剃齿机安全防护技术条件
前言
本标准的第3章及4．2．4．2、4．3．3．3、4．7．1、4．7．3、4．9．3．2为推荐性的，其余为强制性的。
本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》，按GB／T 16856—1997《机械安全风险评价的原则》，在对剃齿机进行危险分析的基础上，结合剃齿机产品的结构特点而制定的，是对GB 15760的补充和具体化。本标准在编写规则上符合GB ／T 16755—1997《机械安全安全标准的起草与表述规则》的要求。与本标准相配套的标准有：
JB／T 3731—1992 剃齿机参数；
JB／T 3732—1994 剃齿机精度；
JB／T 3732．2—1999 剃齿机技术条件；
JB／T 6094一1992 剃齿机系列型谱；
JB／T 8485．1—1996 数控剃齿机技术条件；
JB／T 8485．2一1998 数控剃齿机精度检验。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会圆柱齿轮机床分会归口。
本标准起草单位：重庆圆柱齿轮机床研究所、南京第二机床厂。本标准主要起草人：余宏力、张玉洁、颜建萍、刘强、徐少华、李
毅、马仙菊。
1 范围
本标准规定了剃齿机安全防护的主要技术要求、措施及评定。
本标准适用于最大工件直径125～500mm的剃齿机。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2893—1982 安全色
GB 2894一1996 安全标志
GB／T 3167—1993 金属切削机床操作指示形象化符号
GB／T 3168—1993 数字控制机床操作指示形象化符号
GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件
GB／T 6527．2—1986 安全色使用导则
GB／T 6576—1986 机床润滑系统
GB 8196一1987 机械设备防护罩安全要求
GB 8197—1987 防护屏安全要求
GB 12265．1—1997 机械安全防止上肢触及危险区的安全距离
GB 12265．2—2000 机械安全防止下肢触及危险区的安全距离
GB 12265．3一1997 机械安全避免人体各部位挤压的最小间距 GB／T 15706．1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学
GB／T 15706．2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范
GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件
GB／T 16769—1997 金属切削机床噪声声压级测量方法
GB／T 17161一1997 机床控制装置的操作方向
JB／T 8356．1—1996 机床包装技术条件
JB／T 8356．2—1996 机床包装箱
JB／T 9875—1999 金属切削机床随机技术文件的编制
JB／T 10051—1999 金属切削机床液压系统通用技术条件
3 机床的危险
3．1 机械的危险
3．1．1 机床外露部分的尖棱、尖角、凸出部分和开口可能使人员导致刺伤及切割等伤害的危险。
3．1．2 切屑和切削液飞溅可能产生的危险。
3．1．3 纵向滑板(或工作台)、垂直滑板和切向滑板往复运动可能超出工作区造成的危险。
3．1．4 控制系统失灵可能产生损坏机床的危险。
3．1．5 机动夹持装置未能夹紧刀具和工件可能造成的危险。3．1．6 机床齿轮、带轮调整部位因未设联锁保护装置而造成的危险。3．1．7 具有滚珠丝杠的机床，因未设置制动装置而造成的危险。3．1．8 外露的导轨面未设防护装置可能导致损坏机床的危险。3．1．9 未采取防护措施或防护联锁装置，人或其他物体进入工作区可能导致的危险。
3．1．10 电力偶然电断时，由于机械的惯性可能造成刀具及工件损坏的危险。
3．2 电气系统的危险
3．2．1 不符合电源规定引起的危险
3．2．1．1 电气系统不符合电源规定引起的危险。
3．2．1．2 机床电源接线型式不符合规定引起的危险。3．2．1．3 机床电源切断(隔离)开关不符合规定引起的危险。3．2．2 触电的危险
3．2．2．1 带电体屏护不当可能导致直接触电的危险。3．2．2．2 带电设备接地不良可能导致间接触电的危险。3．2．2．3 带电体绝缘不良可能导致触电的危险。
3．2．3 电气设备因保护不当引起的危险
3．2．3．1 电气设备中的电流超过额定值可能造成电气设备损坏。3．2．3．2 电动机过载可能导致其损坏。
3．2．3．3 电源中断或电压降落引起电气设备误动作可能造成的危险。
3．2．4 紧急状态引起的危险。
3．2．5 按钮、指示灯等控制器件不符合规定，导线选择不当引起的危险。
3．2．6 照明装置不符合规定引起的危险。
3．3 液压、润滑系统的危险
3．3．1 液压系统不符合规定引起的危险。
3．3．2 液压系统故障造成超压或液压部件误动作引起的危险。3．3．3 机床润滑不当导致损坏机床的危险。
3．4 噪声的危险
由于噪声不符合规定而对人体造成听力损失及产生身心疾病的危险。
3．5 材料和物质产生的危险
机床零部件材料选用不当引起的危险。
3．6 机床设计时忽视人类工效学原则而产生的危险
3．6．1 机床操作手柄离地面高度不当影响操作。
3．6．2 机床操作手轮、手柄的操纵力过大，影响操作者的健康。3．6．3 测量装置读数机构安装不当，影响操作者的健康。3．6．4 因机床照明不当而产生频闪效应、干扰性眩目现象和阴影区，可能使操作者产生误操作的危险。
3．6．5 机床控制装置的控制方向混乱造成的危险。
3．7 安全防护措施不当产生的危险
安全防护装置设计不当引起的危险。
3．8 未提供必要的使用信息可能造成的危险。
3．9 机床包装储运不当引起的危险。
4 安全要求和措施
4．1 一般要求
4．1．1 应通过设计尽可能排除或减小机床所有潜在的危险因素，一般可按GB／T 15706．1—1995中5．1～5．3及GB／T 15706．2—1995中第3章的规定执行。
4．1．2 对于不能排除的危险，应尽量采取必要的安全防护措施或设置安全防护装置。
4．1．3 对于某些不便防护的危险，应在使用说明中给出使用信息，必要时还应在危险部位附近设置警告标志。
4．2 机械的安全要求和措施
4．2．1 可能触及到的机床外露部分应尽量平整、光滑，不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角、凸出部分和开口。
4．2．2 机床应能有效地回收冷却液，应设置防止冷却液和切屑飞溅的防护挡板。固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需的位置上。
4．2．3 纵向滑板(或工作台)、垂直滑板和切向滑板应设有最大行程限位装置。
4．2．4 控制系统不应导致危险情况的出现。
4．2．4．1 控制系统应确保其功能可靠，控制系统应能经受预期的
负荷和外来影响，逻辑上的错误以及机床控制信息载体的中断和损坏，也不应导致危险局面的出现。
4．2．4．2 在工作位置不能观察到全部工作区的机床，一般应设置声学或光学的起动警告信号装置。
4．2，4．3 控制器件的位置应确保操作时不会引起误操作和附加的危险。
4．2．4．4 数控机床上应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应一种控制方法和工作状态，也可用其他方法(如代码控制)进行工作状态选择。
4．2．4．5 机床停止时，独立进给运动的停止不应迟于主运动的停止。
4．2．4．6 在紧急停车或动力系统发生故障时，运动部件应就地停止，垂直运动部件应后退或停在原位，不应自行下落。
4．2．4．7 机床运行处于循环工作方式时，手动工作方式操作无效(急停操作除外)。
4．2．4．8 在每个“起动”控制器件附近都应设置一个“停止”控制器件。在每个工作或操作位置应设置一个紧急停止控制器件，紧急停止控制器件的动作不应影响保护操作者或机床的装置的功能。4．2．5 机动夹持装置应确保刀具和工件不会坠落或被甩出。机床运转的开始、结束一般应与机动夹持的夹紧、放松相联锁。在紧急停止或动力系统发生故障时，机动夹持装置应保持对刀具、工件的夹紧力，否则应设置可靠的安全防护装置。
4．2．6 在机床齿轮、带轮调整部位及其附近，应设有联锁保护装置。4．2．7 对垂直或倾斜安装的滚珠丝杠，应采取制动措施。4．2．8 外露的导轨面应具有防护装置(如防尘、刮屑装置和防护罩等)。
4．2．9 对可能造成危险的机床运动部件和传动装置一般应予封闭，如封闭有困难时，应设置安全防护装置，或在机床危险部位附近涂以警告危险的安全色或设置安全警告标志，或直接在危险零件的表面涂上安全色。警告标志应符合GB 2894的规定，安全色应符合GB 2893—1982中2．5和GB／T 6527．2—1986中2．6的规定。4．2．10 电力的偶然中断，不应给人员及设备造成危险；电力重新恢复后，机床不得自行起动。
4．3 电气系统的安全要求和措施
4．3．1 电源应符合GB／T 5226．1的规定。
4．3．1．1 机床电气系统电源的要求应符合GB／T 5226．1—1996中4．3的规定。
4．3．1．2 机床电源接线型式及要求应符合GB／T 5226．1—1996中5．1的规定。
4．3．1．3 电源切断(隔离)开关应符合GB／T 5226．1—1996中5．3的规定。
4．3．2 触电防护应符合GB／T 5226．1—1996中第6章的规定。4．3．2．1 带电体的屏护应符合GB／T 5226．1—1996中6．2．1的规定。
4．3．2．2 间接触电的防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．3或6．4的规定。电气设备接地应安全、可靠，同时应符合GB／T 5226．1—1996中第8章的规定。
4．3．2．3 带电体的绝缘防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．2．2的规定。
4．3．3 电气设备的保护应符合GB／T 5226．1—1996中第7章的规定。
4．3．3．1 过电流保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．2的规定。
4．3．3．2 电动机过载保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．3的规定。
4．3．3．3 对电源中断或电压降落随后复原的保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．5的规定。
4．3．4 紧急停止应符合GB／T 5226．1—1996中9．2．5．4及10．7的规定。
4．3．5 按钮、指示灯等控制器件应符合GB／T 5226．1—1996中第10章的规定。导线和电缆的选择一般应符合GB／T 5226．1—1996中第14章的规定。
4．3．6 机床的局部照明装置一般应符合GB／T 5226．1—1996中17．2的规定。
4．4 液压、润滑系统的安全要求和措施
液压、润滑系统应能保证机床的正常运转和人身安全，液压系统的
安全应符合JB／T 10051—1999中第5章的规定，润滑系统的安全一般应符合GB／T 6576—1986中5．9和第7章的规定。
4．5 噪声的安全要求
机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。在正、反向低、中、高速空运转时，其噪声声压级不得超过83 dB(A)。
机床在相应产品规定的切削条件下，其负荷噪声应符合环保、卫生的有关规定。
4．6 材料和物质的安全要求和措施
机床零部件的材料选用应符合环保、卫生的有关规定。
4．7 根据人类工效学原则采取的安全要求和措施
4．7．1 机床操作手柄的安装高度(从地面或操作站台面至手柄中间位置)一般为0.5～1.85 m。
4．7．2 手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，一般应不大于表1中的数值。
表1
4．7．3 经常观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度一般应为0.7～1.7m。不经常使用的观察读数机构，其安装高度允许为0.3～2.5 m。
4．7．4 机床照明装置不应有频闪效应和干扰性眩目现象。
4．7．5 机床控制装置的操作方向应符合GB／T 17161的规定，当机床因结构原因与之不符时，应在机床上做出相应标志。
4．8 安全防护装置的安全要求和措施
对通过设计不能适当地避免或充分限制的危险，一般应按GB／T 15706．2—1995中第4章的规定，正确合理选用安全防护装置加以防护。
安全防护装置性能应可靠，其本身不应引起附加的危险，不应限制机床的功能，也不能过多地限制机床的操作、调整和维护，应牢固、可靠地固定。当机床采用联锁的防护装置时，应确保在防护装置关闭前不能起动机床，一旦打开防护装置则机床应停止运转。防护装置与机床危险部位的安全距离应符合GB 12265．1～12265．3的规定。安全防护装置的材料和尺寸应符合GB 8196和GB 8197的规定。
4．9 使用信息
4．9．1 一般要求
4．9．1．1 使用信息由文字、信号、符号或图表组成，它们可以单独或联合使用的形式，向使用者传递信息。
4．9．1．2 使用信息应明确规定机床的预定用途，并应保证安全和正确使用机床所需的各项说明。
4．9．1．3 使用信息不应用于弥补设计的缺陷。
4．9．1．4 使用信息必须包括运输、交付试验运转(装配、安装和调整)、使用(设定、示教或过程转换、运转、清理、查找故障和机床维修)。
4．9．2 使用信息应根据机床的结构、风险及使用者需要使用的时间采配置。
4．9．3 使用信息可以由机床自身、随机技术文件(尤其是使用说明书)及其他方式(如各种信号和文字警告等)给出。在机床使用说明书中应阐明机床的安全性能、安全注意事项以及对操作、调整和维护的安全要求。
4．9．3．1 标志、符号(象形图)和文字警告一般应符合GB／T 15706．2—1995中5．4和GB／T 3167、GB／T 3168的规定。4．9．3．2 随机技术文件一般应符合GB／T 15706．2—1995中5．5和JB／T 9875的规定。
4．9．3．3 信号和警告装置应符合GB／T 15706．2—1995中5．3的规定。
4．10 机床包装储运的安全要求和措施
机床包装储运的安全要求和措施一般应符合GB／T 15760—1995中13．1、13．2和
JB／T 8356．1～8356．2的规定。
5 安全要求和措施的评定
5．1 一般评定
5．1．1 评定机床是否通过设计尽可能避免或减小危险。通过减少对操作者涉人危险区的需要，限制人们面临危险。
5．1．2 评定机床对于不能排除的危险，是否尽量采取了必要的安全
防护措施或设置了安全防护装置。
5．1．3 评定机床的使用信息，看其是否通知和警告使用者有关无法通过设计来消除和充分减小的该项风险及安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留风险。
5．2 机械安全要求和措施的评定
5．2．1 检查机床是否符合4．2．1的规定。
5．2．2 检查机床是否装有可靠防止冷却液溅出和切屑飞溅的防护挡板。
5．2．3 检验机床是否符合4．2．3、乙2．4、4．2．5、4．2．6、4．2．7和4．2．8的规定。
5．2．4 检验机床是否符合4．2．9的规定，安全防护装置是否牢固、可靠。
5．2．5 检验机床是否符合4．2．10的规定。
5．3 电气系统安全要求和措施的评定
5．3．1 检验机床是否符合4．3的规定。
5．3．2 电气设备应按GB／T 5226．1—1996中第20章的规定进行保护接地电路的连续性、绝缘电阻、耐压、残余电压的防护及功能试验。
5．4 液压、润滑系统安全要求和措施的评定
检查机床液压系统和润滑系统是否符合4．4的要求。
5．5 机床噪声的评定
按GB／T 16769的规定检验机床噪声声压级是否符合4．5的规定。
5．6 对材料和物质安全要求和措施的评定
检查机床主要零部件材料选用是否符合4．6的规定。
5．7 根据人类工效学原则采取的安全防护措施的评定
5．7．1 检查机床操作手柄的安装高度是否符合4．7．1的规定。5．7．2 检查机床手轮、手柄的操纵力是否符合4．7．2的规定。5．7．3 检查机床测量装置的读数机构是否符合4．7．3的规定。5．7．4 检查机床照明装置是否符合4．7．4的规定。
5．7．5 检查机床控制装置的操作方向是否符合4．7．5的规定。5．8 对安全防护装置的评定
检查机床安全防护装置是否符合4．8的规定。
5．9 对使用信息的评定
5．9．1 评定机床使用说明书是否规定了机床的安全性能、安全注意事项以及在操作、调整和维护时应遵守的安全规程。
5．9．2 评定使用信息是否符合4．9的规定。
5．10 机床安装储运安全要求和措施的评定
检查机床包装储运是否符合4．10．1的要求，检查机床包装箱是否符合4．10．2的规定。
6 责任
6．1 制造厂应为每台机床提供使用说明书。使用说明书中应阐明6．2～6．4所规定的安全责任。同时，使用说明书应符合本标准对使用信息的评定要求。
6．2 制造厂应对所提供的机床及随机供应的辅助设备的安全防护负责。
6．3 用户对自己增加的夹具、工装和辅助设备的安全防护负责，对自己变换或修改原工装和辅助设备及修改机床后的机床工作区的安全防护负责。
6．4 用户对未按使用说明书安装、操作和维修机床而造成的危险负责。
插齿机操作规程 1.操作者必须熟悉设备结构、性能，掌握设备的操作规程和维护保养规程和维护保养规程，凭操作证使用设备。 2.操作者要正确操作、维护设备，严谨超规范使用。 3.工作前检查交接班记录，。了解设备基本情况，按照日常保养规程的要求检查各部。 4.检查设备各部润滑是否符合要求，按润滑图标和“润滑五定”要求进行日常加油。 5.开车低速运转3-5分钟，先以手动来试验工作台或刀架鞍座的移动情况，确认油路畅通、润滑良好、各部运转正常后，再开始工作。 6.禁止在机床导轨面、油漆表面、运动部位防止杂物。严禁踩踏、敲打机床导轨面及油漆表面。 7.插齿刀安装在插刀轴前，先将心轴和刀轴孔擦净后再装，并紧固。 8.被加工的齿轮毛坯必须稳固地安装在心轴上，同时底部垫上相应的垫，保证插齿刀有一定的空行程量。工件心轴与工作台锥孔的配合锥面、锥度必须相符，圆锥表面及锥尖平面不得有磕痕、铁屑、油污等不洁之物。 9.同时在心轴上安装多个工件时，其端面必须紧密贴合，在各接触面间不得有铁屑、棉纱等杂物。 10.工作台面禁止放工具、工件等杂物，并严禁敲打、校正工件。 11.在机床工作时，要经常检查各部运转情况、润滑情况及工件、刀具和挂轮的紧固情况，发现有异常响声、轴承过热、润滑不良、工件与刀具松动等现象时，应立即停车。通知检修，不许舌部带病运转。 12.“T”型槽用的螺钉必须符合标准要求，否则不得使用。 13.按照齿轮宽度合理调整插程，注意插刀不得撞上卡盘或工作台。 14.禁止使用磨钝的插齿刀。 15.装卸工件时，应选用正确的吊装方法和可靠的吊具，防止砸伤设备。 16.舌部在运转中禁止变速。并注意变速箱两个手柄位置，当一个手柄起作用时，另一个手柄必须在中间位置，否则不得开动。 17.设备开动时，操作者离开机床时必须停车，不得交由他人代管设备。 18.由加工铸铁件改为钢件时，应彻底清除铁屑，清洗油毡，并在导轨面上涂油；由加工钢件改为铸铁件时，应清除铁屑，将导轨面擦净。 19.禁止操作者调整让刀机构的间隙。 20.工作结束后切断电源，将各手柄放在非工作位置。 21.下班前15-30分钟按规程进行设备保养，认真填写交接班记录。 插齿机维护保养规程 一、操作者每班必须按照《设备日常维护保养规程》认真做好日常保养。 二、按定期保养计划进行设备的定期保养工作。 三、定期保养以操作者为主维修工配合。 四、定期保养的内容： 1.外表
运行参数显示画面 报警跳车参数修改设定画面
画面报警介绍： 运行参数显示画面： 低压压力正常：有一个低压油泵运行低压油泵出口压力大于0.2MPa； 油站备妥：油位不低（液位开关）油温不低与15℃； 低压过低：低压供油压力小于0.1MPa； 油站重故障：一个或两个低压泵运行低压过低 高压压力上限：对应的高压泵运行高压油压大于上限制20MPa 高压压力下限：对应的高压泵运行高压油压小于下限制5MPa 油箱温度低：油箱温度低于15℃ 供油温度高：油箱温度高于45℃ 压差高：双筒过滤器压力高于0.15MPa 油箱油位高：液位开关 油箱油位低：液位开关 油站允许主电机启动：有一个低压泵运行，低压泵没有自启动，低压压力正常，前、后主轴承高压油上限、下限都不报警； 离合器备脱：离合器气囊压力小于0.04MPa； 允许辅机启动：辅机齿型接手连接好主电机没有运行 允许主电机启动：离合器气囊无压，辅机齿型接手脱开，高压送电，主轴承油站允许启动，磨机没有跳车信号 储气罐压力正常：储气罐压力大于0.8MPa； 喷雾油站故障：
磨机超温：11个温度超温报警 参数设定画面： 油站轻故障报警： 油位高 油位低 过滤器压差高 高压泵运行1号高压上限报警 高压泵运行1号高压下限报警 高压泵运行2号高压上限报警 高压泵运行2号高压下限报警 油箱温度低 供油温度高 1号低压泵过载 2号低压泵过载 1号高压泵过载 2号高压泵过载 3号高压泵过载 总故障报警： 喷雾油站故障 磨机11个温度有一个超温报警 主轴承油站轻故障报警 引起磨机跳车：
磨机11个温度有一个达到跳车值 油站重故障 离合器储气罐释压 主轴承润滑油站流程图 页
数控螺旋锥齿轮磨齿机技术规格 1、机床用途及基本要求： 1.1、φ1m数控螺旋锥齿轮磨齿机磨削螺旋锥齿轮设备，此机床采用展成 法加工Gleason制弧齿锥齿轮，具备Gleason齿制的收缩齿和等高齿的加工功能，可加工成对啮合的盘齿轮、轴齿轮。磨齿机适合对强化热处理后的零件进行高精度磨削加工。机床结构成熟可靠，机床具有足够的静、动刚度，热稳定性和长期的精度保持性，机床具有良好的静态和动态精度。 机床设计和制造技术采用成熟可靠的技术，机床外观设计简洁、实用，并符合工厂使用要求。机床伺服系统全部采用西门子执行元件，其精度高、可靠性好、抗干扰能力强、响应速度快。机床设计具备良好的操作性，容易维修，符合工厂安全要求。机床售后服务良好、在公司内设立培训中心及备件库，对于客户的机床售后问题，公司可在24 内进行响应。机床采用全封闭式防护的防护罩，适用于长期、连续、高效率的加工，由于采用全封闭式防护设计对机床周围环境的的影响极小。机床设计制造完全符合《GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件》标准。 1.2、加工材质及硬度： 材质：渗碳（氮）钢如（17Cr 2Ni 2 Mo、17CrNi 3 Mo、20CrMnTi）、42CrMo、 ZG250～500等黑色金属 硬度：调质处理HB200～340 渗碳及淬火HRC58～62 1.3、验收加工典型零件：验收的零件由双方在机床加工精度和加工范围 内协商确定。 1.3.1、盘齿轮 1.3.2、轴齿轮 2、机床使用环境：
5.1 机床部件的结构、功能及性能详细描述。 YK20100型全数控螺旋锥齿轮磨齿机是七轴五联动全数控弧齿加工机床，机床采用展成法加工弧齿锥齿轮。机床防护采用全封闭式结构。 机床配有独立的磨削油冷却过滤系统，高效的油雾收集装置（空气净化装置）及集中润滑系统，同时还带有余量分配规。机床磨削精度达到锥齿轮和准双曲面齿轮精度标准5级精度的各项技术指标（GB5级），齿面粗糙度为Ra0.8。 全数控螺旋锥齿轮机床主机及平面布置示意图如下,主要包括床身组件,立柱组
YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材
1、YKX313 2、YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造，机床的工作原理和主要用途：
此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。 此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。 此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V 切=70-120m/ min. 机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001的6-6-7级精度。 此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。 2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用
；EDIT（或编辑）AUTO：自动 MDI：手动数据输入；
HNDL：手轮； JOG：手动； ZRN：机床回原点 手动手轮进给倍率开关“X10”“X100” 3、数控滚齿机各指令功能及使用 YKX3132数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主电机起动M54向前窜刀 M05 主电机停止M10冲屑开M11冲屑关M07 冷却开M56窜刀停止 M09 冷却关M02 程序结束
M52外支加上升M50 工件夹紧；M53外支架下降M51工件放松 YKX3132M数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主轴起动M20 外支架下降 M05 主轴停止M21外支加上升M07 冷却开M26冲屑开 M09 冷却关M27冲屑关 M10 工件夹紧；M89排屑开 M11工件放松; M89排屑关
开齿机安全操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1。警告： 1.1非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器; 1.2检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。 2．开机前准备 2.1检查开齿盘是否清洁,机器各部件是否运转自如。 2.2检查托辊是否与型材底部形状吻合。 2.3手送型材进入机器,调整开齿盘至型材
齿槽中间,按工艺要求压入适当深度。 2.4调整各导向轮,确保型材运动方向与齿盘接触点运动方向一致。 2.5注意电气开关是否指向OFF。 3．开齿 3.1调整后,可先试一段型材,用隔热条检查是否合适。 3.2按下启动按钮正式开机工作。 4．注意事项 4.1开齿机应由专人使用和保养。 4.2应注意电机和减速机的温升,如温升超过20℃,应停机检查润滑是否良好。 4.3工作时不可戴手套,注意保持机内清洁。 4.4开机时不可用手接触正在运动的型材,
以免受伤。 4.5下班前打扫卫生,尤其是开齿盘及其它运动部件。 请在这里输入公司或组织的名字 Please enter the name of the company or organization here
数控磨齿机操作规程 1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及加工应用程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。 4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。 5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。 6、严禁移动或损坏机床上的警示标牌。 7、多人操作时，相互间应协调一致。 8、严禁超负荷、超规范使用设备。 9、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。 10、未经许可禁止打开电控柜。 11、禁止在设备上堆放杂物、工具和附件，严禁用撞击方式进行工件找正。 12、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 13、禁止进行尝试性操作，禁止加工过程中变速。 14、工作中注意防止冷却液混入液压系统，防止棉纱等废弃物掉入机床内部。 15、装卸和测量工件时，必须将砂轮主轴退离到安全位置。 16、执行测量程序时，务必再次确认测量参数的准确性。 17、合理选用砂轮和设定磨削参数。 18、更换砂轮时，必须严格检查，防止砂轮有裂纹，必要时须进行静平衡。 19、安装砂轮时内孔与法兰盘径向间隙要均匀，两侧垫好0.5至2mm纸板，紧固螺钉时用力要均匀、合适，严禁用力过猛或敲击。
20、砂轮修整前，必须再次核对相关参数，准确无误后方能加工。 21、砂轮靠近工件时不准用自动进给；砂轮未离开工件前不准停车。 22、使用手轮或快速移动方式移动各轴时，一定要看清各轴方向`“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 23、启动程序刚开始工作时，右手作好按程序停止按钮的准备，程序在运行当中手不能离开程序停止按钮，如有紧急情况立即按下程序停止按钮。 24、加工过程中认真观察磨削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件加工质量。 25、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用、管理，严禁擅自离开岗位。 26、磨削结束后，必须先停冷却液，待砂轮离开工件至安全位置时方可停止砂轮转动。 27、注意观察机床液压、气压系统的工作压力以及油箱内的温升是否正常。 28、修改程序的钥匙在程序调整完后要立即拿掉，不得插在机床上（由操作者保管），以免无意改动程序。 29、及时清理磨屑以及废弃的过滤纸，保持切削油必要的清洁度。 30、注意观察机床稳压柜、电柜空调、油制冷单元、磨削过滤清理装置等辅助设施运行是否正常；及时倒掉制冷设施的冷凝水，避免油质乳化，保持环境整洁。 31、更换内、外刀架或拆装后立柱时，应十分小心，确保各种电源电缆、信号电缆、液压管线完好无损。 32、机床发生故障时，应立即通知维修人员处理。当设备发生事故时，应保持现场并立即报告公司和设备科。 33、下班前15分钟应停机清扫设备，清扫部位按照“设备巡回检查内容”的有关规定进行，并认真填好交班记录；不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 34、一班制操作者作好运行记录，倒班制按交接班制度进行交接班。
燕山大学 课程设计说明书 （专业综合训练课程设计） 项目名称：插齿机模型设计 姓名：郝云飞宋龙龙肖雅文 李顺侯丽娜夏斌 指导教师：汪飞雪、解明利职称：讲师 2011-12-22 燕山大学专业综合训练任务书
院（系）：基层教学单位： 年月日
小组分工及贡献 本次课程设计由我们小组6名成员共同完成，根据各人情况以及兴趣特长进行了详细分工，协同合作完成了本次课程设计。 小组中郝云飞同学主要负责刀具旋转运动部分三维设计、总体三维装配、协调同学进行工作、部分工程图的修改等；宋龙龙同学主要负责总体参数的计算、工件旋转部分的三维设计、带轮部分的参数设计等；李顺同学主要负责小组说明书的整理、机架部分的三维设计，并与宋龙龙同学合作完成了总装工程图的初步绘制；侯丽娜同学主要负责传动系统的三维设计、轴的强度校核、传动系统部件图的绘制等；肖雅文同学主要负责刀具往复运动部分的三维设计、齿轮的校核，并与侯丽娜同学共同完成了部件图的绘制和小组ppt 的制作；夏斌同学主要负责资料的搜集、小组说明书的整理、查阅相关参考书籍等。
摘要 本设计研究的是小型教学实验用齿轮插齿机，主要内容有插齿机的传动原理与方法的拟订、传动系统的运动分析与计算和总体结构设计。 在设计过程中主要采用机械传动方式，基本上包含了各种比较典型和常用的机械传动，如：带传动、圆柱齿轮传动、圆锥齿轮传动、蜗轮蜗杆和链传动等。总体结构设计上采用了分离式传动，能够比较直观地反映机械加工机床的特点。机床实现了齿轮加工所需的插齿、圆周进给、径向进给等运动。 关键词：机械传动插齿加工
目录 小组分工及贡献 (3) 摘要 (4) 目录 (5) 第1章绪论 (1) 1.1课题背景 (1) 1.2课题概述 (1) 第2章系统设计及参数计算 (3) 2.1系统组成、布局和方案设计 (3) 2.2参数计算 (5) 2.3主要传动零件的设计参数 (9) 第3章三维设计 (16) 3.1总装图 (16) 3.2插齿机各部件三维设计 (18) 结论 (25) 参考文献 (26)
滚齿机加工原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一．滚齿机介绍 滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等，这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。 二．滚齿加工的工艺特点 （1）加工精度高 属于展成法的滚齿加工，不存在成形法铣齿的那种齿形曲线理论误差，所以分齿精度高，一般可加工8~7级精度的齿轮。 （2）生产率高 滚齿加工属于连续切削，无辅助时间损失，生产率一般比铣齿、插齿高。 （3）一把滚刀可加工模数和压力角与滚刀相同而齿数不同的圆柱齿轮
在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。但一般不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的双联齿轮。滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。 三．滚齿加工原理 根据齿轮的成形原理，综合考虑滚切中对机械进给系统跟随性、快速性的要求及改造成本等因素，在保留原普通滚齿机分齿传动链的基础上，按照数控理论中两坐标圆弧插补原理，对机床的刀架垂直进给运动和水平径向进给进行数控化控制改造，实现齿轮加工。 滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。 滚刀与齿坯按啮合传动关系作相对运动，在齿坯上切出齿槽，形成了渐开线齿面，如图1a 所示。在滚切过程中，分布在螺旋线上的滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽在滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线齿廓则由切削刃一系列瞬时位置包络而成，如图1b所示。因此，滚齿加时齿面的成形方法是展成法，成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动（B11+B12），这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续啮合转动时，便在工件整个圆周上依次切出所有齿槽。在这一过程中，齿面的形成与齿轮分度是同时进行的，因而展成运动也就是分度运动。
操作规程编号：YTO-FS-PD911 MR111A型自动磨齿机操作规程通用 版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
MR111A型自动磨齿机操作规程通 用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1. 开机前应检查各部螺钉，调节螺丝是否紧固和松紧适度，砂轮有无伤痕、缺口、松动现象，加好各部份润滑油脂。 2. 依锯条的齿距、齿高、斜角（倾斜角）。调好蹬齿距离和扒齿行程，使蹬齿横杆爪顶在齿喉面高度1/2处，并调好砂轮架的倾角和升降高度。 3. 砂轮转动、上升、下降必须平衡，无跳动，串轴现象，若遇震动，蹬齿不均，应排除后，方可工作，该机不得刃磨除锯条以外的活件。 4. 必须选择，使用符合要求的砂轮（合格证、粒度、线速度标准）。操作人员不得站立砂轮旋转方向的前后，应站在侧面。
5. 工作完毕，必须清除设备上的灰尘，特别是砂轮架滑道凸轮，减少设备磨损。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
内部编号：AN-QP-HT144 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 插齿机操作规程通用范本
插齿机操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，各部位状态是否良好。 c.检查油池、油箱中油量是否充足，油路是否畅通；擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作。 d.检查液压、冷却系统是否正常，以手动试验工作台或刀架鞍座的移动情况，并低速空车运转3-5分钟；检查各部位运转是否正常。
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 开齿机安全操作规程简易 版
开齿机安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1。警告： 1.1非本机操作手或未经授权的其他操作 手,禁止开启机器; 1.2检查过程中发现设备存在安全隐患的禁 止启动设备。 2．开机前准备 2.1检查开齿盘是否清洁,机器各部件是否 运转自如。 2.2检查托辊是否与型材底部形状吻合。 2.3手送型材进入机器,调整开齿盘至型材 齿槽中间,按工艺要求压入适当深度。 2.4调整各导向轮,确保型材运动方向与齿
盘接触点运动方向一致。 2.5注意电气开关是否指向OFF。 3．开齿 3.1调整后,可先试一段型材,用隔热条检查是否合适。 3.2按下启动按钮正式开机工作。 4．注意事项 4.1开齿机应由专人使用和保养。 4.2应注意电机和减速机的温升,如温升超过20℃,应停机检查润滑是否良好。 4.3工作时不可戴手套,注意保持机内清洁。 4.4开机时不可用手接触正在运动的型材,以免受伤。
数控滚齿机操作规程 1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及加工应用程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。 4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。 5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。 6、严禁移动或损坏机床上的警示标牌。 7、多人操作时，相互间应协调一致。 8、严禁超负荷、超规范使用设备。 9、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。 10、工作前必须正确安装刀具。 （1）刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁、配合要适当。（2）刀具规格、锥度不符不得装卡。 （3）装卡的刀具必须紧固。 11、加工扇形齿轮时必须对工作台进行平衡配重。 12、工作前根据工件材质、技术参数、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。 13、多工件堆积切削时，相互接触面要平整清洁，不得有铁屑等杂物。 14、在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。 15、装卡工件要紧固牢靠，不得松动。 16、当切削不同螺旋角齿轮时，刀架转度后应紧固牢靠。
17、使用自动对刀时注意降低倍率开关档位，设备运转中禁止变速。 18、禁止使用磨钝了的刀具进行切削。 19、禁止在设备上堆放杂物、工具和附件，严禁用撞击方式进行工件找正。 20、工作中注意防止冷却液混入液压系统，防止棉纱等废弃物掉入机床内部。 21、未经许可禁止打开电控柜。 22、启动程序刚开始工作时，右手作好按程序停止按钮的准备，程序在运行当中手不能离开程序停止按钮，如有紧急情况立即按下程序停止按钮。 23、使用手轮或快速移动方式移动各轴时，一定要看清各轴方向`“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 24、加工过程中认真观察切削时的冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件加工质量。 25、遵守岗位责任制，机床由专人使用、管理，严禁擅自离开岗位。 26、注意观察机床液压、气压的工作压力以及油箱内的温升是否正常。 27、当环境温度低于15℃时，必须保证液压系统连续工作。 28、修改程序的钥匙在程序调整完后要立即拿掉，不得插在机床上（由操作者保管），以免无意改动程序。 29、及时清理铁屑及杂物，保持切削油必要的清洁度。 30、注意观察机床稳压柜、电柜空调、油制冷单元、排削装置等辅助设施运行是否正常；及时倒掉制冷设施的冷凝水，避免油质乳化，保持环境整洁。 31、更换内、外刀架或拆装后立柱时，应十分小心，确保各种电源电缆、信号电缆、液压管线完好无损。 32、机床发生故障时，应立即通知维修人员处理。当设备发生事故时，应保持现场并立即报告公司和设备科。 33、下班前15分钟应停机清扫设备，清扫部位按照“设备巡回检查内容”的有关规定进行，并认真填好交班记录；不允许采用压缩空气清洗机床、
一、岗位职责 1、保证正确穿戴与使用劳动安全防护用品, 保证学习与遵守劳动纪律、质量与安全操作规程以及职业健康保护规定,接受岗位培训,完全了解周边危险源、职业伤害因素及其危害,杜绝各类事故发生,拒绝并举报违章操作与违章指挥。 2、负责指定设备的操作,保证设备及周围设施处于安全状态,发现安全隐患立即上报。 3、负责指定设备生产过程中工件的质量控制,发现质量问题立即上报。 4、负责指定设备、相关工装及量具的正确使用、日常保养与维护。 5、负责指定设备、相关工装与工件的定置管理。 6、负责保持指定设备周围环境环境卫生,生活垃圾与危险废物按我所与车间要求定点放置。 7、保证遵守职业道德,不向她人泄漏我所与车间的加工工艺及其她秘密,不私带非个人物品离开车间。 8、遵守我所与车间其她质量、安全与环境保护规定。 二、岗位要求 1、中技以上学历,数控机械专业,有两年以上数控机床学习与操作经验,有数控机床相关操作证书者优先。 2、身体健康,无职业禁忌症,接受并通过车间安全、环境与职业健康的培训与考试。 3、能瞧懂产品图纸,能独立编程与操作设备,懂得设备维护保养的基本知识,可以熟练使用常用工量具,有一定的刀具选用能力,会处理一般的现场异常。 4、能配合车间必要的加班与倒班工作机制。 5、工作细致,认真负责,吃苦耐劳,努力上进。
岗位职责: 1、熟悉数控车床操作常识与各种加工刃具使用与维护方法 2、工作责任心强,有强烈质量管控意识。会熟练使用各类检测器具,严 格依照操作规程与工艺标准作业 3、熟知各零件加工工艺要求,识图能力强 4、熟知数控车床维护保养要点,严格依车床保养计划执行维护作业 岗位要求: 1、中技以上学历,数控机械专业,有两年以上数控机床操作经验; 2、能熟练使用数控操作系统; 3、有一定的刀具选用与现场处理异常的能力; 4、能配合公司加班与倒班的工作机制。 5、有数控机床相关操作证书者优先。 编制:唐文华批准;范乃则 岗位职责: 1、负责数控成形磨齿机的操作; 2、负责按照加工要求与标准进行产品加工,确保产品质量与交货期,并保存好产品; 3、对设备进行一般的调整维修,熟悉设备的日常维护与保养; 4、严格遵守日常规章制度,搞好文明生产、安全生产; 5、完成领导安排的其她生产任务。 岗位要求: 1、具备一定的数控机床理论知识,了解机械加工流程与工艺文件; 2、具有操作数控成形磨齿机经验; 3、熟练使用各种量具,具备基本数控机床,工装的操作能力;
操作规程编号：LX-FS-A89118 开齿机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
开齿机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1。警告： 1.1非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器; 1.2检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。 2．开机前准备 2.1检查开齿盘是否清洁,机器各部件是否运转自如。 2.2检查托辊是否与型材底部形状吻合。 2.3手送型材进入机器,调整开齿盘至型材齿槽中间,按工艺要求压入适当深度。
2.4调整各导向轮,确保型材运动方向与齿盘接触点运动方向一致。 2.5注意电气开关是否指向OFF。 3．开齿 3.1调整后,可先试一段型材,用隔热条检查是否合适。 3.2按下启动按钮正式开机工作。 4．注意事项 4.1开齿机应由专人使用和保养。 4.2应注意电机和减速机的温升,如温升超过20℃,应停机检查润滑是否良好。 4.3工作时不可戴手套,注意保持机内清洁。 4.4开机时不可用手接触正在运动的型材,以免受伤。
MSG -45（型 磨齿机操作说明书荆州机械研究所
一、技术参数 二、关于砂轮 三、研磨前准备事项 四、研磨锯片 五、 机头V 型皮带调整方法 六、砂轮厚度选择表 附图1、机器简图及主要部件图七、 附图2、润滑点图 附图3、电气原理图
感谢您购买本公司产品，为了让您操作机器更方便，得到更完美的产品，请在操作机器前，仔细阅读操作说明。 起动机器之前，最重要的是要确认安装、调整及润滑，只有这样才能节省时间，并避免伤害。 一、技术参数 1、研磨锯片外径：50-450mm 2、锯片最大齿距：25mm 3、锯片最大齿深：8mm 4、锯片最大厚度：8mm 5、砂轮转速：4200 RPM 6、主电机：AEEFA 2-4/2 0.3/0.18kw 0.91/0.73A 380V 7、机器外形（长x 宽x 高）：700x700x1300 8、机器重量：约200kg 二、关于砂轮 1、砂轮的规格及材质 本机所使用的砂轮规格直径为150mm孔径为25mm,厚度则依据锯片的齿型和齿距来选择。 砂轮质料是依锯片材质来选择, 据经验其颗粒系介于60到100之间,硬度介于K 和N 之间,主要是采用瓷质烧结法的砂轮,其他如树脂和橡胶粘结法的砂轮仅用于精细和特别小的齿距。 2、大小夹紧盖和中间保护片的使用方法新机出厂时都附有一组大型的砂轮夹紧盖和中间保护片,此外我们也附有一组小型的砂轮夹紧盖和中间保护片,当砂轮外径磨损变小时,小型可用来替代大型的。 中间保护片是用一种中间带有布纱且坚固和有弹性的黑胶制造而成,其作用是在砂轮和夹紧盖之间作有弹性的连接,以避免砂轮爆裂。
如果没有使用中间保护片，砂轮很容易爆裂，这是非常危险的。中间保护片在没有使用时，要存放于阴凉处。使用三年后不得继续使用。 更换夹紧盖时要特别注意清洁，避免让夹紧盖上的灰尘、研磨屑、杂质等进入砂轮心轴的轴承。 3、砂轮的测试和安装 装砂轮之前，要先做检查。拿一只小圆铁棒轻敲砂轮，在正常情况，没有受损的瓷质熔结剂砂轮和矿物熔结剂砂轮会发出清脆的声音。 砂轮上不可以有纸凸缘，必要时使用铜丝刷或热水清洗，以便将砂轮孔口打开，以增加安全性。 安装砂轮时，要确认能够用手毫无困难的安装，同时注意砂轮孔径和砂轮夹紧盖的间隙也不可太大，否则砂轮会产生偏摆的离心力，造成偏心。 4、砂轮厚度及砂轮形状的选择 根据所要研磨的齿形和齿距选择所要使用的砂轮厚度及砂轮形状。 曲线齿（曲背齿）所使用砂轮的厚度约为所要研磨齿距的0.4~0.5倍，其形状断 面为半圆形，如图1所示。 三角齿所使用砂轮的厚度约为所要研磨齿距的0.3~0.5倍，其形状断面为三角形，如图2所示。 图1 图2 5、砂轮安装及试运转 完成了以上这些步骤，便可把砂轮夹紧盖、中间保护片及砂轮装在砂轮轴上, 再将制动扳手插入皮带轮孔内，另一端使用开口扳手将砂轮锁紧。
磨机启动操作规程1 运行参数显示画面 报警跳车参数修改设定画面 画面报警介绍: 运行参数显示画面: 低压压力正常:有一个低压油泵运行低压油泵出口压力大于0.2MPa;
油站备妥:油位不低(液位开关) 油温不低与15?; 低压过低:低压供油压力小于0.1MPa; 油站重故障:一个或两个低压泵运行低压过低 高压压力上限:对应的高压泵运行高压油压大于上限制20MPa 高压压力下限:对应的高压泵运行高压油压小于下限制5MPa 油箱温度低:油箱温度低于15? 供油温度高:油箱温度高于45? 压差高:双筒过滤器压力高于0.15MPa 油箱油位高:液位开关 油箱油位低:液位开关 油站允许主电机启动:有一个低压泵运行，低压泵没有自启动，低压压力正常，前、后主轴承高压油上限、下限都不报警; 离合器备脱:离合器气囊压力小于0.04MPa; 允许辅机启动:辅机齿型接手连接好主电机没有运行允许主电机启动:离合器气囊无压，辅机齿型接手脱开，高压送电，主轴承油站允许启动，磨机没有跳车信号 储气罐压力正常:储气罐压力大于0.8MPa; 喷雾油站故障: 磨机超温:11个温度超温报警参数设定画面: 油站轻故障报警: 油位高 油位低 过滤器压差高 高压泵运行 1号高压上限报警 高压泵运行 1号高压下限报警
高压泵运行 2号高压上限报警 高压泵运行 2号高压下限报警 油箱温度低 供油温度高 1号低压泵过载 2号低压泵过载 1号高压泵过载 2号高压泵过载 3号高压泵过载 总故障报警: 喷雾油站故障 磨机11个温度有一个超温报警 主轴承油站轻故障报警引起磨机跳车: 磨机11个温度有一个达到跳车值 油站重故障 离合器储气罐释压 主轴承润滑油站流程图 仪表盘 板式油冷却器 双金属温度计铂热电阻低压供油口 低压供油口 冷却水入口高压供油口 冷却水出口高压供油口 双筒网片式过滤器
设备安全操作及维护规程 一、冷作、切割设备（一）钢板预处理流水线操作维护规程 （二）数控等离子切割机操作维护规程 （三）滚剪倒角机操作维护规程 （四）切管套丝机操作维护规程 （五）联合角咬口机操作维护规程 （六）空气锤操作维护规程 （七）水压机操作维护规程 （八）油压机操作维护规程 （九）万能液压机操作维护规程 （十）联合冲剪机操作维护规程 （十一）剪扳机操作维护规程 （十二）横向连续剪扳机操作维护规程 （十三）型钢校直机操作维护规程 （十四）肋骨冷弯机操作维护规程 （十五）三辊卷板机操作维护规程 （十六）万能滚扳机操作维护规程 （十七）弯管机操作维护规程 （十八）液压折弯机操作维护规程 （十九）数控(光电跟踪)火焰切割机操作维护规程 （二十）板料校平机操作维护规程 （二十一）挤压机操作规程 （二十二）315面板机操作规程 （二十三）T型材操作规程 （二十四）焊接变位机操作规程 （二十五）定长线、法兰焊接机安全操作规程 （二十六）相贯线切割机安全操作规程 二、焊接设备（一）交流电焊机操作维护规程 （二）交直流(单)多头焊机操作维护规程 （三）CO2气体保护焊机操作维护规程 （四）埋弧自动焊机操作维护规程 （五）垂直自动焊机操作维护规程 （六）氩弧焊机操作维护规程 三、金切设备（一）普通车床操作维护规程 （二）立式车床操作维护规程 （三）端面车床操作维护规程 （四）龙门刨床操作维护规程 （五）牛头刨床操作维护规程 （六）插床操作维护规程 （七）刨边机操作维护规程 （八）立式升降台铣床操作维护规程 （九）卧式万能铣床操作维护规程 （十）万能工具铣床操作维护规程 （十一）立式钻床操作维护规程
YF-ED-J5165 可按资料类型定义编号 开齿机安全操作规程实用 版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
开齿机安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1。警告： 1.1非本机操作手或未经授权的其他操作 手,禁止开启机器; 1.2检查过程中发现设备存在安全隐患的禁 止启动设备。 2．开机前准备 2.1检查开齿盘是否清洁,机器各部件是否 运转自如。 2.2检查托辊是否与型材底部形状吻合。 2.3手送型材进入机器,调整开齿盘至型材 齿槽中间,按工艺要求压入适当深度。
2.4调整各导向轮,确保型材运动方向与齿盘接触点运动方向一致。 2.5注意电气开关是否指向OFF。 3．开齿 3.1调整后,可先试一段型材,用隔热条检查是否合适。 3.2按下启动按钮正式开机工作。 4．注意事项 4.1开齿机应由专人使用和保养。 4.2应注意电机和减速机的温升,如温升超过20℃,应停机检查润滑是否良好。 4.3工作时不可戴手套,注意保持机内清洁。 4.4开机时不可用手接触正在运动的型材,以免受伤。
MR111A型自动磨齿机 操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
MR111A型自动磨齿机操作规程示范 文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开机前应检查各部螺钉，调节螺丝是否紧固和松紧 适度，砂轮有无伤痕、缺口、松动现象，加好各部份润滑 油脂。 2. 依锯条的齿距、齿高、斜角（倾斜角）。调好蹬齿 距离和扒齿行程，使蹬齿横杆爪顶在齿喉面高度1/2处， 并调好砂轮架的倾角和升降高度。 3. 砂轮转动、上升、下降必须平衡，无跳动，串轴现 象，若遇震动，蹬齿不均，应排除后，方可工作，该机不 得刃磨除锯条以外的活件。
4. 必须选择，使用符合要求的砂轮（合格证、粒度、线速度标准）。操作人员不得站立砂轮旋转方向的前后，应站在侧面。 5. 工作完毕，必须清除设备上的灰尘，特别是砂轮架滑道凸轮，减少设备磨损。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
数控滚齿机操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
数控滚齿机操作规程 1、操作者必须熟悉本设备结构性能，传动原理以及加工应用程序，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。 4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。 5、严格按照设备用油要求进行加油，做到润滑“五定”（定时、定点、定量、定质、定人）。 6、严禁移动或损坏机床上的警示标牌。 7、多人操作时，相互间应协调一致。 8、严禁超负荷、超规范使用设备。 9、当设备停机八小时以上，应先启动机床液压润滑5—10分钟，然后再用手动方式运转各运动轴，查看各部运转是否正常；确认运转正常、润滑良好、无任何报警、方能开始工作。 10、工作前必须正确安装刀具。 （1）刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁、配合要适当。（2）刀具规格、锥度不符不得装卡。 （3）装卡的刀具必须紧固。 11、加工扇形齿轮时必须对工作台进行平衡配重。 12、工作前根据工件材质、技术参数、刀具材料合理选择切削用量，正确编写加工程序，核对无误后方能进行试切及工件加工。 13、多工件堆积切削时，相互接触面要平整清洁，不得有铁屑等杂物。 14、在吊装（卸）工件时必须根据工件的重量和形状选用安全的吊具和方法，不得碰撞机床。 15、装卡工件要紧固牢靠，不得松动。 16、当切削不同螺旋角齿轮时，刀架转度后应紧固牢靠。 17、使用自动对刀时注意降低倍率开关档位，设备运转中禁止变速。