目录
关键词：刹车片附件弯曲冲压模 (1)
Key words：Brake Accessory；Bending ；Punching Die； (2)
第1章零件的工艺性分析和工艺方案的确定 (4)
1.2 确定冲裁工艺方案 (5)
1.3 模具结构形式的确定 (5)
第2章模具设计工艺计算 (6)
2.1毛坯尺寸的计算 (6)
2.2 回弹量的计算及弯曲参数的选择 (6)
2.3排样、步距的确定 (7)
2.3.2步距 (8)
2.4材料利用率的计算 (8)
第3章冲裁力的计算 (8)
3.1 冲裁部分冲压力的计算 (8)
3.1.1切断时冲裁力的计算 (8)
3.1.2冲孔时冲裁力的计算 (9)
3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9)
3.2弯曲部分冲压力的计算 (9)
3.2.1弯曲力的计算 (9)
3.2.2 顶件力的计算 (10)
第4章模具压力中心与计算 (11)
第5章工作部分尺寸计算 (13)
5.1冲裁间隙 (13)
5.1.1 间隙对尺寸精度及模具寿命的影响 (14)
5.1.2 合理间隙值的确定原则 (14)
5.1.3 合理间隙值的确定 (15)
5.2冲裁模刃口尺寸的计算 (15)
5.2.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 (15)
5.2.2 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (15)
5.3弯曲刃口尺寸的计算 (18)
5.3.1 凸、凹模圆角半径的确定 (18)
5.3.2 凹模深度的确定 (19)
第7章压力机的校核 (36)
汽车覆盖件冲压模设计
摘要：本次设计是从汽车覆盖件模板支架的工艺性分析开始，根据工艺要求来确定设计的基本思路。在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进冲模作为该模具工艺生产方案。然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。
设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中心计算、冲压工艺性分析与工艺方案制定、冲压典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲模设计方法与步骤等。根据模具的装配原则，完成模具的装配，装配模具试冲通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正，并对模具进行适当的调整和修理，本冲压模设计完全能生产出合格的零件。
关键词：汽车覆盖件冲压模
The Design of Punching Die for Brake Accessory
Abstract：At present,the Die design is specially the stamping Die design Playing an increasingly important role in modern manufacturing industries.This design is starts from the Process Analysis of Parts and determines the design’s Basic id eas according to the Process requirement. On the basis of analysis of deformation process in the stamping process and factors affecting the quality of stamping parts，After the programme compared，we take the compound die as the craft production programme，then the work parts design，that is the convex mold and the concave mold design.Including the stamping process calculation, the craft programme formulates and the dies design as well as the typical components craft analysis.
In the design involves the Stamping deformation process analysis, the Stamping parts quality and the influence factor, the gap identified, the cutting edge size computation principle and the method, Layout Design, the stamping force and the center of pressure computation, stamping Process Analysis and the craft programme formulates, the stamping typical structure, parts design and the mold standard application, die design methods and the steps and so on.Then according the die assembly principle to complete the die assembly and try to work ing.It may discover the die design and the manufacture insufficiency, and findout the reason to rectify and carry on a suitable adjustment and the repair to the https://www.doczj.com/doc/7514295066.html,pound press tool design can quitely produce qualitication parts.
Key words：Brake Accessory；Bending ；Punching Die；
引言
在现代化工业生产中，几乎一半以上的工业产品需要使用模具加工，许多新产品的开发在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、冶金、船舶、轻工、电子、航空、航天等行业尤为突出，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。而且，利用模具生产产品具有生产效率高、质量好、节约能源和原材料、成本低等一系列优点，体现了现代先进制造技术优质、高效、低耗、清洁和可持续发展的思想，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，在全球化市场的形成和市场竞争日趋激烈的今天，怎样快速、高质量地设计、制造出模具，使所生产的产品质量高、成本低、上市快，已成为赢得竞争的重要因素。
冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
本设计设计一套弯曲、冲孔冲压模具，在提高冲压件的质量，工件的精度的同时，使生产效率也成倍提高。例如原来由两副模具分别完成的弯曲、冲孔工序，若使用弯曲、冲孔复合模时，则可由一副模具在一次冲压行程中完成，生产效率提高一倍。若原来由三副单工序模完成的弯曲、冲孔冲压工序，在采用了三合一级进模后，生产效率可提高三倍。而且还节省了人力、电力和工序间的搬运工作。提高冲压件的质量。在级进模具中几道冲压工序是在同一时间上完成的，无需重新定位，因此在完成几道冲压工序过程中冲压件的定位基准不动，从而使冲压工件的位置精度得到提高。另外，对于那些尺寸较小的冲压工件或形状比较复杂而重新定位有比较困难的冲压工件，采用级进模就可避免重新定位的困难及在重新定位时产生的误差。对模具制造精度要求较高。由于级进模要在一副模具中完成几道冲压工序，因此模具结构一般要比单工序模复杂，而且各零部件在动作时要求相互不干涉、准确可靠。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
第1章零件的工艺性分析和工艺方案的确定
1.1设计方案
根据设计任务书可知本次设计的零件如图1.1所示。
生产批量：大批量
主要设计参数：材料：20
料厚：3m m
图1.1零件图
工件结构形状：制件需要进行冲孔、翻边、落料、弯曲四道基本工序。
结论：该制件可以进行冲裁
制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证模具的复杂程度和模具的寿命。
1.2 确定冲裁工艺方案
根据制件的形状确定其有冲孔、翻边、落料、弯曲四道基本工序，此工件材料20钢为中等硬度钢，冲裁性能良好适合冲裁。工件结构中等复杂，满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的距离大于4.5mm。工件无较高的精度要求，冲裁部分按IT12级弯曲和翻边按IT14级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
(1)方案种类该工件包括冲孔、翻边、落料、弯曲四道基本工序，可以有以下工艺方案
方案一：先冲孔落料，后弯曲翻边。采用两套复合模生产。
方案二：先冲孔，后落料、弯曲、翻边。采用级进模生产。
(2)方案的比较各方案的特点及比较如下
方案一：模具结构相对简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，操作也不安全，劳动强度大，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，那以满足生产需要。故而不选用此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。其模具结构相对复杂，但在加工过程中只需一次定位便可完成加工，提高了加工精度。适合于大批量生产，同时在生产效率上也提高很多。
(3)方案的确定根据上述分析，可以选用方案(2)对其进行冲压模具设计
1.3 模具结构形式的确定
考虑到工件冲压工序的安排，先冲孔后落料弯曲再翻边，将弯曲凹模和冲裁凸模做成一体，翻边凸模和弯曲凸模做成一体以减少模具工位的安排，更节省了模具材料，减小了模具轮廓尺寸，分析该工件成形后，取出的方便性，工件留在下模座加装一块推板，冲裁结束后推板推出工件即可。
第2章 模具设计工艺计算
2.1毛坯尺寸的计算
此工件采用U 形弯曲，弯曲件毛坯尺寸计算按弯曲中性层不变的原则进行。在此取工件的中性层来计算其等效长度，由经验公式可得：
()L a b c r xt π=++++ (2-1)
式中 ,,a b c ——为工件图1.1中尺寸
r ——零件的弯曲半径； t ——材料的厚度；
x ——为中性层的位移系数。(冲压模具课程设计
[2]
表3-6，3-8)
0.67,0.73,31,64,2
r
x a b c r t
======因为故
所以：
313164 3.14(20.733)139.16L mm =++++?=
所以工件展开尺寸?L B 为139.16×80。如图2.1所示
图2.1
2.2 回弹量的计算及弯曲参数的选择
0.675~8r
t
=<由于，所以在弯曲变形后，弯曲半径变化不大，只有角度的回弹。其
校正性弯曲时的回弹角为：[2]0α?=?，故此弯曲不需要进行校核。又因为此工件的厚度为
3m m
，所以根据前人经验可知，当2t m m ≥时，弯曲件的孔边距 1.5L t ≥应有，从零件图上
分析可知此项条件能够满足；20钢的最小弯曲半径应为0.2~0.5)0.6~1.5r t mm ==（，此设计中取2r m m =；最后还必须确定弯曲的直边高度H ，因为在90?弯曲角时，必须保证足够长的弯曲力臂，其弯曲的直边高度应满足2236H t m m ≥=?=，很容易从零件图上看出，此项要求也能满足设计条件而不必增加其它的工艺措施了。
2.3排样、步距的确定
排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置布置方法。
.a 根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法不可能做到，能采用有废料排样。查
表2-15
【2】
确定搭边值取最小搭边值：1a a 工件间 =2.5，侧面 =2.8
.b 结合工件展开图具体有两种排样方法如图。
)a
)b
图2.2 排样图
2.3.2步距
在确定了上述的排样方案之后还应当计算材料的送料步距，确定条料的宽度以及计算材料的利用率等。每次冲一个零件（即n=1）的步距为：H=D [2]，其中D 为冲压件在送料方向上宽度，即H 119.3=；
2.4材料利用率的计算
由工件展开图可知该冲压零件的有效面积为：
2
7758.95S m m
=工
考虑到材料有两种排样方式如图2.1所示，现在可分别计算出材料的利用率为：
7758.95100%100%64.89%
144.9682.57758.95100%100%64%
141.6685.6
a b S S S S ηη=?=
?≈?=
?=
?≈?工总工总
两种排样方法材料利用率相近，结合实际板料2000mm ×3000mm ，进一步分析如下：
第3章 冲裁力的计算
3.1 冲裁部分冲压力的计算
依据前人的经验所得出的计算公式进行设计计算。对于平刃口模具冲裁时，其冲裁力为：
0F Lt τ
= (3-1)
其中0.8b τσ=，即有00.8b F Lt σ=。取安全系数 1.3K =,故由上述分析可得设备上最小冲裁力为:
01.3 1.30.8b b
F F Lt Lt σσ==?≈设 (3-2)
式中 L ——冲裁件冲裁轮廓周长；
t ——为材料的厚度；
b σ——为材料的抗拉强度。
所以,在下面对冲压件的冲裁力的计算时均采用此公式进行计算。 3.1.1切断时冲裁力的计算
Q235的普通碳素结构钢的抗拉强度为：380~470M P a M P a
[1]
，在本设计中取其值为：
420b M Pa σ=，并将40L m m =，2t m m =代入公式3-1中计算其切断冲裁力为：
13
3
6
3
0.80.84010
210
4201026.8810b
F Lt N N
σ--==??????=?
3.1.2冲孔时冲裁力的计算
在冲孔时，公式中除冲裁的周长L 有所变化外，其它参数均不发生变化，因此此步中冲裁的轮廓周长为：
3.142062.8L D m m
π==?=
故此时冲裁力为：
23
3
6
3
0.80.862.810210
4201042.210b
F Lt N N
σ--==??????≈?
3.1.3 卸料力、推件力的计算
卸料力： x x F K F = (3-3) 推件力： t t F nK F = (3-4)
式中 x K ——为卸料力系数，常取0.02~0.06 t K ——为推件力系数，常取0.03~0.07
n ——为留在凹模洞口内的件数，由于本次设计加工的零件形状简单，精度要求也不是很高。所以凹模的结构形式如何均取1n =。
0.02x K =，0.03
t K =[2]
，所以计算此二力的大小为：
3
0.0242.210844x x F K F N N
==??=
3
10.0342.2101266t t F nK F N N
==???=
从减小冲裁力的角度考虑,冲孔和切断两道工序不同时进行,采用先切断再冲孔的方法加工,因此在计算总的冲裁力时,以切断和冲孔中力较大者参与计算,故总的冲裁力的大小为：
23
342.210126643.510t
F F F N
=+=?+≈?总 3.2弯曲部分冲压力的计算
3.2.1弯曲力的计算
在实际生产中常采用经验公式来进行计算。根据前面对弯曲件冲压的分析可得其自由弯曲力为：
2
0.6b
K B t F r t
σ=
+自 (3-5)
式中 K ——为安全因素，在设计中一般取 1.3K =；
B ——为弯曲件的宽度； t ——为弯曲件材料的厚度； r ——为弯曲件内弯半径。 将各值代入式3-5即可得其自由弯曲力为:
2
3
326
3
0.60.6 1.34010
(210)42010
(22)10
13104b
K Bt F r t
N
σ---=+???????=
+?=自
即有：
F Ap
=校[2]
(3-6)
式中 A ——为校正部分的垂直投影面积；
p ——为弯曲件单位面积上的校正力值，可由相关手册查出。
由上面分析,冲孔和切断两道工序不同时进行,所以在计算弯曲力时,以冲孔之前的垂直投影面积参与计算。在进行校正弯曲时,本设计中有两处弯曲校正,所由零件图分析可计算出第一次弯曲和第二次弯曲时的垂直投影面积分别为：
2
1(444)401600A m m
=-?= 2
2(722)402800A m m
=-?=
该冲压件的单位校正压力p 的取值范围为:40~60M P a M P a [5]
,所以可取50p MPa =,故
计算其校正压力分别为：
6
6
1160010
50108000080F A p N N kN -==???==校1 6
6
2280010
5010140000140F A p N N kN -==???==校2
由此可以看出校正弯曲力比自由弯曲力大的多，因此在进行压力机的选择时主要以校正压力进行计算，而忽略自由弯曲力。 3.2.2 顶件力的计算
对于形状简单的弯曲件其顶件力可取自由弯曲力的0.1~0.2[5]，在此次设计中取0.1。由于两处弯曲时的自由弯曲力是一样，所以根据上述计算可算得在弯曲时这两个力的大小为：
12120.10.113104131
0.4d d y y F F F F F N N ====
=?=自 同时通过上述对冲裁力及弯曲力的计算可知，在整个冲压加工过程中，最大力出现在校正弯曲处，而在此过程中为了保证先切断再进行第一次弯曲，所以会出现第二次弯曲与第一次弯曲同时出现。因此在计算压力机的压力时应将两次结合起来计算。即有：
m ax 12(80140)220F F F kN kN
=+=+=校校
而在选择压力机的压力时，由于校正的数值比自由弯曲力、压料力、顶件力大得多，自由弯曲力、顶件力及压料力均可忽略不计，同时考虑到安全因素可取其系数为： 1.3K =，
所以在选择压力机时其公称压力必须满足下式条件：
1.3220286F K F K N kN
≥=?=max 机
根据所算最大冲裁力，初选压力机为：开式、双柱曲柄压力机2135-JA 。
第4章 模具压力中心与计算
对复杂的冲压件或是多凸模的模具的压力中心进行理论计算的方法。其主要原理为合力对某轴的力矩等于各分力对同一轴的力矩之和，即有：
01122n n
F x F x F x F x ∑=+++ (4-1) 01122n n F y F y F y F y ∑=+++
(4-2)
因此可以求得压力中心的坐标为：
11221
011221
0n
i i
n n i n
i i n n i F x
F x F x F x x F F F y F y F y F y y F F =∑∑=∑∑??+++?==
?
???+++==?
?
∑∑ (4-3) 在本次设计中，我们通过对冲压件的受力分析易知，冲压件所受的合力即是各分力的
代数和。所以将其代入公式4-3可得：
11221
0121
112210121n
i i n n
i n
n i i n
i i n n
i n
n
i i F x F x F x F x x F F F F F y F y F y F y y F F F F ====?
?
+++?==+++?
?
????+++==?
+++?
??
∑
∑∑∑ (4-4)
通过对图样的分析可知，在上述因素中材料的厚度、材料的宽度以及材料的抗拉强度均是不变的，只有其轮廓的周长是变化的，所以在计算中可将公式4-4变换为：
11221
121
11221
121n
i i n n
i n
n i i n
i i n n
i n
n
i i L x L x L x L x x L L L L L y L y L y L y y L L L L ====??
+++?==+++?
?
????+++==?+++?
??
∑∑∑∑ (4-5) 经分析，此冲压件在垂直于送料的方向上是完全对称的，所以可将此方向设为y 坐标，即有：
012340y y y y y =====
同时由零件图可知，弯曲及切断时的轮廓长度均等于条料的宽度40m m ,而冲孔的轮廓周长则为圆弧的周长：
3.142062.8D m m m m π=?=
因此可将冲压件多个凸模的位置分布及相应的坐标如图4.1所示：
图4.1 冲压件的压力中心
根据上图所示的坐标值并将其代入公式4-5可得：
112210121
40(36)4036404662.80
40404062.8
10n
i i n n
i n
n
i
i L x L x L x L x x L L L L m m
==+++=
=
+++?-+?+?+?=
+++≈∑
∑
第5章 工作部分尺寸计算
5.1冲裁间隙
冲裁间隙是影响冲裁工序的最重要的工艺参数，它是指冲载的凸模与凹模刃口之间的间隙值，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙()c ，两侧间隙之和称为双边间隙()Z 。在
无特殊说明的情况下，冲裁间隙均指双边间隙()Z 。冲裁间隙的数值等于凹模刃口与凸模刃口尺寸之差，如图5.1所示：
图5.1 凸凹模间隙
由图可得：
A T
Z D D =- (5-1)
式中 Z ——冲裁间隙，mm ；
A D ——凹模刃口尺寸，mm ； T
D ——凸模刃口尺寸，mm 。
前面已经分析过，模具间隙对冲裁断面质量有非常重要的影响，此外它还对冲裁尺寸精度、模具寿命、冲裁力卸料力和推料力也有较大的影响，因此它是冲裁设计中非常重要的工艺参数。
5.1.1 间隙对尺寸精度及模具寿命的影响
(1) 间隙对尺寸精度的影响
当间隙较大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸。当间隙较小时，在冲裁完毕后材料的弹性恢复使落料件的尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。冲裁件的断面锥度也是随着间隙的增大而增大。
(2) 间隙对模具寿命的影响
为提高模具寿命，一般采用较大间隙，若制件精度要求不高，则采用合理大间隙，使
2c t 达到15%～25%，模具寿命可提高3～5倍。
5.1.2 合理间隙值的确定原则
模具设计时应遵守以下原则：
(1) 当冲裁件尺寸精度要求不高或对断面无特殊要求时，一般采用较大的间隙值。当冲裁件尺寸精度要求较高或对断面质量有较高要求时，则尽量选择较小的间隙值；
(2) 确定的模具的间隙值应满足：m in m ax Z Z Z ≤≤；
(3) 考虑到模具在使用过程中的逐步磨损，新制作模具时宜采用最小间隙值。 5.1.3 合理间隙值的确定
合理间隙值的确定方法有三种：公式法、经验值法和查表法[2]。在本次设计中采用查表方法来确定冲裁模具间的间隙，由于的要冲裁的零件为一般尺寸精度断面质量要求，其间隙为：
min 0.246Z m m =
max 0.360Z mm
=[2]
5.2冲裁模刃口尺寸的计算
5.2.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则
(1) 落料时，落料件的外尺寸等于凹模的内尺寸；冲孔时，冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。所以落料模应以凹模为设计基准，然后按间隙确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，然后按间隙确定凹模尺寸。
(2) 凸、凹模应考虑磨损规律。凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减小，凹模刃口尺寸磨损则使落料尺寸增大。为了提高模具的使用寿命，保证冲裁件的尺寸精度要求，设计落料模时，制造模具凹模的刃口的基本尺寸（即设计尺寸）应趋向于工件的最小极限尺寸；设计冲孔凸模时，其刃口基本尺寸应趋向于工件孔的最大极限尺寸。
(3) 凸、凹模之间保证合理的间隙值。由上面分析知道，对于落料件，凹模是设计基准，间隙应由减小凸模尺寸来取得；对于冲孔件凸模是设计基准，间隙应以增大凹模尺寸来取得。由于间隙在模具磨损后增大，所以在设计凸、凹模时均取最小合理间隙m in Z ，这样可以保证模具具有一定的使用寿命。在本次设计中零件没有标注尺寸公差，对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的IT14级来处理,圆形件一般按IT10级来处理，工件尺寸公差按入体原则标注为单向公差。
(4) 凸、凹模刃口尺寸的计算要考虑模具制造的特点。 5.2.2 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
模具刃口尺寸及其公差的计算与加工方法有关，基本上可以分为两类，一是分开加工，另一种则是配合加工，由于配合加工精度较低，故生产中以及本设计中均采用分开加工的方法。采用分开加工必须满足下列条件：
max min T A Z Z δδ+≤- (5-2)
如果其偏差值不符合上述原则时则按下面公式重新计算：
max min 0.4()T Z Z δ=- (5-3)
m ax m in 0.6()A Z Z δ=-
(5-4)
由上分析并根据计算原则，可计算凸、凹模工作部分尺寸如下： 对于冲孔模：
min ()T
T d d δχ-=+? (5-5)
m
i n m i n
m i n
()(
)A
A T d d Z d Z
δχ+=+=
+?+ (5-6)
对于切断模：
max 0
()A
A D D δχ+=-? (5-7)
m i n m a x
m i n ()(
)A
T A D D Z D Z
δχ-=-=-?- (5-8)
式中 A D 、T D ——分别为切断模凹模、凸模的基本尺寸；
T
d 、A d ——分别为冲孔模的凸模、凹模的基本尺寸；
max D ——切断件的最大极限尺寸； m in
d ——冲孔件的最小极限尺寸；
?
——冲裁件的公差。根据前面的分析可得孔的IT10级的公差值为：
0.084m m
，切断时的IT14级的公差值为：0.62m m [6]，故可将冲裁时的极限尺寸标注为：
切断时：0 0.6236-
冲孔时： 0.084
020φ+
T δ、A δ——分别为凸模、凹模的制造公差，凸模公差取下偏差，凹模取上偏差。在本
设计中，冲裁模一个为切断模，视为落料模，因为切断加工为单边工作，并且查得的公差值应除以2，所以其基本尺寸为72236=mm ，所以可得模具的制造公差为：
0.0220.01T m m δ==，0.03020.015A m m
δ==[2]
另一个为冲孔模，其基本尺寸为：20m m ，所以有：
0.02T m m δ=，0.025A m m
δ=[2]
χ——磨损系数
切断时：0.5χ=，冲孔时：1χ=[2]
通过资料已查得冲模设计中的合理间隙的最大及最小值，其差值为：
max min 0.360.2460.114Z Z m m
-=-=
又因为在冲孔时有：
0.020.0250.0450.114A T mm mm δδ+=+=<；
切断时有：
0.010.0150.0250.114A T mm mm δδ+=+=<。
所以两处冲裁均满足分别加工时的条件：max min T A Z Z δδ+≤-。故在冲裁时模具尺寸计算为：
切断时：
max 0
0.015
00.015
()(360.50.62)35.69A
A D D m m m m
δχ+++=-?=-?=
m in 0
0.010
0.01()(35.690.246)35.44δ
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T A D D Z m m m m
冲孔时：
m in 0
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在宽度方向上可以根据冲压件的条料宽度选择，此设计中条料宽度为40mm ，所以在进行模具设计时均选择比条料稍宽一些，此处取其为：45mm 。
5.3弯曲刃口尺寸的计算
5.3.1 凸、凹模圆角半径的确定
(1) 凸模的圆角半径
当弯曲件的相对弯曲半径r 较小时，凸模圆角半径小于弯曲件的弯曲半径，但必须大于最小弯曲圆角半径。若r 小于最小相对弯曲半径，则可先弯成较大的圆角半径，然后再采取整形工序进行整形。具体来讲为当弯曲件的相对弯曲半径r t 小于5～8，且不小于m in r t 时，凸模的圆角半径一般等于弯曲件的圆角半径。若弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径即m in r r <时，则应可先弯成较大的圆角半径，然后采用整形工序进行整形，以使其油菜花满足弯曲件的圆角要求。
当弯曲件的相对弯曲半径较大，精度要求较高时，由于圆角半径的回弹量大，凸模的圆角半径应根据回弹值作相应的修正。
在此次设计中，通过前面工艺参数的设计计算已知，弯曲件的最小弯曲半径为：
m i n 1r m m =，弯曲件的圆角半径为：2r m m
=，材料厚度为：2t m m =。因此根据上述设计
原则有：
22158r t ==<
m in 120.5r t == m in r t r t
>且m in r r >
故可以取凸模的圆角半径为弯曲件的圆角半径即：
2T r r m m
==
虽然设计中的弯曲件具两个弯曲部位，但它们的设计参数均一样，所以在设计其模具时两处也可以采取部分相同的工艺参数，因此两处凸模的圆角半径均取相同值。
(2) 凹模的圆角半径
凹模的圆角半径的大小对弯曲变形力和制件的质量均有较大的影响，同时还关系到凹模厚度的确定。凹模圆角半径过小，会使弯矩的力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑进时阻力增
1前言 1.1冲压模具工业的特点 模具是国民经济的基础工业，模具工业的发展水平从某种意义上来说代表着一个国家的工业发展水平。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。模具设计与生产越来越成为现代加工制造业的重要组成部分，模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 1.2中国冲压模具的发展现状及发展方向 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在是数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已经由了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型精密复杂的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。 在国家产业政策的正确引导下,过几十年努力,在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此,国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面.无论在设计还是加工工艺和能力方面.都有较大差距.轿车覆盖件模具,设计和制造难度大质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面,与国外相比还存在一定的差距。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司
目录 关键词：刹车片附件弯曲冲压模 (1) Key words：Brake Accessory；Bending ；Punching Die； (2) 第1章零件的工艺性分析和工艺方案的确定 (3) 1.2 确定冲裁工艺方案 (4) 1.3 模具结构形式的确定 (5) 第2章模具设计工艺计算 (5) 2.1毛坯尺寸的计算 (6) 2.2 回弹量的计算及弯曲参数的选择 (6) 2.3排样、步距的确定 (7) 2.3.2步距 (7) 2.4材料利用率的计算 (8) 第3章冲裁力的计算 (8) 3.1 冲裁部分冲压力的计算 (8) 3.1.1切断时冲裁力的计算 (8) 3.1.2冲孔时冲裁力的计算 (8) 3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9) 3.2弯曲部分冲压力的计算 (9) 3.2.1弯曲力的计算 (9) 3.2.2 顶件力的计算 (10) 第4章模具压力中心与计算 (11) 第5章工作部分尺寸计算 (13) 5.1冲裁间隙 (13) 5.1.1 间隙对尺寸精度及模具寿命的影响 (14) 5.1.2 合理间隙值的确定原则 (14) 5.1.3 合理间隙值的确定 (15)
5.2冲裁模刃口尺寸的计算 (15) 5.2.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 (15) 5.2.2 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (15) 5.3弯曲刃口尺寸的计算 (17) 5.3.1 凸、凹模圆角半径的确定 (18) 5.3.2 凹模深度的确定 (19) 第7章压力机的校核 (35)
汽车覆盖件冲压模设计 摘要：本次设计是从汽车覆盖件模板支架的工艺性分析开始，根据工艺要求来确定设计的基本思路。在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进冲模作为该模具工艺生产方案。然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。 设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中心计算、冲压工艺性分析与工艺方案制定、冲压典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲模设计方法与步骤等。根据模具的装配原则，完成模具的装配，装配模具试冲通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正，并对模具进行适当的调整和修理，本冲压模设计完全能生产出合格的零件。 关键词：汽车覆盖件冲压模 The Design of Punching Die for Brake Accessory
汽车制造的冲压工艺培训资料 培训讲师-倪慨宇2012年12月培训范围：冲压工艺、车间、工装管理员 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 1.1开卷--洗 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1 冲压工艺的基本知识 2.2汽车覆盖件 2.2.1介绍 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 2.2.3特点及要求 2.3覆盖件冲模 2.3.1拉延模 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔
2.3.2修边模 2.3.2.1修边模介绍 2.3.2.2修边模的分类 2.3.3翻边模 2.3.3.1翻遍模的介绍 2.3.3.2翻遍模的分类 2.4汽车制造冲压工艺的新发展2.4.1模块式冲压 2.4.2亚毫米冲压 2.4.3特种冲压成型技 2.4.4液压式成型技 2.4.5电磁式成型技术 2.5 A级曲面介绍
1、冲压前期工作（开卷----清洗） 第一步首先需要做的就是开卷工艺，所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。 在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀。 粗剪后的钢板就像上图一样将按照生产计划投放到各条生产线上。目前开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1冲压工艺的基本知识 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。车身上的各种覆盖件（图片）、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部
解决方案编号：LX-FS-A27374 汽车覆盖件冲压模具有限元分析标 准范本 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
汽车覆盖件冲压模具有限元分析标 准范本 使用说明：本解决方案资料适用于日常工作环境中对未来要做的重要工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
汽车后底板的冲压模具设计分析 Fuh－kuo Chen，Jia－Hong Liu 台湾国立大学机械工程系，台北，台湾 1994年10月10日接收 摘要 本文研究了客车后底板的冲压制造过程。使用圆栅格分析和3-D有限元方法，对产生拉深开裂缺陷的最初的冲模设计进行了分析。开裂缺陷是由于压边圈下大范围的金属限制了向杯状区域的流动。优化的冲模设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是在不添加工序的情况下，向杯状区域提供额外金属、消除开裂缺陷。这种优化的冲模设计在第一次和第二次拉深的圆栅格分析结果中得到验证，获得了合格的拉深面板。 关键字：冲压模具；后底板；开裂；圆栅格分析 1.绪论 一般冲压过程中的主要缺陷是开裂，在最近的十年中，很多研究都使用了成型极限分析和有限元分析方法来研究开裂问题的起因和解决办法。自Keeler和Backofen在1963年第一次引入成型极限图（FLDS），在冲压车间里它们就已经被广泛的使用在金属的结构分析中。即使这个成型过程极快，FLDS也可以显示出应力并提供一个有用的工具去测定，同时有限元方法能够精确的计算冲压部分的分布应力，并且预知是否可能产生开裂缺陷。 一般来说，解决开裂问题的办法是在主要的拉深过程开始前，向危险地带提供更多的金属，这样可以通过减少压边圈的压力或是改善润滑条件而达到，但是为了输送更多的金属到危险区域，最好最直接的方法是增加一个额外的工序，然而，这个额外的工序会多增加一套模具和额外的劳力从而增加生产成本。 在目前的研究中，优化的模具设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是为了消除发生在客车面板冲压过程中的开裂缺陷。这种特殊的模具面和楔形结构能为发生开裂缺陷的危险区域提供额外的金属，而不增加
汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计 摘要：模具是现代工业生产中的重要工艺装备，本论文要紧涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计，整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型，并依照设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程，最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。 依照零件的技术要求，确定工艺方案为：先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺时期，拟定两种落料与冲孔方案：一种是落料与冲孔复合；一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较，确定第一种方案更优。在弯曲时期，由于孔接近变形区，弯曲后需要钳工修磨，以达到工艺要求。 在凸凹模的制造过程中，由于模具制造与一般机械制造相比较，有着专门的技术要求和明显的特点，必须区不对待，（1）单件生产：每种模具一般生产1～2副，普遍采纳修锉、修配方法加工，工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。（2）制造质量高：一般地，模具工作零件的制造精度比产品零件高2～4级，需采纳坐标磨床、数控机床加工。（3）形状复杂：一般加工难度大，有时需要特种加工或专门化机床。（4）材料硬度高：一般采纳工具钢淬火、低温回火，需要采纳特种加工方法。 关键词：模具冲裁弯曲工艺
Block lock parts of car stamping prodess and die design Abstract: Mold is an important technique and equipment in modern industrial production, In this paper, the main process involved in design of stamping die and design of bending mold,the entire process including planning of process, organization of process, size of process, use of equipment and types of mold. And in accordance to the size of convex and concave mold and the its technical requirements complete the development of its machining process planning, eventually draw the correct assembling drawing of blanking dies and bending . According to the technical requirements of parts, Technology program is determined to blanking firstly and then bending. In the Stage of blanking process, The development of blanking and punching two programs: one is the composite blanking and punching; anther is blank firstly then punch. Through calculation and comparison of various aspects, the first program was to identify better.In the Stage of bending. As the deformation zone be in near of the hole, it need to bending fitter after grinding in order to meet the technical requirements. In the manufacturing process of Bump of Blanking Die, mold manufacturing is compared with the general machinery
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下： （1）对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。 （2）不对称的覆盖件。诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 （3）可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 （4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。 （5）压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求 一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装饰的美观要求。 2. 尺寸形状 覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。主模型是覆盖件的主要制造依据，覆盖件图上标注出来的尺寸形状，其中包括立体曲面形状、各种孔的位臵尺寸、形状过渡尺寸等，都应和主模型一致，图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取，从这个意义上看，主模型是覆盖件图必要的补充。 3. 刚性 覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声，用这样零件装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件早期破坏，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同，另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。
汽车覆盖件模具的设计与发展 发表时间：2010-11-17T16:27:06.177Z 来源：《中小企业管理与科技》2010年7月上旬刊供稿作者：任伟 [导读] 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能 任伟（麦格纳技术与模具系统（天津）有限公司） 摘要：近年来，模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备，它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识，及汽车覆盖件模具的发展前景。关键词：汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一，它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产，同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此，怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中，模具设计不仅是一个费时的工作，更是进行实际加工的重要依据，根据有关资料显示： 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中，设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要，然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上，在型面设计上花费的时间相应就被压缩了，而这正好与我们所需要的相反，因此如何有效的缩短结构设计方面的时间，使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中，经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况，从而引起返工和翻修等额外工作，这不仅增加了产品的生产成本，而且在严重时还会延误工期，延误产品投放市场的时机，从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突，经常会发生设计师的模具设计造型无法实现，结果造成双方不断的返工和协商修改。 1.3 汽车覆盖件模具设计的一般过程 汽车覆盖件模具的一般设计过程如下： 1.3.1 根据生产厂家的需求进行模具概念设计分析。 1.3.2 对模具工作情况、工艺的分析画出工艺图纸。 1.3.3 根据工艺图纸进行模具结构造型设计。 1.3.4 将CAD/CAM转为NC代码，为数控加工做准备。 1.3.5 实型铸造造型，如有不适当的地方，再转到CAD/CAM设计进行协调。 1.3.6 浇铸以及型面的加工。 1.4 汽车覆盖件模具设计总结在整个设计过程中，CAD/CAM造型是设计的关键环节，它起到了承上启下的作用，而模具铸造的重要之处在于它决定着能否将设计师的想法变成现实，所以在实际设计中，这两部分所占的时间比重是最大的，而模具铸造造型对工人的要求比较高，不但要能看懂设计师的设计意图，还要将设计的各个部分用实体表示出来，尤其在国内主要还以2D设计为主的现状下，就显得尤为困难，必然要比国外已经使用3D设计的同一工作花费更多的时间。 2 汽车覆盖件模具设计的发展 2.1 实型铸造造型设计概述实型铸造也就是消失模铸造（台湾称包丽龙铸造）该工艺在国外汽车模具铸件中已经得到广泛使用，制作模型是以塑（聚苯乙烯塑料）代木，生产的实型铸造模型经济适用，节约成本，铸件型面加工余量少，精度高。由于该工艺通过实体模型铸造，简化了以往造型的繁琐工序，铸造时无需再通过配箱、起模修型、落芯等复杂工序，因而铸件毛坯无分型面、无毛刺、无型腔网挡，孔位光洁。本工艺适合单件、复杂模体使用，因此是汽车模具制造的最佳选择。 2.2 并行工程理念概述 2.2.1 并行工程思想并行工程是相对于以往串行生产技术而提出的一种新的产品设计和制造模式，美国防务分析研究所早在1988年12月就提出了对并行工程的定义：“并行工程是一种系统的集成方法，它采用并行方法处理产品设计及相关过程，包括制造和支持过程，这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素，包括成本、质量、作业调度及用户的需求”。从这一定义就可以看出并行工程思想就是要求产品设计人员在进行产品设计的初期就要尽可能的考虑到产品整个生命周期的设计思想。 2.2.2 将并行工程思想引入汽车覆盖件模具设计的原因在传统的汽车覆盖件模具设计当中，往往是设计工程师结合厂家的需要，发挥自己的聪明才智对模具进行创造性的设计，然而这种“创造性”往往缺少了对后续加工的考虑，因此经常导致设计的修改和返工，因此如果在设计过程中能考虑到实型铸造制造工程师的一些习惯和经验，那么就能有效的避免不必要的返工，并且由于模具部分结构的标准化，造型设计师就可以将更多的精力放在汽车型面设计上，而这正是设计时需要重点考虑的部分。 为了提高制造汽车覆盖件的效率，降低其制造的周期，在进行汽车覆盖件模具设计时，就要遵循并行工程的思想，即要考虑后续加工和将来设计时的需要，也要对设计中涉及产品信息的部分尽量考虑标准化和数字化。这样一旦模具的3D造型设计完成之后，所有有关设计过程中的标准部件都可以用统计图表的形式表示出来，这样就简化了实型铸造造型师的工作难度，可以有效的节省看图和造型工作时间。基于这些考虑，我们通过对一些汽车覆盖件的模具进行了分析，可以看到，除覆盖件复杂的型面以外，模具的其它部分一般来讲都具
2017-2018-1 学期 XXXX学院 《冲压工艺与模具设计》课程报告 学院：机械与汽车工程学院 专业：材料成型及控制工程 学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________
完成日期 ____________ 年月—日
冲压工艺与模具的发展应用 摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发 展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。 关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念 冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模， 批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲 压件［1］。 1.2冲压的特点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生
内部编号：AN-QP-HT464 版本/ 修改状态：01 / 00 The Production Process Includes Determining The Object Of The Problem And The Scope Of Influence, Analyzing The Problem, Proposing Solutions And Suggestions, Cost Planning And Feasibility Analysis, Implementation, Follow-Up And Interactive Correction, Summary, Etc. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 汽车覆盖件冲压模具有限元分析通用 范本
汽车覆盖件冲压模具有限元分析通用范 本 使用指引：本解决方案文件可用于对工作想法的进一步提升，对工作的正常进行起指导性作用，产生流程包括确定问题对象和影响范围，分析问题提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，执行，后期跟进和交互修正，总结等。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.汽车覆盖件冲压模具有限元分析正式版
汽车覆盖件冲压模具有限元分析正式 版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，市场竞争变的
越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，汽车覆盖件模具的制造大约占据整个汽车制造周期的70%左右，而且生产成本也占据汽车制造总成本的70%以上。 汽车覆盖件冲压模具的设计特点和制造特点 汽车覆盖件冲压模具的设计特点一般包括四个方面，首先，对于冲压模具的结构尺寸方面，结构尺寸大。汽车模具覆盖件本身的尺寸就要求比较大，另外，覆盖件冲模的制件定位、上下模的导向、模具
限位板冲压模具设计 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
汽车覆盖件冲压工艺设计 1．汽车覆盖件的特点 (3) 2．汽车覆盖件冲压工艺设计 (3) 2．1汽车覆盖件冲压工艺设计内容 (3) 2．2拉延工艺设计 (9) 2．2．1拉延冲压方向的确定 (9) 2．2．2拉延工艺补充、压料面、及凸模轮廓线的设计 (9) 2．2．3拉延筋的应用及设计 (11) 2．2．4拉延毛坯形状及展开 (17) 2．2．5 DL图的内容及设计 (19) 2．3修边冲孔工艺设计 (22) 2．3．1 修边冲孔冲压方向的确定 (22) 2．3．2修边冲孔工艺方案的设计 (25) 2．4翻边工艺设计 (39) 2．4．1翻边冲压方向的确定 (39) 2．4．2翻边工艺方案的设计 (39) 2．5整形工艺设计 (45) 2．6回弹分析及校正工艺设计 (46) 2．6．1回弹的分类及产生原因 (46) 2．6．2常见的回弹及其对策 (46) 2．7特殊材料的汽车覆盖件冲压工艺设计 (49) 2．7．1拼焊板的冲压工艺设计 (49)
2．7．2复合板的冲压工艺设计 (52) 2．7．2铝合金板的冲压工艺设计 (53) 3．汽车覆盖件典型零件冲压工艺分析及方案 (55) 3．1 顶盖的冲压工艺分析及方案 (55) 3．2 后围外板的冲压工艺分析及方案 (55) 3．3 车门外板的冲压工艺分析及方案 (56) 3．4长头车前围外板的冲压工艺分析及方案 (56) 3．5油底壳的冲压工艺分析及方案 (57)
1．汽车覆盖件的特点 （内容见原书） 2．汽车覆盖件冲压工艺设计 2．1汽车覆盖件冲压工艺设计内容 随着人们对汽车覆盖件冲压工艺设计重要性认识的加深，覆盖件冲压工艺的设计内容已经不再局限于简单的工艺排序及拉延补充，而是深入到模具设计、模具制造、乃至模具及冲压件检查等各个方面。目前，汽车覆盖件冲压工艺设计的内容主要包括： 1．确定基准点及与冲模中心的关系 所谓基准点是指基于汽车产品坐标系，位于汽车覆盖件表面或接近汽车覆盖件表面，用于反映汽车覆盖件在模具中的位置关系的一个空间坐标点。 基准点的设定需注意： ①基准点应尽量取在汽车覆盖件的坐标交点上，其坐标值最好是 整数。 ②如将基准点放在汽车覆盖件表面，则要尽量放在平滑的表面 上。 ③标记方法： 按汽车覆盖件相对与冲压方向的旋转情况分为以下三种情况： ⑴汽车覆盖件相对与冲压方向无旋转
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 汽车覆盖件冲压模具有限元分析(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5246-86 汽车覆盖件冲压模具有限元分析(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，
XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司 冲压模具设计规范 一、总则 （一）、目的为提高冲压模具的设计效率，完善模具设计流程，尽量避免模具设计中出现的失误，规范模具图纸的绘制；同时，为加强公司内部人员之间的学习与交流，为模具设计人员提供必要的技术支持及常用资料的检索，特制订本规范。 （二）、适用范围本规范适用于公司各相关部室、工场、子公司。 （三）、内容本规范中的内容主要包括冲压模具的具体设计流程和各设计流程节点中的注意要点及规定事项，（不含级进模及大型模具）。 二、冲压模具设计所涉及的标准 （一）、国家标准：GB/T14662-2006 冲模技术条件GB/T20914.1-2007 冲模氮气弹簧第1 部分：通用规格GB/T20914.2-2007 冲模氮气弹簧第2 部分：附件规格G B/T20915.1-2007 冲模弹性体压缩弹簧第1 部分：通用规格 GB/T20915.2-2007 冲模弹性体压缩弹簧第2 部分：附件规格 GB/T23562.1-2009 冲模钢板下模座第1 部分：后侧导柱下模座
GB/T23562.2-2009 冲模钢板下模座第2 部分：对角导柱下模座 GB/T23562.3-2009 冲模钢板下模座第3 部分：中间导柱下模座 GB/T23562.4-2009 冲模钢板下模座第4 部分：四导柱下模座 GB/T23563.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23563.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23563.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架GB/T23563.4-2009 冲模滚动导向钢板模架第4 部分：四导柱模架GB/T23564.1-2009 冲模滚动导向钢板上模座第1 部分：后侧导柱上模座GB/T23564.2-2009 冲模滚动导向钢板上模座第2 部分：对角导柱上模座GB/T23564.3-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱上模座GB/T23564.4-2009 冲模滚动导向钢板上模座第3 部分：中间导柱模架GB/T23565.1-2009 冲模滚动导向钢板模架第1 部分：后侧导柱模架GB/T23565.2-2009 冲模滚动导向钢板模架第2 部分：对角导柱模架GB/T23565.3-2009 冲模滚动导向钢板模架第3 部分：中间导柱模架
A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 汽车覆盖件冲压模具有限 元分析简易版
汽车覆盖件冲压模具有限元分析简 易版 温馨提示：本解决方案文件应用在对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主 要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计 具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件 冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提 出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广 阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一 方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不 仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽 车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另 一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，
市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，汽车覆盖件模具的制造大约占据整个汽车制造周期的70%左右，而且生产成本也占据汽车制造总成本的70%以上。 汽车覆盖件冲压模具的设计特点和制造特点 汽车覆盖件冲压模具的设计特点一般包括四个方面，首先，对于冲压模具的结构尺寸方面，结构尺寸大。汽车模具覆盖件本身的尺寸就要求比较大，另外，覆盖件冲模的制件定位、上下模的导向、模具的安装结构、模具的起吊和旋转以及运输装置等都需要加大冲模的