一、填空题（每空1分，共分）
1.砂型铸造是用型砂的铸造方法，一般称砂型铸造以外的其他铸造方法为。
2.型（芯）砂应有、、、和的性能要求。
3.由、或材料制成，用来形成的工艺装备称为模样，模样是根据要求绘制的图样制造的。
4.用及等工艺装备制造铸型的过程称为造型。用型砂制成的铸型称为。
5.浇注系统由浇口杯、、和组成，它是为填充
和而开设于铸型中的一系列通道。
6.冒口一般应设置在铸件的处和处。
7.压力铸造是指使熔融金属在高压下高速充型，并在下凝固的铸造方法。
8.浇注时影响铸件质量的主要因素是、、
和等。
9.铸件浇铸时，因充型能力不足易产生和的铸造缺陷。
10.铸造工艺过程中的落砂工序是指。
11.铸造裂纹可分为和两种。此外热处理时，也会出现裂纹。
12.熔模铸造适用于制造的精密零件的毛坯。
13.铸造浇注系统一般包括外浇道、直浇道、、。
14.铸造生产中，造型方法有造型、造型和自动化造型。
15.压力铸造可以铸造的薄壁零件，是实现或
的有效途径。
16.锻造能改善金属的；提高金属。
17．始锻温度是指的温度，一般金属材料的始锻温度应比其低
100~200℃。
18.确定铸造加热温度范围主要应定出温度和温度。
19.不同钢材的锻造温度范围不同，含碳量越高的碳素钢，始锻温度越。有色金属合金的铸造温度范围比碳素钢的锻造温度范围。
20.金属坯料锻造前加热的方式有和两种。
21.自由锻是指只用工具，或在锻造设备的上、下砧间而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的锻造方法，其主要用于生产，生产效率。自由锻基本工序有、、、、
。
22.镦粗是指使毛坯高度、横截面积的锻造工序，其坯料镦粗部分的高度应不大于坯料直径的倍。
23.拔长是使毛坯横断面积、长度的锻造工序。芯棒拔长时，空心毛坯内径，毛坯外径，其长度。扩孔是
空心毛坯避厚而增加其的工序。
24.胎模锻通常先用制坯，再在中终锻成形。
25.胎模分为模、模、模三类。
26.纯金属有良好的，随着含碳量和含合金元素量增加，其可锻性。
27.空气锤和水压机分别利用力和力使坯料产生。
28.锻造方法有和等。其中
不适合锻造结构大型的零件。
29.冲成开口空心件的变形工序称为。
30.在小批量生产中，为了提高锻件的质量和锻造生产率，最经济的锻造方法是。理由是。31.熔焊是将待焊处的金属熔化以形成焊缝的焊接方法，常用的主要有
焊和焊。
32.压焊是焊接过程中必须对焊件施加以完成焊接的方法。
33.钎焊是采用比母材熔点的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到于钎料熔点、于母材熔化的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
34.焊条电弧焊是用手工操纵进行焊接的方法，它利用与间产生的热将金属熔化而实现焊接。
35.焊接电弧是由焊接电源供给的具有一定电压的间或与
间，通过产生的强烈而持久的现象。焊接电弧由、、组成。
36.常用的焊条电弧焊的焊接电源有、和三类。
37.焊条由药皮和焊芯两部分组成，焊芯的作用一是作为传导电流，二是作为，与母材金属熔合在一起，形成；药皮的作用（1），（2），（3）。
38.焊条直径主要取决于，而焊接电流的大小取决于。焊接速度的选用原则是在保证接头质量的前提下，尽量采用焊接速度。
39.在使用直流电焊接时就有两种不同的接法：和。
40.常用焊接接头形式有、、、等。
41.手工操作要实现焊条的三个方面的运动：（1）、（2）、（3）。
42.常见的对接接头坡口形式有、、、。
43.手工电弧焊接的基本工艺主要包括、、
及、的选择等。
44.焊接方法分为三大类，它们分别为熔化焊接、和；熔化焊接中用气体保护焊的保护气体有和两种。
45.焊接速度是指焊接时单位时间内生成的焊缝长度。焊接速度直接影响
和。
二、选择题（每题2分，共分）
（）1．造型时，如果上、下砂箱未对准，或者上、下半模有错移，会造成______铸造缺陷。
A．错型B．偏型C．变形D．冷隔
（）2.合金的流动性差，可能使铸件产生的缺陷是
A．粘砂B．偏析C．冷隔D．裂纹
（）3.手工砂型铸造时，______用于造型，以形成铸型型腔。
A．木模B．零件C．芯盒D．型芯
（）4.______是生产管、套类铸件的主要方法。
A．熔模铸造B．压力铸造C．离心铸造D．砂型铸造（）5.在铸造生产的各种方法中最基本的方法是
A．金属型铸造B．熔模铸造C．压力铸造D．砂型铸造（）6.砂型铸造时，造型方法可分为
A．整模造型和分模造型
B．挖砂造型和刮板造型
C．手工造型和机器造型
（）7.砂型铸造时，铸件的尺寸
A．等于模样的尺寸B．大于模样的尺寸C．小于模样的尺寸（）8.铸铁的铸造工艺性比铸钢的要好，其主要原因是
A．铸铁的浇注温度高，凝固温度范围小，收缩率大
B．铸铁的浇注温度低，凝固温度范围小，收缩率小
C．铸铁的浇注温度低，凝固温度范围大，收缩率小
D．铸铁的浇注温度高，凝固温度范围大，收缩率大
（）9.下列材料中锻造性能较好的是
A．有色金属B．低碳钢C．灰口铸铁D．可锻铸铁（）10.为改善冷变形金属塑性变形的能力，可采用
A．低温退火B．再结晶退火C．二次再结晶退火D．变质处理
（）11.镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移均属于
A．精整工序B．辅助工序C．基本工序D．无法分类（）12.下列材料中锻造性最好的是
A．20钢B．45钢C．QT600-03 D．HT150 （）13.以下冲压工序中，属于冲裁工序的是
A．落料B．拉深C．冲挤D．弯曲
（）14.大量生产2mm厚低碳钢垫圈，适于采用________生产。
A．自由锻造B．胎模锻造C．板料冲压D．摔模锻（）15.CO2气体保护焊电弧热量集中，热影响区较小，且CO2价格便宜，主要适用于焊接
A．低碳钢与低合金结构钢B．高强钢
C．有色金属及其合金D．非金属材料
（）16.电焊条由焊芯和药皮组成。______主要起填充焊缝金属和传导电流的作用。
A．电焊条B．焊芯C．药皮D．焊芯和药皮（）17.埋弧自动焊与手工电弧焊相比，其不足是
A．生产率低B．焊缝质量不好C．灵活性差D．劳动条件差（）18.焊缝应该尽量处于______位置，以使焊接操作方便，焊缝质量有保证。
A．平焊B．立焊C．仰焊D．横焊
（）19.大批量生产汽车油箱的焊接方法是
A．手工电弧焊B．气焊C．点焊D．缝焊
（）20.焊接热影响区中，晶粒得到细化、机械性能也得到改善的区域是A．正火区B．熔合区C．过热区D．部分相变区（）21.承受冲击载荷和交变应力的重要轴，应采用______作为毛坯。
A．铸件B．锻件C．型钢D．焊接件（）22.重要用途的钢制齿轮一般采用______毛坯。
A．铸件B．锻件C．型钢D．焊接件
（）23.机床、汽车的传动轴和齿轮，一般应选择______毛坯。
A．铸件B．锻件C．型钢D．焊接件（）24.机床齿轮载荷不大、运动平稳、工作条件好，故对齿轮的耐磨性及冲击韧度要求不高，一般可选用______制造。
A．低碳钢B．中碳钢C．高碳钢D．铸铁
（）25.轴类零件中，用得最多的是
A．45钢B．35钢C．65Mn钢D．铸铁
（）26.直径相差不大，一般光滑、阶梯轴选择______毛坯。
A．锻件B．铸件C．焊接结构件D．型材
（）27.下列零件各采用什么毛坯制造方法（在下列给出的毛坯制造方法中选择）（1）光轴（）（2）直径差距较大的阶梯轴（年产50000件）（）（3）变速箱箱体（）（4）汽车车身前盖（）（5）大量生产40GrMnTi合金钢齿轮（）（6）大型发电机主轴（）A．铸造B．自由锻造C．模型锻造
D．焊接E．冲压C．圆棒料
（）28.应用量很大的拖拉机、农用车变速箱齿轮（20CrMnTi）的经济加工方法是A．压铸B．自由锻C．精密模锻D．冲压
（）29.影响焊缝宽度的因素是
A．焊接速度B．焊接电流C．焊条直径D．焊件厚度（）30.下列零件适宜锻造成形的是
A．电脑主机外壳B．机床主轴C．汽车变速箱体D．轿车外壳桁架（）31.常用铸造方法中对铸件大小和质量限制最少的为
A．砂型铸造B．熔模铸造C．压力铸造D．离心铸造
（）32.适宜各种金属的铸造方法为
A．砂型铸造B．压力铸造C．金属型铸造D．低压铸造（）33.铸件的缩孔常出现在铸件的
A．上部B．最后凝固部位C．底部D．厚部
（）34.下列各铸铁中，铸造性能最好的是
A．普通灰口铸铁B．孕育铸铁C．可锻铸铁D．球墨铸铁（）35.采取下列哪种措施对提高铸铁的流动性最有效
A．降低浇注温度B．减少直浇口高度
C．提高碳、硅含量D．降低碳、硅含量
（）36.用铸造毛坯的零件图上应有
A．分型面B．结构斜度和圆角
C．分型面加拔模斜度圆角D．拔模斜度加圆角
（）37.铸件壁越厚，其强度越低，主要是由于
A．冷隔严重B．易浇不足C．铸件组织粗大D．含碳量太低（）38.铸件最小壁厚所以要受到限制，主要是由于薄壁件中金属流动性低，容易产生A．应力和变形B．缩孔和缩松C．冷隔和浇不足D．开裂
（）39.下列制品中适宜于铸造的是
A．哑铃B．铁锅C．钢精锅D．子弹壳（）40.生产球墨铸铁件常用大冐口的原因是
A．合金的凝固收缩大B．合金的流动性差
C．铸型的刚度差D．合金的线收缩率大
（）41.普通车床床身浇注时，导轨面应该
A．朝上B．朝下C．朝左侧D．朝右侧（）42.生产中为提高合金的流动性，常采用的方法是
A．提高浇注温度B．降低出铁温度C．加大出气口D．延长浇注时间（）43.用胎模锻的设备是
A．平锻机B．曲柄压力机C．空气锤式水压机D．蒸气—空气模锻锤（）44.某锻件经检验发现其晶粒粗大，其原因可能是
A．始锻温度太高B．始锻温度太低C．终锻温度太高 D．终锻温度太低（）45.金属的冷变形产生加工硬化现象，使强度硬度增加，而
A．塑性，脆性下降B．韧性，脆性下降
C．塑性，韧性下降D．弹性，韧性下降
（）46.综合评定金属可锻性的指标是
A．强度及硬度B．韧性及塑性C．塑性及变形抗力D．韧性及硬度（）47.用同一材料，以下列哪种方法生产毛坯表现出的塑性最好
A．拉丝B．自由锻C．冷冲压D．模锻
（）48.同一材料用什么方法生产表现出的变形抗力最大
A．拉丝B．轧制C．冷挤压D．热挤压（）49.变形速度增大对可锻温度的影响是
A．增加B．减低
C．开始减低以后增加D．开始增加以后减低
（）50.锻件的粗晶结构是由于
A．终锻温度太高B．始锻温度太低C．终锻温度太低D．始锻温度太高（）51.锻造前坯料加热的目的是
A．提高塑性，降低变形抗力B．提高强度，降低韧性
C．提高塑性，增加韧性D．提高塑性，降低韧性
（）52.对薄壁件进行焊接时，宜采用下列哪种焊接方法
A．手工电弧焊B．气焊C．氩弧焊D．电阻焊（）53.下列焊接方法中，焊接变形最大的是
A．手工电弧焊B．气焊C．埋弧自动焊D．电阻焊（）54.用直流手工焊机焊接下列工件时，______不宜采用反接法。
A．厚板工件B．薄板工件C．铸铁工件D．有色金属及其合金
（）55.酸性焊条用得比较广泛的原因之一是
A．焊接质量好B．焊缝抗裂性好C．焊接工艺性能较好 D．焊缝含氢量少（）56.碱性焊条常用直流电源是
A．稳定电弧 B．增加焊条的熔化量C．减少焊件的热变形 D．减少焊缝含氢量（）57.电焊条药皮的作用之一是
A．防止焊芯生锈B．稳定电弧燃烧C．增加焊接电流 D．降低焊接温度
三、问答题（每空0.5分，共25分）
1.砂型铸造的工艺过程一般由、、、、
、、及等组成。
2.砂型铸造可分为铸造和铸造。
3.是砂型铸造工艺过程中的主要工序。即使用，借肋
和造型造芯，以实现铸件的外形和内形的要求。
4.成形后的型芯一般都要烘干，烘芯的目的是提高型芯的和，减少型芯的。
5.浇注系统中，横浇道一般位于处，内浇道一般位于处。
6.试比较直浇道、横浇道、内浇道截面，按从小到大的顺序排列：、
、。
7.将铸件的各个组元组合成一个完整铸型的操作过程称为。
8.气割的金属应满足下列条件：
（1）金属的燃点必须熔点；（2）金属氧化物的熔点应低于。（3）金属氧化燃烧时产生的热量要，且金属本身导热性。
9.根据气割金属的条件，气割主要用于；对钢，气割一般较困难；则不能气割。
10.气焊、气割常用的可燃气体是，助燃气体是。
11.埋弧焊是指电弧在下燃烧进行焊接的方法。
12.气体保护电弧焊是指用作为电弧介质并保护和
的焊接方法。其可分为和。
13.电阻焊可分为、、三种，焊件接头（需要、不需要）开坡口，（用，不用）填充金属。
14.焊条电弧焊利用作为热源进行焊接，焊接时，电弧温度，热量，设备，操作，能进行各种及各种的焊接。
答案：
1.A
2.C
3.A
4.C
5.D
6.C
7.C
8.B
9.B 10.B 11.C 12.A 13.A 14.C 15.A 16.B 17.C 18.A 19.D 20.A 21.B 22.B 23.B 24.B 25.A 26.D 27.FCAECB 28.A 29.D 30.B 31.A 32.A 33.D 34.D 35.C 36.D 37.C 38.B 39.A 40.A 41.B 42.A 43.C 44.C 45.C 46.C 47.B 48.A 49.D 50.A 51.A 52.B 53.B 54.A 55.C 56.A 57.B
简化零件的制造工艺流程 在零件制造过程中，减少加工工序，简化制造工艺流程是降低产品制造成本的重要途径。缩短零件制造工艺流程，可以减少机床、刀具和夹具的数量，以及减少设备操作人员和 设备作业面积，由此促使生产设备投资的减少和零件制造周期的缩短，取得降低产品制造费用的效果。 简化零件制造工艺流程是通过新的制造工艺替代传统制造工艺来实现的。例如，硬车替代磨削，高速磨削替代车削和高速硬铳替代电解加工等。零件制造工艺流程的合理化是精密成形技术和加工技术不断发展以及合理应用新工艺的必然结果。 制造连杆的断裂剖分工艺 本文介绍业已在生产中采用的简化零件制造工艺流程的一些方法，其中包括一些新工艺和新刀具。新工艺包括精密成形、硬加工、高速磨削、高速车铳和断裂剖分工艺，新刀具指多功能刀具和复合刀具。 制造连杆的断裂剖分工艺 精密成形 随着精密成形技术的发展，使毛坯轮廓愈来愈接近成品尺寸，零件的加工余量显著减少。目前，在大批量生产中，通过精密热成形（精铸、精锻和烧结）已可获得尺寸精度为（0.3 1.0）mm的毛坯；通过精密冷成形（冷轧和冷拨）则可获得IT7?IT11精度的毛坯。这类毛坯往往可不经粗车或粗铳而直接通过精加工获得成品。对于毛坯尺寸公差在磨削余量 范围内的可免去软切削而进行淬火，然后进行磨削或进行硬车（或硬铳）。 通过精密成形简化制造工艺流程是目前中大批量生产中常用的方法。 硬加工 采用具有一定几何形状的刀具进行硬切削（45 HRC?62 HRC）可明显简化工艺流程。例 如，按常规工艺加工轴承环时，需采用热轧、退火、车削、淬火和磨削等五道工序。改用硬车工艺替代
磨削就只需热轧、淬火（62 HRC）和硬车（Rz 1 pm?Rz 2 ^m）三道工序， 减少了二道工序。这样，可缩短65% 的加工时间，降低能耗45% 和降低零件制造成本35% 。又如戴姆勒- 克莱斯勒的卡塞尔（Kassel）工厂采用硬车加工载货车的后桥半轴（CK45 ，61HRC ，年产量30 万件），取代以往的磨削工艺，并用一台CNC 车床代替过去的三台磨床，使工件的单件费用降低了50%以上。 目前，通过硬铣简化模具制造的工艺流程是模具制造业中的技术发展趋势。模具的传统制造工艺是铣削（软铣）和电解加工。近几年来，高速硬铣已在许多场合（除了窄缝和深槽 加工外）替代了软铣和电解加工，也就免去了电极的制造和抛光工序，由硬铣实现模具的全部加工。例如，一连杆锻压模（56NiCrMoV7）过去的传统加工工艺流程是精铣、淬火、电极制造、电解加工和抛光，目前采用硬铣工艺后，工件经淬火（47HRC）即可在一次装夹下只需进行粗铳和精铳就能加工成成品，加工表面粗糙工低于Ra 0.8卩m。这里可以 看出，新工艺免去了常规工艺的软铣、电极制造、电解加工和抛光，大大简化了工艺制造流程。模具的加工时间一般可缩短75% ，加工费用可节省50% 。 硬铣的应用，也为模具制造实现CAD-CAM-HSC 的集成创造了条件，可以认为，高速硬铣正在给模具制造技术带来一次重大的变革。 应指出，硬车和硬铣是高温切削，为避免因采用冷却润滑液引起的温度的急剧变化，致使刀具过早失效，所以硬加工是采用干式切削，这对保护生态环境有利。 高速磨削 随着超硬CBN 砂轮的开发和应用，磨削速度和进给速度得到大幅度提高。这种高速磨削（圆周速度90 m/s ?250 m/s）工艺不仅具有很高的材料磨除率，并且能达到很高的加工质量，这就使磨削工艺从纯粹的精加工工艺发展成为一种通用的加工工艺。如采用电镀CBN 砂轮磨削合金灰铸铁凸轮轴，直径上磨削余量为4.1 mm ，磨削速度90 m/s ，磨削时间只需12s ，其单位砂轮宽度材料磨除率达到20 mm3/mms 。这样，采用CBN 砂轮进行高速磨削就免去常规工艺流程中车削或铣削这样的预加工工序，直接通过磨削实现工件的粗、精加工。例如，一企业在加工草坪割草机的发动机曲轴,过去是采用六道车削工序和三道磨削工序,目前改用三道高速磨削工艺,采用电镀CBN 砂轮，磨削速度为123 m/s ，免去所有车削工序，结果加工时间减少65% 。 高速车铣
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型
1．什么是锻造？锻造与其他成形方法相比最显著的特点在哪里？ 答：锻造是利用金属的塑性，使坯料在工具（模具）的冲击或压力作用下，成为具有一定形状，尺寸和组织性能的工件的加工方法。（1）综合力学性能好（2）节约材料（3）生产效率高锻造比是锻件在锻造成形时，变形程度的一种表示方法。 2．什么叫计算毛坯？其特点和作用 答：等截面的原毛坯不能保证金属充满非等截面的模膛，因此需要毛坯体积重新分布，得到一种中间坯料，使它沿轴线每一截面面积等于相应部位锻件截面积与飞边截面积之和，这样的中间坯料即为计算毛坯 计算毛坯法？ （2）计算毛坯法的步骤 1）作最能反映锻件截面变化的锻件图的一个视图，沿该视图的轴线，选取若干具有代表性的截面，如：最大、最小、首尾和过渡（拐点）截面等。 2）作各截面的截面图。计算毛坯各截面的截面积： A计=A锻+A飞=A锻+2ηA飞 式中：A计——计算毛坯截面积（mm2），如A计1、A计2、… A锻——锻件截面积（mm2），如A锻1、A锻2、… A飞——飞边截面积(mm2)； η——飞边充填系数，简单形状锻件取0.3~0.5；复杂形状锻件取0.5~0.8. 3）在锻件图下作轴线平行的相对应的计算毛坯截面图： 式中：h计——截面图中各截面的高度（mm），如h计1、h计2、… M——缩尺比，通常取M=20~50 mm2/mm 以计算毛坯截面图的轴线作横坐标，h计为纵坐标，将计算出的各截面h计绘制在坐标图上，并连接各点成光滑曲线。 计算毛坯截面图的每一处高度代表了计算毛坯的截面积，截面图曲线下的整个面积就是计算毛坯的体积。 V计=MS计 式中：V计——计算毛坯体积（mm2）； S计——计算毛坯截面图曲线下的面积（mm2）。 4）作计算毛坯直径图 计算毛坯任一截面的直径： 式中：d计——计算毛坯各截面的直径，如d计1、d计2、… 方截面毛坯： 式中：B计——方截面计算毛坯边长（mm）。 以计算毛坯长度为横坐标，以d计为纵坐标，在截面图的下方，绘制计算毛坯直径图。 5）计算平均截面积和平均直径 平均截面积： 式中：L计——计算毛坯长度（mm）； h均——计算毛坯截面图上的平均高度（mm）。 平均直径： 将和分别用虚线在截面图和直径图上标出。凡大于均线的部分称为头部；凡小于均线的部分称为杆部。 如果选用的毛坯直径与平均直径相等，模锻时头部金属不够，而杆部金属有余，无法得到要求形状和尺寸的锻件。故必须选择合适的毛坯直径和制坯工步。
目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9
1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法 零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准） （2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
金属加工《毛坯生产方法的选择》练习题 一.判断题(本大题共18小题) 1.毛坯选择是否合理,将直接影响零件乃至整部机器的产品质量、制造周期、使用寿命和成本。（） 2.常用毛坯种类有铸件、锻件、冲压件、热处理件、粉末冶金件、型材、焊接件等。（） 3.机械零件中常用的毛坯一般不能直接截取型材，而主要通过铸造、锻造、冲压、焊接等方法获得。 （）A、熔模铸造B、板料冲压C、模锻 7.井式气体渗碳炉中的耐热罐，材料为耐热钢，应选用（）方法生产。 A、板料冲压 B、焊接 C、砂型铸造 8.机床床身一般选用（）材料，用铸造方法制造。 A、灰铸铁 B、合金结构钢 C、高碳钢 9.毛坯生产方法的选择首先考虑（）。 A、经济性 B、使用性 C、工艺性 D、可行性 10.成批、大批量生产的零件，应选易机械化、自动化的毛坯生产方法，例如铸件，尽量选用（）。 4.毛坯成形方法的确定主要考虑使用性、工艺性等，而与生产批量无关。（） 5.零件选材和毛坯成形方法往往是唯一的、不可替代的。（） 6.对于锻压性能，一般低碳钢优于高碳钢；碳的质量分数相同的碳素钢优于合金钢；高合金钢优于低合金钢。（）
7.(箱座类零件一般结构复杂，有不规则的外形和内腔。因些，不管生产批量多少都以铸铁件或铸钢件为毛坯。（） 8.承载较大的机架、箱体，可以选用球墨铸铁件或铸钢件毛坯。（） 9.对于承受动载荷、要求有较高力学性能的零件，一般不采用铸件做毛坯。（） 10.模具类毛坯大多采用锻件。（） 11.对于铸件毛坯，受力不大的零件可选用灰铸铁件，受力较大的零件可选用球墨铸铁件，承受重载而形状复杂的大中型零件可选用铸钢件。（） 12.型材是经轧制、拉伸、挤压等方法成形”。（） 13.焊接件主要用于各种金属结构，也少量用于制造零件毛坯及修复旧零件。（） 14.常见的轴杆类零件有实心轴、空心轴、直轴、曲轴和各类杆件。（） 15.小尺寸轴杆可选用型材做毛坯，一般轴采用锻件毛坯、大型、重型或复杂轴类可采用锻-焊或铸件方法制造毛坯。（） 16.手轮、带轮等盘套件受力不大，一般采用铸铁件，单件少量生产时可用低碳钢焊接而成。（） 17.螺杆和螺母配合使用时，螺母硬度应低些，以保障螺杆较长的使用寿命。（） 18.常用的型材按截面形状不同有：圆形、方形、六角形及特殊截面型材等。（）二.单选题(本大题共20小题) 1.承受重载荷、动载荷及复杂载荷的低碳钢、中碳钢和合金结构钢重要零件一般采用（）毛坯。 A、铸件 B、锻件 C、冲压件 D、型材 E、焊接件 2.大批、大量生产的低碳钢、有色金属薄板成形零件，一般采用（）毛坯。
零件加工工艺的编制 课程作业 班级:数控1班 姓名: 学号: 前言 机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工
艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。 机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。 由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。 目录 前言 (1) 零件的工艺分析 (4)
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
第三节毛坯成形方法选择举例 一、承压油缸 承压油缸的形状及尺寸如图6-10所示，材料为45钢，年产量200件。技术要求工作压力15MPa，进行水压试验的压力3MPa。图纸规定内孔及两端法兰接合面要加工，不允许有任何缺陷，其余外圆部分不加工。现提出如表6-3所示的六类成形方案进行分析比较。 表6-3 承压油缸成形方案分析比较
二、开关阀 图6-11所示开关阀安装在管路系统中，用以控制管路的“通”或“不通”。当推杆1受外力作用向左移动时，钢珠4压缩弹簧5，阀门被打开。卸除外力，钢珠在弹簧作用下，将阀门关闭。开关阀外形尺寸为116mm×58 mm×84 mm，其零件的毛坯成形方法分析如下： 1. 推杆（零件1）承受轴向压应力、摩擦力，要求耐磨性好，其形状简单，属于杆类零件，采用中碳钢（45钢）圆钢棒直接截取即可。
2. 塞子（零件2）起顶杆的定位和导向作用，受力小，内孔要求具有一定的耐磨性，属于套类件，采用中碳钢（35钢）圆钢棒直接截取。 3. 阀体（零件3）是开关阀的重要基础零件，起支承、定位作用，承受压应力，要求良好的刚度、减振性和密封性，其结构复杂，形状不规则，属于箱体类零件，宜采用灰铸铁（HT250）铸造成形。 4. 钢珠（零件4）承受压应力和冲击力，要求较高的强度、耐磨性和一定的韧度，采用滚动轴承钢（GCr15钢）螺旋斜轧成形，以标准件供应。 5. 压簧（零件5）起缓冲、吸振、储存能量的作用，承受循环载荷，要求具有较高疲劳强度，不能产生塑性变形，根据其尺寸（1 mm×12 mm×26 mm），采用碳素弹簧钢（65Mn钢）冷拉钢丝制造。 6. 管接头与旋塞管接头（零件6）起定位作用，旋塞（零件7）起调整弹簧压力作用，均属于套类件，受力小，采用中碳钢（35钢）圆钢棒直接截取。 三、单级齿轮减速器 图6-12所示单级齿轮减速器，外形尺寸为430 mm×410 mm×320mm，传递功率5KW，传动比为3.95，对这台齿轮减速器主要零件的毛坯成形方法分析如下：
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
30 个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9－17 所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6 级，其加工工艺过程见表9－6。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ 模数22基节偏差±0.016±0.016 齿数 2842齿形公差 0.0170.018 精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017 公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36 0 － 0.05 27.6 0 －0.05 齿圈径向跳 0.0500.042跨齿数45 动 齿轮的主要加工面 1. 齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2 ．齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15 钢、45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构
钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA 等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三．直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8 级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 ．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精 度。因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8 级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22 μm之间（分度圆直径不 大于400mm的中小齿轮）。 3 ．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的 影响。6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra 值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2 μ m，齿顶圆柱面为3．2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 ．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准 一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。 2 ．齿坯加工 齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1) 齿坯孔加工的主要方案如下： 1) 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽
第二节常用机械零件的毛坯成形方法选择 常用机械零件的毛坯成形方法有：铸造、锻造、焊接、冲压、直接取自型材等，各零件的形状特征和用途不同，其毛坯成形方法也不同，下面分述轴杆类、盘套类、机架箱座类零件的毛坯成形方法选择。 一、轴杆类零件 轴、杆类零件的结构特点是其轴向（纵向）尺寸远大于径向（横向）尺寸，如各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸轮轴、齿轮轴、连杆、拨叉、锤杆、摇臂以及螺栓、销子等，如图6-4所示。在各种机械中，轴杆类零件一般都是重要的受力和传动零件。 图6-4 轴杆类零件 轴杆类零件材料大都为钢。其中，除光滑轴、直径变化较小的轴、力学性能要求不高的轴，其毛坯一般采用轧制圆钢制造外，几乎都采用锻钢件为毛坯。阶梯轴的各直径相差越大，采用锻件越有利。对某些具有异形断面或弯曲轴线的轴，如凸轮轴、曲轴等，在满足使用要求的前提下，可采用球墨铸铁的铸造毛坯，以降低制造成本。在有些情况下，还可以采用锻-焊或铸-焊结合的方法来制造轴、杆类零件的毛坯。图6-5所示的汽车排气阀，将锻造的耐热合金钢阀帽与轧制的碳素结构钢阀杆焊成一体，节约了合金钢材料。图6-6所示的我国60年代初期制造的12000t水压机立柱，长18m，净重80t，采用ZG270-500，分成6段铸造，粗加工后采用电渣焊焊成整体毛坯。
图6-5 汽车排气阀锻-焊结构 图6-6 水压机立柱铸-焊结构 二、盘套类零件 盘套类零件中，除套类零件的轴向尺寸有部分大于径向尺寸外，其余零件的轴向尺寸一般小于径向尺寸、或两个方向尺寸相差不大。属于这一类的零件有齿轮、带轮、飞轮、模具、法兰盘、联轴节、套环、轴承环以及螺母、垫圈等，如图6-7所示。 图6-7 盘套类零件 这类零件在机械中的使用要求和工作条件有很大差异，因此所用材料和毛坯各不相同。
一．精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 双联齿轮加工工艺过程 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，
如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 （三）齿端加工 如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。 用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 （四）精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
消失模铸造工艺流程及车间环境状况分析消失模铸造简称EPC，又称气化模铸造或实型铸造。它是采用泡沫塑料模样代替普通模样紧实造型，造好铸型后不取出模样、直接浇入金属液，在高温金属液的作用下，泡沫塑料模样受热气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模样占据的空间位置，冷却凝固后即获得所需的铸件。 消失模铸造工艺简图： 消失模铸造生产线的工艺流程分为白区与黑区两大部分。 一、白区工艺流程： 首先根据铸件的材质以及壁厚选择适合它的原始珠粒。将原始珠粒按定量加入间歇式予发机中进行预发泡，使其达到工艺要求的密
度，通过予发机硫化床干燥后发送到熟化仓内进行熟化。熟化后的珠粒运送到成型间，将珠粒注入到成型机上的模具中，通蒸汽将其膨胀融解成型，形成铸件模样，通冷水进行冷却降温，使白模具有一样的强度，这时成型机起模人工取出白模放到白模烘干车上，运输至热风隧道通过式烘干室进行烘干。白模烘干车在烘干室轨道上行走，每推进室内一车，在另一端顶出一车，以此循环。烘干室采用热风强制循环系统，烘干室内的温度及湿度通过PLC自动控制达到工艺要求，大大提高了生产效率，并节约能源。白模烘干后运输到组模间组装、粘结浇冒口。组装好的白模运输至一次涂料间浸刷涂料，不同材质的铸件选择不同的涂料配方，将原材料放入涂料搅拌机中进行搅拌，达到工艺要求时间后测试涂料密度，经测试合格后再放入涂料槽中供工人使用。将浸刷好的白模放到烘干车上运输至黄模一次烘干室进行烘干，烘干后的黄模运输到二次涂料间进行二次浸刷涂料，达到工艺要求的涂层厚度，再运输至黄模二次烘干室进行烘干、修补。经过二次烘干后的黄模用烘干车运输到黑区造型工部进行填箱、造型，烘干车空车返回成型间。至此白区工艺流程全部结束。 二、黑区工艺流程： 1、造型工部： 造型工部由两条造型线和一条回箱线组成，砂箱的循环运行是由砂箱轨道、手动变轨车来完成，每一条生产线由工艺要求的砂箱数量组成。每一条造型线由一台2吨单维振实台，两台4吨变频三维振实台组成。造好型的砂箱依次进入两条浇注冷却线，浇注冷却线由真空对接机组成。浇注冷却线进入一定数量砂箱后真空对接机自动对接、人工浇注。浇注完成后进行保压冷却，保压后真空对接机复位，撤真空，保压结束后进入冷却段进行冷却。在这两条浇注线浇注的同时，造型线造好型的砂箱依次进入令外两条浇注线等待浇注，并重复前两条浇注线的动作，以此循环。 本造型工部采用BSZ-04k变频三维振实台，其结构及工作原理：
如何提高连杆的强度、刚度和冲击韧度； 答：刚度大小取决于零件的几何形状和材料种类，其指标为弹性模量，一般可以通过增加横截面积或改变截面形状的方法来提高零件的刚度； 强度是指零件承受载荷后抵抗发生断裂或超过容许限度的残余变形的能力，提高强度的方法使材料在外力的作用下不超过其条件屈服强度和抗拉强度； 冲击韧性是反映金属材料对外来冲击负荷的抵抗能力，取决于材料及其状态，同时与试样的形状和尺寸有很大关系，冲击韧性对材料的内部缺陷、显微组织的变化很敏感，因此应在加工中减小夹杂物，减少气泡的产生和避免内部裂纹的出现，降低材料的回火脆性，材料的冲击韧性随温度下降而下降，因此避免材料温度高于韧脆转变温度来提高冲击韧性。 如何提高连杆与其相配件的配合质量，减小摩擦，避免不均匀磨损，防止冲击和噪声；答：1．调固定支点：向外调时，制动缸活塞行程缩短；向内调时，制动缸活塞行程伸长。2．调上拉杆：向内调时，制动缸活塞行程缩短；向外调时，制动缸活塞行程伸长。3．调下拉杆：向外调时，制动缸活塞行程缩短；向内调时，制动缸活塞行程伸长。4．调连接拉杆：向内调时，制动缸活塞行程缩短；向外调时，制动缸活塞行程伸长。 如何使连杆与活塞及曲轴装配在一起能够保证活塞的行程，满足设计要求； 答：连杆是活塞与曲轴连接的部件，其功用是将活塞承受的力传给曲轴，并将活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动。装配步骤：1、首先将缸体上平面缸盖下平面清洗干净2、装缸盖按照标记放好3、把缸盖轻轻的放到缸体平面上，并用手轻轻下压4、将所有缸盖螺栓用摇把带到螺纹根部5、用公斤扳手按照标准的公斤力矩，按从两边到中间的方法依次对角，并且分多次上紧。 怎样保证连杆总成上的螺栓易于装配，且工作时只受拉力； 答：连杆螺栓的装配连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；张紧力太小，则螺母易松动，是螺栓磨损加剧。中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的身长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；合金钢的连杆罗双，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.4/1000.装配时，连杆螺栓与连杆体上接触定位的端面及螺母与连杆大头端盖的接触应均匀；连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6级；连杆螺栓送入孔中时，应不紧不慢用力推进或轻敲到位。两螺栓孔中心线对装螺帽凸台面的垂直线以及在两个相互垂直的方向的平行及最终是怎样保证的； 答：采用双端面磨床进行磨削，以保证两端面的平行度和高的生产率,一般先加工小头孔，然后加工大头孔。组装后精镗大小头孔，在专用双轴镗床上同时进行。 连杆加工中，为什么先加工端面，接着加工小头孔； 答：先加工端面是为了避免以加工好的小头孔在加工端面时尺寸发生变化，导致在连接时达不到技术要求。而且加工好端面后，小头孔易于定位。 连杆大小的工艺凸台面是主要表面，还是次要表面，为什么在工序中那么靠前； 答：大小头的工艺凸台面是次要表面，有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也较稳定，由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大小处作出工艺凸台作为辅助基准面。符合先面后孔和基准先行的原则 试述连杆加工工艺特色。 答：(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
第九章毛坯成形方法的选择 一、教学目的与要求 1. 了解毛坯成形方法的选择原则和所要考虑的因素。 2. 初步掌握常用典型零件的毛坯选择。 二、教学课时数 理论教学 1学时 三、教学内容 1.毛坯成形方法的选择原则。 2.毛坯成形方法选择所要考虑的因素。 3.毛坯成形方法选择的基本程序和方法。 四、教学重点与难点 1. 重点毛坯成形方法的选择原则和需要考虑的因素。 2. 难点毛坯成形方法的选用。 五、教学方式 多媒体授课 六、参考书籍 1. 邓文英主编：《金属工艺学》（上册，第4版），高等教育出版社， 2005年版。 2. 沈其文主编：《材料成形工艺基础》（第三版），华中科技大学出版 社，2003年版。
第九章毛坯成形方法的选择问题：为什么学习本章内容？ 毛坯成形方法选择直接影响毛坯制造的效率、质量和成本； 关系到后续工艺过程的难易繁简、零件的加工质量和制造成本。 第一节毛坯成形工艺的选用 一、毛坯成形工艺的选择原则 优质、高效、低成本，即应在规定的交货期内，经济地生产出符合合同技术要求的产品，其核心是产品质量。 二、毛坯成形工艺的选择依据 1. 产品材料的性能 ⑴材料的力学性能 例如，材料为钢的齿轮零件，当其力学性能要求不高时，既可以选用型材，也可采用铸造成形工艺生产齿轮坯件；而力学性能要求高时，则应选压力加工成形工艺。 ⑵材料的工艺性能 材料的工艺性能包括铸造性能、锻造性能、焊接性能、热处理性能及切削加工性能等等。例如，铸铁的铸造性能好、锻造性能差，可以选择铸造成形而不选择段造成形。又例如，易氧化和吸气的非铁金属材料的焊接性能差，其连接就适宜选用氩弧焊焊接工艺，而不宜选用普通的手弧焊工艺。 ⑶材料的特殊性能 材料的特殊性能包括材料的耐腐蚀性、耐磨性、耐热性、导电性、绝
产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001
树脂砂铸造生产工艺 为规范树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备