Series No.397 July 2009
金 属 矿 山
MET AL M I N E
总第397期
2009年第7期
张丛香(1965—),女,鞍钢集团矿业设计研究院,高级工程师,
114002辽宁省鞍山市东解放路132号。
某选矿厂工艺流程优化研究
张丛香1 白晓鸣1 王长艳2
(11鞍钢集团矿业设计研究院;21鞍千矿业责任有限公司)
摘 要 论述了某选矿厂自投产生产后,由于原矿性质的变化,流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大,各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查,找到问题的原因所在,并采取措施对流程进行了优化,实现对生产过程的有效控制,在稳定质量的同时优化流程结构,降低尾矿品位、提高金属回收率。
关键词 破碎筛分 选别工艺 重选 螺旋溜槽 水力旋流器
O ptim i za ti on of the Technolog i ca l Process of a Concen tra tor
Zhang Congxiang1 Bai Xiaom ing1 W ang Changyan1
(1.A nS teel Group Institute of M ining D esign and Research;2.A nqian M ining Co.,L td.)
Abstract The change in the p r operties of run2of2m ine ore had caused a great difference bet w een the real technical in2 dexes and p r ocess para meters of the p r ocesses and those designed,and further a change in the distributi on of workl oads and p r ocess para meters of vari ous p r ocesses in a concentrat or since its comm issi oning.A comp rehensive investigati on was made of the whole p r ocess t o find the p r oble m s,and corres ponding op ti m izati on measures were taken t o realize an effective contr ol of the p r oducti on p r ocess,and t o reduce the tailing grade at the sa me ti m e of stabilizing the concentrate quality s o as t o i m2 p r ove the metal recovery.
Keywords Crushing and screening,Separati on p r ocess,Gravity separati on,Sp iral sluice,Hydr ocycl one
某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁选—阴离子反浮选联合工艺流程,相应形成了破碎、磨选过滤、尾矿动力等3个作业区。
采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎,粗破碎后0～300mm的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后,产品粒度为0～12mm,送到磨选过滤作业区处理。过滤后的精矿由铁路、汽运送给鞍钢。尾矿经尾矿浓密机浓缩后,其底流经过尾矿泵站送至尾矿库,实现尾矿高浓度输送。
选矿厂生产采用阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程选别贫赤铁矿石,投产后生产基本稳定,精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低,流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大,各作业量的分配及工艺参数也发生了变化,因此对现有生产流程进行了全面考查,以深入了解选矿厂目前生产工艺现状,全面掌握选矿厂各作业的运行情况,对存在问题的作业重点分析,找到问题的原因所在,并采取措施对流程进一步优化,实现对生产过程的有效控制,在稳定质量的同时优化流程结构,以降低尾矿品位、提高金属回收率。1 原矿性质
对选矿厂给入的原矿进行了多元素化学分析和物相分析,结果见表1,表2。
表1 原矿多元素化学分析结果 %
元 素TFe Fe O Si O2Ca O Mg O
含 量23.89 1.6263.200.110.16
元 素A l2O3MnO S P I g
含 量0.690.0120.0100.0410.63
表2 原矿铁物相分析结果 %
铁物相磁铁矿碳酸铁硅酸铁
假、半假
象赤铁矿
赤、
褐铁矿
全 铁含 量 3.600.35 1.00 2.0016.9423.89分布率15.07 1.47 4.198.3770.90100.00
?
9
5
?
从表1,表2可见,原矿中亚铁含量1.62%,硅酸铁、碳酸铁的含量1.35%,赤、褐铁矿中铁的含量16.94%,占全铁含量的70.90%,脉石矿物主要为石英,矿石为低硫、磷贫赤铁矿矿石。2 破碎作业考查结果分析选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站,给入旋回破碎机进行粗破碎,粗碎产品通过胶带运输机送至圆筒矿仓内,经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎,中碎产品给入园振动筛进行筛分,筛上产品给入细碎矿仓,经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎,细碎产品与中碎产品混合给入筛分作业,筛上产品返回细碎矿仓,筛下0～12mm 产品通过皮带给入磨磁厂房U 型矿仓。
(1)台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量,根据皮带速度计算其台时处理量。
从破碎筛分设备台时处理量测定结果看,1#
中
碎机台时处理能力为1319.11t/h,2#
中碎机台时处理能力为1584.00t/h,2台中碎机的设计台时为
1400t/h,平均台时处理能力超过设计值。1#,2#
,3#
细碎机台时处理能力分别为889.85t/h,938.02t/h,971.03t/h,处理能力均超过设计处理
能力830t/h,细碎设备处理能力不够,超负荷运行。
(2)破碎作业产品粒度特性。考查期间1#,2#
粗碎旋回破碎机,1#,2#
中碎圆锥破碎机运行正常,对1#
,2#
粗碎排矿,1#
,2#
中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看,粗碎的排矿粒度在0～300mm ,而实际的最大排矿粒度0～260mm ,为中碎创造了有利条件。
从中碎排矿粒度特性看,2#
中碎机75mm 以上粒级含量为5.03%,略有些偏高。
中碎机要求排矿粒度-12mm 含量大于28%,1#中碎-12mm 含量33.76%,2#
中碎-12mm 含量27.96%,2台中碎-12mm 含量基本达到设计要求。
从3台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看,给矿粒度75mm 以上粒级占3%左右,30mm 以下粒级占70%左右。3台细碎的排矿粒度30mm 以上含量分别为3.89%,5.16%,8.93%,而设计要求细碎
的最大排矿粒度25mm ,超过设计值。1#,2#,3#
细碎机的排矿粒度-12mm 含量分别为48%,52%,46%,其设计12mm 以下含量应为58%,细碎的排
矿粒度12mm 以下含量很低,没有达到设计排矿粒度。
(3)破碎车间3#皮带即中碎、细碎排矿皮带能力不够。破碎生产中一般转1台中碎、3台细碎。3#
皮带运输中碎和细碎排矿产品,设计能力最大为4000t/h,运转1台中碎机的量为1400t/h,生产中碎台时最高达1700t,3台细碎的量为2798.9t/h,3#
皮带实际运输量为4498.9t/h,超过最大设计能力498.9t/h,超设计负荷12.47%,给生产带来一定隐患。
为解决这一问题,首先应设法增加细碎排矿粒
度,减少筛上循环量,减少3#
皮带运输量,另外还可
适当提高3#
皮带速度,避免压皮带,影响正常生产。
(4)筛分作业。圆振动筛要求技术指标为筛分
效率≥85%,从3#,6#
圆振动筛产品粒度分析结果看,-12mm 粒度的筛分效率82.79%～95.87%,3#
圆振动筛的筛分效率略偏低些,2台圆振动筛处理量均在设计台时处理能力450t/h 范围内,筛上循环负荷342.54%,166%,均大于设计值155%。
考查期间圆振筛的筛孔尺寸为15mm ×20mm ,由于细碎排矿粒度-12mm 低于设计要求,使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多,造成筛上量循环量增大,筛上返回细碎后,又加大了细碎设备的处理量,使细碎超负荷运转,形成恶性循环。
为减少筛上循环量,增加筛下合格粒级含量,必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达75%,而且超设计台时处理能力运转,细碎没富余能力,建议增加1台细碎设备,日常运转1台中碎破碎机,3台细碎破碎机,增加细碎产品中粉矿的含量,保证筛分给矿-12mm 含量达到设计要求,同时可适当改变一下筛孔尺寸,进一步提高筛分效率,使破碎筛分工艺形成良性循环。
3 选别工艺流程考查结果分析及工艺优化
方案
311 一段磨矿分级作业
一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿,共有4组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿,南北半场各2台,1#
,2#
为
南半场,3#,4#
北半场,分别对4个系列进行了单机考查,结果见表3。
从表3可见,一段球磨机的台时处理能力在238～251t/h,4组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为258.67%,203.11%,225.33%,268.06%,
?
06?总第397期 金 属 矿 山 2009年第7期
4#旋流器组的循环负荷略高于要求的150%～250%,其它3组均在设计要求范围内。4组水力旋流器分级的质效率分别为43.33%,44.22%,47.45%,36.15%,4#水力旋流器组的分级效率偏低。
表3 一段磨矿分级考查结果
组 号
粒度(-0.074mm)浓 度/%
旋给旋沉旋溢球排旋给旋沉旋溢球排
台 时
/(t/h)
压 力
/MPa
循环负荷
/%
质效率
/%
溢∶沉
/%
124.9513.7054.0525.1071.0687.1050.2282.612510.072258.6743.3328∶72 227.5814.4054.3527.5169.0586.0752.0582.452430.074203.1144.2233∶67 327.6313.9358.5028.9766.5185.3946.4082.632460.091225.3347.4531∶69 427.0817.2853.3527.1572.7085.3250.3182.852380.087268.0636.1527∶73
设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到-0.074mm含量占55%～60%,考查期间溢流粒度偏粗,-0.074mm含量在53.35%～58.50%之间,平均-0.074mm含量占55.06%。一方面由于入磨矿石粒度-12mm含量偏低,考查期间一段球磨皮带给矿粒度-12含量占88.88%,生产要求入磨产品粒度-12mm含量应大于95%,由于粗粒级含量增大,加大了一段球磨机的磨矿压力,使球磨机排矿粒度偏粗;另一方面,考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度,首先应该提高矿石的入磨粒度,使入磨产品细粒级含量达到设计要求,实现多碎少磨;其次从一段球磨机粒度入手,保证磨矿浓度,控制水力旋流器给矿压力,降低循环量,提高分级效率,提高一段磨矿分溢流粒度。
312 二段磨矿分级作业
二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级,沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿,二段磨矿分南北半场各2组,南半场为1#,北半场为2#,分别进行了考查,结果见表4。
表4 二段磨矿分级考查结果
组 号
粒度(-0.074mm)/%浓 度/%
二旋给二旋沉二旋溢二球排二旋给二旋沉二旋溢二球排
压 力
/MPa
质效率
/%
溢流∶沉砂
1# 2#50.2040.4070.3061.0244.7578.8531.6169.980.126.3533∶77 48.2538.1066.4058.6541.9572.5026.2967.500.126.0736∶73 47.7539.7069.6059.8548.2274.8729.5869.770.0923.5840∶60 51.1043.3563.9564.0336.4570.4220.6369.100.0919.3538∶72
二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在35∶65左右,质效率在19%～26%之间,再磨的粒度增加20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高,溢流的粒度-0.074mm含量在66%左右,比设计的-0.074mm含量大于75%的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看,二旋沉平均粒度40.39%-0.074mm含量,铁矿物的单体解离度55.92%,脉石矿物单体解离度为32.85%,二旋沉经二段球磨机再磨后,二球排的粒度-0.074mm含量平均60.89%,粒度提高20个百分点,再磨后矿物的单体解离度铁矿物74.48%,脉石47.57%,比再磨前分别提高了8.35%,14.72%,脉石矿物单体解离度的提高幅度较大,说明中矿中一部分贫连生体已进一步解离为单体石英。
由于二段磨矿分级旋流器的溢流比例较大,占35%左右,二旋溢的粒度平均只有67.56%-0.074 mm含量,旋流器分级效率偏低,使本该进入沉砂中再磨的粗粒产品进入到了溢流产品中,返回流程后,这部分没有得到再磨的连生体仍会进入到中矿当中反复循环,直接影响后续作业的选别效果及加大中矿循环量。因此现场应加强二段磨矿分级水力旋流器的操作,增加水力旋流器压力、降低给矿浓度、调整水力旋流器结构参数,提高分级效率,使进到溢流中的粗粒矿物进入沉砂中,给入二段磨机再磨,提高再磨排矿粒度,降低中矿循环量。粗细分级旋流器共4组,分别对其进行了单机考查,结果见表5。
表5 粗细分级水力旋流器考查结果
项目名称
一组二组三组四组
粒度
-74μm
浓度
粒度
-74μm
浓度
粒度
-74μm
浓度
粒度
-74μm
浓度旋给/%56.5050.3248.6544.6850.9043.2656.9050.08旋沉/%46.8076.1133.3073.5837.9070.6147.7072.53旋沉/%79.6029.1789.0021.2583.3524.4976.6030.33压力/MPa0.0750.100.130.095
质效率/%27.8044.5137.1425.31
溢流∶沉砂29∶7128∶7229∶7132∶68
从表5可见,粗细分级水力旋流器的溢流与沉砂的比例在30∶70之间,1组和4组水力旋流器溢流粒
?
1
6
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张丛香等:某选矿厂工艺流程优化研究 2009年第7期
度-0.074mm含量79.60%,76.60%,粒度较粗,主要是由于现场1组和4组水力旋流器的给矿大部分是二球排产品,2组、3组水力旋流器的给矿主要是二旋溢的产品,造成粗细分级旋流器的给矿浓度和粒度不均、差异较大,1组、4组给矿浓度在50%以上,较高,分级效率较低为27.80%,25.31%,影响粗细分级旋流器的分级效果。建议现场设一混合矿箱,将二球排和二旋溢打入混合矿箱混匀后再给入粗细分级作业,这样可使粗细分级水力旋流器给矿产品稳定,提高水力旋流器的分级效率。
313 重选作业
(1)粗选螺旋溜槽。从粗选螺旋溜槽选别结果看,粗螺精的品位50.38%,作业产率37.12%,品位50.38%,粗螺尾的作业产率62.88%,品位26.81%,粗螺的给矿浓度52.58%,粗选螺旋溜槽的给矿浓度有些偏大,影响矿浆在槽面上分层分带的效果,粗螺精的品位有些偏低,仅为50%,使一些本该进入尾矿中的贫连生体进到了粗螺精矿中,重选要想获得高质量的精矿增加了难度。
从考查结果及生产现状可看出,粗选螺旋溜槽能力不足,生产上通常采用提高作业浓度的方法来控制矿浆体积量,使现有粗选设备能处理来矿量,这样矿物很难得到充分有效分选,矿浆容易在槽面上淤积,影响分选效果。
改进方法,增加粗选螺旋溜槽的台数,降低粗螺的给矿浓度,提高螺旋溜槽的分选效果,为解决能力不足问题,应适当增加粗选螺旋溜槽台数。
(2)扫选螺旋溜槽。扫选螺旋溜槽处理的是粗选螺旋流槽的尾矿,该作业是选矿厂投产以后根据当时生产现状,后加的一段选别作业。
从扫选螺旋溜槽选别结果看,扫螺精的作业产率21.56%,品位47.15%,扫螺尾的作业产率78.44%,品位21.22%。扫选螺旋溜槽的给矿浓度43.35%,与粗选螺旋溜槽同样存在能力不够的问题,选别效果不很理想。
生产用的扫选螺旋溜槽是从原设计的全场96台粗选螺旋溜槽中南北每半场各拿出2组24台,精选螺旋溜槽中南北半场各拿出1组12台,构成现有扫选螺旋溜槽,每半场18台,全场36台。
根据流程考查计算结果计算,扫螺的处理能力不够,为保证扫螺能处理所来的矿量,也是尽量提高扫螺的给矿浓度,以减少其矿浆体积量,这样扫螺作业的分选效果不是很理想,扫螺尾矿品位偏高,加重了扫中磁作业的负担,扫中磁分选能力下降,导致扫中磁尾矿品位偏高。
问题的根源在于扫选螺旋溜槽,因为原设计中没有这段选别作业,将粗螺和精螺部分设备分配给扫螺,设备台数和处理能力都不匹配,建议在现场南北半场各加4组共48台螺旋溜槽,作为扫选螺旋溜槽,使原来的粗选和精选螺旋溜槽恢复原位。随着矿石开采深度的增加,矿石性质会有所变化,中矿循环量有可能产生波动,粗选、精选螺旋溜槽可以适应由于其他条件变化所引起的矿量的波动,提高分选效果,稳定流程结构。
4 结 论
(1)从中破碎设备台时量测定结果看,1#中碎机台时处理能力为1319.11t,2#中碎机台时处理能力为1584.00t,2台中碎机达设计台时处理能力1400t/h,排矿粒度达到设计要求。从细碎的台时处理能力测定结果看,3台细碎设备台时处理能力均超过设计台时处理能力,细碎机的排矿粒度都没有达到设计要求。
(2)破碎车间3#皮带(中碎、细碎排矿皮带)能力不够,运输量超过最大设计能力12.47%,给生产带来一定隐患。
(3)由于现场细碎设备的作业率已高达75%,细碎设备没富余能力,建议增加1台细碎设备,日常运转1台中碎破碎机、3台细碎破碎机,增加粉矿的含量,保证细碎排矿产品-12mm含量达到设计要求,同时可适当改变一下筛孔尺寸,进一步提高筛分效率,使破碎筛分工艺形成良性循环,实现多碎少磨。
(4)建议在南北半场螺旋溜槽作业平台各向南北扩展,增加4组48台螺旋溜槽,增加后既满足生产需要,也可适应由于其他条件变化所引起的矿量的波动,提高分选效果,稳定流程结构。
(5)为解决粗细分级水力旋流器给矿产品浓度和粒度不均匀问题,建议现场设一混合矿箱,将二球排和二旋溢打入混合矿箱混匀后再给入粗细分级作业,这样可使粗细分级水力旋流器给矿浓度和粒度稳定,提高水力旋流器的分级效率。
(6)由于浮选作业粗尾量大、品位偏高,控制浮选各作业中矿返回量,降低浮选尾矿品位。
(7)优化措施实施后,可使选矿厂的综合尾矿品位降低0.50%,精矿产率可提高0.67%,每年可为选矿厂创造更好的经济效益。(下转第108页)
?
2
6
?
d 2
u c d t
2+2
δd u c d t
+ω2
0u c =01 该式为一个二阶线性常系数齐次微分方程,其
解有3种情况。仅讨论脱磁过程所需要的振荡放电过程。
振荡放电过程:
δ<ω0或R <2
L C
,可以得到微分方程的解为
u C =U ω0ωe -R 2L t
sin (ωt +φ0),
u L =U ω0ω
e -R 2L t
sin (ωt +φ0),
i =U ω0ωL
e -R 2L t
sin
ωt 1 从以上表达式可以看出,电压和电流都是振幅按指数衰减的正弦波,其波形形成过程:在图6的放电回路中,当开关K 闭合时,电容C 对电感L 进行放电,将电容的电能变成线圈的磁能,当电容放电至电压最低时,电感线圈中的电流最大。此时电感L 的感应电动势高于电容两端的电压,电感L 又向电容C 进行反充电,把线圈磁能变为电能。由于电容C 和电感L 之间不断发生这种电能和磁能的转换
,
在能量交换过程中,回路电压和电流的方向不断发生周期性变化,因而产生了电磁振荡。由于回路中有电阻的存在,在冲放电过程中总要消耗一部分能量,因而形成振幅衰减的周期振荡。其波形如图7(a )所示。脱磁线圈内部也形成了一个相应的衰减振荡磁场。其磁场变化曲线如图7(b )所示。
图7 振幅衰减的周期振荡波形
2.3 各元器件在在线路中的作用
在图4的实用电路中,主要元器件有可控硅、大功率二极管、扼流圈、电容、磁体螺线管线圈、大功率电阻、交流接触器等。
其中图4中的可控硅VT1和VT2起到电子开关的作用,当脱磁器正常工作时,必须使充电回路和放电回路快速交替地工作。电容器充电时,用脉冲信号触发VT1,向电容充电。电源信号过零负半周VT1自动关断,电容充电完毕。然后触发可控硅VT2,电容和电感线圈相互充放电产生的脉振磁场,可控硅VT2自动关闭。磁体螺旋管和电容为脱磁器的关键部件,电容采用299μF,额定电压为400V 的三相电力电解容。扼流圈的电感量为2.67mH,在电路中的作用是为了保护充电电路中的可控硅VT1,因为充电瞬间电流突然增大,扼流圈的感应电动势会阻止电流的突然增加,因而起到保护作用。为保证线圈磁能、电能的转换和磁场的振动效果,需另外与VT2反向并联二极管,其作用是使放电回路中的线圈L 对电容充电时构成回路,保证电容C 和电感L 之间的能量交换,形成振荡磁场。
电阻R1是阻尼电阻,接触器K M2和K M3的作用是切换振荡输出电路,使两个线圈交替工作,保证两个线圈不至于温升过高,延长使用寿命。3 结 论
数字脉冲脱磁器与传统的脱磁器的相比较,其创新点在于传统脱磁器只能适用于单一磁性的铁粉,块矿和粒矿,充电、放电的强度是固定的,对于有些特殊场合的适用效果不佳。数字脉冲脱磁器解决了这一问题,它通过按键输入、液晶屏显示、单片机控制,实现了灵活调整充电强度和放电强度,使其适用于各种含磁量的铁粉,块矿和粒矿的退磁。
参 考 文 献
[1] 赵凯华.电磁学[M ].北京:高等教育出版社,19841[2] 聊玄久,等,电工学[M ].北京:人民教育出版社19791[3] 胡寿松.自动控制原理[M ].北京:科学出版社,20001
(收稿日期 2009205209)
(上接第62页)
参 考 文 献
[1] 李建设1S Lon 立环脉动高梯度磁选机在秘鲁铁矿的应用[J ]1
金属矿山,2004(8):392411
[2] 陈占金,李维兵,孙胜义,等1鞍山地区难选铁矿石选矿技术
研究[J ]1金属矿山,2007(1):302341
[3] 高利坤,陈 云,周 平1云南某铁矿磨矿工艺试验研究[J ]1
矿业工程,2007(3):452481
(收稿日期 2009205209)
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801?
选矿厂流程考查 【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。
4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容 流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。
2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。 二、流程考查前的准备工作
某选矿厂工艺流程优化研究 发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。 内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。 关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器 某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析 选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。 （1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。 （2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。 从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。 从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。 （3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。 为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业 一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。 设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业 二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。 结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二
2010级毕业生实习报告 学生： 学号： 班级： 学院： 时间：2014年2月24日至3月23日
机械铸造厂废水的处理工艺 一：实习过程简介 市旺源机械铸造厂，于2001年正式成立，公司位于省市解放区瓷路8号，公司资金实力雄厚，生产经营能力强大。加上公司总裁夏胜宝的英明领导，目前已发展成为业一家较具实力的生产型企业。公司主营铸钢件，铸铁件，机加工。我于2014年2月24日至3月23日在该厂进行为期一个月的毕业实习。二：具体实习容 在厂里师傅的带领下了解了铸造厂废水：铸造厂废水是在铸铁融熔时对化铁炉的冷却废水。这种冷却水受污染很小，经对污浊物加以去除并进行冷却处理后，废水即可循环使用。对于铸造车间受灰尘及烧土污染的废水，则常采用凝聚沉淀处理后回用于生产，有时也直接排往堆渣场处置。 1铸造废水回用 铸造水力清砂工艺是利用高压水产生的强烈射流，将铸件表面残存的型砂冲洗干净。其废水中主要含有制造砂型所使用的各种原料，其中SS最高可达几千mg/L，pH值偏高，而COD一般在40—50mg/L之间。 冲洗铸件后所产生的废水先落入地面的砂坑，渗过废砂层后进入地下贮水池中，再用水泵将其抽入废水箱后逐渐排放。 水力清砂工艺对用水水质的要，不损害工艺设备和设施，不影响铸件的质量，对喷枪、高压泵、阀门、管道等设备不造成堵塞。参考国外有关回用水水质的某些规定，并与厂方商定，将清砂回用水水质标准定为，浊度10度，COD20mg/L，其它指标以对生产工艺不产生不良影响为准。 铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺在废水处理污水处理应用效果好稳定，铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺经专家认定是废水处理污水处理领域的高新技术，铸造污水处理工艺流程图高效污水处理净化系统具有污水处理工程投资少、占地面积小、污水处理废水处理反应迅速、运行成本低、广
选矿厂全流程考察 一、流程考察的分类和主要内容；二、流程考察前的准备工作；三、流程考察中原始指标的选定；四、流程考察市场计算的各种该指标； 五、流程考察；六、流程考察时选别流程的计算；七、流程的计算； 八、流程考察报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。 4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容
流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。 2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。
选矿工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤 清华大学吴浚郊 当前世界上先进国家铸造技术发展的四个目标 ?保护环境，减少以至消除污染 ?提高铸件质量的可靠性，生产优质近终形铸件 ?降低生产成本，增加经济效益 ?缩短交货期 为了使我国的铸造行业在新的世纪能在国际激烈的竞争中立于不败之地，我国的铸造厂必须抓紧技术革新，提高技术水平，积极采用机械化、自动化生产，大力引入计算机等高新技术，千方百计的提高铸件质量及其附加值。 铸造行业的基本任务 ?在符合环保要求的前提下，用尽可能低的成本生产出更多的近终形铸件。 造型及制芯工部的 设计 造型及制芯工艺过程是设计任何一个新铸造厂或对已有铸造厂进行技术改造的核心，其工程设计费用和设备费用通常要占总投资的50~60%，每个铸造厂都必须根据其生产纲领和生产要求来设计。 造型及制芯工部设计的基本步骤 生产工艺过程的选择取决于铸造厂所拟生产的铸件品种。应当弄清楚：浇注何种合金、铸件品种数、其尺寸和质量、预期生产的数量和吨位。 通常铸件产值的75~80%是由模板库中不到25%的模板所生产的，对于这些典型模板，要进行详细的设计计算。 虽然对于所有被预测的要求都必须考虑适宜的设备能力。此时，应对生产纲领中特殊情况进行评估，并考虑作出取消某些模板的关键性决定，这些模板不仅引起生产纲领的不平衡，而且通常也是没有效益的。 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息： ?铸件单重
?浇注重量 ?砂箱尺寸及每箱件数 ?砂型光洁程度要求，诸如手工修型，喷涂料、烘干等 ?下芯及下芯撑时间 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息(续)： ?浇注时间 ?型内最少冷却时间 ?废品率 ?每小时多少箱 ?生产铸件的造型系统 ?每小时或每班换模板数 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息：?芯盒类别（金属的、木制的、射芯用、震实用） ?砂芯单重及每盒芯数 ?芯砂类别（壳芯、冷芯盒、热芯盒、CO2等） ?生产率——每小时几盒 ?砂芯底板或烘芯器 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息(续)：?烘干时间及温度（若需烘干的话） ?砂芯修整生产率——每小时多少砂芯 ?上涂料、二次烘干时间及温度 ?废芯率 ?制芯机类型、规格 ?每班更换芯盒数
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
选矿目的要是使有用矿物与脉石矿物相互分开，为下一步的精选作业做准备，在整个选矿过程中主要的流程可以分为破碎、筛分、磨矿、分级、选别等。下面按照先后顺序为大家介绍下这些工艺流程。 矿石的破碎 从矿山开采出来的矿石块度都很大。目前，露天开采出来的矿块大尺寸为1000mm-1500mm，井下开采出来的矿块大尺寸为300mm-600mm块度这样大的矿石不能直接进行分选，因为，其中的有用矿物与无用矿物、有用矿物与脉石矿物紧密共生。为了使它们相互分开，即达到单体分离，矿石送到选厂后，首先将矿石破碎到粒度，然后再送入磨矿机磨碎。 矿石的筛分 松散物料通过筛子分成不同粒级的过程，称为筛分。在选矿厂内，筛分多数是与破碎作业相结合。在矿石进入某段破碎机之前，预先分出粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分称为预先筛分。它既能防止矿石的过粉碎，又可高破碎
机的生产率。当矿石含水分高和粉矿较多时，还可以避免破碎机的堵塞。当矿石经过破碎机被破碎之后，应用筛分检查破碎产物的粒度，使不合格的过大块矿粒再返回破碎作业，再次进行破碎，这种筛分称为检查筛分。用于矿石筛分的设备以圆形振动筛为主。 磨矿 磨矿是矿石破碎过程的继续，其目的是使矿石中各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。 磨矿作业通常是在一个圆筒形的磨矿机中进行的，筒体内一般装有研磨介质，如钢球、钢棒或砾石等等。装钢球（或铁球）的磨矿机为球磨机；装钢棒的为棒磨机；装砾石的为砾磨机。若磨矿机内不装其它介质，只利用矿石自己研磨，则称为无介质磨矿机或称自磨机；自磨机中再加入适量钢球就构成所谓半自磨机。磨机的规格，都以筒体的直径乘以长度表示。 分级 在磨矿作业中，通常采用分级作业与之配合，以便把粒度合格的物料及时分出，既可避免产品过磨，又能提高磨矿效率。选矿厂磨矿作业中使用的分级设备
第2.1.2条试验报告必须由项目主管部门批准。 第2.1.3条新建的选矿厂，必须进行矿石相对可磨度或功指数测定试验。 第2.1.4条矿石中粘土及细泥含量多、水分大且难以松散时，应做洗矿试验。必要时，应进行半工业或工业性自磨试验及泥砂分选试验。 第2.1.5条矿石中含脉石或开采过程中混入围岩量多，并有可能在入磨前分离时，应做预选试验。 第2.1.6条采用浮选工艺流程时，应做回水试验。选矿产品应根据需要做沉降和过滤试验。 第2.1.7条选矿最终产品应进行密度、粒度、矿物组成和有害物质含量等项目的测定。 第2.1.8条工艺流程排放物中有害组分超标时，必须进行治理或防护试验。 第二节试样采取 第2.2.1条根据试验目的的不同，采取的试样应充分具有代表性。 第2.2.2条试样采取应根据矿床赋存条件、采矿方法、矿石特性和试验要求等条件进行采样设计。 第2.2.3条试样重量应根据试验类别、矿石性质确定。当进行洗矿、预选、自磨、半子磨、重选、磁选、焙烧、综合回收和脱水等单项试验时，试样重量应根据试验设备类型、规格及试验时间确定。 第2.2.4条可选性试验的试样应采取坑道样或岩芯样。实验规模较大，矿石性质较简单时，宜采取代表达产后5a左右的初期开采段试样，同时采取后期开采的深部岩芯样。矿床规模巨大、矿石性质复杂时，应采取全矿床或矿床开采范围内的试样。 第2.2.5条对氧化带、次生带、原生带矿石和开采的前后期矿石性质有较大差异时，应分别采取试样。当这些类型矿石不能分采时，应按实际出矿比例采取混合样。 第2.2.6条采取的试样中，应含有相应的顶底板围岩及矿体夹层样，其数量应满足采样和试验时的配矿要求。 第2.2.7条从尾矿和废渣中回收有用矿物时，除样品的品位有代表性外，其粒度分布、氧化变质程度和物质组成，均应具有代表性。
消失模铸造工艺简述 消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱，模样四周用干砂充填，采用微震加负压紧实，在没有芯子的情况下浇注液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压，使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。 一．消失模铸造的工艺流程如下： 1）预发泡 模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒（EPS）预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。 2）模型成型 经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。 成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度较高而强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。 3）模型簇组合 模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。大批量生产的铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行，才能保证粘合精度。中小批量生产的铸件可采用冷粘胶手工粘合，胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性 4）模型簇浸涂、干燥 为了每箱浇注可生产更多的铸件，有时将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。 5）浇注 模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，抽真空形成负压加强紧实度，铸型就可浇注，熔融金属浇入铸型后，模型气化被金属所取代形成铸件。在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。因此为减少每次浇注的差别，最好使用自动浇注机。 6）落砂清理
1 2、在初步设计的图纸中，矿物加工专业的图纸有哪些？ （1）工艺数质量流程图（2）工艺矿浆流程图（3）取样流程图（4）设备形象联系图 （5）工艺建筑物联系图（6）全厂带式输送机平面布置示意图（7）主要工艺厂房设备配置图 3、浮选设备有哪几大类？它们的优缺点是什么？ 目前生产中使用的浮选设备包括浮选机和浮选柱两大类。其中，浮选机根据充气方式的不同，可分为机械搅拌式和充气机械搅拌式两种。 机械搅拌式浮选机的优点是，可以自吸空气和矿浆，不需外加充气装置。其中有些型号的浮选机还具有较强的自吸矿浆能力，使中矿返回易于实现自流，减少了矿浆提升泵数量。设备配置整齐美观，操作方便。缺点是充气量较小，电耗与磨损一般较高。 充气机械搅拌式浮选机的充气由单独设置的压风机来提供。优点是充气量大、气量可按需要进行调节、叶轮磨损较小、电耗较低。缺点是无吸气能力，需另设压风机。除XCF型具有自吸矿浆能力外，其他型号浮选机无自吸矿浆能力，需设置矿浆返回泵，配置不够方便。 浮选柱的优点是结构简单，制造安装比较容易，占地面积小。缺点是充气器在用石灰作调整剂的高碱度矿浆中容易结钙而堵塞气孔，影响选别指标。 4、球磨机与螺旋分级机的机组配置设计应解决哪些问题？ （1）螺旋分级机的安装角度应在允许范围内；（2）满足螺旋分级机返砂溜槽坡度的设计； （3）满足球磨机排矿口溜槽与螺旋分级机机组配置。 5、现行设计矿山企业所缴纳的税金主要有哪几种，其税率如何计算？ 现行设计矿山企业主要应缴纳增值税、企业所得税、城市维护建设税和教育附加税。按 国家规定，各税种的税率如下： ①增值税。采、选企业如果是独立企业，其产品（采矿为原矿，选矿为精矿）税率为17%； ②所得税。企业所得税率是应纳税所得额（一般为利润总额）的33%。企业每一纳税年度的收入总额减去允许扣除项目的余额为纳税所得额； ③城市维护建设税。改革后的城市维护建设税，计税依据是企业的销售收入，税率0. 5%-1%； ④教育附加税。以实际缴纳的产品税、增值税和营业税额作为计算依据，其税率为2 %。 6、对于选矿厂设计而言，选矿试验的具体要求包括哪些内容？ 1)选矿试验的矿样要有代表性。 2)根据矿石性质、工艺流程和技术复杂程度、选矿厂建设规模等，提出选矿工艺流程试验和选矿单项技术试验的规模要求。 3)选矿工艺流程试验的内容，要求有详细的原矿工艺矿物学研究，要有选矿方法和选矿流程试验比选，要进行碎磨、选别、脱水、全流程工艺试验研究、环境保护试验研究，以及其他协议解决的特殊问题的试验研究。 4)对于扩大连续试验以上规模的选矿试验，要保证足够的选矿试验连续稳定运转时间。其中，扩大连续试验和半工业试验的连续稳定运转时间应达到或超过72 h，工业试验连续稳定运转时间一般为10 ~15 d。 5)选矿试验报告的内容要详细完整、数据齐全可靠、文字图表清晰明确，内容能满足设计的要求。试验报告结论符合实际，要有明确的试验结果和工艺流程评述、推荐意见及存在问题和建议。
选矿工艺流程介绍（附流程图） [导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 选矿的目的：提高矿石品位。 选矿方法： ◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。 ◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。 ◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。 选矿后的产品：精矿、中矿和尾矿。 ◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。 ◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。 ◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。
选矿的流程： （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。 （二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机 3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机 3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。 磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 １.磁铁矿选矿 主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全
中温蜡精密铸造项目计划书 第一章：项目总论 一、项目概要 1、项目名称：精密铸造项目 2、项目建设性质：新建 3、项目承办单位名称：未定 4、总投资资本：万元 5、隶属国民经济类别：铸造行业 6、项目建设地址： 7、项目用地规模：2000-5000平方米 8、项目投资概算：该项目预计总投资额为500万元，其中固定资产投资200万元，流动资金300万元 9、项目达纲年限：2年（不含项目建设期） 10、项目达纲年预计总产出规模：3000万元（含税） 第二章：项目背景和发展概况 1、精密铸造项目背景 随着时代的发展和进步，铸造业也是发生了翻天覆地的变化。据《中国铸造机械行业市场前瞻与投资规划分析报告》显示，在“十二五”期间中国铸件产量增速趋于稳定，步入稳定发展阶段，这就显示了我国的铸造业在近年来发展较为良好，呈现增长趋势。同时，在我国加快推进“中国制造2025”和“互联网+”的计
划的进程中，我国的铸造业充分借助了互联网的发展优势和大数据时代的信息优势，加快促进铸造业的转型升级，彻底的改造传统行业。 2、精密铸造项目发展展望 我国是铸造大国。据不完全统计，我国有2万多家铸造厂（车间），从业人员达120 万人，年产量达1200万吨。铸造行业是一个劳动力、资源相对密集的产业，我国生产资源丰富，生产能力过剩，劳动力成本具有优势。铸造生产正在从发达国家向发展中国家扩展和转移。我国加入WTO给铸造业带来了前所未有的发展机遇。现代机器的生产，对铸件精度和整体质量提出了越来越严格的要求，这为能实现精密铸造生产的熔模铸造和实型铸造的大力发展提供了契机。目前，我国熔模铸造存在两类工艺水平的企业。一类是采用中、高温模料，硅溶胶或硅酸乙酯型壳工艺，生产航空、燃气轮叶片等和不锈钢商业精铸件的工厂；二类是采用低温模料、水玻璃型壳工艺，主要生产碳钢件的工厂。一类工厂数量少，工艺水平高；二类工厂数量多，生产质量低。现代熔模铸造正朝着“精密、大型、薄壁”方向发展，我国熔模铸造应顺应时代发展潮流。第一类工厂应紧跟国际先进技术，改进管理，与国际标准接轨，积极参与国际竞争，更多地走向国际市场。生产应不再停留于主要生产高尔夫球头、五金件、马具和管阀类精度要求较低的产品上，而应扩大精度要求较高的高附加值的机械零件产品。加大对第二类工厂的改造，采用高质量模料，粘结
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
精选车间实习报告7篇 随着社会一步步向前发展，我们使用报告的情况越来越多，报告中涉及到专业性术语要解释清楚。那么什么样的报告才是有效的呢？下面是小编帮大家整理的车间实习报告7篇，仅供参考，欢迎大家阅读。 车间实习报告篇1 一、实习目的 让我全面地了解了各种机械加工的工艺方法和工序的安排，更重要的是我明白了工艺的安排是非常灵活的，只要按照工艺安排原则，并且在实际生产中符合工人的操作习惯和能够提高生产效率就行。 二、实习内容 数控机床品种繁多、功能各异，有数控车床、立式和卧式车床、数控折弯机、数控等离子切割机、数控测量机、铸造线、机器人焊接线、加工中心等。双立柱加工中心可以实现X----10000㎜， Y----3000㎜，Z----1500㎜，W----600㎜进给。 加工中心是具有刀度的数控铣床，是目前加工最多的机床，可分为立式、卧式和五面体。五面体指既有立式又有卧式功能。数控技术一般由数控系统、驱动系统、测量反馈系统、I/O控制系统等组成。数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息
来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。数控机床工作时根据所输入的数控加工程序（NC程序），由数控装置控制机床部件的运动形成零件加工轮廓，从而满足零件形状的要求。机床运动部件的运动轨迹取决于所输入的数控加工程序。 数控机床具有如下特点：加工零件的适应性强，灵活性好；加工精度高，产品质量稳定；生产率高；减少工人劳动强度；生产管理水平提高。 下午，我们的带队老师再次强调了我们在实习期间应当要注意的事项，说得非常详细和具体，同学们也都听得很认真，效果很好。 此后的几天，我们陆续参观了发动机缸盖生产车间，还有发动机装配车间，和铸造厂等车间，深刻体会到了生产和装配的过程，大概了解了工业生产的流程和作业的工序，这些都是非常宝贵的经验，将对我们以后工作有很大的帮助。 在实习期间，我们还组织了几次有意义的集体活动，比如篮球赛，郊游等。通过这些集体活动加深了同学之间的友谊和加强了老师和同学之间的沟通，也锻炼了同学们的为人处世能力，对我们以后进入社会也是很好的培养。 三、实习小结 毫不掩饰地说，通过这次的实习它给了我一次宝贵的人生经历，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实地接触，思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的
选矿厂的全流程控制 丹东东方测控技术有限公司谢琼泽张尧东张雄 [摘要]：本文针对选矿生产过程中的各个环节进行了系统分析，介绍了选矿厂 全流程协调控制的思想。该方法经过多个现场的实践和验证，取得了使选矿厂精矿产 量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的应用效果，具有推广价值。 关键字：选矿过程；全流程控制；综合自动化；控制系统 0 前言 选矿行业中，由于选矿过程控制受现场多个复杂多变的因素影响，难以有比较精确的控制关系和建立准确的数学模型，同时又因为选矿过程滞后时间较长，用反馈控制的话受到滞后影响效果不佳，有时甚至无法控制，因此一般采用单元作业流程控制的方法，即将一个生产过程分为若干个作业控制单元，然后根据单元过程特点采用合适的控制方式，实现单元作业流程的控制。 选矿厂作业一般可以分为物料准备作业、分选作业和脱水作业，不同阶段的生产设备的处理能力不同，因此需要实现选矿厂全流程的协调控制，使生产稳定进行，避免有价金属的流失。 1选矿厂全流程控制系统的基本组成 一方面，选矿厂内的生产设备作为控制对象，是一个不可分割的整体；另一方面，不同阶段的生产设备的生产过程区别很大。为了保证本身安全、经济运行，它们各自都有一些需要控制的运行参数以及相应的调节机构，组成若干相对独立的局部控制系统，例如：磨矿分级的给矿量、给水量、旋流器的给矿浓度、给矿压力以及浮选系统的
自动加药、浮选槽液位等控制系统。 全流程控制系统实际上是通过选矿厂各局部控制系统来对各生产过程进行协调的，从而使选矿厂生产设备共同适应负荷的变化，同时保持各个运行参数的稳定。全流程控制系统相当于局部控制系统的指挥机构，起上位控制的作用；局部控制系统对于全流程控制相当于伺服机构，起下位控制的作用，两者构成分层控制的结构。通常称全流程控制系统为主控制系统，称局部控制系统为子控制系统。 全流程控制系统的组成特点如图1所示。 图1：负荷控制系统的组成特点 主控制级通常由两部分组成：指令管理部分和指令控制部分。指令管理部分的主要作用是，对外部要求指令进行选择并加以处理，使之转变成为在子系统设备生产能力内安全运行所能接受的实际指令。
粉料 给料皮带 三段磁选机 搅拌桶 一段磁选机 浮选机 二段磁选机 外滤式过滤机 浮选机 铁精粉 尾矿泵池 铜精粉泵池 硫精粉泵池 铁精粉泵池 铜精粉 硫精粉 尾矿 圆筒隔渣筛 旋流器 旋流器给矿泵池 螺旋分级机 一段球磨机 一次矿 浆池 内蒙古庆华集团阿拉善庆华矿业科技有限责任公司选矿工艺设备流程图 选矿磨选部分 电子秤 二段球磨机 一次 一次 一次 一次 磁选柱 高频细筛 沉淀池
磨选工艺流程简述： 磨矿工艺流程采用两段磨矿两段分级闭路磨矿，选别流程采用浮磁联合流程。最终生产出铁精矿，铜精矿和硫钴精矿三种产品。 磨矿工艺是由电振给料机将粉料场的碎矿经皮带输送到格子型球磨机磨矿，排矿自流到螺旋分级机（2FC-1500）形成一段闭路磨矿。溢流矿浆（细度55—60%-200目）自流到原矿泵池，由渣浆泵打入旋流器控制分级，沉砂回到磨机再磨，溢流矿浆自流入原矿泵池，形成二段闭路磨矿，磨矿流程结束。 选厂目前采用浮磁联合流程进行选别作业，旋流器的溢流矿浆到高频细筛分级后，＞0.15mm粒度到二段球磨继续磨矿，＜0.15mm粒度到浮选搅拌桶（￠2000mm）进行浮选作业。经过粗扫选得到硫化矿物的泡沫产品。深度脱硫后的浮选尾矿泵入一段磁选机（XCTB1050*2000）选别，磁选粗精矿由分配器分配后再自流到二段两台磁选机二次磁选，二次磁选的粗精矿再泵入到磁选柱（CXZ￠600）进行高效选别，精矿泵入到浓缩磁选机，磁选精矿自流到圆筒磁外滤式过滤机（12㎡）脱水，脱水精矿（水分﹤12%）由皮带输送到精矿仓，滤液返回磁选作业。二、三段磁选尾矿经盘式尾矿回收机再回收到磁选，尾矿输入尾矿坝。反浮选的泡沫产品为粗硫精矿，粗硫精矿主要以黄铁矿，磁黄铁矿为主，伴生有铜、钴、金等有价金属。粗硫精矿经三次空白精选，脱除脉石等杂质成分，得到硫精矿。硫精矿经过四次精选作业，使铜、硫达到有效分离，泡沫为铜精矿产品，矿浆为硫钴精矿产品，选别流程结束。