3）转体法能较好地克服在高山峡谷、水深流急或经常通航的河道上架设大跨度构造物的困难，尤其是对修建处于交通运输繁忙的城市立交桥和铁路跨线桥，其优势更加明显。 （4）施工速度快、造价低、节约投资。在相同条件下，拱桥采用转体法与传统的悬吊拼装法、桁架伸臂法、搭架法相比，经济效益和社会效益十分显著。如用转体法修建的湖南资兴市游垅桥，与用悬吊拼装法和搭架法相比，造价降低了11.5～17.4％。 2. 转体施工法的关键技术 转体施工法的关键技术问题是转动设备与转动能力，施工过程中的结构稳定和强度保证，结构的合拢与体系的转换。
2.1 竖转法。竖转法主要用于肋拱桥，拱肋通常在低位浇筑或拼装，然后向上拉升达到设计位置，再合拢。竖转体系一般由牵引系统、索塔、拉索组成。竖转的拉索索力在脱架时最大，因为此时拉索的水平角最小，产生的竖向分力也最小，而且拱肋要实现从多跨支承到铰支承和扣点处索支承的过渡，脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化。为使竖转脱架顺利，有时需在提升索点安置助升千斤顶。竖转施工方案设计时，要合理安排竖转体系。索塔高、支架高（拼装位置高），则水平交角也大，脱架提升力也相对小，但索塔、拼装支架受力（特别是受压稳定问题）也大，材料用量也多；反之亦然。在竖转过程中，主要要考虑索塔的受力和拱肋的受力，尤其是风力的作用。在施工工艺上，竖转铰的构造与安装精度，索鞍与牵转动力装置，索塔和锚固系统是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键所在。国内的拱桥基本上为无铰拱，竖转铰是施工临时构造，所以，竖转铰的结构与精度应综合考虑满足施工要求和降低造价。跨径较小时，可采用插销式，跨径较大时可采用滚轴。拉索的牵引系统当跨径较小时，可采用卷扬机牵引；跨径较大，要求牵引力较大，牵引索也较多时，则应采用千斤顶液压同步系统。 2.2 平转法。平转法的转动体系主要有转动支承系统、转动牵引系统和平衡系统。 （1）转动支承系统是平转法施工的关键设备，由上转盘和下转盘构成。上转盘支承转动结构，下转盘与基础相联。通过上转盘相对于下转盘转动，达到转体目的。转动支承系统必须兼顾转体、承重及
桥梁转体施工的发展应用 桥梁转体施工特点 桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，利用摩擦系数很小的滑道及合理的转盘结构，通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。 桥梁转体法施工与传统施工方法相比， 具有如下优点： 施工所需的机具设备少、工艺简单、操作安全。 具有结构合理，受力明确，力学性能好。 转体法能较好地克服在高山峡谷、水深流急或经常通航的河道上架设大跨度构造物的困难，尤其是对修建处于交通运输繁忙的城市立交桥和铁路跨线桥，其优势更加明显。 施工速度快、造价低、节约投资。在相同条件下， 拱桥采用转体法与传统的悬吊拼装法、桁架伸臂法、搭架法相比，经济效益和社会效益十分显著。 桥梁转体施工方法的发展应用 １９７５年我国桥梁工作者开始进行拱桥转体施工工艺的研究，并于１９７７年首次在四川省遂宁县采用平转法建成跨径为７０ ｍ的钢筋混凝土箱肋拱。此后，平转法在山区的钢筋混凝土拱桥中得到推广应用。 ７０年代末８０年代初我国平转法施工的拱桥，跨径均在１００ｍ以下，且均为有平衡重转体施工。为解决大跨径拱桥 转体重量大的问题，我国桥梁专家提出 无平衡重转体施工法，并于１９８７年成功 地进行了跨径为１２２ ｍ的四川巫山龙门 桥试验桥的施工。１９８８年四川涪陵乌江 大桥采用该法转体成功，使我国拱桥的 跨径首次跃上２００ｍ大关。 随着转体施工工艺的进步，主要 是转动构造中磨擦系数的降低和牵引能 力的提高，这一方法在我国的斜拉桥和 刚构桥中也得到应用，并且使其从山区 推广至平原，尤其是跨线桥的施工。例 如，１９８０年四川金川县的曾达桥（独塔 斜拉桥，转体重量１３４４ｔ）；１９８５年江西 贵溪跨线桥（斜脚刚构桥，转体重量 １１００ｔ）；１９９０年四川绵阳桥（Ｔ构桥，转 体重量２３５０ｔ）；１９９７年山东大里营立 交桥（刚性索斜拉桥，转体重量３０４０ｔ）； １９９８年贵州都拉营桥（Ｔ构桥，转体重 量７１００ｔ）。 ２００３年８月６日北京石景山混凝 土斜拉桥建成，该桥是北京市五环路的 标志性工程，位于北京石景山南站咽喉 区，现有电气化铁路７股道，远期规划 为１１股道，行车密度大，平均每３ｍｉｎ 就有一趟列车通过，为避免对铁路产生 频繁的干扰，采用了转体法施工的预应 力混凝土曲线斜拉桥方案。该桥主桥为 ４５ｍ＋６５ｍ＋９５ｍ＋４０ｍ四跨连续独塔单 索面的预应力混凝土部分斜拉桥，转体 结构总重１４０００ｔ，直接依靠主牵引系 统实现转体并精确定位，最终合拢误差 ２ｍｍ。 钢管混凝土拱桥近１０年来在我国 的应用与发展迅猛。为拱桥的轻型化和 向大跨度发展提供了可能，转体施工方 法也被广泛应用于这种桥型之中。在竖 转方面，虽然我国在８０年代初期就应用 该法进行了钢筋混凝土桁架拱的施工， 但其应用一直没有得到推广。１９９６年 施工的三峡莲沱钢管混凝土拱桥（主跨 １１４ｍ）和１９９９年施工的广西鸳江钢管 混凝土拱桥（主跨１７５ｍ）采用竖转法， 后者的竖转体系采用了液压同步提升技 术，使竖转技术跃上了新的台阶，徐州 京杭运河钢管混凝土提篮拱桥（主跨 ２３５ｍ）也将采用这一技术进行竖转施 工。２００１年贵州北盘江大桥是铁路桥 梁上第一次采用钢管拱结构，跨度２３６ ｍ，转体重量达到１０２３０ｔ。在平转方面， １９９６年施工的三峡黄柏河和下牢溪两 座钢管混凝土上承式拱桥采用该法施 工，两桥主跨均为１６０ｍ，转体重量达 ３５００ｔ。 更为重要的是，竖向转体与平面转 体结合应用的方法在钢管混凝土拱桥中 的应用，使桥梁转体施工法进入了一个 新的发展时期。１９９５年安阳文峰路 １３５ｍ钢管混凝土拱桥首次采用这一方 法转体成功。１９９９年１０月广州丫髻沙大 桥也采用此法顺利合拢，并于２０００年６ 月建成通车，丫髻沙大桥主跨达３６０ｍ （净跨３４４ｍ），平转重量１３６８５ｔ。 转体施工法在我国西南各省使用较 多，近几年转体施工工艺在河北省干线 公路、高速公路铁路跨线桥施工中开始 应用。目前正在建设的张石高速公路、廊 涿高速公路、石环公路铁路跨线桥施工 中，为避免对铁路线运营的影响，均采用 了转体施工法。其中石环公路与石太铁 路相交，跨越六股电气化铁路轨道并预 留两股，主桥为跨径４５＋８５＋８５＋４５ｍ独 桥梁转体施工方法及发展应用 文／胡素敏 《交通世界》129 2008年 第1期 （１月上）
通平高速公路桥梁施工工序及要求 目录 一、挖孔灌注桩 二、钻孔灌注桩 三、系梁灌注桩 四、水中承台施工 五、墩柱、盖梁施工 六、预应力混凝土T梁 七、空心板施工 八、架桥机架梁施工 九、现浇箱梁施工 十、悬臂浇筑施工 十一、护栏施工 十二、水泥混凝土桥面铺装施工 十三、伸缩缝施工 十四、桥头搭板施工
挖孔灌注桩施工工序及要求 要求： 1.挖孔过程中应经常检查桩孔尺寸、圆弧度、垂直度、平面位置和竖轴线倾斜情况，并做好记录，井下用电必须保证电压不高于110伏。 2.砼护壁厚度一般为12-15cm，软弱土层、流沙等15-20cm为宜，砼采用机械或人工振捣。 3.挖到设计深度后，必须做到孔底表面无松渣、沉淀土，基本平整。 4.钢筋笼安放到位后要及时固定。 5.起吊机具应常检查维修，采用橡胶或塑料桶装运渣土。井下工作不得超过4小时，并应戴好安全帽及防电胶鞋。 6.施工人员停工离开时，要盖好井口并及时上锁。
钻孔灌注桩施工工序及要求 要求： 1.钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。 2.钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。 3.钻进过程中应经常对泥浆进行检测和试验，不符合要求时，及时改正，用电设施必须符合安全要求。
4.在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔泥浆性能和孔底沉淀厚度，如超出规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
系梁施工工序及要求 要求： 1.系梁施工前，人工凿除桩头，清除钢筋上粘附的混凝土和坑废渣，高空的系梁必须挂好安全网。 2.模板支撑牢靠，施工中确保混凝土保护层厚度。 3.墩身竖向钢筋预埋位置经复测无误后方可进行系梁混凝土的浇注。 4.混凝土凝结后，表面立即用草帘覆盖并洒水养护。 5.经检验合格后及时填土夯实基坑。