五大工具书培训
五大工具书简介
1、《APQP产品质量先期策划和控制计划》
2、《PPAP生产件批准》
3、《FMEA潜在失效模式及后果分析》
4、《SPC统计过程控制》
5、《MSA测量系统分析》
第一册书《APQP产品质量先期策划和控制计划》
产品质量策划责任矩阵图
组织小组
产品质量策划中组织的第一步就是确定多方论证小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、物料、采购、质量、销售、市场服务、供方和顾客方面的代表。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，至少：
?选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)；
?确定每一代表方的角色和职责；
?确定顾客─內部和外部；
?确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述的QFD）；
?确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被加入到小组，哪些可不需要；
?理解顾客的期望，如设计、试验次数；
?对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
?确定成本、进度和应考虑的限制条件；
?确定所需的来自于顾客的帮助；
?确定文件化过程或方法。
小组间的沟通
产品质量策划小组应建立和其它顾客与组织小组的沟通渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。
培训
产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。
顾客和供方的参与
主要顾客可与其组织共同进行质量策划。但组织有义务建立多方论证小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方。
同步工程
同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域／小组的计划和执行活动支持共同目标。
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
?样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；
?试生产——在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；
?生产——在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
在策划过程中，小组将遇到些产品设计和／或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难情况下，建议使用多方论证的解决方法。在适当的情况下，应使用附录B中所述的分析技术。
产品质量的进度计划
产品质量策划小组在完成组织活动后的第一項工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项（适当时可用关键路径法，参见附录B）。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进度和制定会议日程的统一格式。为便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。
与进度图表有关的计划
任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。下面所示的产品质量策划进度图表和前面已描述的产品质量策划循环要求策划小组尽其全力预防缺陷。缺陷预防由产品和制造工程同步
进行的同步工程来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。
产品质量策划进度图表 概念
提出/批准 项目批准 样件 试生产 批量生产
第一章 计划和确定项目 输入
? 顾客的声音： ——市场调研；
——保修记录和质量信息； ——小组经验； ? 经营计划／营销策略； ? 产品／过程指标； ? 产品／过程设想； ? 产品可靠性研究； ? 顾客输入。 输出
? 设计目标；
计划和确定项目 产品设计和开发
制造过程设计和开发验证 产品与过程过程确认 反馈、评定和纠正
?可靠性和质量目标；
?初始材料清单；
?初始过程流程图；
?特殊产品和过程特性的初始清单；
?产品保证计划；
?管理者支持。
第二章产品设计和开发
输入
上一章的输出就是本章的输入（略）输出
由设计负责部门的输出:
?设计失效模式及后果分析（DFMEA）；
?可制造性和装配设计；
?设计验证；
?设计评审；
?样件制造?a控制计划；
?工程图样（包括数学数据）；
?工程规范；
?材料规范；
?图样和规范的更改。
由产品质量先期策划小组的输出:
?新设备、工装和设施要求；
?产品和过程特殊特性；
?量具/试验设备要求；
?小组可行性承诺和管理者支持。
第三章制造过程设计和开发
输入
上一章的输出就是本章的输入（略）输出
?包装标准；
?产品/过程质量体系评审；
?过程流程图；
?车间平面布置图；
?特性矩阵图；
? pFMEA；
?试生产控制计划；
?过程指导书；
?测量系统分析计划；
?初始过程能力研究计划；
?包装规范；
?管理者支持。
第四章产品和过程确认
输入
上一章的输出就是本章的输入（略）
输出
?试生产
?测量系统评价；
?初始过程能力研究；
?生产件批准；
?生产确认试验；
?包装评价；
?生产控制计划；
?质量策划认定和管理者支持。
第五章反馈、评定和纠正措施
输入
上一章的输出就是本章的输入（略）
输出
?减少变差；
?顾客满意；
?交付和服务。
第六章控制计划方法论
制定并实施控制计划的益处包括：
质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配过程中产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。
顾客满意度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下，降低成本。
交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品／过程特性、控制方法和特性测量中的变化。
常见问题
1、CP与作业指导书的关系
——不多
——不少
——细化
2、控制方法
——防错
——控制
——检验
3、样件、试生产、生产CP的区别
4、CP没有必要发到现场
5、并非所有的产品都要编制CP，但要编作业指导书
第二册书《PPAP生产件批准》
第1部分总则
1.1 PPAP的提交
下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：
1 一种新的零件或产品；
2 对以前提交零件不符合的纠正；
3 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
4 第3部分要求中的任一种情况
第二部分 PPAP的过程要求
2.1 有效的生产
对于生产件：用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另有规定。
对于散装材料：“零件”没有具体数量要求。提交时必须出自“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求
组织必须满足PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
第三部分顾客的通知和提交要求
3.1 顾客的通知
任何经计划的设计、过程和现场变更，组织都必须通知经授权的顾客代表，见下表列举的情况。
1 和以前被批准的零件或产品相比，使用了其它不同的结构或材料。
2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换用的工装。
3 在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产。
4 工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产。
5 供方的零件、不同的材料、或服务（如：热处理、电渡）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。
6 工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产。
7 涉及由内部制造或由供方制造的生产件的组件，其产品和过程的更改。
8 试验/检验方法的变更?a?a新技术的采用（不影响其接受准则）。
附加要求，只针对散装材料：
9 新的或现有的供方提供的新原材料。
10 产品外观属性的变更。
3.2 提交要求
在下例情况下，组织必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非经授权的顾客代表免除了该要求：
1 新的零件或产品；
2 对以前提交不符合零件的纠正；
3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更。
附加要求，只对散装材料：
4 组织在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
第4部分向顾客提交：证据的等级
4.1 提交等级
组织必须按表所列的等级规定，提交项目和/记录
组织必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，除非经授权的顾客代表另有规定。
散装材料的提交要求至少包含PSW和《散装材料要求检查表》。
附表：保存/提交要求
零件提交保证书PSW
散装材料要求检查表
第5部分零件提交状态
5.1 总则
提交获得批准后，组织必须保证将来的生产能持续满足顾客的所有要求。
5.2 顾客的PPAP状态
5.2.1 批准
批准是指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的要求。因此，组织被授予权根据顾客计划安排，交运量产的产品。
5.2.2 临时批准
临时批准是在有限的时间内，或按有限的数量，交运生产需要的材料。组织只有在下列情况下可给予临时批准：
——已明确了阻碍生产件批准的不合格原因；且
——已准备了一份顾客同意的纠正措施计划。要达到“批准”状态，需要再次提交PPAP
若不符合纠正措施计划，即使按截止日期或规定的数量交运，这临时批准文件内所包括的材料仍会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再交货。
对于散装材料，组织必须使用《散装材料临时批准》表格，或其它等效表格。
5.2.3 拒收
拒收是指根据生产批次提交的、和/或文件与之相符的PPAP不符合顾客的要求，在这种情况下，适当时，提交、和或过程，都必须纠正，以满足顾客要求。在量产交运之前，提交必须被批准。
第6部分记录的保存
无论提交等级如何，PPAP记录的保存时间必须为该在用零件加1个日历年。
组织必须确保在新零件的PPAP文件中，已包括或引用了替代零件的PPAP文件中适用的记录。
第三册书《FMEA潜在失效模式及后果分析》
一、概要
1 概述本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南
2 什么是FMEA
FMEA可以描述为一组系统化的活动，项目的是：
1）认可评价产品/过程中的潜在失效及失效的后果；
2）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
3）将全部过程形成文件。
FMEA是对设计或过程必须做哪些事情才能顾客满意这一过程的补充。
3 FMEA的种类：
一般分为两个方面，即设计FMEA、过程FMEA。
4. FMEA的实施：
1）应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患，对产品质量有举足轻重的作用。
2）依靠集体智慧（多方论证小组），需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性方面的专门人才。
3）FMEA是“事前的行为”，不是“事后行为”，及时性成为实施FMEA最重要因素之一。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能很容易、低成本的对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能减少或消除因修改而带来的更大损失的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
二、产品设计FMEA
设计FMEA是一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及相关后果的起因或机理，用最严密的形式总结产品设计的思想，包括对一些对象的分析、根据经验和过去担心的问题的可能发生的失效。这是系统化的方法，并使之规范化：
——确定与产品相关的潜在失效模式；
——评价失效对顾客的潜在影响；
——确定潜在设计失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的设计控制变量；
——编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系；
——将设计的结果编制成文件。
顾客的定义：设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
三、制造过程设计FMEA
过程FMEA是一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及相关后果的起因或机理，用最严密的形式总结工艺过程的设计思想，包括对一些对象的分析、根据经验和过去担心的问题的可能发生的失效。这是系统化的方法，并使之规范化：
——确定与产品相关的过程潜在失效模式；
——评价失效对顾客的潜在影响；
——确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；
——编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系；
——将制造或装配过程的结果编制成文件。
顾客的定义
过程FMEA中的“顾客”的定义通常是指?°最终使用者?±。然而，顾客也可以是随的或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
小组的努力
——过程FMEA应成为不同部门之间充分交换意见的催化剂，以提高整体的工作水平；
——过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前进行，要考虑以单个零件在总成的所有制造工序；
——过程FMEA假定设计的产品会满足设计要求，因而设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中，设计FMEA的影响及避免措施由设计FMEA解决；
——过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但要考虑设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足顾客的要求和期望；
——FMEA也适用于机器设备的开发，方法是一样的，只是把机器设备当成产品来看待。
过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始，其准备工作中的流程图/风险评定图应伴随FMEA过程。流程图应确定每个过程有关的产品/过程特性参数，若有可能，根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。
四、FMEA表格的具体应用（见附表）：
1）FMEA编号：
填入FMEA文件的编号，便于查询；
2）项目：
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号；
3）过程责任：
填入整车厂、部门、小组，若知道还应包括供方名称；
4）编制者：
填入负责FNEA工作的人员名称、电话、所在公司名称；
5）年型/车型：
如果已知，填入将使用或正被分析过程影响的预期的车型、年型；
6）关键日期：
填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期；
7）FMEA日期：
填入编制FMEA原始搞的日期及最新修订的日期；
8）核心小组：
列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议包括所有参加人员）
9）过程功能/要求：
简单描述分析的过程或工序（如车、钻、焊接、装配等）。尽可能简单说明该工序或工艺过程的目的，若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，可把这些工序作为独立的过程列出；
10）潜在失效模式：
潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述。他可能引起下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序的潜在失效模式的结果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件、材料是合格的。根据零件、子系统、系统的工艺特征，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效发生，但不一定发生。应提出下列问题：
——过程/零件怎么不能满足规范？
——假设不考虑工程规范，顾客会提出什么问题？
以相似过程的比较、顾客抱怨的情况的研究作为出发点，对设计目的的了解也很必要。
11）潜在失效后果：
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述。
12）严重度（S）：
严重度是失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。严重度的评价分为10级。见附表。
13）分级：
是用来对需要附加过程控制的零件、子系统、系统的一些特殊过程特性进行分级，如关键、主要、重要、重点等。
14）潜在失效起因/机理：
潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个失效模式，在尽可能的范围内，列出每个可能想到的失效起因，如果起因对失效模式是唯一的，那么FMEA考虑的过程也就完成了。列表时，应明确记录具体的错误或误操作情况，不应用含糊不请的词句。
15）频度（O）：
频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。频度的分级为10级，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。见附表。
16）现行过程控制：
预防和探测，现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生（预防），或探测将发生（探测）的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是防错、SPC、过程评价。过程评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。
三种控制方法：
——阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少其发生率；
——查明起因/机理并找到纠正措施；
——查明失效模式。
17）不易探测度：
不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，是FMEA表中16 栏“现行控制方法”对现行控制方法的可能性评价指标，指标分10级，见附表。
18）风险系数（RPN）：
风险系数（RPN）是严重度数（S）、频度数（O）和不易探测度数（D）的乘积：
RPN = （S）*（O）*（D）
这个值可用来采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在1—1000之间。如果风险顺序数很高，必须采取措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN的结果如何，当严重度高时，就应予特别关注。
19）建议措施：
当失效模式按RPN值排出先后顺序后，应首先对排列在最前面的和最关键的项目采取纠正措施。若失效原因不详，可用实验设计方法确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和/或不易探测度的数值。如果对某一特定的原因无建议措施，那么就在该栏中填入“无”，予以明确。
20）责任（对建议措施）：
把负责建议的组织个人、预期完成的日期填入栏中。
21）采取的措施：
当实施一项措施后，简要记录具体的执行情况，并记下生效日期。
22）纠正后的RPN：
明确纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度、不易探测度。计算并记录纠正后的RPN值。如果未采取措施，则该栏和对应的栏目空白即可。
所有纠正后的RPN值都应复查，有必要是应考虑采取措施，重复19到21的步骤。
应注意，FMEA是一个不断完善和发展的文件，应时刻体现最新的设计改善和相应的纠正措施，包括产品正式投产后的类似活动。
产品设计FMEA严重度评价准则
产品设计FMEA失效频度评价准则
产品设计FMEA探测度评价准则
制造过程设计FMEA严重度评价准则
制造过程设计FMEA频度评价准则
制造过程设计FMEA探测度评价准则
注意事项
1、所有产品设计(图样、工程规范等）都应进行dFMEA，包括系统、子系统、零部件。
2、所有制造过程设计(控制计划、工装等）都应进行pFMEA，检验过程例外。
3、失效模式重点来自于以往的经验。
4、顾客，包括外部的顾客，下游的内部顾客。
5、自己提出的失效模式及原因，自己评价是“1”，是不可能的。
6、不同的失效模式，O可能是不一样的。如下料的长短。
7、热处理的温度，“高”、“低”，不可能都高。
8、pFMEA失效模式原因不考虑以下三种情况：
——设计不合格
——材料不合格
——前道工序加工不合格
——操作工违规操作
9、FMEA是动态文件，如增加“清洗”过程，导致“喷漆”问题。
10、自己编制的图样/控制计划，自己一人进行FMEA，不可接受。
11、容忍过分简单的图样/过程没有FMEA表。
12、所有的特殊特性均应进行FMEA。
13、进程计划
产品设计
dFMEA
制造过程设计
pFMEA
14、FMEA还可应用在运输（玻璃业）、贮存（橡胶业）上。
第四册书《SPC统计过程控制》
第一章持续改进及统计过程控制
第1节预防与探测
探测——容忍浪费
靠检验或检查来找出不合格品或错误，这种方法是浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品或服务中去。
预防——避免浪费
通过从开始时就不产生无用的输出，从而避免浪费的更有效的方法。
第2节过程控制系统
过程控制系统是一个反馈系统。
1、过程：指共同作用，以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境，以及使用输出的顾客的集合。
2、关于过程性能的信息：通过研究过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是关于性能的最有用的信息还是通过对过程本身以及内在的变化的认识等到的。我们要确定过程特性（如温度、循环时间、供给速率、缺勤、产量、延迟以及中断的次数等）的目标值，并实施监测。
3、对过程采取措施：为避免重要一些重要特性（过程或输出）偏离目标值太远，对过程采取措施，确保过程输出的稳定性和变差保持在可接受的范围内。措施包括：
——改变操作
√培训操作人员
√变换输入材料
——改变过程本身更基本的要素
√设备
√人员的沟通方式和相互关系
√把过程作为一个整体的设计，这可能会受到车间温度或湿度变化的影响
应监测这些措施的效果，如有必要还应进一步分析并采取措施。
统计过程控制：使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计
控制状态从而提高过程能力。
4、对输出采取措施：对输出进行探测并纠正不符合规范的产品，如挑选、返工、报废。只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。
第3节变差的普通及特殊原因
变差——过程的单个输出之间不可避免的差别。
普通原因——指那些始终作用于过程的多种的变差来源。过程的输出是可以预测的。
特殊原因——指引起的变差仅影响某些过程输出。通常是间歇发生的，不可预测的。
第4节局部措施和对系统采取的措施
局部措施
?通过用来消除变差的特殊原因
?通常由与过程直接相关的人员实施
?通常可纠正大约15 %的过程问题
对系统采取的措施
?通常用来消除变差的普通原因
?几乎总是要求管理措施，以便纠正
?大约可纠正85 %的过程问题
计量型分布的构成
◎分布的形成：
直方图
每件产品的尺寸与别的都不同
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
第5节 过程控制和过程能力
控制与能力
过程能力——由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能，当过程是在统计受控状态下运行时，过程能力可以得到证实，它与规范无关。
过程性能——过程总的输出以及与顾客要求（规范）的关系。 过程指数
为了将各种过程指数和比率用作预测工具，要求用于计算它们的数据是从处于统计受控的状态的过程收集。
过程指数可以分为两类：
使用子组内变差估计进行计算。 当估计给定的指数时使用总变差估计。
第6节 过程改进循环及过程控制
1、分析过程
——本过程应该做些什么？ ——会出现什么错误？ ——本过程正在做什么？ ——达到统计控制状态。 ——确定能力。 2、维护（控制）过程 ——监控过程性能。
——查找变差的特殊原因并采取措施。 3、改进过程
——改变过程从而更好地理解普通原因变差。
位置的不同
尺寸
尺寸
分布宽度不同
一、填空题（每空1分，共15分） 1、特殊特性可包括产品特性和制造过程参数。 2、APQP指的是：产品质量先期策划SPC指的是：统计过程控制FMEA指的潜在失效模式及后果分析MSA指的是：测量系统分析 3、预防措施是为了防止不合格的发生；纠正措施是为了防止不合格的再发生。 4、风险顺序数（RPN）＝S×O×D。 5、控制计划是对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。 6、反应计划指对不合格品或过程不稳定确定后，由控制计划或其它质量体系文件规定的措施。 二、选择题（有单选和多选，每小题2分，共10分） 1、产品质量满足标准要求，质量管理体系符合规定标准的主要客观证据是（C ） A）质量手册 B）质量管理体系程序文件 C）质量记录 D）作业指导书 2、组织的质量方针必须包括：（C ） A）顾客满意的含义 B）持续改进的承诺 C）对满足顾客要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺 D）对过程方法的运用 3、按照过程方法识别的过程包括（AB C ） A）顾客导向过程 B）支持过程 C）管理过程 D）改进过程 4、失效模式及后果分析的目的是：（AB C D ） A）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 B）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 C）书面总结以上过程，并使其文件化 D）为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善 5、ISO/TS 16949标准的核心工具和方法包括：（AC D E G ） A）产品质量先期策划和控制计划（APQP） B）VDA6.3过程质量审核 C）测量系统分析（MSA） D）生产件批准程序（PPAP） E）统计过程控制（SPC） F）VDA6.5产品质量审核 G）潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 三、判断题（对的划√；错的划×）（每小题2分，共20分） 1) ISO/TS16949：2009版质量管理体系（技术规范）标准主要是用于产品认证。（X ） 2) 无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，应获得顾客的让步或偏离许可。（√） 3) 为确保设计和开发输出满足输入的要求，应依据所策划的安排对设计和开发进行评审。
五大工具培训心得 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
T S五大核心工具 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
T S16949 五大核心工具简介 IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。1、APQP（先期产品质量策划） APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段： 第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）； 第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）； 第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）； 第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）； 第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。 2、FEMA（失效模式及后果分析） FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效 模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FEMA从失效模式的严重度(S)、频度O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。 3、MSA（测量系统分析） MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。 测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参 数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。 4、PPAP（生产件批准程序） PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。 需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况； 提供的文件可以包括以下方面： 样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书
1、SPC与MSA是几乎同时展开：SPC要求测量系统的误差可以接受，而了解测量系统的变差就要求做MSA， 在计算测量系统变差的时候又可能要用上过程的变差值，而且测量系统分析第一阶段使用的样本也可能来自SPC初始研究中的样本，所以你说谁先呢？ 2、五大工具中APQP属于管理型，他的运用与公司的管理模式必然发生联系，PPAP本身的名字就叫程序， 所以也是一个管理过程；而SPC/FMEA/MSA属于技术方法，即使没有APQP也可以单独使用。但是APQP 中必然要使用其它4个工具。 3、五大工具中FMEA/SPC/MSA的效用是九大公司可以相互认可的，但是他们不会相互认可PPAP，他们都 有各自的零件批准程序；他们也有各自的产品策划流程要求，名称也不一样：美国叫APQP，VDA叫项目管理，PSA叫AQMPP，雷诺叫ANPQP，但是内容都比较接近。 4、TS2审核员考试的时候只考FMEA/SPC/MSA，对APQP/PPAP的理解是由总培训师评价的。 APQP是整个产品控制的先导，也是五大手册的核心，根据产品APQP策划时确定的初始PFD,进行DFMEA或SFMEA研究及初始过程能力研究即spc（初始过程能力研究之前要先进行初始MSA分析），然后确定正式的PFD，编制PFMEA和CP，进行正式过程能力研究即spc（过程能力研究之前要先进行MSA分析），然后试生产，提交样品确认，按照客户要求的登记提交PPAP 这就是五大手册的相关对应的系统关系 五大工具当然是有顺序的，而且是遵循PDCA的逻辑关系：PPAP-APQP-FMEA-MSA-SPC-PPAP，理由是： 1.要作好这些工作就必须先识别、定义清楚顾客及TS标准对设计和开发的具体要求，包括对产品、设计和开发流程、设计和开发周期、提交文件和样件等的要求，作好形成文件； 2.运用APQP原理对上一步骤的结果进行策划，并输出顾客/TS16949要求的所有文件资料； 3.在APQP实施过程中按要求实施FMEA、MSA、SPC，并形成文件和资料； 4.实施SPC就应获取用测量系统对产品监测的数据，那就先必须保证测量系统是符合要求，理应先MSA再SPC； 5.最后将以APQP为框架的各工具输出的文件、样件按顾客要求提交给顾客批准，既再次PPAP。 这不单纯是经验的说法，关于先识别、定义清楚PPAP的相关要求的解释，我在上面第1点已作出说明。在此我再补充如下：在ts标准7.2.1条款的实施时就应该包括顾客对其供应商提交PPAP的要求的确定，事实也是如此；试问在进行设计前如果能顾客的PPAP要求（包括：要交哪些文件/资料/样件？何时交？顾客有哪些指定的表格格式？各交多少？）等问题都未清楚，那你的APQP/FMEA/MSA/SPC又如何能首次顺利完成？而且能满足顾客要求？而APQP第四阶段的输出是没错的，那只是针对前面四个工具完成后整理资料/文件/样件及其提交而已。 关于21#的说法，我说明如下：1.我也是说先MSA再SPC，没有不同啊？2.控制计划是依据FMEA来完成，但控制计划本身就包含在APQP中，没有将控制计划单独作为一个核心工具吧？而且执行了APQP就应该输出控制计划呀；3.关于同时进行既同步工程，这事肯定的，我没说不能同时进行。注意我上面说的是她们的逻辑顺序。
公司五大核心工具培训班试题 部门：姓名：得分： 一、是非题（以下各题正确划“√”，不正确划“×”，每题得1分，共30分） 1、统计技术是研究随机现象中的数学规律的一门学科。…………………………（√） 2、测量系统是指器具和仪器本身。………………………………………………（×） 3、FMEA是分析产品或过程已发生的失效模式及后果分析。……………（×） 4、PPAP要求必须把所有产品综合在一起，提交一份保证书。……………（×） 5、用CP及CPK是表示初始过程的能力。…………………………………（×） 6、产品先期质量策划是对产品质量在设计开发过程中，预先进行的识别质量问题制定纠正措施的活动。…………………………………………………………………（×） 7、产品在生产阶段时做DFMEA。……………………………………………（×） 8、PPAP时，外观项目必须单独提出“外观件批准报告”。………………………（√） 9、体现测量数据质量通常用偏倚和方差来表示。…………………………………（√） 10、APQP产品设计和开发过程中，其设计输出的工程规范就是作业操作规范。（×） 11、变差是指单个数据与目标值的差异。…………………………………………（×） 12、FMEA可以识别特殊特性。……………………………………………………（√） 13、初始过程能力应是1.33≤PPK≤1.67，才算满足顾客要求。…………………（×）
14、控制计划要在产品形成的不同阶段进 行。……………………………………（√） 15、重复性评定目的是对评价人变差的评 定。……………………………………（×） 16、FMEA的结果是制定控制计划的依 据。………………………………………（√） 17、消除特殊原因变差的目的是缩小分布宽度，使顾客满 意。…………………（×） 18、如果顾客放弃文件资料的提交批准，则这些文件资料可以不准备 了。………（×） 19、产品先期质量策划的第一项工作是确定项 目。………………………………（√） 20、测量系统的分析研究，是仅对计量型器具而 言。……………………………（×） 21、固有标准差是用来计算PP及 PPK。……………………………………………（×） 22、一旦大批投产后，FMEA不再改 变。…………………………………………（×） 23、产品先期质量策划描述为一个循环，阐明了对提高质量永无止境的追 求。…（√） 24、测量系统评定的特性是重复性和再现性、稳定性、线性、偏倚 性。………（√） 25、检验和试验辅具是指样板等专用检 具。………………………………………（√） 26、测量系统分析的目的是为了消灭变差。………………………………………（×） 27、生产件提交批准包括所有零件和与过程有关的控制计划。…………………（×） 28、产品大批生产时，开始进行PFMEA。…………………………………………（×） 29、控制计划的目的，主要是控制产品特性的变量。……………………………（×）
五大核心工具培训笔记 一、SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可） Cpk≥1.67≥Ppk：可接受；Cpk≤1.33：不可接受； PPM：120 “过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。 变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。 我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。 标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。 丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。 会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。 普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。 特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！ 方法：1、不经常变动岗位； 2、持续人员稳定而不流动； 3、不随意变换客户及产品…… T（公差）：≥1.67可接受；可控范围为1.33～1.67；≤1.33不可接受。 δ6 X—R图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。 通过X—R图：1.能反应特殊原因及其出现的时间； 2.做反应其分布分布宽度（6δ）； 3.能反应过程能力指数（ T）。 δ6 常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。 分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好（R=0是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。 R值超上限，质量在恶化！ X值超上限，生产在恶化！ 越往中间集中是件好事情； 越往两边走，越不理想或必须马上整改 在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。 （1）（2） （3） （4）（5） Cp：不考虑偏心而得的指标；
五大工具培训考试 单位部门职务姓名得分。一，选择题（每题1分） 1，APAQ的目的是： A)引导资源达到顾客满意， B)早期识别质量问题而采取预防措施， C) 避免后期更改造成损失， D)最低成本及时提供优质服务， E)以上都是。 2，APQP的实施组织是： A)质量部门，B)技术部门，C)分承包方的质量部门，D)横向职能小组，E)以上都是。 3,在遇到问题时负责质量策划的小组可使用下述方法： A)将表示职责和时间的矩阵表制成文件，B)用多方论证方法，C)采用因果图，D) 以上都是. 4,特殊特性是指： A)显著影响顾客满足程度的特性，B)显著影响产品安全与政府法规的特性，C)显著影响外观的特性， D)显著影响整车厂装配的特性，E)以上都是。 5，生产控制计划的作用是： A)对过程初始计划起到成文和交流的作用，B)正式生产时提供过程监测和控制方法， C)产品寿命周期内保持使用，D)最大限度减少过程变差， E)以上都是。 6,FMEA进行的时间是： A)产品/过程出现失效时, B)新产品/过程设计时 ,C)产品/过程修改设计时, D)顾客提出抱怨投诉时, E) A+B, F) B+C, G) C+D, 7,以下哪项不是产品的功能: A)零件的防腐性, B)转向力适宜, D)噪声, E)电路短路, 8,失效的后果应该从以下几个方面考虑: A)对产品安全和政府法规符合性的影响, B)对下道工序及后道工序的影响, C)对汽车性能和寿命的影响, D)对操作者和设备的安全性的影响, E)对主机厂的影响, F) 以上都是. 9，下列三种过程控制方法,应该优先用哪一种:
A)阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率, B)查明失效起因机理, C)查明失效的模式. 10，以下哪种情况应该优先采取措施: A) S=9, O=3, D=3. B)S=3,O=9,D=3. C)S=3,O=3,D=9. 11,受控过程的输出特性是： A)某种随机分布， B)某种确定的数据，C)某种确定的函数， D)某种不可预测的结果。 12，受控状态是指： A)没有变差， B）只有普通原因的变差，C)只有特殊原因的变差，D)变差在技术规范允许范围内。 13，减少普遍原因变差的方法是： A)对系统采取措施， B)对局部采取措施， C)对设备采取措施，D)对人员采取措施。 14，一个期望的可接受的过程应该是： A)输出特性在技术规范之内， B)消除了普遍原因变差， C)消除了特殊原因的变差， D)只存在普遍原因变差，且能力指数符合顾客要求。 15，过程的持续改进的主要内容是： A)使用过程受控， B)减少过程的特殊原因变差， C)减少过程的普遍原因变差， D)理解过程。 16，测量系统是指： A)量具， B)仪器设备， C)量具和作业员，D)对测量数据的人，机料，法，环的集合。 17，测量系统产生的数据的质量的好灰主要是指： A)分辩率高低， B)操作者水平， C)偏移大小， D)偏移好方向的大小。 18，适宜的可视分辩率应该是： A)技术规范宽度的1/6。 B)过程变差的1/10。 C)双性的1/10。 D)过程总变差的30%。 19,R﹠R在以下范围内时是可以接受的： A)大于公差带宽， B)小于过程总变差的30% ，C)小于过程的总变差的10%，D)小于过程总变差。 20，在双性研究中，重复性变差比再现性变差明显大，可能表明： A)操作者未经培训, B)仪器需要维护， C)量具的刻度不清晰， D)需要某种夹具帮助操作人员读数。 21，生产件批准的目标是确定：
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA） 第一：APQP 产品质量先期策划 一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则 二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进 三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求 第二：MSA 测量系统分析 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统
计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 一、MSA的目的、适用范围和术语 二、测量系统的统计特性 三、测量系统变差的分类 四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式 五、测量系统研究的准备 六、偏倚的分析方法、判定准则 七、重复性、再现性的分析方法、判定准则 八、稳定性的分析方法、判定准则 九、线性的分析方法、判定准则 十、量型测量系统研究指南 十一、量具特性曲线 十二、计数型量具小样法研究指南 十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究 第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 一、PPAP介绍 ●PPAP的沿革 ●PPAP的作用和意义 二、PPAP过程要求详解 ●PPAP要求资料的详细阐述
五大工具培训方案
五大工具培训方案 编制日期： 6月 青岛睿智中原企业管理顾问有限公司
一、课程背景 ISO/TS 16949是由IATF (国际汽车行业工作组)成员共同开发的一个全球汽车标准。由一系列汽车生产商(通用汽车、福特、戴姆勒-克莱斯勒、宝马、标致雪铁龙、大众、雷诺、菲亚特)及其各自用来向全球汽车客户提供高质量产品的贸易协会组成。 汽配零配件企业正在进行ISO/TS 16949体系的认证准备或者已经经过了TS16949 的认证，培养一支在体系建设及后续的持续改进过程中能积极主动工作的TS16949内审员团队，关乎企业TS16949体系的成败。如何培养该团队，培训师的专业水平、教练式的培训、意识引导是至关重要的。 二、课程目标 理解并掌握五大工具的使用； 学会五大工具的审核，并持续改进； 三、课程时间 3天 四、课程特色 ◆采用教练式授课方法，不只是现场培训，包括前期的调研和后期的辅导： 1、培训前企业基本情况调查：到现场发了解企业的生产特点、关注点、对课程的需求，有针对性备课； 2、课前知识测试：授课当天，和参加人员沟通，使讲师更了解学员情
况，从而把握课程深度，提升课程的针对性； 3、课程现场讲授特点：讲解标准，侧重于提供满足标准要求的方法；学员组成小组，经过小组练习，掌握分析客户要求、定义过程和文件化质量管理体系的方法；在了解标准要求的基础上，对照标准，评估本公司现有质量管理体系的符合性；培训过程中形成了满足标准要求的实施计划； 4、课堂知识测试：了解学员掌握程度，检验学习效果； 5、课后改进实践：倡导学员将知识应用到工作岗位中，后期培 训效果跟踪和辅导； 五、课程对象 质量经理、主管、车间主任、新产品开发、一线管理人员、ISO/TS16949 专员六、课程大纲 （一）APQP&CP产品质量先期策划及控制计划 如何管理产品和过程开发以满足顾客要求，达到顾客满意。APQP&CP经过采用顾客要求识别、风险分析、同步工程、防错等质量技术，及时完成关键任务，按时经过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范要求的质量技术。 1、运用APQP的益处： 2、APQP理论基础 3、APQP阶段划分及阶段管理
五大工具基本知识 1.出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合于1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用于汽车生产件和维修件组织，初供与QS9000（94版）配套，现供与ISO/TS16949配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2.工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）；（二）生产件批准程序（PPAP）；（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）；（四）统计过程控制（SPC）；（五）测量系统分析（MSA）。 3.最新版本：目前使用的版本是APQP第二版(2008-11)；PPAP第四版（2006-6）；FMEA 第四版（2008-7）；SPC第二版（2005-7）；MSA第三版（2002-3）。 4内容介绍： 一．APQP（产品质量先期策划） 产品质量策划进度图 过程 概念批准 先 后
产品和过程确认 生产 时间 计划与项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认早期生产 确定(试生产) 产品实现所需的时间 1）含义：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便于供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期——是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量产后三个月）止。该时间段在产品生命周期中处于早期地位。这就是先期的由来。 △产品质量先期策划——是指从提出产品开发到达纲量产止这样一个时间段内的产品实现进行谋划，谋划的结果将形成产品质量计划。 5）APQP方法的描述：
五大工具基本知识 1. 出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合丁1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用丁汽车生产件和维修件组织，初供与QS900O（94版）配套，现供与ISO/TS16949 配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、 杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2. 工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）;（二）生产件批准程序（PPAP）;（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）;（四）统计过程控制（SPC）;（五）测量系统分析（MSA ）。 3. 最新版本：目前使用的版本是APQP第二版（2008-11）; PPAP第四版（2006-6）; FMEA 第四版（ 2008-7）; SPC第二版（ 2005-7）; MSA 第三版（ 2002-3）。 4内容介绍： 一.APQP（产品质量先期策划） 产品质量策划进度图 时间■计划与项目* |广品设计和开发*北程设计和开发* J品和过程确认」.早期生产确定（试生产） 产品实现所需的时间 1）含义：APQP&C是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan ）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化 方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成 的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便丁供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期一一是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量
五大工具培训心得 Prepared on 22 November 2020
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
TS16949五大核心工具简介： 1、APQP（先期产品质量策划） APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段： 第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）； 第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）； 第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）； 第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）； 第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。 2、FEMA（失效模式及后果分析） FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。 3、MSA（测量系统分析） MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。 测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。 4、PPAP（生产件批准程序） PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：
五大工具培训考试题 部门:? 姓名:? 工卡号:? 得分： 选择题(每题2分，共100分) 1设计FMEA应在下列阶段实施（ b ） a)设计确认完成后；b) 设计确认完成前；c) 任何时候 2设计FMEA中，潜在失效模式是指（b ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 3设计FMEA中，潜在失效后果是指（a ） a)失效模式对系统功能的影响，如同顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 4严重度是指（b ） a)失效模式的严重程度；b) 失效后果的严重程度 5严重度的评估分为（ c ） a)0-9级；b) 0-10级；c) 1-10级 6严重度的评价准则是：（a ） a)后果越严重，分数越高；b) 后果越严重，分数越低 7设计FMEA中，潜在失效起因/机理是指（a ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 8设计FMEA中，频度数与下列因素有关（a ） a)设计寿命的可能失效率；b) 过程实施中预计发生的失效率；c) 以上均是；d) 以上均不是 9要降低设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（b） a)改进过程，减少Cpk；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以 上均不是 10探测度的评价准则是：（ b ） a)越易发现，分数越高；b) 越易发现，分数越低 11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后，应先对下列情况采取纠正措施（b ） a)RPN较低；b) 严重度（S）较高；c) 以上均是 12过程FMEA中，“顾客”是（d ） a)最终使用者；b) 后续的或下游制造工序；c) 服务工作d) 以上均是 13过程FMEA中，潜在失效模式是指（ c ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图c) 过程可能发生的不满足过程要求和/或设 计意图的形式 14过程FMEA中，潜在失效起因/机理是指（b ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 15要降低过程设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)改进过程，包括工装夹具；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以上均不是 16要减少严重度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)修改设计和过程；b) 提高探测能力；c) 以上均是；d) 以上均不是 17重复性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ b ） a)同一个评价人，采用不同的测量器具测量同一个零件的同一特性；b) 同一个评价人，采用同一种测量器具 多次测量同一零件的同一特性；c) 不同的评价人，采用同一种测量器具多次测量同一零件的同一特性 18再现性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ c ）
质量管理体系五大核心工具 质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。 质量管理概述 质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理五大工具 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）； 2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
SPC概念 SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题： 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 目的： 1.对过程做出可靠有效的评估； 2.确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 3.为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 4.减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。 SPC工具 Pp和Ppk不合格率
“会”不一定“能”，“能”不一定有“果”。工具类课程的培训必须以最终带来效果为始点。起源于汽车行业要求的五大核心工具在日益推广和使用过程中，他的价值含量被越来越多的企业所认知，以至于它现在已经发展为所有行业的工具最爱。BSI遵循体验式教学方针要求，依据IATF所推荐的配套工具类手册的知识内容同时配上企业现场使用案例，用互动和感受的方式让学员在课堂上不仅能学到先期产品质量策划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、失效模式及其后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）工具的知识内容，而且会通过课堂互动演练真正学会操作和对结果进行分析，让所学提升工具驾驭能力，让企业质量改进更有效。 课程目标 ?了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的逻辑体系和内在联系 ?明确实施APQP的过程重点和输出文件要求 ?明确作为APQP输出物的PPAP的文件和提交要求 ?掌握FMEA在APQP过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法 ?掌握实施MSA的时机和方法 ?理解过程控制的理念，掌握实施SPC的方法 分解课程目标： 一、APQP&PPAP的重点课程目标分解： 学员能了解APQP五个阶段输入输出要求和CP的方法论，用同步工程方法开展产品开发活动，从而为组织引导资源，使顾客满意，促进对所需更改的识别、避免晚期更改、以最低的成本及时提供优质产品。 ?辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求 ?具备应用APQP方法对现有产品和过程实施过程评估的能力 ?理解PPAP过程和PPAP提交的差别，掌握需要和不需要提交的原则 ?指导如何进行提交零件和相应文件 二、FMEA&SPC&MSA的重点课程目标分解： ?熟悉FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性 ?了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估，建立均值－极差图和均值－标准差图，并能对控制图作解释，运用到现场工作中去 ?介绍选择各种方法来评定测量系统质量的指南 ?掌握测量系统分析的方法和使用过程 ?通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性 课程教授方法 基本理念和要求讲解；企业实际案例分析；小组讨论。 课程对象 负责工程、制造、质量、计量、生产、管理等相关人员、系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等
五大工具简介之一基础统计过程控制(SPC) 第一节概述 为什么作SPC？实际是在回答一个问题：在有一定变差的过程中，这个与操作是否是可以接收与允许的范围内的。 一、预防和检验 用最终产品检验将不合格产品剔除的方法，进行生产和质量控制是一种浪费，因为它允许把时间和原料投入无用的生产与服务中。这属于死后验尸，于事无补。避免此种浪费的有效办法是预防，事先预防是最好的节约。 二、过程控制系统（SPC） 图1 SPC反馈系统(闭环控制系统) 1、5M1E：人、机、料、法、测量、环境为输入集合。 2、产品或服务为输出集合。 3、工作方法或资源融合为过程或系统。 4、有关性能信息，研究过程及其内在变化规律的信息。如温度、循环时间、进给速度、周转时间、
延迟、缺勤、中止次数、工件的飞边大小等等，过程特性是我们关注的重点。 5、对过程采取措施，对重要的过程特性采取使之较少的偏离目标值，使过程保持稳定，保持输入变 差在可接收的控制界限内，这些措施应该是经济的，这包括改变操作与改变过程的基本因素。 6、对输出采取措施、如严格检验及剔除不合格产品的措施是不经济的。仅仅作为过程不稳定或工程 能力不足时的临时措施用。 二、变差的普遍原因和特殊原因 上述5M1E人、机、料、法、测量、环境等原因，造成产品特性变差的原因可分为： 1、普通原因：随时间稳定分布，是偶然性原因造成波动质量波动。当普通原因不改变时，过程 是稳定的，是可以预测的。这叫：“过程处于受控状态”或“受控”。 2、特殊原因：它的出现会引起过程特性分布的变化，这是系统的原因。当存在特殊原因时，过 程不稳定，其输出是不可预测的；这种变差可能是有害的，也可能是有益的。关键是识别。 如是好看趋势，有利于产品质量提高；如是坏的趋势，会影响产品质量，应该控制和消除。 过程控制计划就是确保顾客要求得到满足，而且不受其他特殊原因的影响。 普通原因与特殊原因的比较