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高速切削刀具

高速切削刀具
高速切削刀具

高速切削刀具

王平

(沈阳理工大学机械工程学院 110159)

摘要:刀具是实现高速切削加工的关键,本文阐述了高速切削刀具材料的要求、高速切削加工刀具材料的种类,以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用。

本文在分析传统BT (7∶24锥度)实心长刀柄基础上介绍国外HSK等新型工具系统, 指出高速加工工具系统中存在的主要问题及对策, 展望高速加工工具系统发展趋势和研究前景, 为选用高速工具系统提供了参考。

关键词:高速切削;刀具材料;高速加工; 工具系统。

High speed cutting tool materials

WANG ping

(College of mechanical engineering ShenYang Ligong University 110159) Abstract:Realization of high speed cutting tool is the key, in this paper, the requirements of high speed cutting tool material of high-speed cutting tool materials in high speed cutting of different kinds, as well as the material of cutting tool material selection.Based on the analysis of traditional BT ( 7 ∶24 taper) solid knife handle based on introducing foreign HSK model tool tool system for high speed machining system, points out the main problems and countermeasures existed in high speed machining tool system, prospect of development tendency and research foreground, for selection of high speed tool system is provided for reference.

Key words:High speed cutting;Cutting tool materials;High speed machining;Tool system.

0前言

在机械加工中,切削、磨削加工目前仍是零件最终形成的主要工艺手段。切削加工的主要发展方向之一是高速切削(包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给量切削等)。高速切削时,随着切削速度的提高,切削力逐渐减小,切削温升逐渐趋缓,加工表面质量提高,加工成本降低。为实现切削加工的高速化,必须研究及开发与高速切削相适应的刀具材料、刀具结构及刀具监控技术。

1高速切削刀具材料的要求

1.1 刀具材料的基本性能要求

刀具材料对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用,因此,刀具材料应具备如下一些基本性能:(1)硬度和耐磨性:刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度,一般要求在HRC60以上。一般来说,刀具材料的硬度越高,耐磨性就越好。(2)强度和韧性:刀具材料应具备较高的强度和韧性,以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。(3)耐热性:刀具材料的耐热性要好,能承受高的温度,具备良好的抗氧化能力。(4)工艺性能和经济性:刀具材料应具备好的锻造或者其他成型性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等,并具有较高的性能价格比。

1.2 高速切削加工对刀具材料的要求

刀具技术是实现高速切削加工的关键技术之一。高速切削加工时切削温度很高,因此,高速切削刀具的失效主要取决于刀具材料的热性能(包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能、抗热冲击性能等)。高速干切削、高速硬切削和高速切削黑色金属时,最高切削速度主要受刀具材料耐热性的限制。例如,高速加工钢、铸铁等黑色金属时,最高切削速度只能达到加工铝

合金的1/5~1/3,其原因是切削热使刀尖发生热破损。在高速切削加工低导热性和高硬度材料(如耐热镍基合金及高硬度合金钢等)时,易于形成锯齿状切屑,而高速铣削过程中则会产生厚度变化的断续切屑,它们都会导致刀具内热应力高频率地周期变化,加速刀具磨损。因此,高速切削加工除了要求刀具材料具备普通刀具材料的一些基本性能之外,还特别要求刀具材料具备高的耐热性、热冲击性、良好的高温力学性能以及高的可靠性。

2适用于切削的刀具材料种类

2.1 铝合金

2.1.1易切削铝合金

该材料在航空航天工业应用较多,适用的刀具有K10、K20、PCD,切削速度在2000~4000m/min,进给量在3~12m/min,刀具前角为12°~18°,后角为10°~18°,刃倾角可达25°。

2.1.2 铸铝合金

铸铝合金根据其SI含量的不同,选用的刀具也不同,对SI含量小于12%的铸铝合金可采用K10、SI3N4刀具,当SI含量大于12%时,可采用PKD(人造金刚石)、PCD (聚晶金刚石)及CVD金刚石涂层刀具。对于SI含量达16%~18%的过硅铝合金,最好采用PCD或CVD金刚石涂层刀具,其切削速度可在1100m/min,进给量为0.125mm/R。

2.2 铸铁

对铸件,切削速度大于350m/min时,称为高速加工,切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时,可选用涂层硬质合金、金属陶瓷:切削速度在510~2000m/min时,可选用SI3N4陶瓷刀具;切削速度在2000~4500m/min时,可使用CBN刀具。铸件的金相组织对高速切削刀具的选用有一定影响,加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时,可使用CBN或SI3N4,当以铁素体为主时,由于扩散磨损的原因,使刀具磨损严重,不宜使用CBN,而应采用陶瓷刀具。如粘结相为金属CO,晶粒尺寸平均为3μM,CBN含量大于90%~95%的BZN6000在V=700m/min时,宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷(ALN+ALB2)、晶粒尺寸平均为10μM、CBN含量为90%~95%的AMBORITE刀片,在加工高珠光体含量的灰铸铁时,在切削速度小于1100m/min时,随切削速度的增加,刀具寿命也增加。

2.3 普通钢

切削速度对钢的表面质量有较大的影响,据研究,其最佳切削速度为500~800m/min。目前,涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、CBN刀具均可作为高速切削钢件的刀具材料。其中涂层硬质合金可用切削液。用PVD涂层方法生产的TIN涂层刀具其耐磨性能比用CVD涂层法生产的涂层刀具要好,因为前者可很好地保持刃口形状,使加工零件获得较高的精度和表面质量。金属陶瓷刀具目前占市场份额较大,以TiC-Ni-Mo 为基体的金属陶瓷化学稳定性好,但抗弯强度及导热性差,适于切削速度在400~800m/min的小进给量、小切深的精加工:用TICN作为基体、结合剂中少钼多钨的金属陶瓷将强度和耐磨两者结合起来,用TIN来增加金属陶瓷的韧性,其加工钢或铸铁的切深可达2~3mm。

2.4 高硬度钢

高硬度钢(HRC40~70)的高速切削刀具可用金属陶瓷、陶瓷、TIC涂层硬质合金、PCBN等。金属陶瓷可用基本成分为TIC添加TIN的金属陶瓷,其硬度和断裂韧性与硬质合金大致相当,而导热系数不到硬质合金的1/1O,并具有优异的耐氧化性、抗粘结性和耐磨性。另外其高温下机械性能好,与钢的亲和力小,适合于中高速(在200m/min 左右)的模具钢SKD加工。金属陶瓷尤其适合于切槽加工。采用陶瓷刀具可切削硬度达63HRC的工件材料,如进行工件淬火后再切削,实现“以切代磨”。切削淬火硬度达48~58HRC的45钢时,切削速度可取150~18Om/min,进给量在O.3~0.4MIN/R,切深可取2~4mm。粒度在1μM,TIC含量在20%~30%的AL203-TIC陶瓷刀具,在切削

速度为100m/min左右时,可用于加工具有较高抗剥落性能的高硬度钢。当切削速度高于1000m/min时,PCBN是最佳刀具材料,CBN 含量大于90%的PCBN刀具适合加工淬硬工具钢(如55HRC的H13工具钢)。

2.5 高温镍基合金

INCONEL718镍基合金是典型的难加工材料,具有较高的高温强度、动态剪切强度,热扩散系数较小,切削时易产生加工硬化,这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。高速切削该合金时,主要使用陶瓷和CBN 刀具。碳化硅晶须增强氧化铝陶瓷在100~300m/min时可获得较长的刀具寿命,切削速度高于500m/min时,添加TIC氧化铝陶瓷刀具磨损较小,而在100~300m/min时其缺口磨损较大。氮化硅陶瓷(SI3N4)也可用于INCONEL718合金的加工。一般认为,SIC 晶须增强陶瓷加工INCONEL718的最佳切削条件为:切削速度700m/min,切深为1~2mm,进给量为O。1~0.18mm/Z。氦氧化硅铝(SIALON)陶瓷韧性很高,适合于切削过固溶处理的INCONEL718(45HRC)合金,AL203-SIC晶须增强陶瓷适合于加工硬度低的镍基合金。

2.6 钛合金(TI6AL6V2SN)

钛合金强度、冲击韧性大,硬度稍低于INCONEL718,但其加工硬化非常严重,故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严重的现象。实验得出,用直径10mm的硬质合金K10两刃螺旋铣刀(螺旋角为30°)高速铣削钛合金,可达到满意的刀具寿命,切削速度可高达628m/min,每齿进给量可取O.06~0.12mm/Z,连续高速车削钛合金的切削速度不宜超过200m/min。

2.7 复合材料

航天用的先进复合材料,以往用硬质合金和PCD,硬质合金的切削速度受到限制,而在900℃以上高温下PCD刀片与硬质合金或高速钢刀体焊接处熔化,用陶瓷刀具则可实现300m/min左右的高速切削。

高速切削技术已成为切削加工的主流,加快其推广应用,将会创造巨大经济效益。高速切削刀具材料对发展和应用高速切削技术具有决定性作用。

3刀具材料的性能和合理运用

高速切削时对不同工件材料要选用与其合理匹配的刀具材料和适应的加工方式等切削条件,才能获得最佳的切削效果。没有万能的刀具材料。

3.1刀具材料性能

硬度大小:金刚石PCD>立方氮化硼PCBN>Al2O3基>Si3N4基>TiC(N)基硬质合金>WC基超细晶粒硬质合金>高速钢HSS。

抗弯强度大小:HSS>WC基>TiC(N)

基>Si3N4基>Al2O3基>PCD>PCBN。

断裂韧性大小:HSS>WC基>TiC(N)

基>PCBN>PCD>Si3N4基>Al2O3基。

耐热性:PCD700℃-800℃;PCBN1400℃-1500℃;陶瓷1100℃-1200℃;TiC(N)基900℃-1100℃;超细晶粒硬质合金WC基800℃-900℃;HSS600℃-700℃。

3.2高速切削刀具材料合理应用

加工铝合金:金刚石最适于高速切削。但复杂刀具可用整体超细晶粒硬质合金及其涂层刀具高速加工结构铝及其合金。

加工钢和铸铁及其合金:Al2O3基陶瓷刀具适于软、硬高速切削;PCBN适于

45-65HRC以上高硬钢的高速切削;Si3N4和PCBN更适于铸铁及其合金的高速切削,但不宜于切削以铁素体为主的钢铁;WC基超细硬质合金及其TiCN、TiAlN、TiN涂层刀具和TiC(N)基硬质合金刀具,特别是整体复杂刀具可加工钢和铸铁。

加工超级合金:增韧补强的氧化铝基和Si3N4基陶瓷刀具(如SiC晶须增韧)和Sialon陶瓷刀具适于加工这类合金。PCBN 刀具可以100-200m/min的切削速度加工。复杂刀具可用超细晶粒硬质合金及其涂层刀具。

加工钛合金:一般可用 WC基超细晶粒硬质合金和金刚石刀具。采用润滑性能良好的切削液,可获得较好的结果。

4总结

我们在实际中按照需要选用更合适的刀具材科:粗加工时优先考虑刀具材料的韧性:精加工时优先考虑刀具材料的硬度。当然人们还期待着以超高切削速度进行加工而获得更好的效果。

高速切削加工在模具制造、航空航天制造等行业中应用日益增加, 已成为现代制造的重要发展方向。高速加工工具系统是其中关键技术之一, 高速加工工具系统的合理选择和配置对加工效率和产品质量影响显著, 开展适宜高速切削加工的工具系统的研究具有十分重要的意义。国内外科研机构和工具制造企业不

断开发和推出新型系统, 根据国内外研究和发展状况, 高速加工工具系统的未来研究和发展重点是: 采用端面和锥面双面定位方式为主流结构; 用有限元等

理论方法分析高速工具系统热平衡, 系统动、静平衡及加长刀柄系统的刀柄/主轴接触特性等;着重提高刀柄制造精度及系统刚度; 此外在高速加工工具系统的标准化、系列化以及制造国产化等方面仍需要开展大量的工作。

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作者简介:王燕平,男,1988年出生,本科生,主要研究方向为机械设计制造及其自动化

E-mail:wangyanping168@https://www.doczj.com/doc/7516812418.html,

高速切削加工中刀具材料的选用

高速切削加工中刀具材料的选用 [摘要]简要地介绍了在高速切削加工中,根据不同的工艺及被加工零件的不同材料,选用刀具材料的问题。 关键词:高速切削刀具材料选用 1 引言 随着科技工业的飞速发展,切削加工技术的应用也越来越广泛,新型刀具材料也不断涌现,高速切削加工技术的应用也越来越广泛,高速切削加工设备在生产中的优势正在日益发挥,在切削过程中,刀具的切削部分是在较大的切削力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。刀具材料对刀具耐用度、加工效率、加工质量和加工成本影响极大。因此,应当重视刀具材料的正确选择和合理使用。 2.1 刀具材料的基本要求 刀具在高温下进行切削工作,同时还要承受切削力、冲击和振动,因此刀具材料必须具备以下基本要求: 1、高硬度 刀具材料必须具有高于工件材料的硬度,常温硬度必须在HRC62以上,对于某些难以切削的材料,刀具硬度更高。 2、高的耐磨性 耐磨性表示抵抗磨损的能力,通常刀具材料的硬度越高、耐磨性就越好。

3、足够的强度和韧性 为了承受切削力、冲击和振动,刀具材料应该具有足够的强度 和韧性。一般用抗弯强度σ b b 和冲击韧性α k 来衡量。 4、高的耐热性 耐热性(又称红硬性)是指材料在高温下保持其硬度的性能,是衡量刀具材料切削性能的主要指标。 5、良好的工艺性 为了便于刀具的制造,要求刀具材料具有良好的可加工性和热处理性能(如淬透性好,淬火变形小,脱碳层浅等)。 6、良好的经济性 经济性差的刀具材料难以推广使用。 2.2 刀具材料种类及选用 刀具材料种类很多,常用的金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及硬质合金;非金属材料有陶瓷、金刚石(天然和人造)、立方氮化硼等。 1、碳素工具钢 含碳量在0.65~1.3%的优质碳素钢称碳素工具钢,用来制造刀具的常用牌号有T8A、T10A等。一般用于制造低速、手用刀具,如手用锯条、锉刀等。 2、合金工具钢 在碳素工具钢中加入适量的合金元素如Mn、Cr、W、Si等即成合金工具钢,常用牌号有9SiCr、CrWMn、GCr5等。与碳素工具钢相比,硬度相近,耐磨性、耐热性略高,热处理性能较好,主要用于制造低速、手用刀具,如手用丝锥、手用铰刀及硬质合金钻头的刀体等。 3、高速钢 高速钢是一种含Cr、W、Mo、V等合金元素较多的工具钢,与碳素工具钢、合金工具钢相比,硬度有所提高,耐热性显著提高,允许的切削

如何选用干式切削及所用刀具材料

干切削是切削加工的发展方向 就在二十年前,切削液曾是非常便宜,在大多数加工过程的成本中,其所占比例不到3%。以至没有谁会对此多加注意。可是,现在不一样了,切削液在车间生产成本中所占比例上升为15%,这就不得不引起生产经营者的极大关注。 特别是那些含油的切削液已经成为一项很大的支出。更重要的是它的排放污染环境,国外环保部门要监控这些混合制剂的处理。而且,许多国家和地区也把它们划归为危险废物,如果其中含有油和某些合金,还要采取更为严厉的控制措施。再有,许多高速加工工序加了切削液会产生烟雾,环保部门也限制切削液烟雾释放量要在允许范围内,职业安全和职工健康管理部门为了降低切削液烟雾排放允许值,正在考虑一项咨询委员会的建议。其中包括制定比较高的切削液的价格政策。因此,越来越多的厂家开始采用干切,以避免这笔费用和与切削液处理相关连的麻烦。 以前,金属加工行业使用切削液已形成"习惯",所以推广干式切削的主要障碍是这种习惯势力,他们认为切削液是取得良好加工表面、提高刀具寿命所必须的。也有许多人认为变湿切为干切,费用可能会更高。其实两种看法都不对。对于多数金切件,干切应该是"标准加工环境"。在高速下干车、干铣淬硬材料不仅可能,而且更经济。关键是要知道如何正确地选择刀具、机床和切削方法。尽管切削液在有些场合还是需要的,可是研究表明:由于今天的刀具材料有了很大发展,情况也在不断的变化。新的硬质合金牌号特别是那些涂层牌号,在高速、高温的情况下不用切削液,切削效率更高。事实上,对于间断切削,切削区温度越高,越不适合用切削液。 先来看看铣削,假定切削液能克服高速旋转的铣刀引起的离心力,那它在到达切削区之前也就已经蒸发了,它的冷却效果是很小的甚至没有。而应用切削液刀具会产生温度的激烈变化,铣刀刀片自工件切出时冷却,再切入时温度又上升。尽管在干切削时也有类似的加热和冷却循环产生,但是加了切削液这种温度变化要大得多。温度急剧变化在刀片中产生应力,会导致裂纹的产生。 类似的情况在车削中也会出现,例如用非涂层硬质合金,在速度高于130m/min时,车削中碳钢,刀尖切入工件不到40秒,然后暴露在冷却液中,就能很明显地表现出热冲击的损害。这种热冲击加快了月牙洼磨损和后面磨损,从而大大地缩短刀具寿命。对于大多数车削加工,干切通常能延长刀具寿命。 然而,对于钻削则是另一种情况。钻削时切削液是必要的,因为它提供了润滑和从孔中冲出切屑。没有切削液,切屑可能粘在孔内,并且表面粗糙度平均值(Ra)可能达到湿钻时的两倍。在这种情况下,切屑液也能减少所需的机床扭矩,因为钻头边缘上与孔壁接触的点得到润滑。尽管涂层钻头也能够起到类似切削液的润滑效果,涂层还能减少切削力并能使磨擦阻力趋向最小。从总的效果来看,目前还不能完全代替切削液。用哪种型号的切削液要根据具体情况,润滑性切削液用于低速加工难加工材料以及表面粗糙度要求较高时比较好。而冷却能力较高的切削液,可以增强易切削材料高速加工性能,可以用于有产生积屑瘤倾向或有严格的尺寸公差的情况下。 可是许多时候用了切削液取得了某些效果,但它需要很高的额外费用,也带来非常有害

常用刀具材料分类、特点及应用

常用刀具材料分类、特点及应用 刀具材料的切削性能直接影响着生产效率、工件的加工精度、已加工表面质量和加工成本等,所以正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要容之一。 1.刀具材料应具备的性能 金属切削时,刀具切削部分直接和工件及切屑相接触,承受着很大的切削压力和冲击,并受到工件及切屑的剧烈摩擦,产生很高的切削温度,即刀具切削部分是在高温、高压及剧烈摩擦的恶劣条件下工作的。因此,刀具切削部分材料应具备以下基本性能。 1.1 高的硬度和耐磨性 硬度是刀具材料应具备的基本特性。刀具要从工件上切下切屑,其硬度必须比工件材料的硬度大。 耐磨性是材料抵抗磨损的能力。一般来说,刀具材料的硬度越高,耐磨性就越好。组织中硬质点(碳化物、氮化物等)的硬度越高,数量越多,颗粒越小,分布越均匀,则耐磨性越高。但刀具材料的耐磨性实际上不仅取决于它的硬度,而且也和它的化学成分、强度、纤维组织及摩擦区的温度有关。 1.2 足够的强度和韧性 要使刀具在承受很大压力,以及在切削过程常要出现的冲击和振动的条件下工作,而不产生崩刃和折断,刀具材料就必须具有足够的强度和韧性。 1.3 高的耐热性 耐热性是衡量刀具材料切削性能的主要标志。它是指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的性能。 1.4 导热性好 刀具材料的导热性越好,切削热越容易从切削区散走,有利于降低切削温度。刀具材料的导热性用热导率表示。热导率大,表示导热性好,切削时产生的热量就容易传散出去,从而降低切削部分的温度,减轻刀具磨损。

1.5 具有良好的工艺性和经济性 既要求刀具材料本身的可切削性能、耐磨性能、热处理性能、焊接性能等要好,且又要资源丰富,价格低廉。 2.常用刀具材料分类、特点及应用 刀具材料可分为工具钢、高速钢、硬质合金、瓷和超硬材料等五大类。常用刀具材料的主要性能及用途见表2-1。

金属切削原理及金属切削刀具A

. 四川建筑职业技术学院2004年秋期期末考试 《金属切削原理及刀具》试卷(A 卷) 一、 填空题:在下列各题的空格中填上正确的文字及其有关符号(每题4分,共60分) 1.车削的主运动是______________,钻削的主运动是 ______________;磨削的主运动是______________。 2.标柱刀具静态角度的静态坐标系包括:(1)____________,(2)____________,测量平面有(1)_________,(2)_________,(3)_________,(4)_________。 3.刀具的前角γo 是在_________平面内测量的_________与_________之间的夹角。 4.表示切削变形程度的方法有:(1)___________________________,(2)__________________,(3) __________________。 5.切屑的类型有以下四种:(1)__________________,(2)__________________,(3)__________________,(4)__________________。 6.工件加工表面质量的指标包括:(1)_________________ (2)__________________,(3)__________________。 7.切削热的产生是切削过程中______________________转换而成的,切削温度是__________和__________综合结果。 8.刀具磨损的主要原因有:__________、__________、 __________、__________等。 9.影响刀具磨损的切削量中,影响最大的是__________,影响最小的是__________,所以选择切削用量时应首先选择尽可能大的__________________。 10.切削液的种类有(1)________切削液,其主要作用是_______,(2)________切削液,其主要作用是_______。 11.刀具材料要求具备的性能有:(1)_______、(2)_______、(3)_______、(4)_______、(5)_______、(6)_______等。 12.硬质合金刀具有以下几类:(1)_______、(2)_______、(3)_______、(4)_______。 13.砂轮的性能参数包括:(1)_______、(2)_______、 (3)_______、(4)_______、(5)_______和(6)_______。 14.磨削过程包括三个阶段:(1)_______阶段、(2)_______阶段和(3)_______阶段。 15.圆周铣削的铣削方式有_______铣和_______铣。端面铣的铣削方式有 班级 姓名 学号

刀具分类

一、刀具分类 刀具材料的种类很多,常用的材料有工具钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料四大类。 1、碳素工具钢 碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65%~1.35%的优质高碳钢。用做刀具的牌号一般是T10A和T12A。常温硬度60~64HRC。当切削刃热至200~250℃时,其硬度和耐磨性就会迅速下降,从而丧失切削性能。碳素工具钢多用于制造低速手用工具,如锉刀、手用锯条等。 2、合金工具钢 为了改善碳素工具钢的性能,常在其中加入适量合金元素如锰、铬、钨、硅和钒等,从而形成了合金工具钢。常用牌号有9SiCr、GCrl5、CrWMn等。合金工具钢与碳素工具钢相比,其热处理后的硬度相近,而耐热性和耐磨性略高,热处理性也较好。但与高速钢相比,合金工具钢的切削速度和使用寿命又远不如高速钢,使其应用受到很大的限制。因此,合金工具钢一般仅用于取代碳素工具钢,作一些低速、手动刀具,如手用丝锥、手动铰刀、圆板牙、搓丝板等。 3、高速钢 高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢。高速钢主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性,且耐热性和淬透性良好,其允许的切削速度是碳素工具钢和合金工具钢的两倍以上。高速钢刃磨后切削刃锋利,故又称之为“锋钢”和“白钢”。高速钢是一种综合性能好、应用范围较广的刀具材料,常用来制造结构复杂的刀具,如成形车刀、铣刀、钻头、铰刀。拉刀、齿轮刀具等。 高速钢按其用途和性能不同,可分普通高速钢和高性能高速钢;按其化学成分不同,又可分为钨系高速钢和钨钼系高速钢。 1) 普通高速钢是指加工一般金属材料用的高速钢。常用牌号有W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2。 ① W18Cr4V属钨系高速钢,它具有性能稳定,刃磨及热处理工艺控制方便等优点,但因钨价较高,且使用寿命短故使用较少。 ② W6Mo5Cr4V2属钨钼系高速钢,它的碳化物分布均匀,抗弯强度,冲击韧度和高温塑性都比W18Cr4V好,但磨削工艺略差。因其使用寿命长、价格低,故被广泛使用。 2) 高性能高速钢是在普通高速钢中再加入一些合金元素,以进一步提高它的耐热性、耐磨性。其切削速度可达50~lOOm/min。主要用于不锈钢、耐热钢、高强度钢等难加工材料的切削加工。有高钒高速钢和超硬高速钢等。 ①高矾高速钢(W12Cr4V4Mo)由于钒、碳含量的增加提高了耐磨性,刀具寿命比普通高速钢提高2~4倍,但是随着钒含量的提高使其磨削性能变差。故使用较少。 ②超硬高速钢是为了加工一些难以加工的材料而发展起来的。其常温硬度。高温硬度、耐热性和耐磨性都比普通高速钢高,具有良好的综合性能,可以加工

金属切削刀具常识及使用方法【干货】

金属切削刀具常识及使用方法 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 金属切削刀具常识及使用方法 在选择刀具的角度时,需要考虑多种因素的影响,如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等,必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度,是指制造和测量用的标注角度在实际工作时,由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变,实际工作的角度和标注的角度有所不同,但通常相差很小。 制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。 通常当材料硬度高时,耐磨性也高;抗弯强度高时,冲击韧性也高。但材料硬度越高,其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性,以及良好的可加工性,现代仍是应用广的刀具材料,其次是硬质合金。 聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等;聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等;碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具,也可用于高速钢刀具,如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁,使刀具在切削时的磨损速度减慢,涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1~3倍以上。

高速钢工具

高速钢是加入了钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢。按重量计,钨和钼占10—20%,铬约占4%,钒占1%以上,它们都是强烈的碳化物形成元素,在熔炼与热处理过程中与碳形成了高硬度的碳化物,从而提高了钢的耐磨性。另外,高速铜采用了接近熔点的淬火温度,得到细晶粒的合金化的马氏体组织,它在低温回火(约560℃)时又使合金碳化物析出,从而进一步提高了硬度与耐磨性。在高速钢中,钼和钨的作用基本相同,1%的钼可代替2%的钨。钼并能减少钢中碳化物的不均匀性,细化碳化物晶粒,提高韧性。 另外,在某些高速钢中,为了提高高温硬度,添加钴、铝、硅、铌等元素;为了提高耐磨性,可适当增加含钒量。但是,随着含钒量的增加,可磨削性变差,因此钒的含量不宜超过3%。表2—1、2—2分别列出了主要高速钢的成分和性能。从表中可见,高速钢在600℃时,仍能保持切削加工所要求的硬度,切削中碳钢时,切削速度可0.5m/s(30m/min)左右。 高速钢的强度、韧性和工艺性能均较好,能进行锻造,磨出的切削刃比较锋利,熔炼质量稳定,使用比较可靠。各种刀具都可用高速钢制造;尤其是形状复杂的刀具和小型刀

具,均大量使用着高速钢。目前,高速钢占刀具材料总使用量的60%以上。 按基本化学成分,高速钢可分为钨系、钨钼系和钼钨系。按切削性能分,则有普通高速钢和高性能高速钢。按制造方法分,则有熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。 通高速钢的特点是工艺性好,切削性能可满足一般工程材料的常规加工,常用品种有: 1.W18Cr4V 属钨系高速钢。它的历史悠久,至今尚在普遍使用。其综合机械(力学)性能和可磨削性好,可用以制造包括复杂刀具在内的各类刀具. 2.W6Mo5Cr4V2 属钨铝系高速钢;其碳化物分布的均匀性、韧性和高温塑性均超过W18Cr4V,但是,可磨性比W18Cr4V略差,切削性能则大致相同。国外由于资源关系,已淘汰所谓传谓传统高速钢W18Cr4V而以W6Mo5Cr4V2代替。这一钢种目前我国主要用于热轧刀具(如麻花钻),也可用于制作大尺寸刀具。 3.W14Cr4VMn-RE

高速钢刀具项目申报材料

高速钢刀具项目 申报材料 规划设计/投资方案/产业运营

摘要 该高速钢刀具项目计划总投资6086.55万元,其中:固定资产投资5047.77万元,占项目总投资的82.93%;流动资金1038.78万元,占项目 总投资的17.07%。 达产年营业收入8391.00万元,总成本费用6686.40万元,税金及附 加111.16万元,利润总额1704.60万元,利税总额2050.88万元,税后净 利润1278.45万元,达产年纳税总额772.43万元;达产年投资利润率 28.01%,投资利税率33.70%,投资回报率21.00%,全部投资回收期6.26年,提供就业职位175个。 提供初步了解项目建设区域范围、面积、工程地质状况、外围基础设 施等条件,对项目建设条件进行分析,提出项目工程建设方案,内容包括:场址选择、总图布置、土建工程、辅助工程、配套公用工程、环境保护工 程及安全卫生、消防工程等。 高速钢又名风钢或锋钢,意思是淬火时即使在空气中冷却也能硬化, 并且很锋利。它是一种成分复杂的合金钢,含有钨、钼、铬、钒等碳化物 形成元素。合金元素总量达10%~25%左右。它在高速切削产生高热的情况 下(约500℃)仍能保持高的硬度,HRC能在60以上。这就是高速钢最主要 的特性“红硬性”。而碳素工具钢经淬火和低温回火后,在室温下虽有很 高的硬度,但当温度高于200℃时,硬度便急剧下降,在500℃硬度已降到 与退火状态相似的程度,完全丧失了切削金属的能力,这就限制了碳素工

具钢制作切削工具用。而高速钢由于红硬性好,弥补了碳素工具钢的致命缺点,可以用来制造切削工具。所以高速钢常用于钻头、丝锥、锯条以及滚刀、插齿刀、拉刀等精密刀具,尤适用于制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具。 报告主要内容:项目总论、背景、必要性分析、市场调研预测、产品规划、选址规划、项目土建工程、项目工艺说明、环保和清洁生产说明、职业安全、风险评价分析、项目节能评价、实施方案、投资方案说明、项目经济效益、综合评估等。

金属切削刀具材料的选择

金属切削刀具材料的选 择 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

金属切削刀具材料的选择金属切削加工时利用刀具切除被加工零件多余材料从而获得合格零件的加工方法,它是机械制造业中最基本的方法。而在金属切削加工中,刀具是必不可少的一部分,而刀具材料的选择更是重要的一部分。 在现代机械制造业中,机械加工的切削刀具对于提高生产效率,改进产品质量起到关键的作用。由于目前国家各工厂所应用的刀具材料非常复杂,又由于刀具材料的性能优劣能够影响加工零件表面的切削效率,刀具寿命等,而在金属切削过程中刀具切削部分在高温下承受着很大的切削力与剧烈摩擦,所以为了提高工件表面质量,刀具寿命及切削效率因此刀具材料应具备以下性能: ①高的硬度和耐磨性②足够的强度和韧性③高的耐热性④良好的工艺性与经济性⑤好的导热性和小的膨胀系数。因此面对刀具所应具备的性能,刀具材料选择时很难找到各方面的性能都是最佳的,因为各种材料性能之间有的是相互制约的,面对如此情况只能根据工艺的需要保证主要需求性能。 当前使用的刀具材料主要分为四大类:工具钢(包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢)、硬质合金、陶瓷、超硬质刀具材料,一般的机加工使用最多的是高速钢与硬质合钢。 1、工具钢 用来制造刀具的工具钢主要有三种即碳素工具钢,合金工具钢和高速钢。工具钢的主要特点是耐热性差但抗弯强度高,价格便宜焊接与刃磨性能好故广泛用于中低速切削的成形刀具,不宜高速切削。

⑴碳素工具钢 碳素工具钢按化学成分分类,碳素工具钢负属于非合金钢,按主要质量等级和主要性能及使用特性分类,碳素工具钢属于特殊质量非合金钢,碳素工具钢常用于制作刀具、模具和量具的碳素钢,其加工性良好价格低廉,使用范围广泛所以它在工具钢中用量较大。由于碳素工具钢生产成本极低,原材料来源方便易于冷热加工,在热处理后可获得相当高的硬度,由于碳素工具钢在切削温度高于250~300℃时,马氏体要分解,使得硬度降低,碳化物分布不均匀,淬火后变形较大,易产生裂纹,淬透性差,淬硬层薄所以只适于用于切削速度很低的刀具,如锉刀、手用锯条等。 ⑵合金工具钢 合金工具钢是在碳素工具钢基础上加热铬、钨、钒等合金元素,以提高淬透性,韧性,耐磨性和耐热性的一类钢种,它主要用于制造量具、刀具、耐冲击工具和冷热模具及一些特殊用途的工具。由于合金工具钢热硬性达325~400℃,允许切削速度为10~15m/min,所以其目前主要用于低速工具如丝锥、板牙等 ⑶高速钢 高速钢是含有W、Mo、Cr、V等元素较多,具有高硬度,高耐磨性的工具钢,又称高速工具钢为白钢或锋钢。高速钢的综合性能较好,应用范围最广的一种刀具材料,因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具也可制造高温轴承和冷挤压模具等,高速钢经过热处理后硬度达62~66HRC,抗弯强度约为,耐热性为600℃左右,此外还具有热处理变形小,

高速切削的所罗门原理

一、高速切削的原始定义1931年,德国切削物理学家萨洛蒙 (Carl.J.Salomon)博士提出了一个假设,即同年申请了德国专利(Machine with high cutting speeds)的所罗门原理: 被加工材料都有一个临界切削速度V0,在切削速度达到临界速度之前,切削温度和刀具磨损随着切削速度增大而增大,当切削速度达到普通切削速度的5~6倍时,切削刃口的温度开始随切削速度增大而降低,刀具磨损随切削速度增大而减小。 切削塑性材料时,传统的加工方式为“重切削”,每一刀切削的排屑量都很大,即吃刀大,但进给速度低,切削力大。 实践证明随着切削速度的提高,切屑形态从带状、片状到碎屑状演化,所需单位切削力在初期呈上升趋势,而后急剧下降,这说明高速切削比常规切削轻快,两者的机理也不同。 二、现代高速切削技术的概念所罗门原理出发点是用传统刀具进行高速度切削,从而提高生产率。 到目前为止,其原理仍未被现代科学研究所证实。 但这一原理的成功应该不只局限于此。 高速切削技术是切削技术的重要发展方向之一,从现代科学技术的角度去确切定义高速切削,目前还没有取得一致,因为它是一个相对概念,不同的加工方式,不同的切削材料有着不同的高速切削速度和加工参数。 这里包含了高速软切削、高速硬切削、高速湿切削和高速干切削等等。 事实上,高速切削技术是一个非常庞大而复杂的系统工程,它涵盖了机床材料的研究及选用技术,机床结构设计和制造技术,高性能CNC控制系统、通讯系统,高速、高效冷却、高精度和大功率主轴系统,高精度快速进给系统,高性能刀具夹持系统,高性能刀具材料、刀具结构设计和制造技术,高效高精度测试测量技术,高速切削机理,高速切削工艺,适合高速加工的编程软件与编程策略等等诸多相关的硬件和软件技术。

刀具的材料及其应具备的性能

刀具的材料及其应具备的性能 刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素,对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。使用碳工具钢作为刀具材料时,切削速度只有10m/min左右;20世纪初出现了高速钢刀具材料,切削速度提高到每分钟几十米;30年代出现了硬质合金,切削速度提高到每分钟一百多米至几百米;当前陶瓷刀具和超硬材料刀具的出现,使切削速度提高到每分钟一千米以上;被加工材料的发展也大大地推动了刀具材料的发展。 一刀具材料应具备的性能 性能优良的刀具材料,是保证刀具高效工作的基本条件。刀具切削部分在强烈摩擦、高压、高温下工作,应具备如下的基本要求。 高硬度和高耐磨性 刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属,这是刀具材料必备的基本要求,现有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬,其耐磨性越好,但由于切削条件较复杂,材料的耐磨性还决定于它的化学成分和金相组织的稳定性。 足够的强度与冲击韧性 强度是指抵抗切削力的作用而不致于刀刃崩碎与刀杆折断所应具备的性能。一般用抗弯强度来表示。冲击韧性是指刀具材料在间断切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力,一般地,硬度越高,冲击韧性越低,材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾,也是刀具材料所应克服的一个关键。 高耐热性 耐热性又称红硬性,是衡量刀具材料性能的主要指标。它综合反映了刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。 良好的工艺性和经济性 为了便于制造,刀具材料应有良好的工艺性,如锻造、热处理及磨削加工性能。当然在制造和选用时应综合考虑经济性。当前超硬材料及涂层刀具材料费用都较贵,但其使用寿命很长,在成批大量生产中,分摊到每个零件中的费用反而有所降低。因此在选用时一定要综合考虑。 二常用刀具材料 常用刀具材料有工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料,目前用得最多的为高速钢和硬质合金。 高速钢 高速钢是一种加人了较多的钨、铬、钒、相等合金元素的高合金工具钢,有良好的综合性能。其强度和韧性是现有刀具材料中最高的。高速钢的制造工艺简单,容易刃磨成锋利的切削刃;锻造、热处理变形小,目前在复杂的刀具,如麻花钻、丝锥、拉刀、齿轮刀具和成形刀具制造中,仍占有主要地位。高速钢可分为普通高速钢和高性能高速钢。 普通高速钢,如W18Cr4V广泛用于制造各种复杂刀具。其切削速度一般不太高,切削普通钢料时为40-60m/min。 高性能高速钢,如W12Cr4V4Mo是在普通高速钢中再增加一些含碳量、含钒量及添加钴、铝等元素冶炼而成的。它的耐用度为普通高速钢的1.5-3倍。 粉末冶金高速钢是70年代投入市场的一种高速钢,其强度与韧性分别提高30%-40%和80%-90%.耐用度可提高2-3倍。目前我国尚处于试验研究阶段,生产和使用尚少。

高速切削及刀具

高速切削和干切削技术刀具 为保证高速精密切削时的加工精度和可靠性,刀具装夹到机床主轴上之前须先进行动平衡,以确保加工系统的安全性2010年04月16日<> 为保证高速精密切削时的加工精度和可靠性,刀具装夹到机床主轴上之前须先进行动平衡,以确保加工系统的安全性2010年04月16日 高速切削和干切削已发展成为现代切削加工技术的重要趋势,有力推动着刀具材料和结构,以及刀具装夹结构等先进切削技术的日新月异和推广应用随着数控机床和加工中心等高效设备应用的日渐普及,在航空航天、汽车、高速列车、风电、电子、能源、模具等装备制造业的空前发展推动下,切削加 工已迈入了一个以高速、高效和环保为标志的高速加工发展的新时期—现代切削技术阶段高速切削、干切削和硬切削作为当前切削技术的重要发展趋向,其重要地位和角色日益凸显对这些先进切削技术的应用,不仅令加工效率成倍提高,亦着实推动了产品开发和工艺创新的进程例如,精密模具硬质材料的型腔,采用高转速、小进给量和小吃深加工,既可获得很高的表面质量,又能够省却磨削、EDM和手工抛光或减少相应工序的时间,从而缩短生产工艺流程,提高生产率过去一些企业制作复杂模具时,基本上都需要3~4个月才能交付使用,而现在采用高速切削加工后,半个月便可完成据调查,一般的工模具,有60%的机加工量可用高速加工工艺来实现高速加工时,不但要求刀具可靠性高、切削性能好、能稳定地断屑和卷屑、还要能达成高精度,并能实现快换或自动更换等因此,对刀具材料、刀具结构、以及刀具的装夹都提出了更高要求 对刀具材料的要求 高速加工刀具最突出的要求是,既要有高的硬度和高温硬度,又要有足够的断裂韧性为此,须选用细晶粒硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、聚晶金刚石(PDD)和聚晶立方氮化硼(PDBN)等刀具材料—它们各有特点,适应的工件材料和切削速度范围也都不同例如,高速加工铝、镁、铜等有色金属件,主要采用PDD和DVD金刚石膜涂层刀具高速加工铸件、淬硬钢(50~67HRD)和冷硬铸铁主要用陶瓷刀具和PDBN刀具 上海大众汽车有限公司采用Seco刀具(上海)公司生产的立方氮化硼DBN300刀片面铣刀,在柔性生产线上高速铣削发动机缸体平面(铸件),切削速度高达1600m/min,进给速度5000mm/min用PDD刀具加工铝合金的切削速度一般为3000-4000m/min,最高更可达7500m/min而用陶瓷和PDBN刀具加工淬硬钢和冷硬铸铁时的切削速度已达200m/min 1. 硬质合金已迈入细晶粒超细晶粒阶段 涂层硬质合金刀具(如TiN、TiD、TiDN、TiBlN等)虽其加工工件材料范围广,但抗氧化温度一般不高,所以通常只宜在400-500m/min的切削速度范围内加工钢铁件对於Inconel 718高温镍基合金可使用陶瓷和PDBN刀具据报道,加拿大学者用SiD晶须增韧陶瓷铣削Inconel 718合金,推荐最佳的切削条件为:切削速度700m/min,吃深为1-2mm,每齿进给量为0.1-0.18mm/z

高速切削刀具

高速切削刀具 王平 (沈阳理工大学机械工程学院 110159) 摘要:刀具是实现高速切削加工的关键,本文阐述了高速切削刀具材料的要求、高速切削加工刀具材料的种类,以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用。 本文在分析传统BT (7∶24锥度)实心长刀柄基础上介绍国外HSK等新型工具系统, 指出高速加工工具系统中存在的主要问题及对策, 展望高速加工工具系统发展趋势和研究前景, 为选用高速工具系统提供了参考。 关键词:高速切削;刀具材料;高速加工; 工具系统。 High speed cutting tool materials WANG ping (College of mechanical engineering ShenYang Ligong University 110159) Abstract:Realization of high speed cutting tool is the key, in this paper, the requirements of high speed cutting tool material of high-speed cutting tool materials in high speed cutting of different kinds, as well as the material of cutting tool material selection.Based on the analysis of traditional BT ( 7 ∶24 taper) solid knife handle based on introducing foreign HSK model tool tool system for high speed machining system, points out the main problems and countermeasures existed in high speed machining tool system, prospect of development tendency and research foreground, for selection of high speed tool system is provided for reference. Key words:High speed cutting;Cutting tool materials;High speed machining;Tool system. 0前言 在机械加工中,切削、磨削加工目前仍是零件最终形成的主要工艺手段。切削加工的主要发展方向之一是高速切削(包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给量切削等)。高速切削时,随着切削速度的提高,切削力逐渐减小,切削温升逐渐趋缓,加工表面质量提高,加工成本降低。为实现切削加工的高速化,必须研究及开发与高速切削相适应的刀具材料、刀具结构及刀具监控技术。 1高速切削刀具材料的要求 1.1 刀具材料的基本性能要求 刀具材料对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用,因此,刀具材料应具备如下一些基本性能:(1)硬度和耐磨性:刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度,一般要求在HRC60以上。一般来说,刀具材料的硬度越高,耐磨性就越好。(2)强度和韧性:刀具材料应具备较高的强度和韧性,以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。(3)耐热性:刀具材料的耐热性要好,能承受高的温度,具备良好的抗氧化能力。(4)工艺性能和经济性:刀具材料应具备好的锻造或者其他成型性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等,并具有较高的性能价格比。 1.2 高速切削加工对刀具材料的要求 刀具技术是实现高速切削加工的关键技术之一。高速切削加工时切削温度很高,因此,高速切削刀具的失效主要取决于刀具材料的热性能(包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能、抗热冲击性能等)。高速干切削、高速硬切削和高速切削黑色金属时,最高切削速度主要受刀具材料耐热性的限制。例如,高速加工钢、铸铁等黑色金属时,最高切削速度只能达到加工铝

常用刀具材料硬度的比较

第三章 一、选择题 1.31210111下面是关于常用刀具材料硬度的比较,那个选项的论述是正确的(A)A金刚石>CBN>硬质合金>高速钢B金刚石>CBN>高速钢>硬质合金 C金刚石>硬质合金>高速钢>CBN D金刚石>高速钢>硬质合金>CBN 2. 31210122下面属于性质脆、工艺性差的刀具材料是(C) A碳素工具钢 B 合金工具钢 C 金刚石D 硬质合金钢 3. 31210113 目前使用最为广泛的刀具材料是(B) A陶瓷B高速钢和硬质合金 C 碳素工具钢 D CBN 4.31210114 W18Cr4V是:(C) A碳素钢 B 硬质合金钢 C 普通高速钢D 高性能高速钢 5.31210125 W18Cr4V比W6Mo5Cr4V2 好的性能是:(D) A硬度 B 韧性 C 切削性能D可磨性 6.31210116 WC—Co类属于哪一类硬质合金:(A) A YG类 B YT类 C YW类 D YM类 7.31210127 应用于切削一般钢料的硬质合金刀具是(B) A YG类 B YT类 C YW类 D YM类 8.31210128 在加工高温合金(如镍基合金)等难加工材料时,刀具材料可首选:(A) A CBN B 硬质合金 C 金刚石 D 陶瓷 9.31210129 在粗车铸铁时,选用:(B) A YG3 B YG8 C YT5 D YT30 10.3121012A碳素钢、合金钢的连续精加工,应选用:(D) A YG3 B YG8 C YT15 D YT30 11. 3121012B 在连续粗加工、不连续精加工碳素钢时,应选用:(B) A YT5 B YT15 C YT30 D YW2 12.31310121 在数控机床和自动线上,一般采用:(C) A整体式刀具 B 装配式刀具 C 复合式刀具D焊接装配式刀具 13. 32210111 增大前角,下面正确的是:(D) A增大粗糙度 B 增大切削效率 C 切削刃与刀头的强度增大 D 减小切削的变形 14.32210122 对于不同的刀具材料,合理前角(γopt)也不同,硬质合金刀具的γopt (B) 要____ 高速钢刀具的γ opt A大于 B 小于 C 等于 D 都有可能 15 32210113 增大前角可以(B) A减小切削力,导热面积增大B减小切削力,导热面积减小 C增大切削力,导热面积增大D增大切削力,导热面积减小1632210114 下面有关刀具前面的卷屑槽宽度的说法,正确的是:(D) A愈小愈好 B 愈大愈好 C 无所谓 D 根据工件材料和切削用量决定 17 32310111 增大后角(A) A减小摩擦 B 增大摩擦 C 切削刃钝园半径越大 D 刀头强度增强1832310121 加工下面哪种材料时,应该采用较小的后角(C) A工件材料塑性较大B工件材料容易产生加工硬化 C 脆性材料 D 硬而脆的材料

高速切削技术考试知识点总结

1.高速切削的特点:材料去除率高、切削力较小、工件热变形小、工艺系统振动小、可加工各种难加工材料、可实现绿色制造、简化加工工艺流程 2.高速切削技术研究体系、关键技术:数控高速切削加工技术是建立在机床结构与材料、高速主轴系统、高性能CNC控制系统、快速进给系统、高性能刀具材料、数控高速切削加工工艺、高效高精度测试技术等许多相关的软件和硬件技术基础之上的一项复杂的系统工程,是将各单元技术集成的一项综合技术。数控高速切削加工技术的研究与开发体系,如下图:

3.高速切削发展趋势: 4.结合典型工件材料和加工工艺方法,讨论高速切削的速度范围: 1.)根据工件材料:钢材380m/min以上、铸铁700m/min以上、铜材1000m/min以上、铝材1100m/min以上、塑料1150m/min以上时,被认为是合适的高速切削速度范围; 2.)根据加工工艺方法:车削700~7000m/min,铣削300~6000m/min,钻削200~1100m/min,磨削5000~10000m/min,被认为是合适的高速切削速度范围 5.高速切削加工的切削力变化规律: 1).切削用量对切削力的影响:背吃刀量ap增大,切削力成正比增加,背向力和进给力近似成正比增加。进给量f增大,切削力也增大,但切削力的增大与f不成正比(75%) 2)工件材料对切削力的影响:较大的因素主要是工件材料的强度、硬度和塑性。a.材料的强度、硬度越高,变形抗力越大,切削力也越大。b.强度、硬度相近的材料,塑性、韧性越大,切削力越大。 3)切削速度对切削力的影响较为复杂 4)刀具几何参数对切削力的影响:前角增大时,若后角不变,刀具容易切入工件有助于切削变形的减小,使变形抗力减小,所以切削力减小。加工塑性金属时前角增大,变形减小,切削力减小。加工脆性金属时,因为变形和加工硬化较小,故切削速度Vc改变时切削力变化不大。在正前角相同情况下,对有负倒棱的车刀,由于切削时的切屑变形比无负倒棱的大,所以切削力有所提高。主偏角kr在30°~60°范围内增大,由切削厚度ac的影响起主要作用,促使主切削力Fc减小;主偏角约在60°~90°范围内增大,刀尖处圆弧和副前角的影响更为突出,故主切削力Fc增大。当增大时对背向力的影响比对切削力的影响大,这仍应由大使角减小,所以为了防止振动应减小刀尖圆弧半径。刃倾角λs对Fz的影响不大,但对Fx、Fy的影响较大。λs增大,背吃刀力Fy方向的前角γp增大,Fy减小;而进给抗力Fx方向的前角γf减小,则Fx增大 5)其他因素对切削力的影响:(1)刀具材料:对切削力的影响是由刀具材料与工件材料之间亲合力和摩擦系数等因素决定的。(2)切削液:由于使刀具、工件与切屑接触面间摩擦减小,因此,能较显著减小切削力。(3)刀具磨损:后面磨损,使刀具与加工表面间摩擦加剧。故切削力Fc、Fp增大

高速切削技术及其应用

高速切削技术及其应用 齐齐哈尔工程学院吕世伟任瑞新邹子军孙留洋 【关键词】高速切削高速切削技术应用 前言 机械加工技术正朝着高效率、高精度、高柔性和绿色制造方向发展。机械加工技术中,切削加工是应用最广泛加工方法。近年来,高速切削技术蓬勃发展,已成为切削加工主流和先进制造技术一个重要发展方向。 一、高速切削加工的含义 高速切削理论由德国物理学家Carl.J.Salomon在上世纪三十年代初提出的。他通过大量的实验研究得出结论:在正常的切削速度范围内,切削速度如果提高,会导致切削温度上升,从而加剧了切削刀具的磨损;然而,当切削速度提高到某一定值后,只要超过这个拐点,随着切削速度提高,切削温度就不会升高,反而会下降,因此只要切削速度足够高,就可以很好的解决切削温度过高而造成刀具磨损不利于切削的问题,获得良好的加工效益。 随着制造工业的发展,这一理论逐渐被重视,并吸引了众多研究目光,在此理论基础上逐渐形成了高速切削技术研究领域,高速切削加工技术在发达国家的研究相对较早,经历了理论基础研究、应用基础研究以及应用研究和发展应用,目前已经在一些领域进入实质应用阶段。 二、高速切削加工的优越性 由于切削速度的大幅度提高,高速切削加工技术不仅提高了

切削加工的生产率,和常规切削相比还具有一些明显的优越性:第一、切削力小:在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30%以上,尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损,又有效控制了加工系统的振动,有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削,切削速度和进给速度都大幅度提高,相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时,大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走,因此加工表面的受热时间短,不会由于温升导致热变形,有利于提高表面精度,加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小,使加工表面的粗糙度大大降低,同时由于切削力小于常规切削,加工系统的振动降低,加工过程更平稳,因此能获得良好的表明质量,可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保:高速切削时,工件的加工时间缩短,能源和设备的利用率提高了,加工效率高,加工能耗低,同时由于高速切削可以实现干式切削,减少甚至不用切削液,减少污染和能耗。 三、高速切削技术的发展 我国高速切削加工技术研究起步较晚,比国外迟了好几十年,直到国外的高速加工技术从实验室走向大规模工业生产,我国的科研机构才开始涉足该领域的研究。上世纪八十年代,山东大学切削加工研究组结合陶瓷刀具材料的研究,比较系统的研究了A12O3基陶瓷刀具高速硬切削的切削力、切削温度、刀具磨损和破裂、加工表面质量等问题,并建立了有关切削力、切削温度模型。上海交大在研究高速切削硬铝合金时发现了切削温度和

高速切削技术现状及存在的问题

2008/2/27/15:15 来源:慧聪网机床行业频道 切削加工是机械加工应用最广泛的加工方法之一,而高速是它的重要发展方向,其中包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。高速切削能够大幅度提高生产效率和单位时间内材料切除率,改善加工表面质量降低加工费用。 高速切削的概念与高速切削技术 高速切削是一个相对概念,如何定义,目前尚无共识。而且由于不同的加工方式、不同工件有不同的高速切削范围,因而也很难就高速切削的速度范围给出一个确切的定义。 高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC控制系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件与软件技术均得到充分发展的基础之上综合而成的。因此,高速切削加工是一个复杂的系统工程,涉及机床、刀具、工件、加工工艺过程参数及切削机理等诸多方面。 2 高速切削技术国外发展现状 从德国Carl. J. Salomon博士提出高速切削概念,并于同年申请了专利以来,高速切削技术的发展经历了高速切削的理论探索阶段、高速切削应用探索阶段、高速切削的初步应用阶段、高速切削的较成熟阶段等四个阶段,现已在生产中得到推广应用。特别是20世纪80年代以来各工业发达国家相继投入大量人力、财力,研究开发高速切削技术及相关技术,发展迅速。国外近几年来高速加工机床发展迅速,美国、法国、德国、日本、瑞士、英国、加拿大、意大利等国家相继开发了各自的高速切削机床。高速主轴是高速切削技术最重要的关键技术,通常采用主轴、电动机一体化的电主轴部件,实现无中间环节的直接传动,主轴支承一般使用陶瓷轴承、静压轴承、动压轴承、空气轴承以及油0气润滑、喷射润滑等技术,也有使用磁力轴承的。进给系统则开始采用直线电动机或小导程大尺寸高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠,以提供更高的进给速度和更好的加、减速特性,最大加速度可达2~10g。CNC控制系统则使用多片32位或64位CPU,以满足高速切削加工对系统快速数据处理能力的要求,并采用前馈和大量超前程序段处理功能,以保证高速加工时的插补精度。采用强力高压、高效的冷却系统以解决极热切屑问题。采用温控循环水(或其它介质)来冷却主轴电动机、主轴轴承、直线电动机、液压油箱、电气柜,有的甚至冷却主轴箱、横梁、床身等大构件。采取更完备的安全保障措施保证机床操作者及机床周围现场人员的安全,避免机床、刀具、工件及有关设施的损伤;识别和避免可能引起重大事故的工况;保证产品产量与质量。 研究工件的材料特性对加工方法的影响,一些难加工材料如镍基合金、钛合金和纤维增强塑料等,在高速条件下变得易于切削。另外,不同材料最佳切削速度也不同,工件材料还是选择刀具及加工参数的重要依据,一般在高速加工中,宜采用高转速、中小切深、快进给、多行程,但是在高速加工的工艺参数选择方面,目前国际上没有面向生产实用的数据库可以参考。 高速切削机理的研究主要包括高速切削过程中的切屑成形机理、切削力、切削热变化规律及刀具磨损机理对加工效率、加工精度和加工表面完整性的影响规律。目前对铝合金的高速切削机理研究,已取得了较为成熟的结论,并已用于指导铝合金的高速切削生产实践。但对黑色金属及难加工材料的高速切削加工机理研究尚在探索阶段,其高速切削工艺规范还很不完善,是目前高速切削生产中的难点,也是切削加工领域研究的焦点。另外,高速切削已进入铰孔、攻丝等的应用中,其机理也都在不断研究之中。就目前而言,对高速切削时的切削力、切削温度、刀具磨损与刀具寿命、加工表面质量与加工精度的变化规律还需要做更加深入的研究和探讨。

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