注 塑 模 具 的 制 造 流 程 及 内 容
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目
录
一．模具的概述 ............................................................................................................................ 3
（一）模具的概念： ....................................................................................................................................... 3 （二）模具生产的特点： ............................................................................................................................... 3 （三）模具的类型 ........................................................................................................................................... 3 （四）模具制作的流程 ................................................................................................................................... 3
二. 模具设计 ................................................................................................................................. 4
（一）接受任务 ............................................................................................................................................... 4 （二）分析、消化制品最新数据 ................................................................................................................... 4 （三）消化制品的工艺资料，确定成型方法、设备及工艺........................................................................ 4 （四）模具结构方案的确定（总装图） ....................................................................................................... 5 （五）制品的 CAE 分析(模流分析)............................................................................................................... 21 （六）模具详细二维总装图的绘制、确定及主材料的订购...................................................................... 22 （七）模具三维的建模、确定及下发 ......................................................................................................... 23 （八）绘制所有零件图、更新总装图及小料、标准件的订购.................................................................. 24
三. 模具加工 ............................................................................................................................... 25
（一）零件加工工艺的编制 ......................................................................................................................... 25 （二）模具零件加工 ..................................................................................................................................... 26
四. 零件检验 ............................................................................................................................... 26 五. 模具装配 ............................................................................................................................... 26 六. 模具试模 ............................................................................................................................... 26 七. 模具验收 ............................................................................................................................... 27 八. 模具发货 ............................................................................................................................... 27
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一．模具的概述
（一）模具的概念：
在一定的工艺条件下，将其特定的形状和尺寸赋予材料的工具。 广义：用来生产模型的工具。
（二）模具生产的特点：
1．生产能力高 2．制品质量的一致性好 3．原材料的利用率高，成本低 4．适用于批量生产
（三）模具的类型
1．按塑料制品：注射、挤出、吹塑、压制、泡沫成型、浇注、热成型、滚塑(搪塑) 2．按成型方法：压制、压铸、挤出、注射
（四）模具制作的流程
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二. 模具设计
（一）接受任务
所谓的任务就是根据客户提供的数据为依据，设计所需要模具的工作。 数据的内容包括： 1. 经审签的正规制件图纸，注明有关制品采用塑料的牌号、透明度、表面要求等信息。 2. 最新符合装配要求的三维数据。 （没有三维数据的需要制品造型） 3. 客户提供的制品样件。 4. 制品说明书或技术要求：包括生产产量、模具类型、模腔数量、适用机型、模具材料 等要求。 （一般公司会提供一份有关制品信息的模具开发依据表）
（二）分析、消化制品最新数据
接受任务后收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工的有关 资料，对制品进行详细的分析。 1. 分析制品的用途及工艺：属于内饰件还是外观件（对于模具的选材很有讲究） 2. 分析制品的几何特征： （1） 结构：制品是否需要有滑块、斜顶、互换镶件、抽芯、嵌件等。 （2） 斜度：确定制品的出模方向和顶出方向，考虑制品的脱模斜度，一般斜度落差大 于 0.15mm 外观面取 1°—3°，有蚀纹的表面斜度一般取 3°—6°。 （3） 形状： 根据经验分析有些制品长宽比大时是否会出现容易产生变形、 进料不满足、 缺料、不容易打挺等问题。这是需要考虑模具分模设计前是否要设计预变性、增 加筋等结构。 3. 分析制品的尺寸精度 制品的尺寸包括：体积大小、外轮廓尺寸、壁厚。 （1）塑件的体积 V 制(与注射机的理论注射容积 V 注的关系式)： 0.2V 注 ≤ V 制 ≤ 0.8V 注 （2）制品尺寸的公差等级，是否影响装配要求，是否方便于模具的修改。 计算制品成型面积 S 投和所需要的和模力 F 合 F 合=S 投 × P 涨 （3）壁厚：制品是否有太厚太薄不均匀，容易产生表面缩痕的地方；会产生缩痕的筋 的厚度不允许超过 1/2 的制品壁厚， 需要考虑制品局部增加壁厚还是还是减小该处 筋的厚度。 4. 分析制品的表面质量 分析制品在外表形状、颜色、透明度（透明度越高对模具材料的要求越高，成型零件 表面光洁度的要求也越高） 、使用性能方面的要求，有无二次加工如涂装、电镀、胶接、 钻孔、嵌件等，对于熔接痕、缩痕等成型缺陷的允许程度及解决方案。 （通过以上对制品综合分析的过程中发现有关对制品、模具不利的结构，需要对制 品设计更改的问题点一一列出，并提出修改方案与接下来的制品的分型线，浇口位置一 起作出相应的反馈文件，以邮件的形式向客户提出，经客户确认修改后才能更改。制品 的分析这一步在模具设计中起着很关键的作用，只有当你把制品分析透了，才能使接下 来的设计工作顺利进行，避免出现很多不必要的修改。 ）
（三）消化制品的工艺资料，确定成型方法、设备及工艺
很多客户提供的制品数据中包含了模具类型（采用冷流道/热流道） 、模腔数量、注塑机
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吨位、模具适用寿命、制品成型周期等要求，模具设计时就要以符合客户的要求为先。分析 任务中提出的模具结构类型、模腔数量、适用机型、生产产量、材料规格等要求是否恰当， 能否落实。 制品成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热 稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹 性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 1. 成型方法的确定 采用直压法、铸压法还是注射法。这里我们讲述的是注塑模具的设计，采用的是最常用 的注塑机（注塑机的形式也有很多有单头注塑机、平行双头注塑机、交叉双头注塑机） ，所以 根据制品的特性考虑一次注射成型/还是多次注射成型 （采用的是双色模： 有两副模具结合的、 在一副模具上完成两种材料的注塑） 2. 成型设备的确定 根据制品的结构、成型方法及任务的要求，合理的选择或校对成型设备的种类、大小、 规格，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。对于注射机来说，在规格方面应当 了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔 直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等， 3. 成型工艺的确定 对于制品的成型工艺，可以根据制品的大小、材料及选择的成型设备来查阅有关的资料 或参考公司以往的经验。一般需要查阅的数据有以下内容： （1）原材料的预先烘干温度; 设备：干燥机 （2）设备料筒的温度; 根据成型设备分段选择所需温度值 （3）设备喷嘴的温度; （4）压力的大小：注射压力及保压大小; （5）时间的设定：溶料时间、注射时间、保压时间、冷却时间; 以上的工艺参数只是一个初定的数值，合理的数值还需在实际试模过称中调试出来。
（四）模具结构方案的确定（总装图）
注意： 在开始模具结构方案确定的同时也是利用 CAD 软件开始进行二维总装图初步的绘 制。进行二维总装图初步绘制时要将制品图的收缩率根据使用材料的不同进行设置。 确定合理的模具结构在于对制品的成型工艺的分析、成型设备的确定及型腔数量的确定 后，在绝对可靠、易于加工的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制品的工艺技术要求和 生产经济的要求。 制品的的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。 生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高、良品率高，模具能连续地工作， 使用寿命长，节省劳动力。 1. 模腔制品数量及排列方式的确定 根据任务的要求或制品的几何特性及结构形式确定合理的模腔数量，及排列方式。 1）模腔制品数量的确定 （1）与任务的要求有关 （2）关系到接下来成型设备的选择，与设备的最大注塑量、最大锁模力等有关联 （3）根据塑件的精度要求来确定 （4）根据模具生产的经济性来确定 2）制品在模具中排列方式 应注意以下几点定位原则： （1）制品或制品组件（含嵌件）的正视图应相对注塑机的轴线对称分布，有利于 成型。
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（2）制品的方位应便于脱模，注塑机开模后，制品应尽量留在注塑机的动模侧， 这样便于利用成型设备的顶出系统。 （3）制品在模具中有互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置 应着眼于使成型零件的水平位移最简单、最可靠，使抽芯机构操作方便。 （4）制品的取件方式、方向，人工取件或机械手取件（全自动生产） ，考虑取件 的可靠性。 （5）最后制品位置的选定应结合浇注系统的浇口位置，冷却系统和加热系统的布 置，以及制品的外观要求等综合考虑。 2. 制品分型面的确定 分型面选取原则：应有利于制品的顺利脱模、模具结构的简单，利于模具的加工、排 气、成型操作，保证制品的质量、外观及设备的合理利用。 分型面之间的定位很重要。在模具的合模过程中，动定模不能靠导柱导套来定位，因 为导柱导套的主要是起导向作用，而且导柱导套之间是间隙配合，存在一定的公差，所 以靠导柱导套来起动定模间的定位会有很大误差。为了起到好的定位效果，尽量在分型 面上设计直接定位面，没有足够空间的时候可以在模板四周安装标准的辅助定位键。 分型面上设计加工工艺基准面、基准孔。基准的设计可以方便零件在机加工过程中的 对刀，减少加工误差。 分型面的位置要合理尽量避免尖角的出现，因为出现尖角会影响模具的强度。考虑是 否可以更改制品的设计。 设计分型面时，除了考虑以上的内容外，还要考虑到加工，钳工的装配等。 3. 浇注系统的确定 浇注系统在模具中具有非常重要的作用，它的设计合理性直接影响制品的成型质量， 所以在模具制作过程中，浇注系统的设计也是一个非常重要的环节。根据制品的结构、 模腔的数量等有关要求，合理的选择进料方式、进料点的位置和形式。浇注系统的基本 类型有冷流道和热流道两种形式。 1）冷流道的概述； （1）浇注系统的基本结构： ? 主流道：引料入模，将熔料引入模具的分型面； ? 分流道：将来自主流道的熔料进行分流、转向，引导各型腔或型腔的各部分； ? 浇 口：熔料由分流道流入型腔的通道； ? 冷料井(端)：容纳两次注射间歇中喷嘴头部的冷料。 （2）浇注系统的设计要求： ? 物料通过浇注系统时，压力损失要小； ? 热损失要小； ? 用料要少。 ? 便于模具的加工、脱模及清除料把； ? 在制品上产生的工艺缺陷要少； （3）主流道和主流道衬套（浇口套）的设计： ? 进口端要与喷嘴端密合，不能漏料。如下图所示： R=R1+1； d=d1+1 ? 流道要有脱模斜度α=(2o～4o) 和足够的粗糙度； ? 浇口套工作时不能出现轴向移动和径向转动，需要设计定位结构。
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错误的形式
? （4）分流道的设计: ? 截面形状和尺寸：取决于塑件大小、模具结构和物料。 常用截面形状：(圆形)、梯形
D?
W ?4 L 3.7
W：塑件重量(g) L：分流道长度(mm) ? 长度：在结构允许的前提下，尽量短； ? 布置：总的要求型腔同时充满，且用料要少，均衡布置。
（5）浇口的设计: ? 浇口的位置选择： 选择标准：有利于型腔的排气；尽量选在（或靠近）壁最厚的部位；尽量设 在无损制品外观的位置；要有利于物料在模内分流后的熔合；要防止产生充模 喷流的现象；尽量减小型芯的变形；采用纤维状的填充料时，首先分析制件的 受力方向，设计时让料流方向与其一致。 ? 浇口的形式与尺寸： A 直浇口：
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特点：充模速度快、压力损失小、清除浇口难、且制件上留有大块痕迹； 适用：用于加工热敏性及高粘度物料,成型大型薄壁容器型制品；常用于一 模一件。 设计： 与主流道的设计一样， 同时一定要注意轴径向定位(校核螺钉/圆柱销， 不要产生轴径向移动和转动)。 B 侧浇口(边缘浇口)： 特点：加工修整简单、去除容易、制件上留有明显痕迹；常用于多型腔或 一腔多点进料。容易出现充模喷流现象影响制品的表面质量。 适用：所有料；板条类的小型制品。 设计：面长 C：小制品 0.5～1.8 大制品 2～4
h = n .t t：制品壁厚
b?
n? A 30
A：凹模的表面积
喷流现象 注塑填充式塑料从一受限区域 （如浇口、 喷嘴） ， 到一较厚的和开阔的区域中， 形成的弯曲 S 型的流痕的现象陈为喷流现象。 C 伞形浇口： 特点：充模速度快、压力损失小、留痕大、清除浇口困难； 适用：板条类的大面积的制品。
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W?
L=2-5mm
n? A 30 A：凹模的表面积 h1 = n .t h2= W h1/D ：制品壁厚
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D 搭接式浇口: 特点：可防止粗大制品的充模喷流现象，但加工、修整、去除困难，制件上留 有明显痕迹。
设计：面长 c：小制品 0.5～1.8 大制品 2～4
c1 ? h ? b/2
E 盘形浇口: 特点：塑件无熔合线，对强度无影响，但加工、修整、去除困难，制件上留有 明显痕迹。 清除麻烦，需用切刀。 适用：单型腔、管状薄壁制品。 设计：面长 c：0.75～1
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h ? 0.75n ? t
c1 ? h ? n ? t
F 点浇口： 特点：留痕小，不需清除，二次加工少；位置选择比较自由；成本高。 适用：多型腔中心进料/一腔多点进料。
G 潜伏浇口(隧道式浇口)： 特点：浇口没有位于分型面处，解决了点浇口必须三板的结构和顶部进料的问 题。 适用：多型腔模具、成型弹性材料。
? ? (5 ? 20) o ? ? (20 ? 50) o ? ? (10 ? 30) o d1 ? ? (3 ? 6) d ? ? (0.7 ? 2.5) xmax ? 50 y max ? 2
外侧进料 内侧进料 H 秤钩浇口(香蕉式浇口)： 特点：留痕小，不需清除，二次加工少；位置选择要求比较高； 成本高。 适用：一般用于成品向外面不能有浇口痕，而亦不能用潜伏进料的情况下。
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H L
H> L
根据实际的设计需要，秤钩浇口的结构形式也有所不同。
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浇口形状除了圆形， 也可做成矩形的
（6）冷料井的设计：
冷料井
2）热流道的简单概述 热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时 就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候 流道仍然畅通。 简要言之，热流道就是注塑机喷咀的延伸。 （1）热流道使用的优点 ? 缩短制件成型周期 ? 节省塑料原料 ? 减少费品，提高产品质量
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? 消除后续工序，有利于生产自动化 ? 扩大注塑成型工艺应用笵围 （2）热流道使用的缺点 ? 模具成本上升 ? 热流道模具制作工艺设备要求高 ? 操作维修复杂 （3）热流道系统的组成 ? 热流道板 （MANIFOLD） ? 喷嘴 （NOZZLE） ? 温度控制器 ? 辅助零件 热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如 PP，PE，PS，ABS，PBT，PA， PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC 等。 任何可以用冷流道模具 加工的塑料材料都可以用热流道模具生产
4. 成型零件结构的确定 根据制品的结构形状对成型零件尺寸、结构的确定；要在现有的加工手段和条件下， 解决模具的加工问题；设计的结构要适用可靠、方便加工、易于装配、经济。 1）型腔、型芯的设计 （1） 根据任务中提出的要求/结构的合理的选着结构方式： ? 整体式：将行腔部分直接设计在模架的定模板上的结构形式，这样材料费很 高，相对来说能保证模具有足够的强度、不易变形、加工困难，加工过程中
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有利于制品的位置精度。
产品 型腔
型芯
? 整体镶芯式：将型腔部分在定模板中做镶嵌的结构形式，合理的镶嵌可以提 高材料利用率，方便加工、修改，对装配的要求的较高
? 局部镶芯式：将型腔的局部形状在行腔板中以镶嵌的结构形式，易于加工、 方便更换，安装、使用可靠，加工精度要求高。
（2） 成型零件的尺寸大小的确定 结构方式的确定后，需要确定成型零件尺寸的大小，取决于制品的大小、高 度，其次还要考虑滑块，斜顶，水路的位置。理论上市需要进行强度和刚度的计 算，但很计算工作很繁琐，目前还是以经验来确定的。 5. 滑块、抽芯、斜顶的确定 当制品上有和出模方向干涉的凹凸部位时，需要设计滑块、抽芯、斜顶的结构形式。 根据制品结构的不同，具体结构形式及尺寸的大小需要在实际设计的时候结合以往的经 验全面考虑。设计要有足够的行程空间，保证能顺利出模、足够的使用强度、结构尽量 简单、活动可靠、加工方便、便于安装。活动面之间都要结合耐磨块的使用，这样可以 便于调整及更换，能使用标准件的地方，尽量使用标准件。如斜导柱、固定块，限位机 构、耐磨块、导向块、油缸等标准件的使用。 6. 顶出系统的确定 根据制品的结构、布局的设计，设计合理的顶出系统。 1）顶出系统的设计要求有： ? 保证制品的不因推出而变形、损坏（顺利脱模） ； ? 顶出系统要有足够的顶出距离、强度；结构尽量简单、动作可靠； ? 合模时能准确、可靠的复位； 2）顶出方式的选择 方式很多、很灵活也很重要，要结合制品的有关分析进行合理的选择：
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推杆、推管、推板、顶块、斜顶、组合式顶出（如推板加滑、抽芯） 、延迟顶出、 气顶等方式。如桶类制品的顶出方式有推板或者推杆和顶块的结合，这时推杆就需要 增加延迟的设计，或者二次顶出的方式。 7. 冷却、加热系统的确定 模具的冷却和加热的方式取决于制品的要求，为了缩短模具的制作周期，对于模具的 冷却系统很关键，因为冷却系统的效果直接影响到模具的制作周期与制品的质量。 大多数的模具只需要冷却系统， 当只有制品表面有很高的高光要求时需要用到加热系 统，如：液晶电视、显示器的前盖，冰箱上的面板等很多表面要求高的制品。模具上还 需要添加温度调节系统，使模具的温度保证在一定的温度。 一般制品的成型温度在 200°C 左右，而制品固化后，从模具中取出的温度在 60°C 左右。热塑性塑料在成型后必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量必须很快的 传给模具，使塑料迅速的冷却以便脱模。冷却、加热系统的排列方式有喷管，翻水孔等 形式。
喷管 基本的水路尺寸如下图所示：
翻水孔
产品面
D: 直径根据制品的大小决定（也有客户指定） ，一般￠6—￠18mm d: 深度跟据水路直径的大小取 1.5D—3D P: 距离也根据水路直径的大小取 3D—5D 设计要点： 水路的与制品面的距离最好相同。也就是说，水路排列的形状尽量与制品形状吻合。 浇口附近加强冷却。 正常生产中，水路出入口的温差尽量低。如果温差太大，说明模具的的温度分布不均 匀；设计出合理的排列方式可以解决温差太大的问题。对于要求高的制品生产而言， 出入口的温差最好控制在 6°C 左右。
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8. 排气系统的确定 制品的成型过程中，塑料进入模穴后有一定的空气必须容易排出，塑料才能顺利快速 的填充。排气开设在制品周围的分型面上；在制品允许的条件下镶件的形式能很好的起 到排气的作用。排气不良时，制品会因困气造成的表面气泡、焦痕甚至缺料。 很多排气不良的问题是因为浇注系统的的不合理造成的； 制品设计的不合理也会有一 定的影响。
蓝 部 为 气 统
色 分 排 系
9. 模具其他系统的确定 通过以上对制品的工艺、结构特征及主要系统的确定后，进行模具其他系统的布置。
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1）模架大小的确定：通过上述的设计步骤，制品的小及主要结构的构成基本得以确 定，再考虑模具的固定螺钉、导柱导套、复位杆、滑块、斜顶、抽芯、水路等结构之间 是否有干涉情况，从而可以估算出模具的基本尺寸，在标准模架中查出相近的模架，确 定模架的大小。 2）导向机构的确定：圆形导柱导套、也有方型的（用于精密模具） ，推板导柱、导套;
圆形导柱导套
方导柱的应用
推板导柱、导套
3）定位机构的确定：型腔型芯直接定位、使用辅助定位键定位
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蓝色面为镶芯直接定位面 定模型腔 侧向力
深度
红色区域为制品形状
动模型芯
当制品高低落差大时，注射时型腔会产生很大的侧向 力，动定模采用整体式反抱定位。
4）其他辅助类机构的确定 ? 复位机构：弹簧、先复位机构、油缸复位、顶出柱（利用注塑机顶出装置） ? 吊装机构：吊环、锁模块 ? 限位机构：限位柱、行程开关 ? 承力机构：平衡块、支撑柱、外撑脚、垃圾钉
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吊环 行程开关 定位键
锁模块
计数器
分型面
分型面
先复位机
10. 成型零件及其他结构的尺寸、强度进行计算、校核。 1） 成型零件的刚度、强度的计算和校核 为了控制产品在零件一定变形下的间隙内不溢料，需要保证零件的尺寸的刚度、 强度。不同的材料有不同的不溢料间隙δ允(mm)： ? PP, PA, PE 0.025～0.04
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附件G 出口食品生产企业产品说明书 填写说明：1.产品名称应采用能反映产品真实属性的专用名称； 2.所用原、辅料应填写 配料清单；3.产品特性指水分活度a w, pH等；4.产品规格指内、外包装的材料及包装形式；5.保存方式指贮藏温度及其他贮藏条件； 6.预期用途指产品预期使用者和使用方法（如 即食或进一步加工处理后食用等）；7.产品卫生质量标准包括国际标准、国家标准、进口国标准、行业标准、企业标准的标准名称和标准编号。 附件3 出口食品生产企业生产加工工艺 产品名称
保温 保温是巧克力生产的重要工 序。保温的作用在于控制可可脂在 不同的温度下相态的转换，从而达 到调质的作用。 保温的温度一般控制在45 C 60 C 浇摸 冷凝冲摸 涂层 浇模用的巧克力料要严格控制 温度和粘度。温度过高会破坏已经 形成稳定晶型的可可脂晶型。使成 品质构松散，缺乏收缩特性，难于 脱模，在贮存中易出现花斑或发暗 现象。温度过低，物料粘稠，浇模 时定量分配困难, 且物料内汽泡难 以排除，制品易出现蜂窝。所以在 成型过程中，物料应始终保持准确 的温度，并要求保持在最小的温差 范围内。 浇摸后的巧克力要求及时送 螺旋速冻机冷凝。 从速冻机出来的巧克力，经 传送带运到冲模机，气压冲模 涂衣成型的巧克力称为夹心巧克 力，多是根据夹心而命名的。如花 生夹心巧克力、杏仁夹心巧克力 等。对涂衣成型工艺有下列要求： (1)制心子和对心子的要求：心 子的性质和香味要能与巧克力外衣 和谐地结合，具体要求是口感柔 软，易溶化，不粘滞糊口以及不会 引起形态变化、渗透穿孔、胀缩破 裂、酸败变质、虫驻和霉变等。涂 衣时心子和温度一般要低于外衣温 度5C左右。 (2)制外衣和对外衣的要求： 涂衣用的巧克力料中的可可脂要 室内温度控制在18C?22 r 冷库温度W -18 C ;库内外温差 般不超过10C。 控制气压 心子浆温度》外衣浆温度5C ; 浆料 温度一般控制在40C?55C
炼钢工艺的发展历程 2008年12月8日摘自冶金自动化网 炼钢方法（1） 最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。此法几乎无杂质元素的氧化反应。 炼钢方法（2） 1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于0.8%，而且不能脱硫。目前已淘汰。 炼钢方法（3） 1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。1880年出现了第一座碱性平炉。由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。 炼钢方法（4） 1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。 炼钢方法（5） 1899年出现了完全依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法(EAF)，解决了充分利用废钢炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一直在不断发展，是当前主要的炼钢法之一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢的产量的30-40%。 炼钢方法（6）
瑞典人罗伯特·杜勒首先进行了氧气顶吹转炉炼钢的试验，并获得了成功。1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城(Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法。美国称为BOF法（Basic Oxygen Furnace）或BOP法， 如图1所示。 图1 BOF法 炼钢方法（7） 1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢法，即OBM法(Oxygen Bottom Maxhuette) 。1971年美国钢铁公司引进OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转炉，命名为Q-BOP (Quiet BOP) ，如图2所示。 图2 Q-BOP法 炼钢方法（8） 在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水，如图3所示。 图3 转炉顶底复合吹炼法 炼钢方法（9） 我国首先在1972-1973年在沈阳第一炼钢厂成功开发了全氧侧吹转炉炼钢工艺。并在唐钢等企业推广应用，如图4所示。
4D产品简介及制作工艺 概述 DLG 、DEM、DOM 、DRG各自作为一种产品历史已经很悠久了。由于受到计算机的发展的限制，主要受到计算机处理速度和硬盘容量的限制，发展的并不十分迅速。90年代计算机技术的飞速发展，给“4D”技术带来了勃勃生机。 在我国国家测绘总局97年10月在召开了“4D生产工作会议”，会议成立技术组，设备组，资料组。11月在召开了“98年数字产品规模化生产管理工作座谈会”。会议主要围绕4D产品的生产进行。从资料的准备，设备的购置，软件的确定，技术规定的制定进行了详细的讨论。98年开始在测绘局，测绘局，测绘局，测绘局等进行数字产品规模化生产。主要以七大江河防洪区域及洪水威胁区、地质勘探为主进行DOM，DEM的生产工作。 一、数字线划地图 数字线划地图（DLG） 数字线划地图（Digital Line Graphic 简称DLG）是现有地形图上基础地理要素的矢量数据集，且保存要素间空间关系和相关的属性信息。 数字高程模型 数字高程模型（DEM） 数字高程模型（Digital Elevation Model 简称DEM）是在高斯投影平面上规则格网点平面坐标（X，Y）及其高程（Z）的数据集。 数字正射影像图 数字正射影像图（Digital Orthophoto Map 简称DOM）是利用数字高程模型对扫描处理的数字化的航空相片/遥感相片（单片/彩色），经逐象元进行纠正，再按影像镶嵌，根据图幅围裁剪生成的影像数据。一般带有公里格网、图廓/外整饰和注记的平面图。 数字栅格地图 数字栅格地图（DRG） 数字栅格地图（Digital Raster Graphic 简称DRG）是纸质地形图的数字化产品。每幅图经扫描、纠正、图幅处理及数据压缩处理后，形成在容、几何精度和色彩上与地形图保持一致的栅格文件。 二、4Ｄ产品的特性 ＤＬＧ 数据量小，便于分层，能快速的生成专题地图所以也称 字矢量专题信息（Digital Thematic Informatiom 简称 DTI）。 基本容：地物、地貌、属性信息、元数据。 数据格式: dwg/dxf、e00、dgn 获取方法:扫描矢量化野外获取摄影测量方法 常用软件：Geoway、Autocad、Arcinfo、Microstation DEM DEM的水平间距可随地貌类型不同而改变。根
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
电炉炼钢原理简介 LELE was finally revised on the morning of December 16, 2020
炼钢工艺过程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、等方法来实现。 底吹：通过置于炉底的将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，，提高。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:
2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火
“11问”讲清楚炼钢的原理 2008-08-09 00:30:07 作者：admin 来源：制钢参考网浏览次数：158 文字大小：【大】【中】【小】 “11问”讲清楚炼钢的原理 1、什么是超音速氧射流，什么是马赫数，确定马赫数的原则是什么? 速度大于音速的氧流为超音速氧射流。超过音速的程度通常用马赫数量度，即氧流速度与临界条件下音速的比值，用符号Ma代表。显然，马赫数没有单位。 马赫数的大小决定喷头氧气出口速度，也决定氧射流对熔池的冲击能量。马赫数过大则喷溅大，清渣费时，热损失加大，增大渣料消耗及金属损失，而且转炉内衬易损坏；马赫数过低，会造成搅拌作用减弱，氧气利用系数降低，渣中TFe含量增加，也会引起喷溅。当Ma>2.0时，随马赫数的增长氧气的出口速度增加变慢，要求更高理论设计氧压，这样，无疑在技术上不够合理，经济上也不划算。 目前国内推荐Ma=1.9～2.1。 2、氧气射流与熔池的相互作用的规律是怎样的? 超音速氧流其动能与速度的平方成正比，具有很高的动能。当氧流与熔池相互作用时，产生如下效果： (1)形成冲击区。氧流对熔池液面有很高的冲击能量，在金属液面形成一个凹坑，即具有一定冲击深度和冲击面积的冲击区。 (2)形成三相乳化液。氧流与冲击炉液面相互破碎并乳化，形成气、渣、金属三相乳化液。 (3)部分氧流形成反射流股。 3、氧气顶吹转炉的传氧载体有哪些?
氧气顶吹转炉内存在着直接传氧与间接传氧两种途径。直接传氧是氧气被钢液直接吸收，其反应过程是：[Pe]+1/2｛O2｝=[FeO]，[FeO]=[Fe]+[O]；间接传氧是氧气通过熔渣传人金属液中，其反应式为(FeO)=[FeO]、[FeO]=[Pe]十[O]。氧气顶吹转炉传氧以间接传氧为主。 氧气顶吹转炉的传氧载体有以下几种。 (1)金属液滴传氧。氧流与金属熔池相互作用，形成许多金属小液滴。被氧化形成带有富氧薄膜的金属液滴，大部分又返回熔池成为氧的主要传递者；熔池中的金属几乎都经历液滴形式，有的甚至多次经历液滴形式，金属液滴比表面积大，反应速度很快。 (2)乳化液传氧。氧流与熔池相互作用，形成气—渣—金属的三相乳化液，极大地增加了接触界面，加快了传氧过程。 (3)熔渣传氧。熔池表面的金属液被大量氧化，而形成高氧化铁熔渣，这样的熔渣是传氧的良好载体。 (4)铁矿石传氧。铁矿石的主要成分是Fe2O3、Fe3O4，在炉内分解并吸收热量，也是熔池氧的传递者。 顶吹转炉的传氧主要靠金属液滴和乳化液进行，所以冶炼速度快，周期短。 4、什么是硬吹，什么是软吹? 硬吹是指枪位低或氧压高的吹炼模式。当采用硬吹时，氧气流股对熔池的冲击力大，形成的冲击深度较深，冲击面积相对较小，因而产生的金属液滴和氧气泡的数量也多，气—熔渣—金属乳化充分，炉内的化学反应速度快，特别是脱碳速度加快，大量的CO气泡排出，熔池搅动强烈，熔渣的TFe含量较低。 软吹是指枪位较高或氧压较低的吹炼模式。在软吹时，氧气流股对熔池的冲击力减小，冲击深度变浅，冲击面积加大，反射流股的数量增多，对于熔池液面搅动有所增强，脱
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
钢铁的冶炼原理及生产工艺流程 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 1、高炉炼铁的冶炼原理（应用最多的） 一）炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe） 二）炼铁的方法 （1）直接还原法（非高炉炼铁法） （2）高炉炼铁法（主要方法） 三）高炉炼铁的原料及其作用 （1）铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。 冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石。 （2）焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。 （3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石）
使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（S）。 （4）空气：为焦碳燃烧提供氧。 2、工艺流程 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。
炼钢的基本原理： 生铁，矿石或加工处理后的废钢氧气等为主要原料 炼钢的方法，一般可分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种方法。现分别介绍如下： 1. 转炉炼钢法这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 2. 平炉炼钢法（平炉炼钢法也叫马丁法） 平炉炼钢使用的氧化剂通入的空气和炉料里的氧化物，（废铁，废钢，铁矿石）。反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。 平炉的炉膛是一个耐火砖砌成的槽，上面有耐火砖制成的炉顶盖住。平炉的前墙上有装料口，装料机就从这里把炉料装进去。熔炼时关上耐火砖造成的门。炉膛的两端都筑有炉头，炉头各有两个孔道，供导入燃料与热空气，或从炉里导炉气之用。 平炉炼钢所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶剂（石灰石和生石灰）。开始冶炼时，燃料遇到导入的热空气就在燃料面上燃烧，温度高达1800摄氏度。热量直接由火焰传给炉料，使炉料迅速熔化（铁的熔点是1535摄氏度，钢略低）。同时有一部分熔化的生铁生成氧化亚铁，生铁里的杂质硅、锰被氧化亚铁氧化，声成炉渣。由于炉里放有过量的石灰石，磷与硫等杂质就生成磷酸钙和硫化钙成为炉渣。其次碳也进行氧化，生成一氧化碳从熔化的金属里冒出，好象金属在沸腾一样。 反应快要进行完毕的时候，加入脱氧剂并定时把炉渣扒出。在冶炼将完成时要根据炉前分析（用快速分析法，几分钟可完成）来检验钢的成分是否合乎要求。炼锝的钢从出钢口流入钢水包里，再从钢水包注入模子里铸成制品或钢锭。
炼钢的工艺流程： 一、加料 加料:向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作，是炼钢操作的第一 步。 二、造渣 造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的 是通过钢铁高炉 钢铁高炉 渣--金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣 和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足 够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量 减至最小。 三、出渣 出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或 扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时，原 来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。 四、熔池搅拌 熔池搅拌:向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反 应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械电磁感应等方法来实现。 五、脱磷 减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂，称为"冷脆"。钢中含碳越高，磷引起的 脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过0.045%，优质钢要求含磷更少。生铁中的磷，主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相 近。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶入铁水。如选矿不 能除去磷的化合物，脱磷就只能在(高)炉外或碱性炼钢炉中进行。 铁中脱磷问题的认识和解决，在钢铁生产发展史上具有特殊的重要意义。 钢的大规模工业生产开始于1856年贝塞麦发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转 炉炼钢不能脱磷;而含磷低的铁矿石又很少，严重地阻碍了钢生产的发展。1879年托马斯发明了能处理高磷铁水的碱性法炉炼钢法，碱性炉渣的脱磷原理接着
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的
各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工
级 论文题目：炼钢的生产流程及原理 专业 班级 姓名 学号 指导教师 日期
炼钢的生产流程及原理 摘要 本文概述了炼钢生产的现状及发展趋势，介绍了炼钢生产的流程、原理及现代炼钢方法。炼钢生产之初的造渣对钢的冶炼起到决定性作用，而碳、磷、硫、氧等成分的含量对钢的冶炼起着关键性作用，除此之外，钢中所含的气体和夹杂物对钢的质量也有影响。本文就造渣过程及脱碳、脱磷、脱硫、脱氧过程进行了详细的阐述。 总之，炼钢的生产过程可归纳为：“四脱”（脱碳、脱磷、脱硫、脱氧），“二去”（去气和去夹杂）“二调整”（调整成分和温度）。 关键词：
目录 摘要 第一章引言 (1) 第二章现代炼钢方法简介 (3) 2.1 氧气转炉炼钢 (3) 2.1.1 氧气顶吹转炉炼钢法特点 (3) 2.1.2 氧气底吹转炉炼钢法特点 (3) 2.1.3 复合炼钢法特点 (4) 2.2电弧炉炼钢 (4) 第三章炼钢的生产流程及原理 (6) 3.1炼钢的基本任务 (6) 3.2 炼钢原材料的来源 (7) 3.3 装料 (7) 3.4 炼钢炉渣 (7) 3.4.1 造渣 (8) 3.4.2 炼钢炉渣的作用 (10) 3.4.3 炼钢炉渣的来源 (11) 3.4.4 炼钢炉渣的分类与组成 (11) 3.4.5 炼钢炉渣的主要性质 (11) 3.5 炼钢过程的基本反应 (13) 3.5.1 碳的氧化 (13) 3.5.2 硅的氧化和还原 (14) 3.5.3 锰的氧化和还原 (15) 3.5.4 脱磷反应 (15) 3.5.5 脱硫反应 (17) 3.5.6 脱氧 (18) 3.6 去除钢中的气体 (21) 3.7降低钢中的非金属夹杂物 (22) 3.8 出钢 (24) 结论 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27)
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物
中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃
目前主要的炼钢方法有氧气转炉炼钢法、电弧炉炼钢法以及炉外精炼技术。 氧气转炉包括氧气顶吹转炉、氧气底吹转炉、氧气侧吹转炉及顶底复吹转炉等，故常简称为LD。它拄要原料是铁水，同时可配加10%～30%的废钢；生产中不需要外来热源，依告靠吹入的氧气与铁水中的碳、硅、猛、磷等元素反应放出的热量使熔池获得所需的冶炼温度。其突出的优点是生产周期短、产量高；不足之处是生产的钢种有限，主要冶炼低碳钢和部分合金钢。 电炉炼钢法是以电能为主要能源、废钢为主要原料的炼钢方法，显著的优点是，熔池温度易于控制和炉内气氛可以调整，用来生产优质钢和高合金钢。设备也比较简单，而投资小，建厂快。 炉外精炼，是指从初炼炉即氧气炉或电弧炉中出来的初炼钢水，在另一个冶金容器中进行精炼的工艺过程。精炼的目的是进一步去气、脱硫、脱氧、排除夹杂物、调整及均匀钢液的成分和温度等，提高钢水质量；缩短初炼炉的冶炼时间，精炼的手段有真空、吹氩、搅拌、加热、喷粉等。 但目前世界上氧气转炉钢的产量仍占总产量的60%左右。 氧气顶吹转炉炼钢的基本过程是：装料（即加废钢、兑铁水→摇正炉体→降枪开始吹炼并加入第一批渣料→（吹炼中期）加入第二批渣料→（终点前）测温、取样→（碳、磷及温度合格后）倾炉出钢并进行脱氧合金化。 所谓装料，是指将炼钢所用的钢铁炉料装入炉内的工艺操作。
电炉炼钢所用原料，主要有废钢、生铁和直接还原铁三种。 废钢是电炉炼钢的主原料。 按其来源不同，废钢大致可分为返回废钢和外购废钢两类。 B对废钢的要求 对废钢的一般要求是清洁少锈，无混杂，成分明确，块度合适。 在电弧炉炼钢中，生铁一般是用来提高炉料的配碳量的。 转炉炼钢的原料主要是铁水，其次还配用部分废钢。 1.2.1.1铁水 铁水是氧气顶吹转炉的主原料，一般占装入量的70%以上。铁水的物理热和化学热是氧气顶吹转炉炼钢过程中的唯一热源。 A、对铁水温度的要求 较高的铁水温度，不仅能保证转炉炼顺利进行，同时还能增加放心钢的配加量，降低转炉的生产成本。希望铁水的温度尽量高些，入炉时仍在1250～1300℃。 1、兑入转炉时的铁水温度相对稳定。 2、铁水的成分应该合适而稳定。 3、铁水中的硅，是转炉炼钢的主要发热元素之一。铁水含硅量以0.5%～0.8%为宜。 4、对于含硅量过高的铁水应进行预脱硅处理，以改善转炉的脱磷条件，并减少渣量。 5、铁水的含猛量（1）铁水中的猛是一种有益元素；（2）铁水的含猛量多低于0.3%。
生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（ 1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛
下厂实习炼钢班《炼钢原理与转炉炼钢工艺》复习资料 一、名词解释 1、终点控制的双命中碳含量和温度同时达到目标要求范围叫“双命中” 2、后吹一次拉碳未达到控制的目标值需要进行补吹，补吹也称为后吹 3、终点转炉兑入铁水后，通过供氧、造渣等操作，经过一系列物理化学反应，而达到该钢种所要求的成分和温度的时刻，称为“终点”。 4、转炉金属料消耗指每炼一吨合格钢所消耗金属料的千克数 5、转炉炉龄指转炉炉衬投入使用起到更换新炉衬为止整个炉役期间炼钢的总炉数。 6、冶炼周期指转炉平均每炼一炉钢所需要的时间，包括空炉、补炉、装料、吹炼、倒渣、测温、取样、出钢的全部时间。 7、合金元素收得率被钢液吸收的合金元素质量占该合金元素加入总量的百分数 8、转炉的公称吨位转炉设计时的吨位其含义有三种说法转炉铁水和废钢的平均装入量；转炉平均炉产钢量；转炉平均每炉所产生良坯量。 二、判断题 1、入炉氧化铁皮除成分和粒度要求外，还应干燥、洁净、无油污。T 2、、铁水预处理的“三脱”是指脱硫、脱碳、脱磷。 F 3、生铁和钢都是铁碳合金，一般碳含量小于2.0%叫钢。T 4、钢中的硫会使钢产生冷脆。 F 5、转炉吹炼中炉渣严重泡沫化的原因是炉温过高。 F 6、钢的熔点随其成分的变化而改变。T 7、碱度是炉渣的重要性能指标。T 8、碳氧反应不仅可降低铁水的碳，同时生成的CO2气体对熔池有搅拌作用。 F 9、脱磷的基本条件是高温、低碱度、低氧化性。 F 10、硅的氧化反应是放热反应，因此较低的温度有利于硅的氧化。T 11、钢中气体是指溶解在钢中的氢、氧、氮。 F 12、硫的分配系数Ls=（S）/ [S]可以表示炉渣的脱硫能力。T 13、钢包吹氩（氮）的目的是调整钢液温度和防止炉渣结壳。 A 14、枪位与炉内反应的关系可以简单地概括为“降枪化渣、提枪脱碳”。 F 15、在一定条件下，加入1吨冷却剂所消耗的热量叫做冷却剂的冷却效应。 F 16、转炉炼钢中的“硬吹”是指枪位较高或氧压较低的吹炼模式。 F 17、转炉生产中产生喷头粘钢的原因是化渣不良出现了金属喷溅。T 18、双渣法操作的倒渣时间大多选在硅、锰氧化基本结束时倒渣T 19、转炉炼钢的非化学吹损主要是指可以从操作方面来控制的喷溅。T 20、脱硫的基本条件是高碱度、低温、低氧化铁。F 三、选择题 1、转炉吹损的主要组成部分是（A ）。 （A）氧化损失（B）机械损失 （C）烟尘损失（D）渣中铁珠损失 2、氧气流股喷出氧枪喷头后，气流的（A ）。 （A）速度渐慢（B）速度渐快（C）横断面积渐小（D）温度渐低